EP4735744A1 - Installation pour l'assemblage d'une ame d'un panneau et procede associe - Google Patents

Installation pour l'assemblage d'une ame d'un panneau et procede associe

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EP4735744A1
EP4735744A1 EP24746396.1A EP24746396A EP4735744A1 EP 4735744 A1 EP4735744 A1 EP 4735744A1 EP 24746396 A EP24746396 A EP 24746396A EP 4735744 A1 EP4735744 A1 EP 4735744A1
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EP
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adhesive
nozzle
structures
core
joining edge
Prior art date
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Pending
Application number
EP24746396.1A
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Inventor
Bertrand Léon Marie DESJOYEAUX
John Moutier
Clément ROLLAND
Maxime LEBEGUE
Benjamin Provost
Mattias MESMIN
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Safran Nacelles SAS
Original Assignee
Safran Nacelles SAS
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    • F02C7/00—Features, components parts, details or accessories, not provided for in, or of interest apart form groups F02C1/00 - F02C6/00; Air intakes for jet-propulsion plants
    • F02C7/04—Air intakes for gas-turbine plants or jet-propulsion plants
    • F02C7/045—Air intakes for gas-turbine plants or jet-propulsion plants having provisions for noise suppression
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

L'invention concerne une installation pour l'assemblage d'une âme d'un panneau d'une turbomachine d'aéronef, comprenant un système de collage (100) comprenant : - un organe de stockage et de distribution (102) de l'adhésif (25), et - une buse (104) d'éjection de l'adhésif (25), la buse (104) s'étendant entre une première extrémité ouverte (106) reliée à l'organe de stockage de distribution (102) et une seconde extrémité (108) opposée ouverte de sortie de l'adhésif (25), la buse (104) comprenant en outre un passage interne (105) de l'adhésif (25) s'étendant entre les première et seconde extrémités (106, 108).

Description

DESCRIPTION
TITRE : INSTALLATION POUR L’ASSEMBLAGE D’UNE AME D’UN PANNEAU ET PROCEDE ASSOCIE
Domaine technique de l'invention
L’invention concerne le domaine des installations pour l’assemblage d’une âme d’un panneau pour les turbomachines d’aéronef.
L’invention concerne en particulier les installations pour l’assemblage, par collage, d’âmes présentant une structure alvéolaire.
L’invention concerne également le domaine des procédés d’assemblage d’une âme pour un panneau d’une turbomachine d’aéronef.
Arrière-plan technique
L’état de la technique est illustré par le document EP-A1 -4122695.
Une turbomachine d’aéronef comprend par exemple, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long d’un axe longitudinal, une soufflante, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz.
La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire.
Le flux primaire est comprimé au sein des compresseurs. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brûlé au sein de la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines puis s’échappent au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La soufflante comprend typiquement un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal et des pales montées sur le disque. Les pales sont entourées par un carter de soufflante centré sur l’axe longitudinal et destiné à retenir les pales en cas d’endommagement par exemple des pales.
Le carter de soufflante est typiquement entouré d’une nacelle qui permet de protéger la soufflante. Une telle soufflante est dite carénée par opposition aux soufflantes non carénées dont les pales ne sont pas entourées par un carter.
Les turbomachines, et notamment les soufflantes, sont une source de pollution sonore importante et il existe une forte demande visant à réduire ce type de pollution. A cet effet, il a été proposé d’équiper les carters de soufflante par exemple de panneaux acoustiques afin de réduire le bruit généré par les soufflantes.
Un panneau, tel qu’un panneau acoustique présente typiquement une structure en sandwich comprenant des première et seconde peaux, et entre lesquelles est agencée une âme présentant une structure alvéolaire, par exemple en nid d’abeilles, destinée à atténuer les ondes sonores. Dans le cas d’un panneau acoustique, la seconde peau présente typiquement des trous permettant aux ondes sonores de se propager dans l’âme au travers de laquelle elles sont absorbées.
L’âme comprend typiquement au moins des première et seconde structures dont l’une au moins peut comprendre des cellules alvéolaires, organisées par exemple en nid d’abeilles, les structures étant reliées ensemble par collage lors de l’assemblage de l’âme dans le cadre de la fabrication du panneau.
