ES2309042T3 - Procedimiento para generar calor con emisiones reducidas de oxidos de azufre y una consumicion reducida de absorbente. - Google Patents
Procedimiento para generar calor con emisiones reducidas de oxidos de azufre y una consumicion reducida de absorbente. Download PDFInfo
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Abstract
Procedimiento de generación de calor con emisiones reducidas de óxidos de azufre, en el que: a) se realiza la combustión de un combustible que contiene azufre en una zona de combustión (101) que comprende una zona de intercambio de calor en la que se extrae al menos en parte el calor y se recuperan los efluentes o gases de humo de combustión a una temperatura comprendida entre 800 y 1200ºC, b) se hace atravesar a los gases de humo resultantes de dicha combustión y cargados con óxidos de azufre por un espacio (109) que sirve para la alimentación y la distribución de los gases de humo en un dispositivo de desulfuración (103) que funciona con un reciclado de un absorbente sólido de los óxidos de azufre, c) se inyecta el absorbente en dicho espacio, d) se hace entrar a los gases de humo cargados con óxidos de azufre en dicho dispositivo, e) se hace penetrar a los gases de humo desulfurados en una zona de intercambio por convección (104) y se extrae al menos una parte del calor de dichos gases de humo, caracterizado porque: * se separa la mezcla resultante de las etapas b) y c) en una zona de separación gas/sólido interna de dicho dispositivo (103) que comprende una zona periférica para el reciclado del absorbente, una zona intermedia para la desulfuración en la que se hace entrar tangencialmente a los gases de humo en dicho dispositivo y una zona central para la evacuación de los gases de humo; * se evacua de dicha zona interna de separación, por un lado, el efluente gaseoso liberado de la mayor parte de los óxidos de azufre y al menos en parte refrigerado y, por otro lado, dichas partículas de absorbente que comprenden dichos compuestos azufrados para reciclarlas.
Description
Procedimiento para generar calor con emisiones
reducidas de óxidos de azufre y una consumición reducida de
absorbente.
\global\parskip0.900000\baselineskip
La presente invención se refiere a un
procedimiento para generar calor a partir de la combustión de un
combustible que contiene particularmente azufre, con emisiones
reducidas de óxido de azufre.
Desde hace varios años, las reglamentaciones
cada vez más severas imponen limitaciones a la emisión de óxidos de
azufre por los efluentes gaseosos de los generadores de calor y
prohíben la utilización de combustibles con alto contenido de azufre
sin tratamiento posterior de los óxidos de azufre contenidos en los
gases de humo de combustión. La combustión de algunos residuos o de
recursos mineros presenta sin embargo ventajas económicas tales como
por ejemplo algunos carbones parecidos a las lignitas o los residuos
petrolíferos y fueloils pesados procedentes de los procedimientos de
refinado. Sin embargo, es posible de acuerdo con diversos
procedimientos y/o dispositivos descritos en la técnica anterior,
reducir las emisiones de óxidos de azufre y más especialmente de
dióxido de azufre procedente de un generador térmico que trata los
gases de humo de combustión antes de su vertido.
Por ejemplo algunos generadores térmicos
comprenden una cámara de combustión, al menos una zona de
intercambio de calor, una cámara de desulfuración que comprende al
menos un medio de inyección de un absorbente sólido, comunicando
esta cámara con una zona de intercambio por convección, así como una
cámara de separación unida a dicha zona de intercambio por
convección (figura 1). La cámara de separación posee al menos una
salida para el absorbente usado y al menos una salida para los gases
descontaminados. De este modo, las patentes FR 2.636.720 y FR
2.664.022 describen un procedimiento y un dispositivo para generar
calor que comprende una desulfuración de los efluentes con
partículas de absorbente de granulometría fina en lecho
transportado. El absorbente inyectado en estos generadores térmicos
consiste esencialmente en una materia cálcica que se envía, después
de la sulfatación parcial, a una tolva de almacenamiento (o
separador de polvo final) generalmente constituida por un filtro de
mangas o un filtro electrostático. Este tipo de generador conduce a
la producción de cantidades no despreciables de absorbente cálcico
usado, es decir
sulfatado, con como corolario problemas no despreciables de almacenamiento y/o de valorización de estos residuos.
sulfatado, con como corolario problemas no despreciables de almacenamiento y/o de valorización de estos residuos.
