ES2323256A1 - Metodo para obtener pigmentos ceramicos. - Google Patents
Metodo para obtener pigmentos ceramicos. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2323256A1 ES2323256A1 ES200702812A ES200702812A ES2323256A1 ES 2323256 A1 ES2323256 A1 ES 2323256A1 ES 200702812 A ES200702812 A ES 200702812A ES 200702812 A ES200702812 A ES 200702812A ES 2323256 A1 ES2323256 A1 ES 2323256A1
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- sludge
- mixture
- ceramic pigments
- pigment
- pigments according
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000000049 pigment Substances 0.000 title claims abstract description 54
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 title claims abstract description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims abstract description 33
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract 4
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 claims abstract 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 12
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 claims description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 5
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000003841 chloride salts Chemical class 0.000 claims description 2
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000000975 dye Substances 0.000 claims description 2
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims 2
- 238000010338 mechanical breakdown Methods 0.000 claims 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 claims 2
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 abstract 1
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 9
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052572 stoneware Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 5
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 4
- 150000001768 cations Chemical class 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 3
- 238000012512 characterization method Methods 0.000 description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 3
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 2
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 2
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000001058 brown pigment Substances 0.000 description 1
- 229910000389 calcium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001506 calcium phosphate Substances 0.000 description 1
- 235000011010 calcium phosphates Nutrition 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 229910000398 iron phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- WBJZTOZJJYAKHQ-UHFFFAOYSA-K iron(3+) phosphate Chemical compound [Fe+3].[O-]P([O-])([O-])=O WBJZTOZJJYAKHQ-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910000000 metal hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004692 metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 238000006479 redox reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910052566 spinel group Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H tricalcium bis(phosphate) Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O QORWJWZARLRLPR-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001238 wet grinding Methods 0.000 description 1
- 229910052844 willemite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
- C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
- C09C1/0009—Pigments for ceramics
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Método para obtener pigmentos cerámicos. La presente invención trata de un método para obtener pigmentos cerámicos a partir de fangos procedentes de baños agotados de tratamientos industriales, caracterizado porque se obtienen mezclando fangos de distinta procedencia de forma que las relaciones molares entre los diferentes elementos moleculares de la mezcla correspondan a la estequiometría del pigmento que se desee obtener, y que comprende los pasos siguientes: - mezcla homogénea de los fangos escogidos de distintas procedencias, - tratamiento térmico de la mezcla de fangos, - disgregación mecánica de las partículas del pigmento y preparación del pigmento obtenido para su uso industrial.
Description
Método para obtener pigmentos cerámicos.
La presente invención se refiere a la obtención
de pigmentos cerámicos a partir de unos residuos industriales de
carácter tóxico y peligroso, los fangos procedentes del tratamiento
de inertizado al que se someten los baños de tratamientos
superficiales (cromado, niquelado, etc).
Con el proceso desarrollado se consigue
transformar los fangos en pigmentos cerámicos. Dichos pigmentos no
generan defectos en materiales cerámicos como vidriados
transparentes o gres porcelánico, y poseen un poder colorante
bastante elevado considerando las materias primas utilizadas en su
síntesis.
La presente invención se refiere tanto a los
materiales de partida (fangos procedentes del inertizado de baños
agotados de tratamientos superficiales), como al proceso utilizado
para sintetizar los pigmentos a partir de dichos residuos.
Los pigmentos cerámicos se sintetizan
industrialmente a partir de óxidos y sales de distintos elementos
metálicos, materias primas que en ocasiones se hallan sujetas a
variaciones bruscas en el precio o la disponibilidad. Por otra
parte cada vez es mayor la necesidad de buscar procesos para
valorizar residuos industriales, sobre todo aquéllos que contienen
elementos valiosos y/o se consideran tóxicos y peligrosos,
convirtiéndolos en materias primas para otros sectores. En
consecuencia ya se ha publicado algún trabajo que evalúa la
posibilidad de utilizar determinado residuo industrial como
pigmento cerámico.
Las industrias de tratamientos superficiales
(cromado, niquelado, etc.) generan como residuo unos baños agotados
que contienen una elevada concentración de iones de metales pesados
(Cr, Ni, Zn,...), que por su toxicidad han de ser gestionados
adecuadamente, ya que se hallan incluidos en el Listado Europeo de
Residuos (capítulo 11). El tratamiento más frecuente para estos
baños es la precipitación de los metales en medio alcalino (en
determinados casos existe una etapa previa para modificar el estado
de oxidación de algún elemento, como ocurre con el Cr(VI)
utilizado en el cromado), generándose un fango que se deposita en
vertederos de seguridad controlados, ante la dificultad de separar
sus diferentes componentes, que incluyen tanto los metales
presentes en el baño como los reactivos utilizados para llevar a
cabo la precipitación, y en su caso las reacciones rédox.