Selon les techniques connues d’assemblage d’une telle âme, la première structure est déposée sur la première peau et une bande adhésive est déposée manuellement sur un bord de la première structure. Puis, la seconde structure est déposée sur la première peau, bord à bord avec la première structure formant ainsi l’âme du panneau. Un tel procédé de fabrication de l’âme présente des inconvénients. En effet, l’étape de dépôt manuel de la bande adhésive est fastidieuse, longue et par conséquent coûteuse. En outre, cette étape de dépôt manuel est peu précise et entraine de nombreuses non conformités.
Par conséquent, il existe un besoin de fournir une solution permettant la fabrication d’une âme d’un panneau pour une turbomachine d’aéronef, de façon rapide, simple et précise.
Résumé de l'invention
A cet effet, l’invention propose une installation pour l’assemblage d’une âme d’un panneau d’une turbomachine d’aéronef, l’âme comprenant au moins des première et seconde structures, la première structure comprenant un premier bord de jonction collé par un adhésif à un second bord de jonction de la seconde structure, les première et seconde structures présentant respectivement des première et seconde cellules alvéolaires, l’installation comprenant :
- un poste de stockage des première et seconde structures, et
- un poste de collage des première et seconde structures.
L’invention est remarquable en ce que le poste de collage comprend un système de collage comprenant :
- un organe de stockage et de distribution de l’adhésif, et
- une buse d’éjection de l’adhésif, la buse s’étendant entre une première extrémité ouverte reliée à l’organe de stockage de distribution et une seconde extrémité opposée ouverte de sortie de l’adhésif, la buse comprenant en outre un passage interne de l’adhésif s’étendant entre les première et seconde extrémités, la seconde extrémité de la buse étant biseautée.
Grâce au système de collage de l’invention, il est désormais possible de déposer l’adhésif de manière simple, précise et rapide. Les cadences d’assemblage de l’âme du panneau sont plus soutenues permettant ainsi un gain économique considérable. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- la buse s’étend selon un axe d’allongement qui forme un angle avec un plan contenant la seconde extrémité inférieur à 45°, de préférence inférieur à 25°,
- la seconde extrémité présente une section de forme circulaire ou elliptique,
- le passage interne présente un premier canal et au moins un second canal de passage de l’adhésif,
- le système comprend un dispositif de traitement thermique de l’adhésif,
- le dispositif de traitement thermique comprend un dispositif de chauffage de la buse et/ou un dispositif de refroidissement de l’adhésif relié à l’organe de stockage et de distribution,
- le système comprend un dispositif d’application de l’adhésif monté sur la buse,
- le dispositif d’application comprend une raclette montée sur la seconde extrémité de la buse et configurée pour guider et appliquer l’adhésif sur le premier et/ou le second bord de jonction.
L’invention concerne également procédé d’assemblage d’une âme pour un panneau d’une turbomachine d’aéronef, l’âme comprenant au moins une première et seconde structures, la première structure comprenant un premier bord de jonction collé par un adhésif à un second bord de jonction de la seconde structure, les première et seconde structures présentant respectivement des première et seconde cellules alvéolaires, le procédé d’assemblage mettant en œuvre l’installation selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes et comprenant les étapes suivantes :
(a) fournir la première structure,
(b) fournir la seconde structure.
Le procédé est remarquable en ce qu’il comprend en outre l’étape suivante (e) appliquer un adhésif sur le premier bord et/ou le second bord de jonction de façon à coller les première et seconde structures entre elles, l’adhésif étant appliqué à l’aide du système.
Le procédé peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- avant l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes :
(c) fournir une première peau,
(d) placer les première et seconde structures sur la première peau de façon à ce que le premier bord de jonction soit en regard du second bord de jonction,
- il comprend entre les étape (d) et (e), une étape d’espacement des premier et second bords de jonction,
- il comprend les étapes suivantes réalisées avant l’étape (e):
(c’) fournir une première peau,
(d’) placer la première structure sur la première peau, et l’étape suivante réalisée après l’étape (e) :
(f’) placer la seconde structure sur la première peau et bord à bord avec la première structure de façon à ce que le premier bord de jonction soit en regard du second bord de jonction,
- il comprend en outre l’étape suivante :
(g) polymériser l’adhésif,
- l’adhésif comprend un matériau intumescent.