Para limitar la cantidad de absorbentes usados,
una mejora de dicho procedimiento ha consistido por lo tanto en
utilizar absorbentes llamados "regenerables" esencialmente
constituidos por compuestos de magnesio (dolomía, óxido de magnesio,
carbonato de magnesio) tales como los reivindicados en la patente FR
2.692.813.
La patente FR 2.671.855 presenta un dispositivo
que utiliza dichos absorbentes regenerables añadiendo al equipo
descrito anteriormente un medio de regeneración del absorbente y
medios para tratar al absorbente y/o los gases de regeneración
procedentes del medio de regeneración. Dicho medio de regeneración
puede ser por ejemplo un reactor filtro tal como el descrito en la
patente FR 2.730.424.
El reciclado externo del absorbente plantea sin
embargo numerosos problemas:
- -
- una circulación importante de sólido en el generador térmico y por consiguiente un sobredimensionamiento importante del conjunto del dispositivo (particularmente del tamaño del filtro electrostático y de los intercambiadores de calor de la zona de intercambio por convección),
- -
- un desgaste y engrasamiento de los tubos, que necesitan frecuentes operaciones de deshollinamiento.
- -
- una bajada del rendimiento energético global del generador térmico vinculado a las sensibles pérdidas por calor del absorbente en el circuito de reciclado.
En paralelo, se conoce en la técnica anterior y
particularmente en la patente FR 2.748.402 una instalación de
tratamiento de los gases de humo de incineración de basuras que
tiene un reciclado interno. Este dispositivo, llamado reactor CRI,
ha sido objeto de trabajos de caracterización que han mostrado que
tiene prestaciones claramente superiores a las de un reactor recto
tradicional, en materia de decloración de los gases de humo. El
dispositivo de decloración comprende particularmente una zona
periférica para el reciclado del absorbente, una zona intermedia
para la decloración y una zona central para la evacuación de los
gases de humo purificados hacia una zona externa de intercambio por
convección.
El objeto de la presente invención es un
procedimiento que permita la integración del reactor CRI o de
cualquier otro reactor que funcione según el mismo principio de
reciclado interno del absorbente en aplicaciones diferentes al
tratamiento de gases de humo cadena abajo del incinerador de basuras
y a la decloración. Aunque la naturaleza de los absorbentes, las
temperaturas de reacción y los mecanismos de las reacciones químicas
empleadas son diferentes, se ha descubierto que el reactor CRI
presenta de forma sorprendente cierto número de ventajas y efectos
inesperados en el campo de la desulfuración de gases de humo cuando
se integra (o yuxtapone de acuerdo con las posibilidades técnicas)
en un generador térmico de acuerdo con el procedimiento objeto de la
presente invención, permitiendo un reciclado del absorbente
directamente en el generador térmico y ya no a partir del separador
de polvo final:
- -
- la solución propuesta permite aumentar los rendimientos de desulfuración ya que, a igual volumen de reacción, los gases de humo están en contacto con una cantidad de absorbente mucho mayor que en el reactor recto tradicional, tal como se reivindica en las patentes FR 2.636.720 y FR 2.664.022 y FR 2.671.855.
\global\parskip1.000000\baselineskip
- -
- es posible mantener una temperatura mucho más constante con el reactor CRI, sea cual sea la velocidad del generador térmico, que con un reactor recto y reciclado externo del absorbente a partir del filtro final.
- -
- la desulfuración penaliza menos desde el punto de vista energético, en la medida en que el absorbente reciclado ya está a la temperatura de reacción, mientras que en las configuraciones anteriores, el absorbente está a una temperatura cercana a la temperatura ambiente y su inyección en el dispositivo de desulfuración está acompañada de una absorción importante del calor transportado por los gases de humo.