Debido a su contenido en hidróxidos de metales
de transición, estos fangos procedentes del inertizado de los
baños agotados pueden constituir una materia prima alternativa para
sintetizar pigmentos cerámicos, ya sea como materia prima única, o
complementando la composición con alguna materia prima
adicional.
El proceso objeto de la presente invención
permite transformar los fangos procedentes de los baños agotados
de tratamientos industriales en pigmentos susceptibles de
utilizarse para colorear varios tipos de materiales cerámicos.
En una realización preferente, la materia prima
de los pigmentos se obtiene mediante la mezcla de fangos de
distinta procedencia y la adición complementaria de óxidos o sales
en proporción inferior al 20% en peso respecto al fango seco. Más
preferentemente, dichas sales son carbonatos, nitratos, cloruros o
sulfatos de elementos metálicos.
Una realización más preferente de la invención
es la utilización de fangos procedentes del inertizado de todo
tipo de baños residuales de tratamientos superficiales (cromado,
niquelado, etc.), en los cuales existan elevadas proporciones de
metales cuyos óxidos puedan formar alguna de las estructuras
características de los pigmentos cerámicos.
La primera etapa del proceso es la
caracterización química de los fangos. Se ha de establecer los
elementos presentes en los mismos, y sobre todo determinar las
proporciones de aquellos elementos susceptibles de incorporarse a
las estructuras cristalinas típicas de los pigmentos cerámicos
(ejemplo Fe, Cr, Mn, Ni, Cu, Co, Zn, Sn, etc).
La segunda etapa es la clave del proceso.
Consiste en mezclar de forma homogénea fangos de distinta
procedencia por medios mecánicos vía húmeda o vía seca. La mezcla
será tal que las relaciones molares entre los diferentes elementos
de la mezcla correspondan a la estequiometría del pigmento que se
desee obtener. Para esta etapa resulta imprescindible el
conocimiento de la composición de los fangos. Como ejemplo, en el
caso de la estructura tipo espinela, en la mezcla de fangos la
relación molar entre los elementos formadores de óxidos divalentes
(AO), y los elementos formadores de óxidos trivalentes
(B_{2}O_{3}), ha de ser próxima a ½. No es necesario que esta
relación sea estrictamente igual a ½ si en la mezcla existen
elementos que pueden adoptar los estados de oxidación divalente y
trivalente (como Fe y Mn), ya que dentro de ciertos límites, se
produce un reajuste de los estados de oxidación que permite la
génesis de la estructura de espinela. Obviamente en el caso de
otros tipos de estructura, el valor de las razones molares puede
ser diferente.
La tercera etapa es el tratamiento térmico de la
mezcla de fangos para transformarla en el pigmento propiamente
dicho. Los tratamientos térmicos han de diseñarse para que permitan
generar la estructura cristalina deseada, pero eviten generar un
producto excesivamente sinterizado que dificultaría enormemente el
proceso de molienda del pigmento. Los tratamientos térmicos con
temperaturas máximas entre 700ºC y 1500ºC y tiempos de permanencia
a las mismas entre 1 y 12 horas son adecuados para conseguir la
formación de las fases deseadas, si bien puede ocurrir que para
alguna mezcla de fangos concreta sea necesario modificar los
parámetros del tratamiento térmico.
En una realización preferente de la invención la
temperatura máxima del tratamiento térmico está comprendida entre
900ºC y 1300ºC y el tiempo de permanencia en ellas, entre 1 y 8
horas.
En una realización más preferente de la
invención la temperatura máxima del tratamiento térmico está
comprendida entre 900ºC y 1200ºC.
Aunque no es estrictamente necesario, si que
resulta recomendable someter los pigmentos generados a un análisis
mineralógico, para determinar si contienen fases susceptibles de
sufrir descomposiciones a alta temperatura, las cuales pueden
proceder del resto de componentes de los fangos, que no se
incorporan a la estructura del pigmento. Este análisis es más
recomendable cuando se utilizan tratamientos térmicos con
temperaturas máximas reducidas.
Una vez generados los pigmentos siguiendo los
pasos descritos, pueden ser procesados como cualquier otro
pigmento cerámico. Es decir, se pueden molturar hasta el tamaño de
partícula deseado, secar y tamizar, y utilizarse como colorantes en
vidriados o en masa (gres porcelánico), incorporándolos en las
proporciones habituales en el sector cerámico (entre el 1 y el 5%
en adición).
