ES2205804T3 - Material a base de yeso, procedimiento de fabricacion de dicho material y elemento de construccion cortafuego que comprende este material. - Google Patents
Material a base de yeso, procedimiento de fabricacion de dicho material y elemento de construccion cortafuego que comprende este material.Info
- Publication number
- ES2205804T3 ES2205804T3 ES99915555T ES99915555T ES2205804T3 ES 2205804 T3 ES2205804 T3 ES 2205804T3 ES 99915555 T ES99915555 T ES 99915555T ES 99915555 T ES99915555 T ES 99915555T ES 2205804 T3 ES2205804 T3 ES 2205804T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- plaster
- aggregates
- weight
- crystals
- fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
- C04B14/04—Silica-rich materials; Silicates
- C04B14/043—Alkaline-earth metal silicates, e.g. wollastonite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/027—Lightweight materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
- C04B2/02—Lime
- C04B2/04—Slaking
- C04B2/06—Slaking with addition of substances, e.g. hydrophobic agents ; Slaking in the presence of other compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
- C04B2111/28—Fire resistance, i.e. materials resistant to accidental fires or high temperatures
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Building Environments (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Medicinal Preparation (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
Abstract
Material que comprende una matriz de yeso y unos agregados porosos, sensiblemente esféricos, de cristales de silicato de calcio hidratados incorporados a la matriz de yeso, estando los agregados de silicatos de calcio hidratados presentes en una proporción en peso con respecto al yeso de 2 a 84%, caracterizado porque dichos agregados de silicatos comprenden una parte interna en la cual los cristales están flojamente entrecruzados y una capa externa en la que los cristales están entrecruzados de forma más apretada que en la parte interna.
Description
Material a base de yeso, procedimiento de
fabricación de dicho material y elemento de construcción cortafuego
que comprende este material.
La presente invención se refiere a un material a
base de yeso útil para aplicaciones en el campo de la protección
contra incendios, a su procedimiento de fabricación y a unos
elementos de construcción cortafuego que comprenden este
material.
Para constituir una protección contra incendios
que sea eficaz y de acuerdo con las exigencias reglamentarias, un
elemento de construcción cortafuego debe presentar un
comportamiento al fuego satisfactorio tanto en materia de reacción
al fuego del material utilizado como en materia de capacidad
cortafuego. Además, no puede, en caso de incendio, desprender
ningún gas corrosivo o tóxico, o como máximo, una cantidad
inofensiva de estos gases.
Por reacción al fuego de un material, se entiende
su actitud para propagar o no el incendio, que depende de su
aptitud para transmitir el calor, para inflamarse y para quemar. El
inicio de un fuego será tanto más difícil cuanto menos combustible y
menos inflamable sea el material y también poco conductor del
calor.
Por la capacidad cortafuego o "fire
protection" de un elemento de construcción, se entiende su
aptitud para crear una barrera antifuego. Esta es en general
expresada en términos de resistencia al fuego (Rf). La resistencia
al fuego de un elemento de construcción se mide en unos
laboratorios especializados donde es sometido a un incendio
teórico. Los criterios a los cuales el elemento de construcción
debe responder durante dicho ensayo están descritos en la norma
internacional ISO 834, bien conocida en este campo de la
técnica.
Según esta norma, un elemento de construcción, en
particular un elemento de separación, tendrá una buena capacidad
de cortafuegos si, cuando es expuesto por una cara a un incendio
teórico, presenta durante un período suficiente las propiedades
siguientes:
- estabilidad estructural
("load-bearing capacity")
- estabilidad dimensional y estanqueidad a las
llamas y al humo ("integrity"), y
- aislamiento térmico ("insulation")
La duración de resistencia al fuego (Rf) de un
elemento de construcción se define como el tiempo (expresado en
minutos) durante el cual continua presentando las tres propiedades
mencionadas.
Para medir esta resistencia al fuego, se registra
la temperatura media en la cara no expuesta de un elemento de
construcción cortafuego expuesto a un incendio teórico según las
condiciones descritas en la norma ISO 834. Esta temperatura media
debe permanecer el mayor tiempo posible por debajo de un límite
fijado en 140ºC por encima de la temperatura ambiente.
Entre los materiales utilizados en el campo de la
construcción, el yeso suscita un interés particular en lo que
concierne a su capacidad cortafuego. Este interés es debido no
solamente al hecho de que es incombustible, sino también al hecho
de que el calentamiento de un elemento de construcción a base de
yeso expuesto a un incendio está considerablemente ralentizado
gracias al efecto endotérmico marcado que tiene lugar cuando este
material es sometido al calor. Cuando se calienta el yeso (o
dihidrato de sulfato de calcio (CaSO_{4}.2H_{2}O)), pierde en
principio el agua presente en sus poros, y se deshidrata
progresivamente para transformarse en escayola (o hemidrato de
sulfato de calcio (CaSO_{4}.½H_{2}O)) y finalmente en
anhidrita (CaSO_{4}).
La cantidad de energía consumida durante la
deshidratación del yeso hace, en principio, de un producto a base
de yeso un excelente medio de protección contra el fuego para unos
materiales subyacentes.
En la práctica, por el contrario, la utilización
del yeso como materia de base para unos elementos de construcción
cortafuego presenta ciertos inconvenientes.
Esto es principalmente debido al la falta de
estabilidad estructural del yeso: cuando tiene lugar su
deshidratación, pierde su cohesión y aparecen fisuras. Además, un
producto de este tipo a base de yeso presenta bajo el efecto del
calor una contracción considerable, susceptible de crear alrededor
del elemento de construcción unos pasos por los cuales el fuego
puede propagarse.
Otro inconveniente no despreciable es la densidad
elevada de una matriz de yeso que se sitúa en la práctica
aproximadamente en 1350 kg/m^{3}. Entre los elementos de
construcción para los cuales se puede utilizar el yeso, se pueden
citar por ejemplo los falsos techos, las placas suspendidas, y
las paredes de separación no portantes. Para todos estos elementos,
un peso demasiado importante es un inconveniente principal.
Se ha ensayado desde hace mucho tiempo evitar
estos inconvenientes que han limitado hasta el presente la
aplicación extendida del yeso en el campo de los elementos de
construcción cortafuego.
