ES2216809T3 - Procedimiento para producir un elemento preformado. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para producir un elemento preformado en el que al menos en un tubo metálico de al menos dos tubos metálicos (1, 2) de diferente sección y/o diferente espesor de pared y/o diferentes propiedades del material, la sección de al menos una zona extrema (3, 4) se modifica de modo que las superficies extremas frontales (5, 6) se adaptan a las zonas extremas (3, 4) de ambos tubos metálicos (1, 2), y las secciones de las zonas extremas (3, 4) de los tubos metálicos (1, 2) corresponden esencialmente a las secciones de una forma final, los tubos metálicos se sueldan en las superficies extremas frontales (5, 6) entre sí formando un producto semiacabado tubular (8), y el producto semiacabado tubular (8) se moldea a continuación, al menos en una zona, por un procedimiento de moldeado con alta presión interna.

Description

Procedimiento para producir un elemento preformado.

La invención se refiere a un procedimiento para producir un elemento preformado tubular.

El documento EP 0 620 056 B1 ya describe un procedimiento así, y también un elemento preformado así. En él se sueldan tubos de diferente sección, diferente espesor de pared y diferentes propiedades del material en un primer proceso de trabajo por su parte frontal, creando un producto semiacabado. Este producto semiacabado tubular se puede ampliar a continuación mediante un proceso de modelación con presión interior para conseguir un elemento preformado tubular. Con la utilización del producto semiacabado compuesto de diversos tubos se pueden fabricar elementos preformados con mayores variaciones de espesor de pared y mayores variaciones en el área de sección de lo que es posible al utilizar un tubo sencillo como producto semiacabado, donde en las zonas con mayor ampliación radial se produce una mayor reducción del espesor de pared. Al producirse el producto tubular semiacabado mediante la soldadura de tubos tradicionales baratos, se puede fabricar de modo relativamente económico y, pese a ello, utilizar en la fabricación de distintos elementos preformados con mayores variaciones a lo largo de su longitud axial.

Pero en este procedimiento de fabricación pueden surgir problemas en la zona de empalme de ambos tubos metálicos, en especial cuando se utilizan tubos metálicos con distinto espesor de pared y distinto comportamiento a la dilatación. En el procedimiento de modelación por alta presión interna se puede ensanchar primero el tubo con el menor espesor de pared, de modo que en su zona extrema, es decir, en la zona de empalme del producto semiacabado en la cordón de soldadura, se elongue y adelgace más. Aquí, en caso de una mayor reducción del espesor de pared, también pueden llegar a producirse fisuras en el cordón de soldadura, en una zona influida por el calor junto al cordón de soldadura y/o en un material de base fuera de la zona de influencia térmica del tubo metálico. Además, al seguir ensanchando el tubo con mayor espesor de pared se puede producir una formación indeseada de pliegues en la zona extrema elongada del tubo con menor espesor de pared.

Por lo demás, los diámetros de los tubos baratos fabricados por método convencional, sobre todo los fabricados de modo continuo en el proceso de forja por laminación, tienen tolerancias que, por ejemplo en un espesor de pared de uno o varios milímetros, pueden suponer varias décimas de milímetro. Por tanto, en la soldadura frontal simple de los tubos, en especial de tubos con escaso espesor de pared, se puede conseguir eventualmente una unión mala o incompleta de los extremos de los tubos, o una formación indeseada de escalón. Para ello se pueden comprobar y medir en principio las zonas extremas de los tubos; pero esto exige a su vez un paso de trabajo adicional.

Además, con el cordón de soldadura relativamente sólido entre los extremos de los tubos, en el proceso de modelación por alta presión interna se puede dañar a la larga la superficie interior del molde externo, sobre todo cuando el cordón de soldadura sobresale hacia fuera en forma de cuña en la zona de unión.

La invención tiene la misión de crear mejoras con respecto al estado de la técnica y, en especial, crear un procedimiento para fabricar un elemento preformado que, con un coste relativamente escaso, permita una fabricación segura y preferentemente barata de elementos preformados compuestos de varios tubos, sobre todo también elementos preformados con una mayor variación a lo largo del eje axial.