\vskip1.000000\baselineskip
A modo de ilustración de lo anterior exponemos
los siguientes ejemplos de la presente invención en modo alguno
limitativos.
\vskip1.000000\baselineskip
Se preparó un pigmento marrón rojizo a partir de
dos fangos residuales procedentes respectivamente de un
tratamiento superficial de Pasivado y otro de Mordentado. El
análisis químico de los fangos fue el siguiente (porcentajes en
peso).
Dados los elementos presentes, se consideró que
el Fe, Cr, Ni, Cu y Zn podrían generar un pigmento con una
estructura de espinela (AB_{2}O_{4} donde a son cationes
divalentes y B cationes trivalentes). La presencia de Si, Ca, Mg P
y S en proporciones apreciables, dado que son elementos que no
forman espinelas en condiciones normales, implicaba que la espinela
podría estar acompañada de fases secundarias que actuarían como
diluyente en el pigmento.
La mezcla de partida para sintetizar el pigmento
se obtuvo combinando un 50% en peso de cada uno de los fangos, ya
que de este modo la relación molar entre los cationes divalentes y
trivalentes formadores de espinela sería los suficientemente
próxima a ½ para considerar que se formaría una estructura estable
de espinela (el valor real de la razón molar fue 0,615). La mezcla
se preparó en un molino de bolas vía húmeda y la suspensión
obtenida se secó bajo lámparas de infrarrojos.
El pigmento se sintetizó calcinando la mezcla en
un crisol refractario, con un tratamiento térmico caracterizado
por una permanencia de 2 horas a 900ºC. Se obtuvo un material de
color oscuro, y relativamente fácil de disgregar.
El pigmento se molturó en un molino de bolas vía
húmeda durante una hora, la suspensión se secó bajo lámparas de
infrarrojos, y el polvo seco se tamizó en una malla de 200
micras.
La caracterización mediante difracción de rayos
X del pigmento (ver figura 1) indicó que este estaba constituido
mayoritariamente por una espinela cuyo difractograma era similar al
de la magnetita (Fe_{3}O_{4}), pero que también incluía
willemita (Zn_{2}SiO_{4}) como fase secundaria.
El poder colorante se ensayó incorporándolo a un
vidriado transparente, que fue preparado a partir de una mezcla de
pigmento y una frita industrial tipo cristalina (en proporción
4/96, porcentajes en peso), a la que se añadieron los aditivos
necesarios para obtener una barbotina estable. La barbotina se
preparó por molienda vía húmeda, y se aplicó mediante un patín
sobre soportes cocidos de revestimiento blanco. Una vez secas las
piezas se cocieron en un horno eléctrico de laboratorio, simulando
un ciclo industrial para pavimento gresificado, caracterizado por
una temperatura máxima de 1100ºC y un tiempo de permanencia a la
misma de seis minutos.
Las piezas cocidas no mostraron defectos
superficiales asignables a la incorporación del pigmento, y
presentaron un color marrón rojizo, cuyas coordenadas cromáticas
(medidas con un espectrofotómetro de reflectancia difusa eran
L*=35,8 a*=9,7 b*=9,1.
\newpage
Se preparó un pigmento negro a partir de un
fango procedente de un proceso de Recuperado, cuya composición
determinada mediante análisis químico fue la siguiente.
Dada la elevada proporción de Fe, Cr, Ni y Cu
presente en el pigmento, se consideró posible generar una espinela
a partir de este fango, máxime cuando la proporción molar entre
elementos que generan cationes divalentes y trivalentes se hallaba
próxima al valor límite de ½ (concretamente era 0,68), y por tanto
no era necesario combinarlo con otros residuos. La presencia de
una proporción elevada de Ca y S entre otros elementos podría
conducir a la generación de fases secundarias. El fango se
homogeneizó en un molino de bolas vía húmeda y la suspensión
obtenida se secó bajo lámparas de infrarrojos.
El pigmento se sintetizó calcinando la mezcla en
un crisol refractario, con un tratamiento térmico caracterizado
por una permanencia de 8 horas a 1200ºC. Se obtuvo un material de
color negruzco, y relativamente difícil de disgregar por su elevada
dureza.
El pigmento se molturó en un molino de bolas vía
húmeda durante una hora, la suspensión se secó bajo lámparas de
infrarrojos, y el polvo seco se tamizó en una malla de 200
micras.
