ES2216552T3

ES2216552T3 - Construccion de material compuesto.

Info

Publication number: ES2216552T3
Application number: ES99940318T
Authority: ES
Inventors: Andrew Paul Godbehere; Stephen Williams; Robert David Spear
Original assignee: Airbus UK Ltd
Current assignee: Airbus Operations Ltd
Priority date: 1998-08-15
Filing date: 1999-08-12
Publication date: 2004-10-16
Anticipated expiration: 2019-08-12
Also published as: GB9817777D0; DE69917048D1; WO2000009321A1; GB9902584D0; CA2340735A1; EP1112176A1; BR9913035A; EP1112176B1; US6582792B1; JP3369579B2; ATE265926T1; BR9913035B1; JP2001509749A; DE69917048T2; CA2340735C; AU5431599A

Abstract

Método de elaboración de un material compuesto, que comprende un laminado de capas de paño, que incluye una capa de paño dominada por la urdimbre y una capa de paño dominada por la trama, caracterizándose el método por formar un entrante (20; 26; 47) en una superficie exterior de una pieza de material, cuyo entrante está definido, al menos parcialmente, por una capa (14) de paño de la construcción dominada por la urdimbre, disponiéndose una primera pieza (10) de material de estructura a lo largo de una segunda pieza (12) de material de la elaboración con, al menos, una parte (12a, 12b; 12c) de la segunda pieza (12) de material en el entrante (20; 26; 47) y solapándose, al menos, una parte (10a; 10b; 10c) de la primera pieza (10) de material para formar una junta (21; 32; 33; 48) de recubrimiento, donde la parte (12a; 12b; 12c) de la segunda pieza (12) de material en el entrante (29; 26; 47) y la parte (10a; 10b; 10c) solapada de la primera pieza de material incluyen capas de paño dominadaspor la trama.

Description

Construcción de material compuesto.

El invento se refiere a una elaboración de material estructural con agentes reforzadores, en particular se refiere el invento a un método para ensamblar piezas de material de modo que se forme un material estructural con agentes reforzadores y a un material estructural hecho por dicho método para utilizar principalmente en estructura de aeronaves.

Se conoce fabricar revestimientos metálicos de ala a partir de láminas compuestas formadas por fibras multiaxiales, tales como paño no rizado o tejido de punto por urdimbre. Tales revestimientos metálicos se elaboran colocando varias capas de paño en una pila del espesor requerido. El término "multiaxial" significa que se elaborarán capas alternativas de fibra en varias direcciones diferentes para elaborar un paño con resistencia óptima en las direcciones requeridas. Las direcciones comúnmente usadas para la manufactura de revestimientos metálicos de ala son 0º (en la dirección de la envergadura para el ala), +45º. -45º y 90º (fundamentalmente en la dirección de la cuerda). Un ejemplo de tal revestimiento metálico se describe en nuestra Solicitud de Patente EP-A-0 826 488, donde las capas de paño de +45º y -45º forman un solape sobre las capas de paño de 90º. Normalmente, las capas de paño de 0º están dominadas por la urdimbre y las restantes capas de paño, dominadas por la trama. El término "no rizado" se refiere a paños donde las fibras dominadas por la urdimbre y por la trama se colocan una sobre otra de forma no tejida hasta un espesor requerido. Las capas de fibra están interconectadas entonces por un proceso de tejido de punto por urdimbre.

Donde se haya de elaborar un material estructural multiaxial, utilizando paños no rizados, las máquinas habituales pueden construir paños que contengan capas multiaxiales sólo de hasta una anchura de 1,72 m. Estructuras más anchas de 1,72 m requieren que se ensamblen dos o más piezas de dicho paño, utilizando una junta para las capas de \pm45º. Una junta de recubrimiento, que satisfaga tal requerimiento, se describe en la solicitud de patente mencionada más arriba.

La presente solicitud se ocupa de una elaboración de material estructural con agentes reforzadores, que implica en ensamblaje de material con formas alternativas de juntas, en las que se minimice la ruptura para el espesor de los componentes.