- -
- para funcionar de acuerdo con el procedimiento objeto de la presente solicitud, el dispositivo CRI puede unirse a una instalación existente, al precio de varias modificaciones del circuito de gases de humo y de las superficies de intercambio en la caldera. Esta posibilidad no existía en las configuraciones patentadas anteriormente. Por lo tanto, parece posible remodelar instalaciones existentes para integrar el reactor CRI de acuerdo con el presente procedimiento, para adecuarlas a las reglamentaciones cada vez más restrictivas sobre las emisiones a la atmósfera.
- -
- gracias a la recirculación del absorbente en el dispositivo de desulfuración, los caudales de absorbente que atraviesan la zona de intercambio por convección son reducidos; lo que permite, por un lado, evitar importantes sobredimensionamientos que siempre es obligatorio realizar cuando tenemos grandes cargas de polvo (por ejemplo, podremos prever de este modo una menor separación entre los tubos de los intercambiadores de calor) y por otro lado, limitar el engrasamiento, el desgaste de los tubos y las operaciones de deshollinamiento.
- -
- los caudales de absorbente manipulados fuera del generador térmico son menores, lo que limita el tamaño y por lo tanto el coste de los dispositivos de manipulación de sólido.
- -
- al llegar los sólidos al separador de polvo final del generador térmico (filtro de mangas o filtro electrostático, por ejemplo) estando constituidos solamente por el absorbente a regenerar en el caso de los absorbentes regenerables o por el absorbente a evacuar en el caso de los absorbentes no regenerables y ya no por una gran cantidad de absorbente a reciclar, las dimensiones de dicho separador de polvo final pueden reducirse sensiblemente, lo que permite beneficios de espacio y de coste.
Por supuesto, la invención no se limita a la
utilización en el presente procedimiento del reactor CRI descrito en
la patente FR 2.784.402 y también es posible de acuerdo con la
presente invención utilizar cualquier tipo de reactor que presente
las misma propiedades de reciclado interno del absorbente.
De forma general, la invención se refiere a un
procedimiento de generación de calor con emisiones reducidas de
óxidos de azufre en el que:
- a)
- se realiza la combustión de un combustible que contiene azufre en una zona de combustión que comprende una zona de intercambio de calor en la que se extrae al menos en parte el calor y se recuperan los efluentes o gases de humo de combustión a una temperatura comprendida entre 800 y 1200ºC,
- b)
- se hace atravesar a los gases de humo resultantes de dicha combustión y cargados con óxidos de azufre por un espacio que sirve para la alimentación y la distribución de los gases de humo en un dispositivo de desulfuración que funciona con un reciclado de un absorbente sólido de los óxidos de azufre,
- c)
- se inyecta el absorbente en dicho espacio,
- d)
- se hace entrar a los gases de humo cargados con óxidos de azufre en dicho dispositivo,
- e)
- se hace penetrar a los gases de humo desulfurados en una zona de intercambio por convección y se extrae al menos una parte del calor de dichos gases de humo, caracterizado porque:
- \bullet
- se separa la mezcla resultante de las etapas b) y c) en una zona de separación gas/sólido interna de dicho dispositivo que comprende una zona periférica para el reciclado del absorbente, una zona intermedia para la desulfuración en la que se hace entrar tangencialmente a los gases de humo en dicho dispositivo y una zona central para la evacuación de los gases de humo
- \bullet
- se evacua de dicha zona interna de separación, por un lado, el efluente gaseoso liberado de la mayor parte de los óxidos de azufre y al menos en parte refrigerado y, por otro lado, dichas partículas de absorbente que comprenden dichos compuestos azufrados para reciclarlas.
Ventajosamente, se regenera después de la etapa
e) al menos una parte de dichas partículas de absorbente que
comprenden dichos compuestos azufrados y se reinyectan las
partículas de absorbente regenerado en el espacio que sirve para la
alimentación del dispositivo de desulfuración.
