ES2296499B1 - Moldes inteligentes para el prensado de pavimento y revestimiento ceramico. - Google Patents
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- G05B11/32—Automatic controllers electric with inputs from more than one sensing element; with outputs to more than one correcting element
Abstract
Moldes empleados en el prensado de pavimento y revestimiento cerámico, los cuales, mediante la introducción de los correspondientes sensores en sus componentes, permiten obtener numerosas ventajas, entre las que destacan las de monitorizar la calidad del producto en los distintos ciclos de prensado, asegurando la reproducibilidad, evaluar los esfuerzos a los que se está sometiendo a la matriz, seguir el comportamiento de la materia prima durante el ciclo de presión, etc. El sistema suministra información adicional de las anomalías de funcionamiento; desgaste de molde; roce de los punzones con el molde (ya sea por deformación o rotación de alguno de los punzones); deformaciones laterales del molde; temperatura en alguna zona concreta, entre otros. El sistema permite almacenar un registro histórico de la producción y actuar de forma predictiva, representando un control no destructivo de la totalidad de la producción. El sistema posibilita además un diagnóstico por vía telemática que permite una atención al cliente más rápida y eficaz.
Description
Moldes inteligentes para el prensado de
pavimento y revestimiento cerámico.
La presente invención, según se expresa en la
memoria descriptiva, se refiere a los moldes (incluyendo Matriz,
Portamatriz y Punzones, ya sean éstos formados por un solo
componente o por varios) empleados en el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, los cuales se han diseñado y realizado en
orden a obtener numerosas ventajas, entre las que destacan las de
monitorizar la calidad del producto en los distintos ciclos de
prensado, asegurando la reproducibilidad, evaluar los esfuerzos a
los que se está sometiendo a la matriz, seguir el comportamiento de
la materia prima durante el ciclo de presión, etc.
El sistema suministra información adicional de
las anomalías de funcionamiento; desgaste de molde; roce de los
punzones con el molde (ya sea por deformación o rotación de alguno
de los punzones); deformaciones laterales del molde; temperatura en
alguna zona concreta, entre otros. El sistema permite almacenar un
registro histórico de la producción y actuar de forma predictiva,
representando un control no destructivo de la totalidad de la
producción. El sistema posibilita además un diagnóstico por vía
telemática que permite una atención al cliente más rápida y
eficaz.
El conformado de baldosas cerámicas por prensado
tiene frente a otras técnicas, la ventaja importante de la alta
productividad derivada de la automatización del proceso, facilidad
del secado posterior y baja o nula contracción debido a que la
humedad es inferior al límite de retracción de la pasta.
El prensado unidireccional es una técnica en la
que la compactación se obtiene mediante la aplicación de grandes
presiones sobre la pasta cerámica. En él tienen lugar tres
operaciones simultáneas: la formación de la pieza con su geometría
correspondiente, la compactación que da la consistencia a la pieza
para que pueda resistir las acciones mecánicas y fisicoquímicas
posteriores y la densificación mediante la cual se reducen los
huecos existentes entre las partículas de la pasta. Dado que no es
posible la eliminación por aplicación de presión de todos estos
poros, la pieza prensada resulta ser un material poroso cuya
densidad aparente se caracteriza habitualmente por inmersión en
mercurio (A. Poyatos, C. Parra. "Método y equipo para determinar
la densidad aparente". Pat. 2166682) y mas recientemente mediante
el empleo de tecnologías Láser con las limitaciones de manipulación
de las piezas que ello conlleva (C. Parra, A. Poyatos.
"Dispositivo para determinar la compactación de las piezas
cerámicas". Pat. 2208120).
Las variaciones en densidad en verde en las
piezas compactadas se traducen en una contracción diferente en las
piezas. Dado que a la salida de molde la dimensión es fija, una
variación en contracción resulta en una pieza de calibre diferente
al esperado y probablemente en diferencias en las propiedades
resultantes. Una variación local de densidad implica la generación
de deformaciones y defectos que inciden directamente en el valor
estético de la pieza y en la disminución de las prestaciones
técnicas, por ejemplo propiedades mecánicas, debido a la presencia
de tensiones en la pieza, que puede motivar su rechazo. Un
funcionamiento inadecuado del molde por deficiencias en alineación,
planitud, roce, desgaste o control de las variables de prensado,
inciden de manera irreversible en la calidad del producto cerámico.
La producción de elementos cerámicos de gama alta requiere por tanto
el control de las distintas etapas de procesamiento, y entre ellas
la etapa de compactación resulta de gran importancia.