Esta misión se soluciona con un procedimiento para fabricar un elemento preformado en el que, al menos en un tubo metálico de al menos dos tubos metálicos de sección diferente y/o espesor de pared diferente y/o propiedades de material diferentes, la sección de al menos una zona extrema se modifica de modo que las superficies extremas frontales de las zonas extremas de ambos tubos metálicos están adaptadas entre sí y las secciones de las zonas extremas de los tubos metálicos se corresponden al menos en lo esencial a las correspondientes secciones del elemento preformado o de un molde exterior utilizado en el procedimiento de modelación por alta presión interna. A continuación los tubos metálicos se sueldan entre sí en las superficies extremas frontales formando un producto semiacabado tubular, que a continuación se deforma mediante un procedimiento de alta presión interna.

Dado que una zona tubular extrema, o las zonas tubulares extremas de ambos tubos metálicos se corresponden al menos ampliamente con la sección de un molde final del elemento preformado, la zona del cordón de soldadura tiene que ampliarse tan sólo un poco en el subsiguiente proceso de modelación por alta presión interna, de modo que el metal se abocarde en la zona del cordón de soldadura, preferentemente tan sólo en una medida que se mantenga en su banda de fluencia y, por lo tanto, no se produzcan tensiones, o tan sólo escasas, en la zona del cordón de soldadura.

Según la invención, la sección de la zona extrema de un tubo metálico o las secciones de las zonas extremas de ambos tubos metálicos se modifican de tal modo que las superficies extremas frontales de las zonas extremas están adaptadas una a otra, de modo que se puede garantizar una buena unión de los extremos de los tubos en el procedimiento de soldadura. Así no sólo se pueden utilizar tubos precisos, trefilados o trefilados y recocidos, sino, por ejemplo, también tubos baratos, forjados por laminación continua o laminados discontinuamente a rodillo o doblados entre matrices. Las superficies frontales de tubos metálicos con diferente espesor de pared se pueden adaptar aquí, por ejemplo, a ras en el perímetro, de modo que resulte una superficie exterior lisa del producto semiacabado tubular y más tarde del elemento preformado, de forma que desde el exterior no se reconozcan los diferentes espesores de pared de los materiales de tubo. Además es posible una unión central de las superficies frontales o una unión enrasada con la superficie interior de las superficies frontales de los tubos metálicos con distinto espesor de pared. Esta adaptación de las superficies frontales de los tubos metálicos se puede realizar en función de los siguientes pasos del procedimiento, como por ejemplo doblado con mandril.

Según la invención, las secciones de las zonas extremas de los tubos metálicos se equiparan o adaptan, al menos en gran medida, a la sección correspondiente del molde final, es decir, a la sección del elemento preformado, o a la zona del molde exterior que rodea las zonas extremas de los tubos o la zona de unión del producto semiacabado al colocarlo en el molde exterior. En este caso puede quedar en especial una ranura uniforme entre la zona de unión del producto semiacabado y la superficie interna del molde exterior; sin embargo, también es posible que se forme una ranura irregular, de modo que en la subsiguiente deformación IHU se logre una mayor deformación de una parte de la zona de unión. La ranura entre la zona de unión y la superficie interna del molde exterior puede importar, por ejemplo, algunos milímetros o algunas décimas de milímetro. Es conveniente elegir la ranura de modo que el metal sufra tan sólo una dilatación relativa en la subsiguiente deformación por alta presión interna, cuando todavía está en su zona de fluencia, de modo que en la zona del cordón de soldadura no se generen tensiones, o tan sólo escasas.

La zonas extremas de los tubos metálicos se pueden deformar en especial mecánicamente. Para ampliar los extremos de los tubos se puede utilizar, por ejemplo, un mandril de abocardador, y un despezamiento se puede lograr, por ejemplo, mediante un anillo de estrechamiento y/o un dispositivo de embutición de extremos. La sección modificada del tubo metálico es independiente de las tolerancias de las piezas de salida y sólo está determinada por estas herramientas. La sección modificada del tubo metálico es independiente de las tolerancias de las piezas de partida y tan sólo está determinada por estas herramientas. Así, la zona extrema del tubo metálico, o las zonas extremas de ambos tubos metálicos, experimentan una deformación en función del recorrido, que se puede producir independientemente del espesor de pared o de las propiedades del material de los tubos. Tras la soldadura de los extremos de los tubos se produce entonces una deformación en función de la fuerza por la solicitación del espacio interior del producto semiacabado con fluido. Ya que en la zona de unión del producto semiacabado en la zona del cordón de soldadura tan sólo hay que ampliarla escasamente, se producen los problemas existentes por el estado de la técnica de ampliación irregular de los distintos extremos de los tubos sólo en una medida escasa o despreciable. Además, en el abocardado hidráulico no se generan tensiones, o tan sólo escasas, en el metal del cordón de soldadura, de modo que esta zona problemática queda ampliamente protegida y, en todo caso, se endurece escasamente.