Es posible de acuerdo con la invención, utilizar
un absorbente cálcico y la temperatura media de desulfuración está
entonces comprendida entre 800 y 1100ºC.
También es posible utilizar un absorbente de
magnesio regenerable y la temperatura media de desulfuración en este
caso está comprendida entre 700 y 1000ºC.
Preferiblemente, se hace atravesar, después de
la etapa de combustión a) los gases de humo por uno o más haces
sobrecalentadores de vapor. En general, los caudales de absorbente
son tales que la concentración de sólidos en los gases de humo,
fuera del reciclado, está comprendida entre 0,1 y 1000 g/Nm^{3},
el índice de reciclado del gas en el dispositivo está comprendido
entre el 1 y el 50% y el índice de reciclado del absorbente está
comprendido entre 1 y 50.
Es preferible que la granulometría de los
absorbentes esté comprendida entre 0,1 y 1000 micrómetros y que la
masa volúmica de las partículas de absorbente esté comprendida entre
100 y 5000 kg/m^{3}.
La invención se entenderá mejor y sus ventajas
surgirán más claramente con la lectura de la siguiente descripción,
que se da a título ilustrativo, de dos realizaciones de un
dispositivo que funciona de acuerdo con el procedimiento objeto de
la presente invención.
La figura 1 ilustra un ejemplo de generador
térmico de acuerdo con la técnica anterior.
Las figuras 2, 3 y 4 son vistas diferentes de
una primera realización de un dispositivo que funciona de acuerdo
con el presente procedimiento.
La figura 5 esquematiza un segundo ejemplo de
realización de un generador térmico que funciona de acuerdo con los
principios de la presente invención.
Un generador térmico comprende en general como
ilustra la figura 1 cuatro elementos principales: la cámara de
combustión (1) con su (o sus) quemador(es) (2), un espacio
(3) libre de haces tubulares, opcionalmente hecho parcial o
totalmente refractario, en el que se realiza la desulfuración, una
zona de intercambio por convección (4) con sus haces de tubos
intercambiadores (5) y un separador de polvo final (6) unido a una
chimenea (no representada) por una tubería de unión (7). Estos
cuatro elementos tienen forma de paralelepípedo.
Este tipo de generador térmico puede funcionar
tanto con absorbentes cálcicos que se pierden, como con absorbentes
regenerables por ejemplo de tipo de magnesio, tales como los
reivindicados en la patente FR 2.692.813. El absorbente fresco es
aportado por la tubería (8). Este absorbente puede mezclarse con el
absorbente reciclado a partir del separador de polvo final (6) y
transportarse mediante la tubería (9). El absorbente se inyecta
prácticamente a la entrada de la cámara de desulfuración (3) por
medio de un (o de más) inyector(es) (10). Al ser
pulverulento, el absorbente es rápidamente arrastrado por los gases
de humo. El absorbente atraviesa la cámara de desulfuración (3),
después la zona de intercambio por convección (4) y finalmente se
recupera en el separador de polvo final. A la salida del separador
de polvo, se reenvía una parte del absorbente captado a la cámara
de desulfuración mediante la tubería (9), mientras que la otra parte
se elimina o se envía a la regeneración.
En esta configuración, es obligatorio reciclar
una parte importante del absorbente para obtener rendimientos de
desulfuración elevados (típicamente, se busca captar entre el 70 y
el 90, incluso el 95% del SO2 presente en los gases de humo). En una
caldera con absorbente cálcico que se pierde, el caudal de
absorbente reciclado es de 3 a 5 veces el caudal de absorbente
fresco, mientras que con los absorbentes regenerables, puede
conseguirse el reciclado de hasta 10 veces el caudal de absorbente
regenerado.