La caracterización mediante difracción de rayos
X del pigmento indicó que este estaba constituido mayoritariamente
por una espinela cuyo difractograma era similar al de la magnetita
(Fe_{3}O_{4}), pero que también incluía un fosfato cálcico,
Ca(PO_{3})_{2}, y un fosfato de hierro,
FePO_{4}, como fases secundarias.
El poder colorante se ensayó incorporándolo a un
gres porcelánico, que fue preparado a partir de una mezcla de
pigmento y un polvo atomizado industrial de gres porcelánico (en
proporción 2/98, porcentajes en peso). La mezcla se homogeneizó en
un molino de bolas vía húmeda, y la suspensión se secó bajo
lámparas de infrarrojos. Con el polvo seco previamente humectado
(5,5 kg de agua por kg de sólido seco), se conformaron probetas
cilíndricas en una prensa hidráulica de laboratorio (presión 400
kg/cm^{2}). Una vez secas las probetas se cocieron en un horno
eléctrico de laboratorio, simulando un ciclo industrial para gres
porcelánico, caracterizado por una temperatura máxima de 1180ºC y
un tiempo de permanencia a la misma de seis minutos.
Las piezas cocidas no mostraron defectos
superficiales asignables a la incorporación del pigmento, y
presentaron un color negro, cuyas coordenadas cromáticas (medidas
con un espectrofotómetro de reflectancia difusa eran L*=37,5 a*=1,3
b*=4,7.
Claims (9)
1. Método para obtener pigmentos cerámicos a
partir de fangos procedentes de baños agotados de tratamientos
industriales, caracterizado porque se obtienen mezclando
fangos de distinta procedencia de forma que las relaciones molares
entre los diferentes elementos moleculares de la mezcla
correspondan a la estequiometría del pigmento que se desee obtener,
y que comprende los pasos siguientes:
- -
- mezcla homogénea de los fangos escogidos de distintas procedencias,
- -
- tratamiento térmico de la mezcla de fangos,
- -
- disgregación mecánica de las partículas del pigmento y preparación del pigmento obtenido para su uso industrial.
2. Método para obtener pigmentos cerámicos según
la reivindicación 1, caracterizado porque los fangos de
partida se obtienen mediante la mezcla de otros fangos de distinta
procedencia y la adición de complementaria de óxidos o sales en
proporción inferior al 20% en peso respecto al fango seco.
3. Método para obtener pigmentos cerámicos según
la reivindicación 2, caracterizado porque dichas sales son
carbonatos, nitratos, cloruros o sulfatos de elementos
metálicos.
4. Método para obtener pigmentos cerámicos según
una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque
dichos tratamientos industriales son procesos de inertizado de los
baños agotados de tratamientos superficiales.
5. Método para obtener pigmentos cerámicos según
una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la
mezcla homogénea de los distintos fangos de partida se obtiene por
medios mecánicos vía húmeda o vía seca.
6. Método para obtener pigmentos cerámicos según
una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el
tratamiento térmico al que se somete a la mezcla de fangos presenta
una temperatura máxima de entre 900ºC y 1300ºC y un tiempo de
permanencia en ellas de entre 1 y 8 horas.
7. Método para obtener pigmentos cerámicos según
una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la
preparación industrial de las partículas del pigmento se hace por
medio de molturación, secado y tamizado con el tamaño de partícula
deseado.
8. Método para obtener pigmentos cerámicos según
una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se
obtienen a partir de mezcla de fangos procedentes de procesos de
inertizado de los baños agotados de tratamientos superficiales, y
comprende las etapas siguientes:
- -
- mezcla homogénea de la mezcla de fangos por medios mecánicos vía húmeda o vía seca,
- -
- tratamiento térmico de la mezcla de fangos a una temperatura máxima de entre 900ºC y 1300ºC y un tiempo de permanencia en ellas de entre 1 y 8 horas,
- -
- disgregación mecánica de las partículas del pigmento y su preparación industrial por molturación, secado y tamizado con el tamaño de partícula deseado.