A fin de reforzar los elementos de construcción a
base de yeso y limitar su fisurado a temperaturas elevadas, se
añaden al yeso unas cargas de refuerzo, generalmente en formas de
fibras. Estas fibras de refuerzo pueden por ejemplo estar presentes
en forma de un tejido o de una red embebida en la matriz de yeso,
o también en forma de fibras individuales dispersadas en esta
matriz. Vistas sus propiedades físicas y su carácter no
inflamable, las fibras de vidrio son regularmente utilizadas como
fibras de refuerzo para unos elementos de construcción cortafuego
a base de yeso.
A fin de limitar la contracción a unas
temperaturas elevadas de un elemento de construcción a base de
yeso, otros materiales de carga conocidos tales como la arcilla,
unas cenizas volantes, la sílice, el talco, la mica y la
wollastonita pueden ser dispersadas en la matriz de yeso.
Para aumentar la estabilidad dimensional del yeso
en caso de incendio, se ha propuesto en la solicitud de patente
europea EP-A-0 258 064 añadir al
yeso unos compuestos de aluminio, o de silicio tales como el
silicato de sodio, el dióxido de silicio, el gel de sílice y el
ácido silícico.
Para evitar el problema de densidad elevada del
yeso, se han descrito diversos procedimientos para la fabricación
de elementos de construcción cortafuego a base de yeso aligerado
por medio de una espuma. El documento
EP-A-0 451 503 describe también un
procedimiento alternativo en el cual la espuma es, por lo menos
parcialmente, reemplazada por unas partículas huecas no porosas
que no absorben agua, tales como unos esferoides de vidrio.
Se ha propuesto por otra parte en el documento
EP-A-585 200 reemplazar la espuma
por lo menos parcialmente por un material de carga mineral y poroso,
tal como la perlita expandida o la vermiculita exfoliada.
Sin embargo, se ha constatado que la resistencia
al fuego (Rf) de un elemento cortafuego aligerado a base de yeso
es reducida con respecto a la de un elemento de construcción de
las mismas dimensiones cuya matriz de yeso no está aligerada.
Se ha descrito ya aligerar una matriz de yeso con
la ayuda de silicatos de calcio hidratados.
Unos silicatos de calcio hidratados particulares
son la xonotlita y la tobermorita, que pueden ser obtenidas por la
síntesis hidrotermal de una suspensión acuosa de cal y de sílice,
como se describe en la patente US 3 501 324.
La solicitud FR 2 227 241 describe un
procedimiento de preparación de objetos moldeados de yeso que
comprenden unos silicatos de calcio cristalinos hidratados tales
como la xonotlita o la tobermorita. No se ha mencionado ninguna
estructura secundaria de estos cristales en este documento. La
resistencia al fuego está expresada, en este documento, por unas
características físicas del producto (densidad, resistencia a la
flexión, resistencia a la compresión, contracción lineal, y
fisurado). Este documento describe únicamente la medición de
criterios relativos a la estabilidad dimensional del producto. El
aislamiento térmico no está por el contrario tomado en
consideración.
La solicitud japonesa nº JP
7-25656 describe una placa que comprende una matriz
de yeso tomada en sándwich entre dos hojas de papel, estando esta
matriz de yeso aligerada con unos aglomerados de substancias
esféricas (estructura secundaria) de xonotlita y/o tobermorita. En
este caso, un problema particular es aligerar la matriz de yeso no
perdiendo al mismo tiempo la adherencia entre esta y las dos hojas
de papel exteriores.
Aunque se haya mencionado en este documento que
las placas fabricadas según este procedimiento presentan una buena
"resistencia al fuego" (sic), solamente su estabilidad
estructural y dimensional al fuego ha sido en realidad mejorada. El
aislamiento térmico no ha sido, por el contrario tomado en
cuenta.
En efecto, solamente se dan en este documento los
valores de resistencia a la flexión, estrechamiento al calor y de
fisurado. Por el contrario, el conjunto de los tres criterios que
definen la capacidad cortafuego, tal como la definida en el marco
del presente texto no ha sido mencionado en este documento.
Es conocido que los cristales de xonotlita y/o de
tobermorita pueden presentarse en forma de aglomerados en
substancias esféricas (o esferoides) de 10 a 150 micrones en los
cuales los cristales están flojamente entrecruzados. Dichos
agregados o partículas secundarias son en particular
comercializados por la firma Promat bajo el nombre Promaxon®. La
preparación de dichas partículas ha sido también descrita en la
patente belga BE 846.252, y en la patente US 3 679 446.
La patente US 4 298 386 describe también unas
partículas secundarias globulares de silicatos de calcio. Las
partículas descritas son huecas y no presentan por tanto cristales
en su parte central.
Se ha encontrado ahora que es posible obtener
unos elementos de construcción aligerados a base de yeso sin que
este aligeramiento disminuya la resistencia al fuego, Rf de dichos
elementos de construcción. Es en efecto posible, según la invención,
obtener unos elementos de construcción a base de yeso y de
silicatos de calcio hidratados, que presentan un tiempo durante
el cual la temperatura en la superficie no expuesta permanece
inferior a 140ºC por encima de la temperatura ambiente,
particularmente mejorado.
La presente invención tiene por objeto un
material a base de yeso útil para la aplicación en el campo de la
protección contra incendios y unos procedimientos de fabricación
de este material.
Para fabricar según la invención dicho material a
base de yeso, se prepara una composición de fraguado hidráulico,
que contiene escayola, agua y unos agregados porosos,
sensiblemente esféricos, de silicatos de calcio hidratados
dispersados en la escayola.
En esta composición, la proporción en peso de
agregados de silicatos de calcio hidratados con respecto a la
escayola (R[silicatos/escayola]) es de 1/39 a 1/1,
preferentemente 1/19 a 3/7, y de manera particularmente preferida de
1/19 a 1/4.
La cantidad total de agua en la composición debe
en principio ser tal que la relación en peso agua/sólido sea por
lo menos igual a 0,5 y preferentemente comprendida entre 0,55 y 2.
Esta composición es a continuación dejada fraguar.
Según los procedimientos según la invención, se
pueden obtener unos agregados de silicatos de calcio hidratados
que comprenden una parte interna en la cual los cristales están
muy flojamente entrecruzados y una capa externa en la que los
cristales están entrecruzados de manera más apretada que en la
parte interna. Los cristales tienen preferentemente una forma
acicular y son preferentemente unos cristales de xonotlita.
Dichos agregados de cristales tienen
ventajosamente un diámetro medio comprendido entre 40 y 150
micrones, preferentemente comprendido entre 42 y 60 micrones y la
capa externa tiene ventajosamente un espesor comprendido entre 4 y
10 micrones, preferentemente comprendido entre 4 y 6 micrones.