Según la invención, resulta ventajoso que la herramienta utilizada para la modificación de la sección de la zona extrema permanezca en el tubo metálico durante el subsiguiente proceso de soldadura, de modo que a través de la herramienta se logre una buena fijación de la zona extrema del tubo, sin que debido a una retracción del metal se vuelva a producir una deformación de la zona extrema tras la modificación de la sección. Así se garantiza una fabricación precisa y rápida, y con ello una alta productividad, ya que entre los dos pasos de trabajo no hay que retirar primero la herramienta utilizada para la modificación de la sección antes de aplicar el dispositivo de soldadura. El dispositivo de soldadura ya se puede aplicar a los extremos del tubo en especial durante o antes el paso de trabajo consistente en la modificación de la sección, es decir, en especial del proceso de abocardado o de estrangulación.

En caso de que se abocarden o estrechen las zonas extremas de ambos tubos, se puede hacer con una herramienta común, por ejemplo un anillo de estrechamiento común, en el que se introducen los extremos de los tubos de ambos lados, o por medio de un mandril abocardador común sobre el que se encajan los dos extremos de los tubos de dos lados. En el caso de que el mandril común abocardador esté configurado como un mandril de extensión que se puede embutir y extraer, se puede replegar tras la soldadura, o sea retirar doblado en sentido axial para sacarlo del producto tubular semiacabado. Pero, en el proceso de soldadura subsiguiente, la herramienta común también puede servir en el proceso de soldadura, por ejemplo como electrodo para soldar; en caso de que la herramienta no se utilice también en el proceso de soldadura, puede estar preferentemente puesta a tierra.

Según la invención, también se puede modificar exclusivamente la zona extrema de uno de los dos tubos en su sección, cuando la sección de un tubo ya corresponda esencialmente a la forma final del elemento preformado. Aquí se puede modificar en especial la sección de la zona extrema del tubo con escaso espesor de pared. Las tolerancias en el tubo con mayor espesor de pared son despreciables, en especial cuando el tubo con menor espesor de pared dentro de la banda de tolerancias queda en contacto en toda su superficie extrema frontal con la superficie extrema frontal del tubo con mayor espesor de pared.

En el molde exterior o la superficie interna del molde exterior puede estar configurada una ranura que transcurra en sentido perimétrico, que sirve para acoger el cordón de soldadura entre los extremos de tubo. Así, por un lado, se evita un retoque del producto semiacabado en la zona del cordón de soldadura y, por otro lado, la carga sobre el molde exterior por el cordón de soldadura solidificado, en general con forma de cuña, durante el proceso de abocardado hidráulico, o al menos se mantiene escasa, de modo que aumenta la vida útil del molde exterior. Además, se evita la solicitación del cordón de soldadura y la deformación problemática del cordón de soldadura en el abocardado hidráulico, o al menos se mantiene escasa. La ranura también se puede utilizar para la fijación axial del producto semiacabado durante el proceso de modelación por alta presión interna.

Un molde exterior o una estampa, o un dispositivo para la deformación interna por alta presión donde en la superficie interior del molde externo está configurada una ranura de ese tipo que trascurra en sentido perimétrico para acoger un cordón de soldadura ya se considera por sí misma como idea esencial de la invención.

En relación con el cordón de soldadura, la ranura puede tener tal profundidad que incluso durante el ensanchamiento el cordón de soldadura no llegue a apoyar en el fondo de la ranura y tan sólo las zonas del extremo del tubo junto al cordón de soldadura apoyen en el molde exterior; en este caso el cordón de soldadura tan sólo está cargada por las fuerzas axiales durante el abocardado. Alternativamente, la ranura se puede configurar con una profundidad menor, de modo que el cordón de soldadura quede apoyado sobre el fondo de la ranura durante el abocardado y eventualmente se deforme un poco.