Según un primer aspecto del invento, se ha proporcionado un método de elaboración de un material, que comprenda un laminado de capas de paño que incluya una capa de paño dominada por la urdimbre y una capa de paño dominada por la trama, caracterizándose el método por formar un entrante 20; 26; 47 en una superficie exterior de una pieza de material, cuyo entrante se define, al menos parcialmente, por una capa 14 de paño de la elaboración dominada por la urdimbre, disponiéndose una primera pieza de material 10 de la elaboración a lo largo de una segunda pieza 12 de material de la elaboración con, al menos, una parte 12a; 12b; 12c de la segunda pieza 12 de material en el entrante 20; 26; 47 y recubriéndose, al menos, una parte 10a; 10b; 10c de la primera pieza 10 de material para formar una junta 21; 32; 33; 48 de recubrimiento, en la que la parte 12a; 12b; 12c de la segunda pieza 12 de material en el entrante 20; 26; 47 y la parte 10a; 10b: 10c recubierta de la primera pieza de material incluyan capas de tela dominadas por la trama.

Permitiendo que parte de la segunda pieza de material sea recibida en el entrante, se minimiza la ruptura del espesor de los componentes resultante de la junta.

En una realización, cada una de las primera y segunda piezas de material comprende un laminado de capas de paño laminada, que comprende una capa de paño dominada por la urdimbre y una capa de paño dominada por la trama, incluyendo el método la disposición de las dos piezas de material a lo largo de cada una, con los bordes de la capa de paño dominada por la urdimbre de cada pieza extendiéndose en la misma dirección y formándose la unión de recubrimiento con capas de paño dominadas por la trama. Con tal método, la capa de paño dominada por la urdimbre forma parte de las piezas de material a ser unidas conjuntamente, posibilitando un material estructural ancho, formado a partir de secciones más estrechas de material estructural.

Con la disposición revelada en el inmediato párrafo de procedimiento, el método puede incluir formar el entrante en un borde de la primera pieza mencionada de material estructural.

El borde correspondiente de la segunda pieza de material estructural se puede formar del mismo modo. El método puede incluir formar el entrante retranqueando un borde de referencia de la capa de paño, dominada por la urdimbre, de la primera pieza más atrás de un borde adyacente de la capa de tela, dominada por la trama, que forma parte de la unión de recubrimiento. Tal disposición proporcionará un modo especialmente sencillo de definir el entrante.

Donde el entrante esté formado en un borde de la primera pieza de material estructural, el método puede incluir reducir el espesor de la capa de paño, dominada por la urdimbre, de la segunda pieza de material adyacente a su mencionado borde para permitir que la capa de paño dominada por la trama y una parte restante de la capa de tela, dominada por la urdimbre, entre en el entrante, cuando se forme la unión de recubrimiento. El método puede incluir la formación del borde correspondiente de la primera pieza de material del mismo modo.

El método puede incluir poner un borde de la parte restante de la capa de paño, dominada por la urdimbre, de la segunda pieza a tope con la capa de paño, dominada por la trama, de la primera pieza, cuando se forme la unión de recubrimiento.

En otra realización, el método puede incluir la formación del entrante proporcionando o formando entre los bordes de las capas de paño, dominadas por la urdimbre, o dentro de una anchura de una capa de paño, dominada por la urdimbre, una longitud de material más delgado dominado por la urdimbre. En todos los casos, la longitud del material más delgado, dominado por la urdimbre, está preferiblemente formado a partir de fibras de cuantía de filamento más elevada o de módulo más elevado en comparación con las fibras usadas para construir las capas de paño, dominadas por la urdimbre. La unión de recubrimiento puede formarse de modo que parte de la capa de paño, dominada por la trama, de una sola de las piezas quede en el entrante con parte de la otra capa de paño, dominada por la trama, de la otra pieza recubriendo, al menos, una porción de ella.

El método puede incluir la colocación una capa de material, dominado por la urdimbre, en el exterior de la unión de recubrimiento. Haciendo esto, es posible compensar cualquier reducción de la resistencia, que pueda presentarse debido al uso de material más delgado, dominado por la urdimbre.