Según un modo de realización de la invención, los
agregados de silicatos de calcio hidratados son susceptibles de
ser obtenidos por síntesis hidrotermal en medio agitado a partir
de una suspensión acuosa de cal previamente tratada por
ultrasonidos, y de sílice.
De manera preferida, esta suspensión acuosa de
cal se realiza dispersando una fuente de calcio en agua en una
relación en peso agua/materias sólidas comprendida entre 8/1 y
30/1, y de manera aún más preferida en una relación comprendida
entre 10/1 y 15/1. Una fuente de calcio preferida es la cal viva
(CaO), o eventualmente la cal hidratada (Ca (OH)_{2}).
El tratamiento de la fuente de cal comprende
ventajosamente dos etapas. La frecuencia ultrasónica utilizada para
la primer etapa del tratamiento puede estar comprendida entre 19 y
25 kHz, y preferentemente entre 19 y 21 kHz. La frecuencia
ultrasónica utilizada para la segunda etapa del tratamiento puede
estar comprendida entre 300 y 600 kHz y preferentemente
comprendida entre 450 y 550 kHz.
El tiempo de tratamiento total es del orden de 30
segundos a 30 minutos.
Según otro modo de realización de la invención,
la suspensión de cal es previamente obtenida por hidratación en
presencia de 0,2 a 2% en peso de sulfato con respecto al peso de
cal viva. Dicho sulfato es ventajosamente elegido entre los sulfatos
de calcio, los sulfatos de magnesio y sus mezclas.
Para la síntesis de los silicatos de calcio
hidratados, una suspensión de sílice se mezcla con una suspensión
de cal obtenida según uno de los dos modos de preparación descritos
anteriormente en una relación molar CaO/SiO_{2} comprendida
ventajosamente entre 0,8 y 1,2. Una relación agua/materias secas
preferida está comprendida entre 11/1 y 15/1.
La síntesis hidrotermal se realiza bajo agitación
constante (del orden de 32 rpm a 200 rpm según las dimensiones del
reactor), a una temperatura del orden de 196ºC a 222ºC y a una
presión de vapor de agua comprendida ventajosamente entre 15 y 25
bars.
La composición de fraguado hidráulico puede
comprender unas fibras de refuerzo que son incorporadas a la
misma.
En el marco del presente texto, se designa por
fibras de refuerzo de la materia fibrosa apta para reforzar unos
materiales o unos elementos de construcción a base de yeso y apta
para aumentar su resistencia al fuego limitando o retardando su
fisurado cuando tiene lugar una exposición a un incendio. Puede
tratarse de fibras minerales u orgánicas, naturales o
sintéticas.
Según un modo de realización ventajoso, por lo
menos una parte de estas fibras de refuerzo son unas fibras de
vidrio.
Las fibras de refuerzo pueden, para por lo menos
una parte, estar presentes en forma de fibras individuales
dispersadas en la composición de fraguado hidráulico. Dichas fibras
individuales pueden, por ejemplo, tener una longitud media situada
entre 2 y 20 mm, preferentemente entre 4 y 12 mm. Estas fibras
individuales pueden estar presentes en la composición de fraguado
hidráulico en una cantidad comprendida entre 0,3 y 3,0% en peso
con respecto a la escayola, y preferentemente comprendida entre 1,0
y 2,5% en peso con respecto a la escayola.
Las fibras de refuerzo pueden también, para por
lo menos una parte, estar presentes en forma de una napa, de una
red o de un tejido o no tejido incorporado en la composición de
fraguado hidráulico.
Una combinación de fibras de refuerzo
individuales dispersadas en la composición de fraguado hidráulico
y de una napa, de una red o de un tejido de refuerzo incorporado en
dicha composición es también posible.
Según otro modo de realización ventajoso, las
fibras de refuerzo consisten, por lo menos en parte, en unas
fibras de celulosa o en una mezcla de fibras de celulosa y de
fibras de vidrio.
Ventajosamente, las fibras de celulosa son
previamente dispersadas en agua antes de ser añadidas a la
composición hidráulica.
Una composición particularmente ventajosa
comprende aproximadamente 1% en peso de fibras de celulosa y 2% en
peso de fibras de vidrio con respecto al total de materias
sólidas.
La adición de fibras de celulosa tiene la ventaja
de mejorar las propiedades mecánicas del elemento de construcción
sin deteriorar sus propiedades antifuego. Además, el elemento de
construcción no presenta ya fisurados cuando unas fibras de celulosa
han sido incorporadas al mismo.
La composición de fraguado hidráulico puede
también comprender otros ingredientes, tales como por ejemplo unos
aceleradores, retardadores o unos reguladores de reología,
mientras sean compatibles con los otros ingredientes y con la
aplicación que se dará al material obtenido.
Es preferible que, cuando los agregados de
xonotlita se añaden a la composición de fraguado hidráulico, se
presenten en una forma dispersada en una suspensión acuosa. Esto
les permite resistir mejor las fuerzas de cizalladura generadas en
el mezclador, sobre todo cuando tiene lugar la preparación de la
composición. De esta manera los agregados de xonotlita permanecen
en su mayoría intactos y confieren al material la microestructura
buscada.
La suspensión acuosa puede comprender una parte o
la totalidad de la cantidad de agua necesaria para la
realización.
Según las condiciones de síntesis, los silicatos
de calcio hidratados pueden ser unos cristales de xonotlita, de
tobermorita o eventualmente otros cristales de silicatos de calcio
hidratados o mezclas de estos cristales.
Existen numerosas variantes de los modos de
realización del procedimiento descrito anteriormente, sin que
estas variantes salgan del marco de la presente invención.
La presente invención tiene también por objeto un
material que comprende una matriz de yeso y unos agregados
porosos, sensiblemente esféricos, de silicatos de calcio hidratados
incorporados en la matriz de yeso, estando los agregados de
silicatos de calcio hidratados presentes en una proporción en peso
con respecto al yeso comprendida entre 2 y 84%, es decir, que la
relación R[silicatos/yeso] está comprendida entre
\frac{1}{39}x\frac{M_{yeso}}{M_{escayola}}
y
\frac{1}{1}x\frac{M_{yeso}}{M_{escayola}}
siendo M_{escayola} el peso molecular de la
escayola y siendo M_{yeso} el peso molecular del yeso. La
relación R[silicatos/yeso] en el material está por tanto
comprendida entre 1/46 y
1/1,2.