Según la invención, tras la soldadura de los extremos de los tubos se puede prescindir del retoque del cordón de soldadura cuando el molde exterior esté configurado con la ranura que transcurre en sentido perimétrico, ya que en este caso, durante el abocardado, se evita, o al menos es escaso, el desperfecto de la herramienta y la carga sobre el cordón de soldadura, así como la carga sobre el metal que rodea el cordón de soldadura.

Para soldar las superficies frontales se pueden utilizar electrodos o un procedimiento de soldadura por fricción. Pero resulta ventajoso soldar entre sí las superficies frontales por medio de un procedimiento de soldadura al arco bajo control magnético.

Durante el proceso de modelación por alta presión interna se puede hacer seguir el producto semiacabado en dirección axial para evitar una reducción excesiva del espesor del material del tubo en zonas de mayor ampliación. De este modo se pueden conseguir elementos preformados tubulares con cualquier área de sección transversal y cualquier distribución de espesor de pared. Por hacer seguir axialmente el material del tubo se puede rebajar o igualar un escalón formado por diferente espesor de pared de tubos metálicos en la zona de unión de extremos, con lo que aumenta la resistencia de la unión y se crea una superficie de unión más lisa. El material del tubo se puede hacer seguir tan sólo en una dirección axial (por ejemplo desde el lado del tubo con menor espesor de pared y/o menor diámetro, o la del tubo con mayor espesor de pared y/o menor diámetro), o en ambas direcciones axiales. El seguimiento en las dos direcciones axiales se puede realizar por igual o ventajosamente de modo distinto, por ejemplo con diferentes velocidades y/o con desplazamiento en el tiempo y/o mediante un recorrido más corto o más largo. Tanto en el seguimiento por una dirección axial como también en ambas direcciones axiales, al utilizar un molde exterior con ranura en su superficie interior se puede lograr una fijación del cordón de soldadura del producto semiacabado en dirección axial; sin embargo, también es posible el correspondiente seguimiento axial sin esa fijación.

Según la invención, se pueden utilizar en especial tubos de acero; sin embargo, también es posible utilizar otros metales, en especial metales ligeros como magnesio, aluminio o una aleación de magnesio o aluminio. Según la invención, así también se pueden unir tubos metálicos con diferentes propiedades del material, por ejemplo diversos tipos de acero, como por ejemplo tipos de acero con distinta composición o distinta estructura.

A continuación se explica con más detalle la invención con la ayuda del dibujo adjunto de algunas formas de ejecución. Los dibujos muestran:

Fig. 1 - las zonas extremas de dos tubos metálicos antes del abocardado según la invención;

Fig. 2 - los extremos abocardados de los tubos tras el abocardado según la invención;

Fig. 3 - un producto semiacabado según la invención, colocado en un molde IHU antes del abocardado hidráulico según el procedimiento de la invención.

Según la Fig. 1 se utilizan un primer tubo metálico 1 y un segundo tubo metálico 2 que, por ejemplo, presentan una sección circular, una sección rectangular u otra sección. Los tubos metálicos 1, 2 presentan, como muestra la Fig. 1, distintos espesores de pared y/o distintos diámetros.

Según la Fig. 2 se abocardan las zonas extremas 3, 4 de los tubos metálicos de modo que las superficies extremas frontales 5, 6 quedan adaptadas a las zonas extremas 3, 4 y, por lo tanto, a continuación se pueden colocar los tubos metálicos 1, 2 tocando sus superficies frontales 5, 6, de modo que ventajosamente al menos una superficie frontal, por ejemplo como muestra la Fig. 2, la superficie frontal 5 más pequeña, queda totalmente pegada a la otra superficie frontal 6.

Las zonas extremas 3, 4 ya están abocardadas de modo que sus secciones correspondan a la sección del molde final, es decir, el futuro elemento preformado en ese lugar, al menos en gran medida, o que sus diámetros exteriores correspondan, al menos en gran medida, al diámetro interior del molde exterior 9 utilizado en el posterior proceso de abocardado IHU, mostrado en la Fig. 3. En este caso sólo puede quedar una pequeña ranura 11 entre las zonas extremas 3, 4 y el molde exterior 9. En el siguiente proceso de soldadura que muestra la Fig. 2, los extremos de tubo 3, 4 se pueden soldar entre sí mediante un procedimiento de soldadura a presión, en especial un proceso de soldadura al arco bajo control magnético. En tubos metálicos 1, 2 con sección redonda también se puede utilizar, por ejemplo, un procedimiento de soldadura por fricción; además se puede emplear un procedimiento de soldadura con electrodos, en el que eventualmente se puede utilizar como uno de los electrodos un mandril abocardador, que no se muestra en la Fig. 2, utilizado para abocardar los extremos de los tubos 3, 4.