Las figuras 2, 3 y 4 ilustran un primer ejemplo
de un generador térmico en el que se emplea el presente
procedimiento:
El generador (figura 2) comprende como
anteriormente una cámara de combustión (101) prácticamente en forma
de paralelepípedo equipada con su (o sus) quemador(es) (102)
y que comprende al menos una zona de intercambio (no representada)
en la que se recupera al menos una parte de la energía desprendida
por la combustión, un dispositivo de desulfuración (103) de acuerdo
con la configuración descrita en la patente FR 2.748.402 en las
figuras 1 a 5, una zona de intercambio por convección (104) también
prácticamente en forma de paralelepípedo con sus haces de tubos
intercambiadores (105) y un separador de polvo final (106) que puede
ser por ejemplo de tipo electrofiltro o filtro de mangas. Los gases
de humo son evacuados a la chimenea mediante la tubería (107).
De manera más detallada, la cámara de combustión
(101) está equipada con quemadores que funcionan con combustibles
azufrados tales como por ejemplo fueloils pesados. Los gases de humo
producidos tienen contenidos de SO2 comprendidos típicamente entre
1.000 y 10.000 mg/Nm^{3}. La cámara de combustión está realizada
con paredes membranosas que captan esencialmente mediante radiación
una parte del calor producido por la combustión. Al salir de la
cámara de combustión, los gases de humo atraviesan uno o más haces
sobrecalentadores (108) y llegan a un espacio (109) que sirve para
alimentar al dispositivo de desulfuración (103). Como se ha descrito
en la patente FR 2.748.402, el dispositivo de desulfuración
comprende una zona periférica para el reciclado del absorbente, una
zona intermedia para la desulfuración y una zona central para la
evacuación de los gases de humo purificados hacia la zona de
intercambio por convección (104) mediante la tubería (114). El
dispositivo tiene forma prácticamente cilíndrica y se posiciona de
forma prácticamente vertical.
La mayor parte de los gases de humo entra
tangencialmente en el dispositivo de desulfuración (103) mediante la
tubería (110). El resto de los gases de humo, que sirve para
asegurar la recirculación del absorbente en el interior del
dispositivo de desulfuración, penetra en el dispositivo (103)
mediante la tubería (111). La distribución de los gases de humo
aportados por la tubería (111) en el reactor (103) puede realizarse
con ayuda de una canalización anular no representada en la figura.
El reparto de los gases de humo entre las dos entradas puede
obtenerse gracias a una mariposa (112) tal como se representa en la
figura o mediante cualquier otro medio equivalente conocido por el
especialista en la técnica. El absorbente fresco o regenerado puede
introducirse en el sistema mediante inyectores (113). Estos
inyectores (113) también pueden colocarse en la tubería (111).
Los gases de humo, una vez desulfurados en el
dispositivo (103), abandonan el dispositivo mediante la tubería
(114) y penetran en la zona de intercambio por convección (104). A
continuación se dirigen hacia el separador de polvo final (106)
mediante la tubería (115).
El dispositivo (103) puede estar hecho de una
envuelta metálica recubierta de materiales refractarios aislantes.
También puede estar constituido por paredes membranosas recubiertas
parcial o totalmente por materiales refractarios aislantes.
En la configuración descrita en la figura 2, no
hay regeneración del absorbente. Éste se evacua o valoriza o también
se estabiliza y se descarga. Sin salir del marco de la invención,
también es posible en otra realización regenerar la totalidad o al
menos una parte del absorbente procedente del separador de polvo
(del filtro electrostático), por ejemplo en un reactor filtro (no
representado en la figura 2) o de acuerdo con cualquier técnica
conocida por el especialista en la técnica. El absorbente regenerado
a continuación puede ser reenviado al generador a nivel de los
inyectores (113). Esta solución permite con respecto a un
dispositivo sin regeneración, prever la introducción de absorbente
fresco solamente en forma de una aportación periódica de una pequeña
cantidad de producto y por lo tanto un consumo extremadamente
reducido de absorbente fresco.