Brève description des figures
D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef, la figure 2 est une représentation schématique en perspective d’un panneau selon l’invention, la figure 3 est une vue schématique de dessus de l’âme du panneau de la figure 2, la figure 4 est une vue schématique de côté et en coupe d’un système pour le collage d’une âme selon l’invention, la figure 5 est vue schématique de dessus et en coupe du système pour le collage d’une âme selon l’invention, la figure 6 est une vue en perspective d’une buse équipant le système de la figure 5, la figure 7 est une vue en perspective d’une buse selon un autre mode de réalisation, la figure 8 est une vue en coupe longitudinale d’une buse selon un autre mode de réalisation, la figure 9 est une vue de côté et en coupe longitudinale d’une buse équipée d’un dispositif d’application, la figure 10 est une vue de côté et en coupe longitudinale d’une buse équipée d’un dispositif d’application selon un autre mode de réalisation, la figure 11 est une vue en coupe longitudinale d’une buse équipée d’un dispositif de réglage et de stabilisation, la figure 12 est une vue en coupe longitudinale d’une buse équipée d’un dispositif de réglage et de stabilisation selon un autre mode de réalisation, la figure 13 est un ordinogramme du procédé d’assemblage de l’invention selon un premier mode de réalisation, la figure 14 est un ordinogramme du procédé d’assemblage de l’invention selon un second mode de réalisation, la figure 15 est une vue de côté et en coupe longitudinale d’une buse durant l’étape (e) du procédé, la figure 16 est une vue en perspective de l’âme lors du procédé de fabrication selon le premier mode de réalisation, la figure 17 est une vue en perspective d’une partie du panneau acoustique dans une étape du procédé de fabrication selon le second mode de réalisation, la figure 18 est une vue en perspective d’une partie du panneau acoustique dans une autre étape du procédé de fabrication selon le second mode de réalisation, la figure 19 est une vue en perspective d’une partie du panneau acoustique dans une autre étape du procédé de fabrication selon le second mode de réalisation.
Description détaillée de l'invention
Un exemple de turbomachine 1 pour un aéronef est représenté sur la figure 1 . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal A.
Dans la présente demande, sauf indication contraire, les termes « amont » et « aval », sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal A.
Les termes « axial », « axialement », « radial », « radialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal A.
Les termes « interne », « intérieur », « intérieurement », « externe », « extérieur », « extérieurement », sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal A le long d’un axe Z perpendiculaire à l’axe longitudinal A. La turbomachine 1 est préférentiellement un turboréacteur, par exemple un turboréacteur à double corps et à double flux. Elle comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère d’échappement des gaz.
Les compresseurs basse et haute pression 3, 4 et les turbines haute et basse pression 6, 7 comprennent chacun au moins un rotor. Le rotor du compresseur basse pression 3 est relié au rotor de la turbine basse pression 7 par un arbre basse pression 8 et le rotor du compresseur haute pression 4 est relié au rotor de la turbine haute pression 6 par un arbre haute pression 9. L’arbre haute pression 9 est agencé coaxialement autour de l’arbre basse pression 8. Les arbres basse et haute pression 8, 9 sont centrés sur l’axe longitudinal A.
La soufflante 2 comprend un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal A et des pales 10 s’étendant radialement du disque. La soufflante 2 comprend en outre un arbre de soufflante (non représenté) relié à l’arbre basse pression 8 par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse par exemple.
La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air F se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse une veine primaire v1 de la turbomachine 1 et le flux secondaire F2 s’écoule dans une veine secondaire v2 de la turbomachine 1. La veine secondaire v2 entoure la veine primaire v1 .
Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brûlé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression et basse pression 6, 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion.
La soufflante 2 est de type carénée. La turbomachine 1 comprend ainsi en outre un carter de soufflante 11 . Le carter de soufflante 11 est annulaire et centré sur l’axe longitudinal A. Il est agencé autour des pales 10. Le carter de soufflante 11 forme une portion de la veine secondaire v2.