Al soldar las superficies frontales 5, 6, según indica la Fig. 3 se forma un producto tubular semiacabado 8 que presenta una zona de unión 13 abocardada, que en las zonas extremas 3, 4 corresponde a los tubos metálicos 1, 2 utilizados como material de partida. En la zona de unión 13 está formado un cordón de soldadura 7 que, como se muestra en la Fig. 3, puede sobresalir en especial hacia el exterior. Para el moldeado por alta presión interna se coloca el producto semiacabado 8, de la forma ya conocida, en un molde exterior 9 que determina la forma final del futuro componente preformado tubular. Para abocardar se introduce fluido a presión de modo conocido, como se indica con la flecha F, en el interior del producto semiacabado 8, cerrando en general el otro extremo de producto semiacabado 8.

Ya que la zona de unión 13 está al menos en gran medida adaptada a la zona que la rodea del molde exterior 9 gracias al abocardado previo, y ventajosamente tan sólo queda una pequeña ranura 11 anular entre la zona de unión 13 y el molde exterior 9, esta zona de unión sólo se elonga escasamente en el proceso de moldeado bajo alta presión interna, de modo que, en especial, también se mantiene escasa la solicitación de la zona extrema 3 del tubo metálico con espesor de pared menor en las proximidades del cordón de soldadura 7, de modo que en el cordón de soldadura no se producen tensiones, o tan sólo escasas. Aquí el diámetro del tubo metálico y el de la ranura están encajados de tal modo que la dilatación del metal en sentido radial se produce dentro de la zona de fluencia del metal.

En el molde exterior 9 puede estar configurada una ranura anular 10, adecuada para acoger el cordón de soldadura 7. De este modo, en el proceso de moldeado por alta presión interna el cordón de soldadura 7 llega a la ranura de modo que se puede evitar el aplanado por prensado del cordón de soldadura 7 en una superficie interna lisa del molde exterior 9. La ranura 10 puede estar configurada tan profunda que el cordón de soldadura 7 no llegue a apoyar en el fondo de la ranura, o tan sólo lo haga en parte, de modo que la solicitud del cordón de soldadura 7 sea escasa. Alternativamente se puede lograr una deformación intencionada del cordón de soldadura al utilizar una ranura con menor profundidad, de modo que el cordón de soldadura 7 se aplana un poco.

Durante el proceso de moldeado por alta presión interna se puede desplazar, del modo en sí conocido, el producto semiacabado 8 en una dirección axial P o bien en la dirección axial opuesta a P, con objeto de aumentar el espesor de pared del elemento preformado en zonas deseadas, en especial en zonas con mayor aumento de sección. Así, en especial en el escalón entre las zonas extremas 3, 4 de los tubos, se puede aplanar un poco y, así, mejorar la unión de los tubos metálicos 1, 2.

La longitud axial de las zonas extremas 3, 4 de sección modificada puede ser diferente en ambos tubos metálicos en el abocardado mecánico según la invención antes de la soldadura. Por ejemplo, como muestra la Fig. 2, la longitud axial de la zona extrema 3 del tubo metálico 1 con menor espesor de pared se puede elegir mayor o menor que la longitud axial de la zona extrema 4 del tubo metálico 2, según la solicitación deseada del material bruto en el abocardado mecánico, así como en el subsiguiente moldeado por alta presión interna.

Alternativamente al abocardado de las zonas extremas 3, 4 que muestra la Fig. 2, también se puede estrangular una o ambas zonas extremas. Al utilizar un primer tubo con menor diámetro y un segundo tubo con mayor diámetro se puede, por ejemplo, abocardar la zona extrema del primer tubo y despezar la zona extrema del segundo tubo, de modo que las zonas extremas encajen entre sí. Por ejemplo, se puede realizar un despezamiento de ambas zonas extremas cuando la zona de unión en el futuro elemento preformado deba presentar un diámetro inferior al de las zonas circundantes del elemento preformado y, por ejemplo, a continuación se deba doblar el elemento preformado en la zona relativamente blanda a la flexión.