Dichos agregados comprenden una parte interna en
la cual los cristales están muy flojamente entrecruzados y una
capa externa en la que los cristales están entrecruzados de forma
más apretada que en la parte interna.
La presente invención tiene también por objeto
cualquier material obtenido con el procedimiento descrito
anteriormente.
Una matriz de yeso se obtiene por la hidratación
de la escayola. Después de la hidratación, 100 g de escayola pura
dan en teoría
100gx\frac{M_{escayola}}{M_{yeso}}=118,6g
de yeso, M_{yeso} (=172) y M_{escayola}
(=145) siendo respectivamente el peso molecular del yeso y el de
la escayola. Según la naturaleza y la cantidad de las impurezas en
la escayola, la masa de yeso obtenida después de hidratación puede
variar ligeramente. En tanto las impurezas en la escayola sean
compatibles con los otros ingredientes de la composición de
fraguado hidráulico así como con la aplicación que se cuenta dar al
material obtenido, pueden ser utilizadas unas escayolas de
diversos orígenes en el procedimiento según la
invención.
En la descripción del procedimiento según la
invención, las cantidades de agregados de silicatos de calcio
hidratados en la composición de fraguado hidráulico están, en el
marco del presente texto, expresadas en proporciones en peso con
respecto a la escayola (R[silicatos/escayola]). En lo que
concierne al material y a los elementos de construcción según la
invención, las cantidades de agregados de silicatos de calcio
hidratados están, por analogía, expresadas en proporciones en peso
con respecto al yeso (R[silicatos/yeso]). Vista la
diferencia de peso molecular entre la escayola y el yeso, deben
adaptarse los valores de R[silicatos/escayola] mencionados
anteriormente con respecto al procedimiento según la invención
para hacer de ellos unos valores de R[silicatos/yeso].
Como se ha explicado anteriormente, unas fibras
de refuerzo pueden estar presentes en la composición de fraguado
hidráulico. Si, de manera preferida, la cantidad de fibras
presentes en la composición hidráulica de partida está comprendida
entre 0,3 y 3,0% en peso con respecto a la escayola, la cantidad
de fibras en el material acabado de yeso estará situada entre 0,25
(0,3/118,6) y 2,53 (3,0/118,6)% de fibras con respecto al yeso, y
de forma aún más ventajosa entre 0,84 (1,0/118,6) y 2,11
(2,5/118,6)% en peso de fibras con respecto al yeso.
El material según la invención puede también
comprender otros ingredientes, tales como por ejemplo unos
colorantes o unos agentes hidrófugos, en tanto sean compatibles con
los otros ingredientes y con la aplicación de dicho material.
El material según la invención encuentra varias
aplicaciones en el campo de la protección contra los
incendios.
El material según la invención conviene para
llenar cavidades en las estructuras de las que se busca aumentar
la resistencia al fuego. El material según la invención es así útil
como material de relleno de una puerta cortafuego.
El material según la invención encuentra una
aplicación importante como material de base para unos elementos de
construcción y más particularmente para unos elementos de
construcción cortafuego.
La presente invención tiene también por objeto un
elemento de construcción cortafuego que comprende un material tal
como el descrito anteriormente. Dichos elementos de construcción
son por ejemplo unos revestimientos, tabiques, pantallas, vainas de
columnas, vainas de vigas, placas de techo, mirillas, vainas
técnicas, conductos de ventilación y de salida de humos, cajas
para cables eléctricos etc.
Son también otras aplicaciones cortafuego.
El procedimiento según la invención permite
fabricar un material así como unos elementos de construcción a
base de yeso que combinan varias propiedades buscadas en el campo
de la protección contra incendios. En particular, el procedimiento
según la invención permite fabricar unos elementos de construcción
cortafuego que tienen simultáneamente una resistencia al fuego
elevada y una densidad reducida.
La presencia de las partículas secundarias de
silicatos de calcio hidratados de estructura particular, según la
invención, ejerce en primer lugar un efecto aligerante sobre la
matriz de yeso. A igual densidad, estas partículas confieren en
efecto a los elementos de construcción según la invención una
resistencia al fuego superior con respecto a la que le confieren
otras materias de carga aligerantes según el estado de la técnica
comprendidas con respecto a la utilización de partículas esféricas
de xonotlita descritas en el documento JP
7-25656.
Otra ventaja del procedimiento según la
invención es que puede ser realizado con unas instalaciones
conocidas.
Un ejemplo práctico del procedimiento según la
invención está ilustrado más en detalle a continuación en
comparación con el estado de la técnica.
La fig. 1 es una fotografía tomada al microscopio
electrónico de partículas de xonotlita según el estado de la
técnica.
La fig. 2 es una fotografía tomada al microscopio
electrónico de partículas de xonotlita según la invención.
La fig. 3 es un gráfico que ilustra la
repartición del tamaño de las partículas de cal hidratada
producidas según el estado de la técnica.
La fig. 4 es un gráfico que ilustra la
repartición del tamaño de las partículas de cal hidratada
producidas según la invención.
La fig. 5 es un diagrama de difracción X de una
xonotlita según el estado de la técnica y según la invención.
La fig. 6 es un gráfico que ilustra la evolución
de la temperatura media medida según la norma ISO 834 de la cara
no expuesta de elementos cortafuego según la invención y según el
estado de la técnica.
Son bien conocidos los procedimientos de
producción de partículas de silicatos de calcio hidratados del
estado de la técnica, por ejemplo por el documento
BE-A-846.252. Según este documento
se mezcla una fuente de calcio, tal como cal, con una fuente de
sílice y agua. Se hacen reaccionar los componentes en un reactor
con agitación y aportación de calor, y bajo una presión de vapor
saturado de agua.
La proporción de cal y de sílice es ajustada de
manera que se obtengan o bien unos cristales de xonotlita, o bien
unos cristales de tobermorita, o bien una mezcla de los dos.
El producto de reacción hidrotermal es una
suspensión de cristales de xonotlita y/o de tobermorita, estando
estos cristales (estructura primaria) aglomerados en partículas
secundarias en substancias esféricas.
La figura 1 es una fotografía al microscopio
electrónico sobre una sección transversal que corta unas
partículas secundarias de xonotlita. Dicha fotografía se ha
obtenido por criofractura de una muestra de partículas, es decir
que una parte de la suspensión de silicatos de calcio obtenida
anteriormente es escurrida y después congelada. La muestra
congelada es entonces cortada con la ayuda de un objeto cortante y
observada al microscopio electrónico.