La evolución del molde ha ido paralela a la
evolución tecnológica del proceso de fabricación de pavimentos y
revestimientos y, como es lógico estrechamente ligada a la de las
prensas (R. Galindo. "El molde en la fabricación de la baldosa
cerámica". Edt. Macer. Castellón. 2002). Lejos queda la primera
reconversión industrial de este sector a principios de los años 60
con una profunda transformación de las prensas compuestas por caja y
punzón que requerían una extracción manual mediante mecanismo de
pedal, a las más complejas de espejo y penetrantes. El cambio
conceptual en los procesos de extracción con la incorporación de
extractores a muelle permite una automatización de la producción que
se ve complementada con la introducción de pistones hidráulicos
para la primera y segunda caída de platos, que a su vez permite la
fabricación de moldes con varias salidas. La mayor velocidad de
estas prensas y la reducción del número de operarios suponen un
aumento importante de la productividad de la planta.
La segunda reconversión industrial del sector no
supuso un cambio radical en el proceso productivo de las baldosas
cerámicas, viene marcada por la sustitución de las prensas de
fricción por prensas hidráulicas que no afectó al molde. Un
progresivo aumento tanto del tonelaje como de la distancia entre
columnas permitió la fabricación de formatos mayores con un aumento
en el número de salidas. Esta dinámica lleva a distintas mejoras en
el molde tales como la sustitución de la sujeción mediante
tortillería de los punzones inferiores por la sujeción magnética,
desarrollo de punzones superiores isostáticos, e integración de los
sistemas de carga y expulsión en el molde.
En la actualidad los sistemas de producción del
molde han evolucionado con la incorporación de tratamientos
mecánicos gestionados por control numérico, con nuevos tratamientos
superficiales de los materiales, con el empleo de programas de
medida y digitalización y, con la mejora de los materiales
empleados. Dichas mejoras en el proceso de fabricación del molde
han permitido la introducción por parte del solicitante de sistemas
de cuchillas intercambiables que permiten una gran flexibilidad en
el empleo de matrices y de cuchillas recubiertas por HVOF que
aumentan notablemente la vida de las mismas (A. Poyatos, F. Tur,
J.A. Pérez, M.A. Rodríguez. Desarrollo de moldes de prensado con
recubrimientos antidesgaste. Bol. Soc. Esp. Ceram. V. 44 (2005)
33-38).
El desarrollo de un sistema inteligente requiere
la captación de información por parte del sistema, la
interpretación de dicha información y la respuesta o actuación. La
incorporación de información se ha abordado mediante la
introducción de los correspondientes sensores en los componentes
del molde. La innovación del producto consiste tanto en la
incorporación de estos sistemas en el molde, lo que posibilita la
puesta al día de todos los productores, sin necesidad de
inversiones en nuevas prensas, la adquisición de nuevos parámetros
que permiten una mejor visualización y control del proceso y la
interpretación de dicha información, para lo cual el sistema tiene
la memoria de archivos conformada con las correspondientes
ecuaciones constitutivas del polvo cerámico que sirven de patrón de
calibración de los productos cerámicos. De esta forma, la
comparación de la información adquirida permite al sistema detectar
y actuar en consonancia con las caracteristicas del polvo cerámico
en tiempo real. Este escenario representa en sí mismo un adelanto
sumamente novedoso, ya que permite una flexibilidad extraordinaria
en la producción y ejerce un control pieza a pieza.
El sistema posee la capacidad de aprendizaje y
completa así la información disponible, adaptándose a las
necesidades del sistema productivo del que forma parte. Uno de los
elementos clave es la interactividad con el usuario, el sistema
sirve para capturar e interpretar, de forma automatizada las
distintas variables de prensado y su variación durante el proceso de
compactación. Este aspecto sin embargo requiere también la
captación de datos externos desde el usuario de prensa a través de
la consola de operaciones. Estos datos permiten establecer las
necesidades y preferencias de actuación relacionadas con la
especificidad del proceso requerida en cada línea produc-
tiva.
tiva.
La invención consiste en la fabricación de
matrices, convencionales o extraíbles, formadas por una o varias
piezas ensambladas, según el diseño utilizado, fabricadas por
métodos convencionales, dotadas de los sensores adecuados (de
presión, extensométricos, de desplazamiento, acústicos,
ultrasónicos, térmicos, de vibración, etc), en rebajes, o cajeados,
en las zonas más convenientes del molde. La información de dichos
sensores se analiza en tiempo real junto con las señales
provenientes de otros sensores externos (célula de carga,
infrarrojos, etc.) con objeto de conocer en todo momento el
comportamiento de la materia prima durante el ciclo de prensado,
las caracteristicas de la pieza obtenida y el comportamiento del
conjunto matriz punzones y el esfuerzo al que ha sido sometido.
A continuación, para facilitar una mejor
comprensión de esta memoria descriptiva y formando parte integrante
de la misma, se acompañan unas figuras que representan el objeto de
la invención.
Figura 1. - Matriz de prensado de cuchillas
intercambiables mostrando la situación de alguno de los
sensores.
Figura 2. - Punzón del tipo isostático, con el
posible posicionamiento de los sensores de presión y
temperatura.
Figura 3. - Curvas de densidad vs. Logaritmo de
la presión de un polvo estándar con distintos contenidos de
humedad, obtenidas con el sistema.