En otra realización más, el método puede incluir la formación del entrante como una ranura en una superficie de la capa de paño, dominada por la urdimbre, y proporcionar una capa de paño, dominada por la urdimbre, adicional en la superficie opuesta de la capa de paño, dominada por la urdimbre. El entrante puede formarse, por ejemplo, en una sección central de la capa de paño, dominada por la urdimbre, aunque se puede formar en otras posiciones.

Por conveniencia, se pueden suministrar dos piezas de material a ser ensambladas conjuntamente a una máquina de modo que se forme la unión de recubrimiento, la capa de paño, dominada por la urdimbre, y la capa de paño adicional, dominada por la trama, como una operación única de acumulación. Tal como se apreciará, tal método forma un modo conveniente de ensamblar conjuntamente las piezas de material a máquina. Además, el método posibilita que una máquina usada previamente para acumulación biaxial pueda ser usada para producir material estructural multiaxial más ampliamente que lo que sería posible en máquinas acumuladoras normales multiaxiales.

Con cualquiera de las realizaciones anteriores según el invento, es posible formar dos capas del material ensamblado con una capa invertida con respecto a la otra con las capas de paño, dominadas por la trama, formando superficies exteriores de las dos capas.

Alternativamente, la inversión puede tener lugar de modo que las capas de paño, dominadas por la urdimbre, formen las superficies exteriores de las dos capas.

Según un segundo aspecto del invento, se ha proporcionado una superficie aerodinámica que tiene un recubrimiento metálico formado por materiales ensamblados por el método según el primer aspecto del invento o por cualquiera de las cláusulas constituyentes, que se refieren a ello.

Según un tercer aspecto del invento, se ha proporcionado un panel de revestimiento metálico de aeronave formado por material ensamblado por el método según el primer aspecto del invento o por cualquiera de las cláusulas constituyentes, que se refieren a ello.

Según un cuarto aspecto del invento, se ha proporcionado una estructura de material estructural, que comprende una capa de paño, dominada por la urdimbre, y una capa de paño, dominada por la trama, caracterizada porque la estructura comprende un entrante 20; 26: 47 definido, al menos parcialmente, por una capa 14 de paño de la estructura, dominada por la urdimbre, y una primera pieza 10 de material, dispuesta a lo largo de una segunda pieza 12 de material con, al menos, una parte 12a; 12b; 12c de la segunda pieza 12 de material, que es recibida en el entrante 20; 26; 47 y con la primera parte 12a; 12b; 12c de la segunda pieza 10 de material en el entrante recubriendo, al menos, una parte 10a; 10b; 10c de la primera pieza 10 de material para formar una junta 21; 32; 33; 48 de recubrimiento, en la que la parte 12a; 12b; 12c entrante de la segunda pieza 12 de material en el entrante y la parte recubierta de la primera pieza 10 de material incluyen capas de paño, dominada por la trama.

Se describirá ahora a modo de ejemplo una estructura de material estructural según el invento en relación con los dibujos adjuntos, en los que:

Figura 1 es una sección transversal esquemática a través de dos piezas de material estructural a ser unidas conjuntamente por un método según el invento;

Figura 2 muestra esquemáticamente el modo en el que un borde de la primera pieza de material es prensado hacia abajo antes de acoplarse con la otra pieza;

Figura 3 muestra el modo en que las piezas de material se unen conjuntamente;

Figura 4 muestra esquemáticamente un método diferente de ensamblar conjuntamente material para formar un material estructural;

Figura 5 muestra una modificación del método mostrado en la figura 4;

Figura 6 muestra esquemáticamente una cubierta usada en el método de las figuras 4 y 5;

Figura 7 muestra esquemáticamente un método adicional de ensamblar material para formar un compuesto, donde la capa de paño, dominada por la urdimbre, define un entrante en forma de ranura en una superficie; y

Figura 8 es una vista esquemática en perspectiva de una aeronave que tiene un ala, que incluye un material ensamblado conjuntamente por un método según el invento.

En relación con las figuras 1 a 3, las piezas 10, 12 primera y segunda de material son básicamente idénticas en estructura y cada una comprende una capa 14 de paño, dominada por la urdimbre, (indicada aquí como capa de paño a 0º) y dos capas 16, 18 de paño, dominadas por la trama. Las capas 16, 18 de paño, dominadas por la trama, se han dispuesto a +45º y -45º con respecto a la capa 14 de tela de 0º.