Según la invención se pueden utilizar tubos, en especial de chapa, de moldeado continuo a rodillo o laminado discontinuo a rodillo, o doblados entre matrices, relativamente económicos. En este caso se puede prescindir de la subsiguiente embutición y eventual recocido de los tubos para uniformizarlos, ya que gracias al posterior abocardado según la invención de los extremos de los tubos se pueden admitir también mayores tolerancias de los tubos de salida. De este modo también se puede evitar el debilitamiento del material por la embutición y el recocido de los tubos.

Según la invención se pueden utilizar tubos 1, 2 con espesor de pared constante o irregular. El espesor de pared irregular se puede lograr, por ejemplo, mediante un tratamiento previo de las chapas utilizadas para la fabricación del tubo.

Claims (15)

1. Procedimiento para producir un elemento preformado en el que

al menos en un tubo metálico de al menos dos tubos metálicos (1, 2) de diferente sección y/o diferente espesor de pared y/o diferentes propiedades del material, la sección de al menos una zona extrema (3, 4) se modifica de modo que las superficies extremas frontales (5, 6) se adaptan a las zonas extremas (3, 4) de ambos tubos metálicos (1, 2), y las secciones de las zonas extremas (3, 4) de los tubos metálicos (1, 2) corresponden esencialmente a las secciones de una forma final,

los tubos metálicos se sueldan en las superficies extremas frontales (5, 6) entre sí formando un producto semiacabado tubular (8), y

el producto semiacabado tubular (8) se moldea a continuación, al menos en una zona, por un procedimiento de moldeado con alta presión interna.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque en ambos tubos metálicos (1, 2) se modifica en cada caso al menos la sección de una zona extrema.

3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la zona extrema (3, 4) de al menos un tubo metálico, preferentemente las zonas extremas (3, 4) de ambos tubos metálicos (1, 2), se abocardan o despeza mecánicamente.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque al menos la zona extrema (3, 4) de uno de los tubos metálicos (1, 2) se abocarda por medio de un mandril abocardador introducido axialmente, que durante la soldadura de las superficies extremas frontales (5, 6) permanece en la zona extrema (3, 4) del tubo metálico.

5. Procedimiento según reivindicación 4, caracterizado porque las zonas extremas (3, 4) de ambos tubos metálicos (1, 2) se abocardan mediante un mandril abocardador común, en especial un mandril de extensión común.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque al modificarse la sección de al menos una zona extrema (3, 4) se modifica la forma geométrica de la sección.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la sección del producto semiacabado tubular (8), en una zona de unión (13) de los tubos metálicos (1, 2), corresponde a la sección de un molde exterior (9) utilizado en el procedimiento de moldeado con alta presión interna.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque al colocar el producto semiacabado tubular (8) en el molde exterior (9), entre la zona de unión (13) de los tubos metálicos y el molde exterior (9) queda configurada una ranura (11) esencialmente uniforme.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque en una superficie extrema de un molde externo (9) utilizado en un proceso de moldeado por alta presión interna hay configurada una ranura (10) de trascurso perimétrico para acoger un cordón de soldadura (7) en una zona de unión (13) de los tubos metálicos (1, 2).

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque, tras soldar las superficies extremas frontales (5, 6) de las zonas extremas (3, 4), el producto semiacabado (8) se moldea sin un retoque previo de un cordón de soldadura (7) mediante el procedimiento de moldeado por alta presión interna.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el producto semiacabado (8) es doblado antes del procedimiento de moldeado con alta presión interna.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque las superficies extremas frontales (5, 6) se sueldan entre sí mediante un procedimiento de soldadura a presión, en especial un procedimiento de soldadura al arco bajo control magnético o un procedimiento de soldadura por fricción.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque, durante el proceso de moldeado con alta presión interna, el producto semiacabado se hace seguir al menos en una dirección axial (P), preferentemente en dos direcciones axiales opuestas, del mismo o de diferente modo.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque en un primer paso del procedimiento los tubos metálicos se fabrican con una chapa mediante proceso discontinuo, por ejemplo doblado por laminación o por estampa, o un procedimiento continuo, por ejemplo un procedimiento de forja por laminación, y sin un posterior proceso de embutición o recocido se modifican las secciones de sus zonas extremas (3, 4) y se adaptan una a otra.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque antes de la soldadura se dobla uno o ambos tubos metálicos (1, 2).