Para el caso de la Matriz, se prepara ésta de
forma convencional preparando los alojamientos de los sensores y
las salidas para los correspondientes cables, ya sean en la propia
matriz o en las cuchillas según el esquema de la figura 1.
Tras esta etapa se incorporan los sensores en
los alojamientos (Sensores acústicos, ultrasónicos, etc) o en las
propias cuchillas (Galgas extensométricas).
Para el caso de los Punzones, se preparan de
forma convencional preparando los alojamientos de los sensores y
las salidas para los correspondientes cables según el esquema de la
figura 2.
De esta forma los componentes del molde quedan
preparados para su montaje en prensa. Una vez montado, se realizan
las conexiones adecuadas para la captación de las señales
múltiples, mediante el empleo de sistemas basados en procesadores
digitales de señal que utilizan métodos de adquisición que incluyen
promediados, máximos y mínimos, pre-trigger,
post-trigger, distintas velocidades de muestreo por
canal y calibración digital.
Así mismo se conectan al sistema de adquisición
las señales provenientes de sensores externos (Presión de prensa,
desplazamiento relativo de pistones de la prensa, peso de pieza,
etc.) que ayudarán a una mejor caracterización del producto.
Los módulos de adquisición de datos están
soportados por diversos paquetes de control, y estos están unidos a
un modulo de control, con el paquete de gestión del conjunto. En las
figuras 3 y 4 se pueden observar la curva de presión vs. densidad
de un polvo estándar y un ejemplo de la pantalla de la consola de
control mostrando la información disponible para el operador de la
prensa.
Claims (9)
1. Moldes (1, 2) para el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, compuestas de matrices, bien convencionales
o extraíbles, constituidas por una o varias piezas ensambladas
(cuchillas), y punzones, convencionales o isostáticos,
caracterizados porque han sido dotados de sensores.
2. Moldes (1, 2) para el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, según la reivindicación 1,
caracterizados por tener incorporados sensores en sus
diferentes componentes que permiten una visualización completa del
comportamiento, tanto del molde como del polvo cerámico durante los
ciclos de prensado.
3. Moldes (1, 2) para el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, según las reivindicaciones 1 y 2,
caracterizadas por estar dotados de sensores acústicos que
van a permitir analizar el comportamiento del polvo durante el
prensado, las posibles fricciones de los punzones con la matriz,
etc.
4. Moldes (1, 2) para el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, según las reivindicaciones 1, 2 y 3,
caracterizadas por estar dotados de sensores de presión que
van a permitir analizar el comportamiento del polvo durante el
prensado y la presión a que se ha sometido, ayudando a visualizar
posibles problemas de llenado del molde y por lo tanto variaciones
no deseables de densidad en el producto.
5. Moldes (1, 2) para el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, según las reivindicaciones 1, 2, 3 y 4,
caracterizadas por estar dotados de sensores de temperatura
que van a permitir analizar el comportamiento del sistema de
calefacción durante el prensado y la controlar éste para asegurar el
correcto prensado de las piezas.
6. Moldes (1, 2) para el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, según las reivindicaciones 1, 2, 3, 4 y 5,
caracterizadas por estar dotados de galgas extensométricas
que van a permitir visualizar las deformaciones de la matriz
durante el prensado y evaluar las consecuencias de los ciclos de
presión sobre la vida del molde.
7. Moldes (1, 2) para el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, según las reivindicaciones 1, 2, 3, 4, 5 y
6, caracterizadas por estar dotados de un sistema de
adquisición y control que además de adquirir la señal de los
sensores de los que se la dotado, también adquirirá y procesará la
señal de los sensores de presión de la prensa, de posicionamiento
relativo de los pistones y peso de las piezas a la salida de la
prensa para disponer de la densidad de cada una de ellas en tiempo
real.
8. Moldes (1, 2) para el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, según las reivindicaciones 1, 2, 3, 4, 5, 6
y 7 caracterizadas por estar dotados de un sistema de
adquisición y control que además de adquirir la señal de los
sensores de los que se la dotado, también adquirirá y procesará la
señal de los sensores externos, tales como el de presión de la
prensa, de posicionamiento relativo de los pistones y peso de las
piezas a la salida de la prensa para disponer de la densidad de cada
una de ellas en tiempo real, combinando todos ellos para
suministrar una información completa del proceso de prensado en
tiempo real.
9. Moldes (1, 2) para el prensado de pavimento y
revestimiento cerámico, según las reivindicaciones 1, 2, 3, 4, 5,
6, 7 y 8 caracterizadas por estar dotados de un sistema de
adquisición y control que además de adquirir la señal de los
sensores de los que se la dotado y de los sensores externos y
suministrar una información completa del proceso de prensado en
tiempo real puede generar señales eléctricas con objeto de actuar
sobre la prensa, los calentadores de los punzones o sobre cualquier
otro equipo exterior y modificar su medo de actuación.
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2007
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