La figura 1 muestra unos aglomerados en sección
en los cuales unos cristales de xonotlita están orientados en tres
dimensiones y entrecruzados flojamente. Estos aglomerados forman
así unas partículas porosas que contienen numerosas
microcavidades.
El diámetro y la densidad aparente de las
partículas secundarias pueden ser controlados en particular
ajustando la relación agua/materia sólida en la composición de
partida.
En un Sonoreactor®, tal como los vendidos por la
sociedad UNDATIM Ultrasonics S.A., la cal viva es dispersada en
agua a 60ºC en una relación en peso agua/materia sólidas de
12/1.
El tratamiento de la fuente de cal comprende dos
etapas, la primera tiene efecto sobre la dispersión de las
partículas y la segunda sobre la aglomeración de las
partículas.
La frecuencia ultrasónica utilizada para la
primera etapa del tratamiento es de 20,5 kHz.
La frecuencia ultrasónica utilizada para la
segunda etapa del tratamiento es del orden de 500 kHz.
El tiempo de tratamiento es de 10 minutos para la
primera etapa y de 5 minutos para la segunda etapa.
Se obtiene después de este tratamiento con
ultrasonidos una suspensión acuosa de cal apagada que comprende
unas partículas de hidróxido de calcio. La distribución bimodal
del tamaño de estas partículas es tal como la representada en la
figura 4, curva 1.
Como comparación, una suspensión acuosa de cal
apagada, no tratada con ultrasonidos, presenta una distribución del
tamaño de las partículas tal como el representado en la figura 3.
Se puede ver en esta figura que la distribución es monomodal, y que
la mayoría de las partículas tienen unas dimensiones comprendidas
entre 2 y 20 micrones.
En la figura 4, curva 1 se puede ver que la
suspensión de cal tratada con ultrasonidos de la manera descrita
anteriormente, presenta una distribución bimodal del tamaño de las
partículas. Esto significa que los cristales de
Ca(OH)_{2} están agrupados en dos poblaciones de partículas cuya distribución del tamaño está centrada respectivamente alrededor de 10 y 60 micrones. Estas partículas son unos aglomerados de cristales.
Ca(OH)_{2} están agrupados en dos poblaciones de partículas cuya distribución del tamaño está centrada respectivamente alrededor de 10 y 60 micrones. Estas partículas son unos aglomerados de cristales.
Una fuente de sílice, tal como cuarzo molido es
dispersada en agua. Esta puede también ser tratada con
ultrasonidos a una frecuencia del orden de 20 kHz,
preferentemente.
La suspensión de sílice es mezclada con la
suspensión de cal descrita anteriormente e introducida en un
reactor para realizar la síntesis hidrotermal en una relación molar
CaO/SiO_{2} de 0,96. La relación agua/sólido en el reactor es de
13,8.
La síntesis hidrotermal es realizada bajo
agitación constante (del orden de 32 rpm a 200 rpm según las
dimensiones del reactor).
Desde el cierre del reactor, la temperatura es
llevada progresivamente a 210ºC en 2 horas. La misma es mantenida
a este nivel durante 3 horas, y después el reactor es enfriado
progresivamente en 4 horas hasta aproximadamente 50ºC.
Al final de la reacción, se obtiene una
suspensión acuosa de xonotlita que comprende unos agregados
secundarios de substancias esféricas tales como los representados
en la figura 2. La figura 2 es una fotografía tomada de la misma
manera que la figura 1, es decir sobre una muestra obtenida por
criofractura. La figura 2, como la figura 1, muestra por tanto
unas partículas secundarias en sección.
Estos agregados tienen un diámetro medio de
aproximadamente 50 micrones. Comprenden una parte interna
constituida por cristales de xonotlita orientados en tres
dimensiones y flojamente entrecruzados, se dejan unas cavidades
entre los cristales.
En la periferia de estos agregados, se observa
una capa de 4 a 6 micrones de espesor en la que los cristales son
más finos y están entrecruzados de forma mucho más apretada que en
la parte central. Esta capa forma una pared microporosa que rodea la
parte interna de los agregados.
Por comparación, la figura 1 representa unos
agregados de xonotlita obtenidos de manera estándar tal como la
descrita anteriormente, es decir sin tratamiento previo de la cal
y eventualmente de la sílice con ultrasonidos.
La figura 5 muestra que para una composición
mineral idéntica, las partículas de xonotlita según la invención
(Fig. 2) tienen una superficie específica (BET) más elevada que la
de las partículas secundarias obtenidas según el estado de la
técnica (Fig. 1). La superficie específica de las partículas según
la invención es de 51 m^{2}/g, mientras que la superficie
específica de las partículas según el estado de la técnica no
es más que de 42 m^{2}/g. Este aumento de la superficie
específica es atribuida al efecto de la pared microporosa.
0,7% en peso de yeso con respecto al peso de cal
viva se introducen en agua a 60ºC. La cal viva es a continuación
añadida. La figura 4, curva 2, muestra la distribución del tamaño
de las partículas de cal hidratada. Se puede observar que esta
distribución es también bimodal y presenta dos picos centrados
respectivamente sobre unos tamaños de partículas de 12 y 80
micrones.
Se añade a continuación cuarzo a la suspensión de
cal hidratada. También puede ser añadida agua para corregir la
relación agua/materias sólidas.
Esta suspensión es a continuación sometida a la
misma reacción hidrotermal que la descrita anteriormente en el
punto I.B.1.b. Se obtiene entonces una suspensión acuosa de
xonotlita según la invención que presenta unos agregados del mismo
tipo que los descritos anteriormente e ilustrados en la figura
2.
A la suspensión acuosa de xonolitla descrita
anteriormente, tal como sale del reactor, se añade una suspensión
de sílice amorfa y unas fibras de celulosa dispersadas en agua. El
conjunto es introducido en un malaxador rotativo con otros aditivos
eventuales. Se añaden entonces la escayola y unas fibras de
vidrio.
Después de que los ingredientes hayan sido
dispersados en el malaxador, la composición de fraguado hidráulico
es vertida sobre una banda transportadora continua donde se
extiende. La composición es a continuación conformada entre dicha
banda transportadora y una banda superior, substancialmente
paralela con la banda transportadora, que evoluciona en el mismo
sentido y con substancialmente la misma velocidad que la banda
transportadora. Antes este conformado de la composición de fraguado
hidráulico, la banda transportadora puede ser sometida a vibración
mecánica.