Se observará que el borde derecho de cada capa 14 de paño a 0º, tal como se ve en los dibujos, se ha reducido en espesor en una dimensión x, que corresponde básicamente el espesor de las capas 16, 18 de paño a \pm45º, formando con ello un área 19 adelgazada. El borde izquierdo de cada pieza 10, 12 está formado de modo que la capa de tela a 0º esté retranqueada con respecto al borde izquierdo de las capas de paño a \pm45º. De ese modo, se ha formado un entrante 20 en el borde izquierdo de cada pieza 10, 12, definido por la capa 18 de paño, dominada por la trama, y la capa 14 de paño. dominada por la urdimbre.

Tal como se muestra en la figura 2, el borde derecho de la segunda pieza 12 está comprimido hacia abajo antes de que las dos piezas sean ensambladas manualmente o a máquina. La compresión hacia abajo se facilita por el adelgazamiento del borde derecho de la segunda pieza 12. Finalmente, las dos piezas 10, 12 se acoplan conjuntamente, como se muestra en la figura 3, de modo que el borde derecho de la segunda pieza 12 sea recibido en dentro del entrante 20 de la primera pieza 10, con la capa 14 de paño a 0º de cada pieza 10, 12 a tope borde con borde, y las partes 10a, 12a de las dos capas 16, 18 de paño a \pm45º de las piezas 10, 12 forman una junta 21 de recubrimiento. Ventajosamente, las superficies superiores de las piezas 10, 12 formadas por capas de paño a \pm45º quedan sustancialmente en el mismo plano P con ninguna ruptura virtualmente del espesor de los componentes.

Una vez que los materiales se han juntado, se aplica una matriz de aglutinante adecuada para impregnar el material de modo que se peguen las capas de paño conjuntamente y para llenar la junta 21 y el hueco 22, mostrados en la figura 3. El material estructural se coloca entonces en un autoclave donde se cura la matriz bajo calor y presión.

Tal como se muestra en la figura 3, se pueden invertir además las piezas 10a, 12a primera y segunda y colocarlas contra las piezas 10, 12 primera y segunda antes de curar en el autoclave, para doblar el espesor del material estructural, nuevamente sin ninguna ruptura significativa del espesor conjunto de los componentes debido a la junta 21 de recubrimiento. Disponiendo las piezas 10, 12, 10a, 12a del modo mostrado en la figura 3, se consigue una acumulación equilibrada, que es una característica deseable. En el caso ilustrado, mirando de abajo a arriba en la figura 3, el balance de capas es como sigue:

+45º, -45º, 0º, 0º, -45º, +45º

Dos o más acumulaciones equilibradas, como se muestra en la figura 3, se pueden colocar una sobre la otra, si se desea, para proporcionar un compuesto para revestimiento metálico de anchura incrementada, que es entonces curado bajo calor y presión.

La elaboración del borde derecho de espesor reducido de cada pieza 10, 12 y la elaboración del entrante 20 se realizan preferiblemente como parte del proceso de acumulación de las piezas 10, 12. En las máquinas de paños multiaxiales existentes, la anchura máxima de cada pieza 10, 12, que se puede hacer, es de 1,7 m. Las superficies de las aeronaves, tales como las alas, pueden requerir comúnmente paños que tengan una anchura mayor de 1,7 m. El único modo de conseguir anchuras mayores es, por consiguiente, ensamblar dos piezas conjuntamente, y los métodos mostrados en las figuras 1 a 3 proporcionan un método que da por resultado una ruptura mínima del espesor de los componentes. Si no se reúnen más de dos piezas 10, 12, los extremos respectivos derecho e izquierdo de dichas piezas requieren no ser configurados como se ha mostrado, sino que podrían ser dejados simplemente planos, como se muestra con líneas de trazos en la figura 2.