La figura 3 es una vista desde arriba de la
instalación que permite comprender mejor la disposición de los
diferentes elementos, en el caso de una configuración con dos
reactores CRI (103) de desulfuración.
La figura 4 es una vista en detalle, desde
atrás, del espacio (109), unido al fondo de la cámara de combustión
(101) y que sirve para la alimentación con gases de humo de los dos
reactores CRI (103) que aparecen en línea discontinua en la figura.
Los gases de humo entran en el espacio (109) por la abertura (116)
que tiene prácticamente la anchura de la cámara de combustión (101).
Estos gases de humo se dividen en dos flujos prácticamente iguales
con ayuda de la pared (117) y después se dirigen hacia dos
canalizaciones (118), gracias a las dos paredes (119), que hacen las
veces de convergente. A la entrada de la canalización (118), se
encuentra la mariposa de regulación de caudal (112). A continuación,
tenemos los inyectores de absorbente fresco o regenerado (113). Las
canalizaciones (118) desembocan en las canalizaciones (110), que
están conectadas a los dos dispositivos de desulfuración (103). La
figura 4 también muestra que la alimentación de las tuberías (111)
se realiza por ejemplo, en los convergentes creados por las paredes
(119).
La figura 5 es otro ejemplo de realización del
procedimiento de la invención, en el que se aplican las
configuraciones de las figuras 6 y 7 de la patente FR 2.748.402.
El generador térmico comprende entonces una
cámara de combustión (201) prácticamente en forma de paralelepípedo,
equipada con uno o más quemadores en bóveda (202). Los gases de humo
abandonan la cámara de combustión (201) mediante la abertura (203) y
penetran en un espacio (204) de sección rectangular, pudiendo estar
este espacio creado por paredes membranosas idénticas a las que
constituyen el resto del generador térmico. El absorbente fresco o
regenerado se introduce en el espacio (204) por el o los inyectores
(205), que pueden presentarse en forma de una rampa de inyección
prácticamente horizontal. Un dispositivo (206) tal como un tubo
Venturi o equivalente puede colocarse cadena arriba, al nivel o
cadena abajo del dispositivo de inyección, para asegurar una mezcla
rápida y homogénea del absorbente con los gases de humo a tratar.
Los gases de humo penetran a continuación en el dispositivo de
desulfuración propiamente dicho, que, como se indica en la patente
FR 2.748.402, puede ser una simple voluta prácticamente cilíndrica
que tiene la anchura del espacio (204). En la voluta, el absorbente
se separa progresivamente de los gases de humo mediante efecto
centrífugo. Al final de la voluta, una pared (208) permite separar
el fuljo de gas/absorbente en dos partes, una parte rica en
absorbente en la periferia y una parte empobrecida en absorbente en
el centro. La parte rica en absorbente penetra en el espacio (209)
para ser reciclada a la entrada del espacio (204). La circulación de
la mezcla de gas/absorbente en el espacio (209) puede generarse o
favorecerse mediante eyectores o dispositivos equivalentes (210),
estando estos eyectores alimentados por vapor o gases de humo
reciclados extraídos en el separador de polvo final o también
cualquier otro fluido. La unión (211) entre el espacio (209) y el
espacio (204) puede disponerse para crear un efecto de aspiración en
dicho espacio (209) gracias a los gases de humo procedentes de la
cámara de combustión. Los gases de humo empobrecidos en absorbente
abandonan el dispositivo de desulfuración (207) mediante la o las
uniones (212) y a continuación penetran en la zona de intercambio
por convección (213). Estos gases de humo retornan a continuación al
separador de polvo final (214). Se han determinado las condiciones
preferidas de funcionamiento de la desulfuración para la realización
de la presente invención. De este modo, la temperatura media en el
dispositivo de desulfuración está comprendida en general entre 500 y
1300ºC. Esta temperatura está comprendida preferiblemente entre 800
y 1100ºC, si se realiza la desulfuración con absorbentes cálcicos
que se pierden, mientras que está comprendida entre 700 y 1000ºC
para los absorbentes regenerables. Por otro lado, los caudales de
absorbente son tales que la concentración de sólidos en los gases de
humo, fuera del reciclado, está comprendida entre 0,1 y 1000
g/Nm^{3} y preferiblemente entre 1 y 100 g/Nm^{3}.