Este conformado puede ser realizado por un
procedimiento conocido por ejemplo por el documento
EP-A-0 451 503.
Alternativamente, la composición puede ser
vertida en unos moldes estáticos según una técnica conocida en la
tecnología de la escayola. La banda transportadora o el molde
estático pueden ser sometidos a una vibración mecánica que permita a
la composición de fraguado hidráulico extenderse de forma
homogénea para llegar a la forma deseada.
Después del endurecimiento de la composición, el
material o el producto así obtenido es secado, cortado y
eventualmente mecanizado en su forma final.
Son conocidos en el estado de la técnica varios
procedimientos continuos y discontinuos para incorporar una napa de
fibras de refuerzo en una mezcla de fraguado hidráulico mientras
que o después de que dicha mezcla es vertida en un molde. Dichos
procedimientos pueden fácilmente ser integrados en el procedimiento
según la invención.
Resulta a menudo útil calandrar la composición de
fraguado hidráulico antes de que fragüe. Se conocen en el estado
de la técnica varios procedimientos continuos y discontinuos de
calandrado que pueden ser incorporados sin más en el procedimiento
según la invención.
\newpage
II.1. Ejemplo 1 según la
invención
100 partes en peso de una suspensión acuosa que
contiene 10 partes en peso de esferoides de xonotlita obtenidos
según el primer procedimiento descrito anteriormente (según
I.B.1.) se mezclan con 2 partes en peso de sílice amorfa de tipo
Elkem® y con 0,86 partes de fibras de celulosa previamente
dispersadas en 24,6 partes de agua.
2 partes en peso de fibras de vidrio cortadas se
añaden a la mezcla así como 1,4 partes en peso de agua.
A continuación, se añaden 85,14 partes en peso de
escayola mezclando la composición durante 1 minuto. La suspensión
acuosa de xonotlita tiene una temperatura de 35 a 40ºC cuando es
puesta en contacto con la escayola.
En total la composición contiene 116 partes en
peso de agua para 100 partes de materias secas totales.
La composición de fraguado hidráulico así
obtenida es inmediatamente vertida en un molde a fin de realizar
una placa de un espesor de 20 mm. Después de la hidratación total
de la escayola, la placa es desmoldeada y secada en un horno
ventilado a 40ºC hasta la estabilización del peso.
II.2. Ejemplo 2 según la
invención
Se realiza una placa según el procedimiento
descrito en el ejemplo 1, con los mismos ingredientes, en las
mismas proporciones pero a parte el hecho de que la suspensión
acuosa de xonotlita ha sido obtenida por el procedimiento químico
descrito en I.B.2.
II.3. Ejemplo 3 según la
invención
Se realiza una placa con los ingredientes
siguientes:
- -
- 200 partes en peso de una suspensión acuosa que contiene 20 partes en peso de esferoides de xonotlita obtenida con el procedimiento sonoquímico descrito anteriormente en I.B.1.,
- -
- 2 partes en peso de sílice amorfa,
- -
- 2 partes en peso de fibras de vidrio cortadas,
- -
- 0,86 partes en peso de fibras de celulosa previamente dispersadas en 24,6 partes de agua y escurridas a 4,8 partes de agua antes de ser añadidas a la mezcla,
- -
- 3,2 partes en peso de agua, y después
- -
- 75,14 partes en peso de escayola.
En total, la composición contiene 188 partes en
peso de agua para 100 partes en peso de materias secas
totales.
Las placas son formadas de la forma descrita
anteriormente en el ejemplo 1.
II.4. Ejemplo comparativo
4
Se realiza una placa con los ingredientes
siguientes:
- -
- 100 partes en peso de una suspensión acuosa que contiene 10 partes en peso de esferoides de xonotlita obtenida según el estado de la técnica,
- -
- 2 partes en peso de sílice amorfa,
- -
- 2 partes en peso de fibras de vidrio cortadas,
- -
- 0,86 partes en peso de fibras de celulosa previamente dispersadas en 24,6 partes de agua,
- -
- 1,4 partes en peso de agua, y después,
- -
- 85,14 partes en peso de escayola.
En total la composición contiene 116 partes en
peso de agua para 100 partes en peso de materias secas
totales.
Las placas son formadas de la manera descrita
anteriormente en el ejemplo 1.
\newpage
II.5. Ejemplo comparativo
5
Se realiza una placa con los ingredientes
siguientes:
- -
- 0,08 partes en peso de Perlankrol® (agente espumante conocido del estado de la técnica),
- -
- 2 partes en peso de sílice amorfa,
- -
- 2 partes en peso de fibras de vidrio cortadas,
- -
- 0,86 partes en peso de fibras de celulosa previamente dispersada en 24,6 partes de agua,
- -
- 27,3 partes en peso de agua, y después
- -
- 95,14 partes en peso de escayola.
En total la composición contiene 51,9 partes en
peso de agua para 100 partes en peso de materias secas
totales.
Las placas son formadas de la manera descrita
anteriormente en el ejemplo 1.
Los ingredientes de las diferentes composiciones
de fraguado hidráulico y las cantidades utilizadas están
recapituladas en la tabla 1.
A fin de evaluar las propiedades cortafuego que
tendría un elemento de construcción correspondiente, cada placa es
sometida a un ensayo cortafuego según la norma ISO 834. El valor Rf
es el tiempo (expresado en minutos) transcurrido antes de que la
temperatura media de la cara no expuesta alcance 140ºC por encima
de la temperatura ambiente.
La contracción térmica es medida después de una
exposición de las placas de 3 horas a 950ºC.
Los resultados se presentan en la figura 6 y en
la tabla 2 siguiente.
La figura 6 representa la evolución de la
temperatura en el curso del tiempo de las placas sometidas al
ensayo cortafuego según la norma ISO 834.
Destaca de esta figura que la temperatura media
de la cara no expuesta de las placas según los ejemplos de
realización 1 y 2 permanece más tiempo por debajo del límite
(T_{lim}) de 140ºC por encima de la temperatura ambiente
(T_{0}) impuesta por la norma ISO 834, esto a igual densidad con
respecto a las placas según el estado de la técnica (ejemplos 4 y
5). La ganancia de tiempo es de más de 10 minutos (o sea una
ganancia del 30%).
Destaca también de la comparación de las curvas
de los ejemplos 3 y 4, que para una resistencia al fuego
aproximadamente idéntica (Rf = 37,6), la invención permite realizar
unas placas de densidad menor: 560 kg/m^{3} para la placa según
la invención (ejemplo 3), en lugar de 850 kg/m^{3} para una
placa que utiliza xonotlita según el estado de la técnica (ejemplo
4). Esta ganancia de densidad constituye también una ventaja
importante.