Observando seguidamente la figura 4, las piezas 10, 12 primera y segunda se forman de modo diferente. En vez de formar un área 19 adelgazada en el borde de la segunda pieza 12, ambas piezas 10, 12 tienen sus capas 14 de tela a 0º separadas por una sección de material 24 dominado por la urdimbre más delgado (nuevamente, preferiblemente a 0º). La sección 24 más delgada está formada por fibras de cuantía de filamentos más elevada o fibras de módulo más elevado. De este modo, aunque la sección 24 es más delgada que las capas de paño a 0º de las piezas 10, 12, la naturaleza del material 24 es tal que, al menos parcialmente, compense la ausencia del material más grueso, dominado por la urdimbre, ausente de esa posición. El uso de la sección 24 más delgada produce efectivamente un entrante 26 definido por la sección 24 más delgada y las capas 14 de paño a 0º de las piezas 10, 12. Si se desease, la sección a 0º más delgada de material 24 puede formarse en el borde de una pieza 10 de material y ponerse a tope con el borde de la segunda pieza 12 de material para formar el entrante 26.

Como se ha mostrado en la figura 4, las capas 16, 18 de tela a \pm45º de la segunda pieza 12 incluye una porción 12b que llena básicamente el entrante 26, dejando un escalón 30. La parte 10b de las capas 16, 18 de tela a \pm45º ocupa el escalón 30 y forma una junta 32 de recubrimiento con la porción 12b. En el caso de que la sección 24 a 0º más delgada no compensase completamente la ausencia de la capa de tela a 0º más gruesa, como se ha descrito más arriba, se puede colocar una cubierta 34 de capa de tela de 0º en la parte superior de las superficies de las capas de tela
a \pm45º para proporcionar una compensación completa, como se ha mostrado en la figura 4. Debe enfatizarse que la figura 4 es esquemática y la cubierta 34 de capa de tela a 0º tendrá normalmente lados 35 pendientes, como se ha mostrado esquemáticamente en la figura 6 dispuesta típicamente con una pendiente de 1:20.

Observando la figura 5, se verá que la sección 24 no es tan ancha como se ha mostrado en la figura 4, y que la parte 10c de las capas 16, 18 de tela a \pm45º de la primera 10 pieza pisa en la parte superior de las capas 16, 18 de tela a \pm45º, de la parte 12c de la pieza 12, para formar una junta 33 de recubrimiento. La parte 10c ayuda a compensar cualquier pérdida de resistencia debida al uso de la sección 24 a 0º más delgada. Si se requiriese cualquier compensación adicional, se puede aplicar una cubierta 34a de capa de tela más delgada que la cubierta 34 mostrada en la figura 4. Se ha pretendido que la cubierta 34a disminuya algo hacia abajo, como se ha mostrado en la figura 6. Si se desease, se pueden formar varias capas de materiales ensamblados, y entonces se aplica una única pieza de cubierta a la superficie de las capas de paño a \pm45º, cómo se deseaba. Como se ha mostrado en la figura 6, la cubierta 34 puede aumentarse por varias capas 37 de tela de material a 0º, habiéndose formado el mismo número de capas de paño de material compuesto para producir el espesor del componente completo.

Donde el material compuesto ensamblado se haya de usar, digamos como en un ala para una aeronave, es importante que haya una ruptura mínima de la superficie exterior del revestimiento metálico. Por ello, si es posible, el componente, que forma el revestimiento metálico del ala, debería tener la cubierta 34 o 34a dirigida hacia el interior del ala, dejando las capas de paño a 0º para proporcionar una capa de paño de superficie sensiblemente ininterrumpida, formando la superficie exterior del revestimiento metálico del ala.

En las figuras 4 y 5, las capas 14, 24 de tela a 0º se pueden hacer de una pieza, mediante una simple operación en una máquina acumuladora, y se suministran subsiguientemente dos capas de tela a \pm45º separadas a la máquina para formar las juntas 32, 33 de recubrimiento. De ese modo, no se requieren dos piezas separadas de material 10, 12 compuesto, aunque se proporcionen y se suministren dos capas a \pm45º separadas a la máquina acumuladora de modo que se produzca la junta 32 de recubrimiento.