Ventajosamente, el índice de reciclado del gas en el dispositivo
está comprendido entre el 1 y el 50% y preferiblemente entre el 10 y
el 50% y el índice de reciclado del absorbente (es decir, la
proporción entre el caudal de absorbente en recirculación y el
caudal de absorbente fresco o regenerado) está comprendido entre 1 y
50 y preferiblemente entre 2 y 10. En las condiciones óptimas de
funcionamiento, la granulometría de los absorbentes está comprendida
entre 0 y 1000 micrómetros y preferiblemente entre 5 y 50
micrómetros. Finalmente, la masa volúmica de las partículas de
absorbente está ventajosamente comprendida entre 100 y 5000
kg/m^{3} y preferiblemente entre 1000 y 2500 kg/m^{3}.
Claims (10)
1. Procedimiento de generación de calor con
emisiones reducidas de óxidos de azufre, en el que:
- a)
- se realiza la combustión de un combustible que contiene azufre en una zona de combustión (101) que comprende una zona de intercambio de calor en la que se extrae al menos en parte el calor y se recuperan los efluentes o gases de humo de combustión a una temperatura comprendida entre 800 y 1200ºC,
- b)
- se hace atravesar a los gases de humo resultantes de dicha combustión y cargados con óxidos de azufre por un espacio (109) que sirve para la alimentación y la distribución de los gases de humo en un dispositivo de desulfuración (103) que funciona con un reciclado de un absorbente sólido de los óxidos de azufre,
- c)
- se inyecta el absorbente en dicho espacio,
- d)
- se hace entrar a los gases de humo cargados con óxidos de azufre en dicho dispositivo,
- e)
- se hace penetrar a los gases de humo desulfurados en una zona de intercambio por convección (104) y se extrae al menos una parte del calor de dichos gases de humo, caracterizado porque:
- \bullet
- se separa la mezcla resultante de las etapas b) y c) en una zona de separación gas/sólido interna de dicho dispositivo (103) que comprende una zona periférica para el reciclado del absorbente, una zona intermedia para la desulfuración en la que se hace entrar tangencialmente a los gases de humo en dicho dispositivo y una zona central para la evacuación de los gases de humo;
- \bullet
- se evacua de dicha zona interna de separación, por un lado, el efluente gaseoso liberado de la mayor parte de los óxidos de azufre y al menos en parte refrigerado y, por otro lado, dichas partículas de absorbente que comprenden dichos compuestos azufrados para reciclarlas.
2. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque se regenera después de
la etapa e) al menos una parte de dichas partículas de absorbente
que comprenden dichos compuestos azufrados y porque se reinyectan
las partículas de absorbente regenerado en el espacio (109) que
sirve para la alimentación del dispositivo de desulfuración
(103).
3. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza un
absorbente cálcico y porque la temperatura media de desulfuración
está comprendida entre 800 y 1100ºC.
4. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque se utiliza un
absorbente de magnesio regenerable y porque la temperatura media de
desulfuración está comprendida entre 700 y 1000ºC.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se hace
atravesar, después de la etapa de combustión a) a los gases de humo
por uno o más haces sobrecalentadores de vapor.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
caudales de absorbente son tales que la concentración de sólidos en
los gases de humo, fuera del reciclado, está comprendida entre 0,1 y
1000 g/Nm^{3}.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el índice
de reciclado del gas en el dispositivo está comprendido entre el 1 y
el 50%.
8. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el índice
de reciclado del absorbente está comprendido entre 1 y 50.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
granulometría de los absorbentes está comprendida entre 0,1 y 1000
micrómetros.
10. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la masa
volúmica de las partículas de absorbente está comprendida entre 100
y 5000 kg/m^{3}.
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