9. Uso de los pigmentos cerámicos descritos en
una de las reivindicaciones 1 a 8 como colorantes en vidriados o
en masa como soportes cerámicos.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200702812A ES2323256B1 (es) | 2007-10-25 | 2007-10-25 | Metodo para obtener pigmentos ceramicos. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200702812A ES2323256B1 (es) | 2007-10-25 | 2007-10-25 | Metodo para obtener pigmentos ceramicos. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2323256A1 true ES2323256A1 (es) | 2009-07-09 |
| ES2323256B1 ES2323256B1 (es) | 2010-04-21 |
Family
ID=40825123
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES200702812A Expired - Fee Related ES2323256B1 (es) | 2007-10-25 | 2007-10-25 | Metodo para obtener pigmentos ceramicos. |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| ES (1) | ES2323256B1 (es) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008081397A2 (en) * | 2006-12-27 | 2008-07-10 | Universidade De Aveiro | Production of mixed-metal-oxide inorganic pigments from industrial wastes such as slimes from metal winning and processing |
-
2007
- 2007-10-25 ES ES200702812A patent/ES2323256B1/es not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008081397A2 (en) * | 2006-12-27 | 2008-07-10 | Universidade De Aveiro | Production of mixed-metal-oxide inorganic pigments from industrial wastes such as slimes from metal winning and processing |
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| COSTA, G. ET AL. "{}Development of waste-based ceramic pigments"{}. Cerámica y Vidrio. 46 (1), 2007, páginas 7-13. * |
| COSTA, G. ET AL. "{}Synthesis of black ceramic pigments from secondary raw materials"{}. Dyes and Pigments. 77, 2008, páginas 137-144. Available online 13/05/2007. * |
| COSTA, G. et al. "Development of waste-based ceramic pigments". Cerámica y Vidrio. 46 (1), 2007, páginas 7-13. * |
| COSTA, G. et al. "Synthesis of black ceramic pigments from secondary raw materials". Dyes and Pigments. 77, 2008, páginas 137-144. Available online 13/05/2007. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2323256B1 (es) | 2010-04-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Mármol et al. | Use of granite sludge wastes for the production of coloured cement-based mortars | |
| Carneiro et al. | Synthesis of ceramic pigments from industrial wastes: Red mud and electroplating sludge | |
| Ozel et al. | Production and characterisation of iron-chromium pigments and their interactions with transparent glazes | |
| Gorodylova et al. | New purple-blue ceramic pigments based on CoZr4 (PO4) 6 | |
| Hajjaji et al. | Evaluation of metal-ions containing sludges in the preparation of black inorganic pigments | |
| Bondioli et al. | Effect of rice husk ash (RHA) in the synthesis of (Pr, Zr) SiO4 ceramic pigment | |
| Chau et al. | Accelerated reactivity assessment of light burnt magnesium oxide | |
| Karasu et al. | Effects of cobalt, copper, manganese and titanium oxide additions on the microstructures of zinc containing soft porcelain glazes | |
| Ponzoni et al. | Chromium liquid waste inertization in an inorganic alkali activated matrix: Leaching and NMR multinuclear approach | |
| Du et al. | Synthesis and characterization of black ceramic pigments by recycling of two hazardous wastes | |
| Dahhou et al. | Synthesis and characterization of belite clinker by sustainable utilization of alumina sludge and natural fluorite (CaF2) | |
| US20100316560A1 (en) | Process for the production of mixed-metal-oxide inorganic pigments from industrial wastes | |
| ES2323256B1 (es) | Metodo para obtener pigmentos ceramicos. | |
| Gorodylova et al. | Cr 1/3 Zr 2 P 3 O 12 with unusual tetrahedral coordination of Cr (iii): peculiarities of the formation, thermal stability and application as a pigment | |
| Gorodylova et al. | Thermal stability and colour properties of CuZr 4 (PO 4) 6 | |
| Bayer Ozturk et al. | The effect of granulated lead–zinc slag on aesthetic and microstructural properties of single-fired wall tile glazes | |
| Dohnalová et al. | Effect of Er3+ substitution on the quality of Mg–Fe spinel pigments | |
| JPH09118528A (ja) | 澄んだ色調をもつ黄色味を帯びた赤色酸化鉄顔料、およびその製造法および使用 | |
| Sivakumar et al. | Environmentally benign novel green pigments: Pr 1-x Ca x PO 4 (x= 0-0.4) | |
| Meseguer et al. | Development of blue ceramic dyes from cobalt phosphates | |
| CN101348363A (zh) | 一种呈色陶瓷坯体及其制备方法 | |
| Quénard et al. | Synthesis, microstructure and oxidation of Co-MgAl2O4 and Ni-MgAl2O4 nanocomposite powders | |
| Zaichuk et al. | Brown ceramic pigments based on open-hearth slag | |
| GB1578583A (en) | Calcined porcelain | |
| Kumar et al. | Role of MgF 2 addition on high energy ball milled kalsilite: Implementation as dental porcelain with low temperature frit |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EC2A | Search report published |
Date of ref document: 20090709 Kind code of ref document: A1 |
|
| FG2A | Definitive protection |
Ref document number: 2323256B1 Country of ref document: ES |
|
| FD2A | Announcement of lapse in spain |
Effective date: 20180912 |