Se conocen máquinas que producirán una acumulación bidireccional de fibras, por ejemplo, a 0º y 90º. Esas máquinas producirán paño en achuras de hasta 5 m. Por ello, utilizando un método como el descrito en relación con las figuras 4 y 5, donde se suministran dos capas de tela a \pm45º a dicha máquina, la máquina puede ser usada para producir paños multiaxiales, que tengan una anchura sustancialmente mayor de 1,7 m.

Observando ahora la figura 7, se fabrica en una máquina acumuladora biaxial una capa 14 de paño a 0º, dominada por la urdimbre, junto con una capa 40 de paño a 90º dominada por la trama. Se observará que la capa 14 de paño a 0º se forma durante el proceso de acumulación con un entrante 47 en forma de ranura. Dos capas 44, 46 de tela a \pm45º, que comprenden capas 16, 18 de tela, formadas en una máquina acumuladora multiaxial, son alimentadas a la máquina acumuladora biaxial de modo que se solapen, como se ha mostrado en la figura 7, para formar una junta 48 de recubrimiento. La adición de la capa de paño a 90º y el solapado de las dos capas 44, 46 de paño a \pm45º ayudan a compensar el adelgazamiento de la capa de paño a 0º cuando se forman con el entrante 26. No obstante, si se desease, se puede proporcionar una cubierta, como se ha descrito más arriba, sobre la junta 48.

En la figura 8, una aeronave 50 tiene unas alas 52, cada una de las cuales está provista de un revestimiento 54 metálico, hecho de un material compuesto ensamblado por un método según el invento. La junta se ha indicado con la referencia 21 en la figura 8, y se han indicado tres capas 14, 16 y 18 de paño. Típicamente, las fibras a 0º de la capa 14 de paño, dominada por la urdimbre, se extenderán según la envergadura de las alas 52 con las fibras de las capas 16, 18 de tela a \pm45º.

Se apreciará que un método según el invento hace posible que una máquina, que se usa para manufacturar paños biaxiales de hasta 5 metros de anchura, pueda ser usada para construir una tela multiaxial de anchuras similares. Hasta ahora, eso no había sido
posible.

Claims

1. Método de elaboración de un material compuesto, que comprende un laminado de capas de paño, que incluye una capa de paño dominada por la urdimbre y una capa de paño dominada por la trama, caracterizándose el método por formar un entrante (20; 26; 47) en una superficie exterior de una pieza de material, cuyo entrante está definido, al menos parcialmente, por una capa (14) de paño de la construcción dominada por la urdimbre, disponiéndose una primera pieza (10) de material de estructura a lo largo de una segunda pieza (12) de material de la elaboración con, al menos, una parte (12a, 12b; 12c) de la segunda pieza (12) de material en el entrante (20; 26; 47) y solapándose, al menos, una parte (10a; 10b; 10c) de la primera pieza (10) de material para formar una junta (21; 32; 33; 48) de recubrimiento, donde la parte (12a; 12b; 12c) de la segunda pieza (12) de material en el entrante (29; 26; 47) y la parte (10a; 10b; 10c) solapada de la primera pieza de material incluyen capas de paño dominadas por la trama.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque cada una de las primera y segunda piezas (10, 12) de material comprende un laminado de capas de paño, que comprenden una capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, y una capa (16, 18) de paño, dominada por la trama, incluyendo el método el disponer las dos piezas (10, 12) de material a lo largo de cada una con los bordes de la capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, de cada pieza extendiéndose en la misma dirección.

3. Método según la reivindicación 2, caracterizado por formar el entrante (20) en un borde de la primera pieza (10) mencionada de material estructural con agentes reforzadores.

4. Método según la reivindicación 3, caracterizado por formarse del mismo modo el borde correspondiente de la segunda pieza de material (12) estructural.

5. Método según la reivindicación 3 ó 4, caracterizado por formar el entrante (20) colocando un borde mencionad de la capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, de la primera pieza (10) de forma retranqueada con respecto a un borde adyacente de una capa (16, 18) de paño, dominada por la trama, formando parte de la junta (21) de recubrimiento.