Debe observarse también que, incluso cuando la
temperatura media (Rf) de las placas según la invención sobrepasa
el límite de 140ºC por encima de la temperatura ambiente, esta
temperatura permanece sin embargo considerablemente por debajo de la
temperatura de las placas del estado de la técnica. Esta propiedad
de las placas según la invención puede desempeñar una función
importante en ciertas aplicaciones cortafuego, más particularmente
para la protección contra incendios de estructuras metálicas, tales
como las columnas y vigas de acero.
La contracción térmica de las tres placas
realizadas según la invención está mejorada. La mejora es
particularmente consecuente con respecto a la placa del ejemplo 5,
realizada con un agente espumante según el estado de la técnica
pero también marcada con respecto a la placa realizada con las
partículas de xonotlita estándar (ejemplo 4).
A igual densidad, la invención ha mejorado
también la resistencia a la flexión de las placas. La menor
resistencia a la flexión de la placa según el ejemplo 3 es
evidentemente debida a su menor densidad.
En conclusión, teniendo una densidad reducida con
respecto a los elementos de construcción cortafuego tradicionales
de yeso, la invención permite realizar unos elementos de
construcción a base de yeso que presentan una resistencia al fuego
que conviene para las aplicaciones como elementos de construcción
cortafuego.
Por resistencia al fuego, se entiende la duración
durante la cual las placas presentan, a la vez, una buena
estabilidad estructural, una buena estabilidad dimensional y un
buen aislamiento térmico.
Claims (15)
1. Material que comprende una matriz de yeso y
unos agregados porosos, sensiblemente esféricos, de cristales de
silicato de calcio hidratados incorporados a la matriz de yeso,
estando los agregados de silicatos de calcio hidratados presentes en
una proporción en peso con respecto al yeso de 2 a 84%,
caracterizado porque dichos agregados de silicatos
comprenden una parte interna en la cual los cristales están
flojamente entrecruzados y una capa externa en la que los
cristales están entrecruzados de forma más apretada que en la
parte interna.
2. Material según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichos agregados tienen un diámetro
medio comprendido entre 40 y 150 micrómetros.
3. Material según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
cristales de silicato de calcio hidratados son unos cristales de
xonotlita.
4. Material según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende
unas fibras de refuerzo incorporadas en la matriz de yeso.
5. Material según la reivindicación 4,
caracterizado porque por lo menos una parte de estas fibras
de refuerzo se eligen entre las fibras de vidrio, las fibras de
celulosa o las mezclas de estas fibras.
6. Procedimiento de fabricación de un material a
base de yeso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,
que comprende la preparación y el fraguado de una composición de
fraguado hidráulico que contiene escayola, agua, y unos agregados
porosos, sensiblemente esféricos, de silicatos de calcio
hidratados, estando estos agregados dispersados en la escayola en
una proporción en peso con respecto a la escayola de 1/39 a 1/1,
caracterizado porque los agregados de silicatos de calcio
hidratados son susceptibles de ser obtenidos por síntesis
hidrotermal en medio agitado a partir de una suspensión acuosa de
cal previamente tratada con ultrasonidos y de sílice.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque el tratamiento de la suspensión de cal
comprende una etapa de dispersión seguida de una etapa de
aglomeración.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque el tratamiento de la suspensión de cal
se realiza con unos ultrasonidos cuya frecuencia está comprendida
entre 19 y 21 kHz para la primera etapa y comprendida entre 300 y
600 kHz para la segunda etapa.
9. Procedimiento de fabricación de un material a
base de yeso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que
comprende la preparación y el fraguado de una composición de
fraguado hidráulico que contiene escayola, agua y unos agregados
porosos, sensiblemente esféricos, de silicatos de calcio
hidratados, estado estos agregados dispersados en la escayola en
una proporción en peso con respecto a la escayola de 1/39 a 1/1,
caracterizado porque los agregados de silicatos de calcio
hidratados son susceptibles de ser obtenidos por síntesis
hidrotermal en medio agitado, a partir de una suspensión acuosa de
cal y de sílice, siendo la suspensión de cal previamente obtenida
por hidratación en presencia de 0,2 a 2% en peso de sulfato con
respecto al peso de cal viva.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque dicho sulfato se elige entre el
sulfato de calcio, el sulfato de magnesio o sus mezclas.
11. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 10, caracterizado porque la
composición de fraguado hidráulico comprende unas fibras de refuerzo
incorporadas en la composición.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado porque por lo menos una parte de estas fibras
de refuerzo se elige entre las fibras de vidrio, las fibras de
celulosa o su mezcla.
13. Elemento de construcción cortafuego,
caracterizado porque comprende el material obtenido por el
procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 12.
14. Elemento de construcción cortafuego,
caracterizado porque comprende el material según cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 5.