6. Método según la reivindicación 3, 4 ó 5, caracterizado por reducir el espesor de la capa (14) de paño dominada por la urdimbre, de la segunda pieza (12) de material adyacente a dicho borde, para hacer posible que la capa (16, 18) de paño, dominada por la trama, y una parte restante de la capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, entre en el entrante (20) para formar la junta (21) de recubrimiento.

7. Método según la reivindicación 6, caracterizado por formarse del mismo modo el borde correspondiente de la primera pieza (10) de material.

8. Método según la reivindicación 6 ó 7, caracterizado por poner un borde de la parte restante de la capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, de la segunda pieza (12), a tope con el borde de la capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, de la primera pieza (10), cuando se forma la junta (21) de recubrimiento.

9. Método según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por formarse el entrante (26) colocando una longitud de material (24) más delgado, dominado por la urdimbre, de la primera pieza (10), cuando se forma la junta (21) de recubrimiento.

10. Método según la reivindicación 9, cuando se adjunta a la reivindicación 2, que incluye prever la longitud más delgada de material (24), dominado por la urdimbre, en el borde de la capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, de la primera pieza (10) de material, y poner a tope la longitud (24) más delgada con el borde de la capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, de la segunda pieza (12) de material.

11. Método según la reivindicación 9 ó 10, caracterizado porque la longitud de material (24) más delgado, dominado por la urdimbre, está formado por fibras de cuantía de filamento más elevada o módulo más elevado en comparación con las fibras usadas para construir la capa o capas (14) de paño dominadas por la urdimbre.

12. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado por formar la junta (32) de recubrimiento de modo que una parte (12b; 12c) de la capa (16, 18) de paño, dominada por la trama, de una sola de las piezas (12) quede en el entrante (26), con parte (10b; 10c) de la otra capa (16, 18) de paño, dominada por trama, de la otra pieza que solape con la mencionada pieza (12) de material.

13. Método según la reivindicación 12, caracterizado por disponer la mencionada parte (10c) de la otra capa (16, 18) de paño, dominada por la trama, de la otra pieza (10) para solapar toda esa parte (12c) de la capa (16, 18) de paño, dominada por la trama, de la mencionada pieza (12) de material.

14. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 13, caracterizado por colocar una capa (34, 34a) de material, dominado por la urdimbre, en el exterior de la junta (32, 33) de recubrimiento.

15. Método según la reivindicación 1, caracterizado por formarse el entrante (47) como ranura en una superficie de la capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, y por proporcionar una capa (40) de paño adicional, dominada por la trama, en la superficie opuesta de la capa (14) de paño rebajada, dominada por la urdimbre.

16. Método según la reivindicación 15, caracterizado por suministrarse las dos piezas (10, 12) de material a una máquina, de modo que se formen la junta (21; 32; 33) de recubrimiento, la capa (14) de paño, dominada por la urdimbre, y la capa (40) de paño, dominada por la trama, por medio de una simple operación de acumulación.

17. Superficie aerodinámica que tiene un panel de revestimiento metálico formado por un material ensamblado por el método según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes.

18. Aeronave que tiene un panel de revestimiento metálico formado por un material ensamblado por un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16.

19. Estructura de material estructural, que comprende un laminado de capas de paño, que incluye una capa de paño, dominada por la urdimbre, y una capa de paño, dominada por la trama, caracterizada porque la estructura comprende un entrante
(20; 26; 47) definido, al menos parcialmente, por una capa (14) de paño de la estructura, dominada por la urdimbre, y una primera pieza (10) de material dispuesta a lo largo de una segunda pieza (12) de material con, al menos, una parte (12a; 12b; 12c) de la segunda pieza (12) de material, que es recibida dentro del entrante (20; 26; 47), y con la primera parte
(12a; 12b; 12c) de la segunda pieza (10) de material en el entrante, que solapa, al menos, una parte (10a; 10b; 10c) de la primera pieza (10) de material para formar una junta (21; 32; 33; 48) de recubrimiento, en la que la parte (12a; 12b; 12c) rebajada de la segunda pieza (12) de material del entrante y la parte solapada de la primera pieza (10) de material incluyen capas de paño dominadas por la trama.