\newpage
15. Elemento de construcción cortafuego según
cualquiera de las reivindicaciones 13 y 14, caracterizado
porque se elige entre el grupo que comprende: revestimientos,
tabiques, pantallas, vainas de columnas, vainas de vigas, placas y
elementos de techo, mirillas, vainas técnicas, conductos y
registros de ventilación y de salida de humos, cajas para cables
eléctricos, elementos de aislamiento de suelo.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP98870050 | 1998-03-10 | ||
| EP19980870050 EP0943590A1 (fr) | 1998-03-10 | 1998-03-10 | Matériau à base de gypse, procédé de fabrication d'un tel matériau et élément de construction coupe-feu comprenant ce matériau |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2205804T3 true ES2205804T3 (es) | 2004-05-01 |
Family
ID=8237008
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES99915555T Expired - Lifetime ES2205804T3 (es) | 1998-03-10 | 1999-03-05 | Material a base de yeso, procedimiento de fabricacion de dicho material y elemento de construccion cortafuego que comprende este material. |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (2) | EP0943590A1 (es) |
| AT (1) | ATE247610T1 (es) |
| AU (1) | AU3409799A (es) |
| DE (1) | DE69910547T2 (es) |
| DK (1) | DK1062184T3 (es) |
| ES (1) | ES2205804T3 (es) |
| PT (1) | PT1062184E (es) |
| WO (1) | WO1999046215A1 (es) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| PT1326811E (pt) * | 2000-10-05 | 2004-12-31 | Promat Internat Nv | Material de proteccao contra incendios |
| GB201019841D0 (en) | 2010-11-23 | 2011-01-05 | Bpb Ltd | Calcium sulphate-bases products and methods for the manufacture thereof |
| FR2968651B1 (fr) * | 2010-12-10 | 2013-01-04 | Univ Toulon | Compositions pour plaque de platre et procedes de preparation |
| BE1021522B1 (fr) * | 2012-09-12 | 2015-12-07 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Composition de lait de chaux de grande finesse |
| BE1022069B1 (fr) * | 2014-03-11 | 2016-02-15 | Lhoist Recherche Et Developpement Sa | Composition de lait de chaux |
| WO2015135954A1 (fr) | 2014-03-11 | 2015-09-17 | Lhoist Recherche Et Developpement Sa | Composition de lait de chaux |
| CN105399389A (zh) * | 2015-11-17 | 2016-03-16 | 上海隆振建筑工程股份有限公司 | 一种建筑内墙粉刷石膏及其工艺流程 |
| EP3914567A1 (en) | 2019-01-25 | 2021-12-01 | Prtc Nv | Building material |
| EP3935024A4 (en) * | 2019-03-07 | 2022-12-07 | The Regents Of The University Of California | REGULATED AND EFFICIENT SYNTHESIS OF INORGANIC-ORGANIC COMPOSITE CEMENTATING AGENTS WITH IMPROVED STRENGTHING ABILITY |
| CN111592289A (zh) * | 2020-05-27 | 2020-08-28 | 常州优纳新材料科技有限公司 | 一种介孔材料复合硅酸钙防火板及其制备方法 |
| WO2024003139A1 (en) | 2022-06-29 | 2024-01-04 | Prtc Nv | Green calcium silicate hydrate boards and process thereof |
| EP4345083A1 (en) * | 2022-09-28 | 2024-04-03 | Etex Services NV | Xonotlite-based coating on a cementitious product and manufacturing method |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1442484A (en) * | 1973-04-24 | 1976-07-14 | Nippon Synthetic Chem Ind | Process for preparing fire-resisting mouldings |
| JPS55109217A (en) * | 1979-02-09 | 1980-08-22 | Osaka Packing Seizosho:Kk | Calcium silicate and preparing the same |
| JPS5727958A (en) * | 1980-07-24 | 1982-02-15 | Asahi Glass Co Ltd | Gypsum slag hardened body |
| JPS57140351A (en) * | 1981-02-19 | 1982-08-30 | Nippon Synthetic Chem Ind | Manufacture of inorganic refractory moldings |
| JPS5844627B2 (ja) * | 1981-07-23 | 1983-10-04 | 工業技術院長 | 耐火断熱材の製造方法 |
| DE4135416C1 (es) * | 1991-10-26 | 1993-04-15 | Dmw Schwarze Gmbh & Co Industrietore Kg, 4800 Bielefeld, De |
-
1998
- 1998-03-10 EP EP19980870050 patent/EP0943590A1/fr not_active Withdrawn
-
1999
- 1999-03-05 AU AU34097/99A patent/AU3409799A/en not_active Abandoned
- 1999-03-05 DE DE1999610547 patent/DE69910547T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-03-05 AT AT99915555T patent/ATE247610T1/de active
- 1999-03-05 WO PCT/EP1999/001524 patent/WO1999046215A1/fr active IP Right Grant
- 1999-03-05 DK DK99915555T patent/DK1062184T3/da active
- 1999-03-05 EP EP19990915555 patent/EP1062184B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1999-03-05 PT PT99915555T patent/PT1062184E/pt unknown
- 1999-03-05 ES ES99915555T patent/ES2205804T3/es not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DK1062184T3 (da) | 2003-12-15 |
| EP0943590A1 (fr) | 1999-09-22 |
| AU3409799A (en) | 1999-09-27 |
| WO1999046215A1 (fr) | 1999-09-16 |
| ATE247610T1 (de) | 2003-09-15 |
| EP1062184A1 (fr) | 2000-12-27 |
| EP1062184B1 (fr) | 2003-08-20 |
| DE69910547D1 (de) | 2003-09-25 |
| DE69910547T2 (de) | 2004-06-17 |
| PT1062184E (pt) | 2004-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2205804T3 (es) | Material a base de yeso, procedimiento de fabricacion de dicho material y elemento de construccion cortafuego que comprende este material. | |
| CA2724221C (en) | Durable magnesium oxychloride cement and process therefor | |
| ES2604658T3 (es) | Mortero de protección contra incendios | |
| US5194091A (en) | Geopolymer-modified, gypsum-based construction materials | |
| ES2643443T3 (es) | Elemento de hormigón que comprende un absorbente acústico | |
| ES2719149T3 (es) | Placa de protección contra incendios y procedimiento para su fabricación | |
| CA1279877C (en) | High-strength, fire-resistant gypsum composition | |
| EA035361B1 (ru) | Легкие композиционные материалы, полученные из карбонизующегося силиката кальция, и способы их получения | |
| CA3019760A1 (en) | Geopolymer foam formulation | |
| TW200823162A (en) | Fire-resistant gypsum panel | |
| ES2319075A1 (es) | Tableros para tabiques de baja energia incorporada y metodos para su fabricacion. | |
| ES2866998T3 (es) | Cuerpos moldeados de hormigón celular con capa superior y/o capa inferior | |
| CN106380145B (zh) | 无石棉纤维水泥防火板及其制造方法 | |
| CA2418235A1 (en) | Plasterboard composition, preparation of this composition and manufacture of plasterboards | |
| JP2020511387A (ja) | ジオポリマーベースの無機発泡体 | |
| US3419495A (en) | Expanded silica insulation material | |
| ES2648166T3 (es) | Ladrillo de construcción que comprende un material poroso cuya microestructura está controlada por la adición de un agente de germinación durante su proceso de elaboración | |
| WO2020101631A1 (ru) | Теплоизоляционный неавтоклавный ячеистый бетон | |
| ES2588836T3 (es) | Formulación mineral que contiene cemento de sulfato-aluminato y perlita expandida de poro cerrado | |
| JPS6116753B2 (es) | ||
| ES2561730B2 (es) | Composición de yeso térmicamente aislante | |
| JP2001329629A (ja) | 断熱性被覆粒体 | |
| JP6681273B2 (ja) | 組成物及び不燃材 | |
| CN106747491A (zh) | 一种外墙保温材料及其制备方法 | |
| RU2057741C1 (ru) | Композиция для получения теплоизоляционного материала |