La turbomachine 1 comprend en outre un carter intermédiaire 12. Le carter intermédiaire 12 est agencé en aval du carter de soufflante 11. 11 est relié au carter de soufflante 11 par exemple par des brides.
Le carter intermédiaire 12 est centré sur l’axe longitudinal A et comprend une virole interne 13 et une virole externe 14 reliées par des bras 15. La virole externe 14 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal A. Elle est agencée coaxialement autour de la virole interne 13. La virole externe 14 délimite avec la virole interne 13 une portion de la veine secondaire v2.
La turbomachine 1 comprend en outre une nacelle 16. La nacelle 16 est agencée autour des carters de soufflante et intermédiaire 11 , 12.
Afin de réduire les pollutions sonores générées par la turbomachine 1 , la turbomachine 1 comprend au moins un et avantageusement des panneaux acoustiques 17 présentant une structure en sandwich.
Chaque panneau acoustique 17 s’étend sur un secteur angulaire ou présente une forme annulaire centrée sur l’axe longitudinal A. Chaque panneau acoustique 17 peut être rapporté et fixé à l’intérieur du carter de soufflante 11 et/ou à l’intérieur de la virole externe 14 du carter intermédiaire 12 et/ou à l’intérieur de la nacelle 16.
En référence à la figure 2, chaque panneau acoustique 17 présente une structure en sandwich. Chaque panneau acoustique 17 comprend au moins une âme 18, une première peau 19 et une seconde peau 20. L’âme 18 est située en sandwich entre les première et seconde peaux 19, 20. Lorsque le panneau acoustique 17 est monté dans la turbomachine 1 , la seconde peau 20 est interne et la première peau 19 externe. La seconde peau 20 fait face à la veine secondaire v2, et la première peau 19 est située à l’opposé de la veine secondaire v2.
Une pluralité d’âmes peuvent être superposées dans le panneau acoustique 17 entre les première et seconde peaux 19, 20.
Les première et seconde peaux 19, 20 comprennent avantageusement un matériau composite. Le matériau composite comprend par exemple une matrice polymérique et des fibres noyées dans la matrice. Le polymère de la matrice est par exemple un thermodurcissable tel qu’une résine époxy ou un thermoplastique tel qu’un polyéthylène, un polypropylène ou un polymère fluoré. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone, de polyamide, de polyester ou de verre.
Les première et seconde peaux 19, 20 présentent une épaisseur par exemple comprise entre 1 mm et 10 mm. La seconde peau 20 comprend des trous (non visibles) pour le passage des ondes sonores. Les trous sont régulièrement répartis sur la seconde peau 20. Les trous sont traversants et présentent un diamètre par exemple compris entre 0,5 mm et 2 mm.
Avantageusement, l’âme 18 présente une épaisseur comprise généralement entre 5 mm et 100 mm, et plus avantageusement entre 10 mm et 40 mm.
L’âme 18 est composée de feuillards minces déployés sur l’épaisseur de l’âme 18 et formés et agencés entre eux pour former l’âme 18 alvéolaire. L’épaisseur initiale des feuillards est avantageusement comprise entre 0,07 mm et 0, 5 mm de façon à ce que l’âme 18 soit légère et déformable pour prendre la forme des première et seconde peaux 19, 20. Les feuillards comprennent par exemple un matériau polymérique ou métallique tel que de l’aluminium, en particulier un alliage d’aluminium choisi dans les séries 3000, 5000, ou 6000 ou un matériau composite pouvant comprendre une matrice polymérique et éventuellement des fibres. La matrice polymérique est choisie par exemple parmi les thermoplastiques telles qu’un sulfure de polyphénylène (PPS), un polyétherimide (PEI), un polyétheréthercétone (PEEK) les thermodurcissables telles que les résines époxy ou phénoliques. Les fibres sont par exemple des fibres de verre, d’aramide ou de carbone.
En référence à la figure 3, l’âme 18 comprend une pluralité de structures alvéolaires, en particulier au moins une première structure alvéolaire 21 et une seconde structure alvéolaire 22. Les première et seconde structures alvéolaires 21 , 22 présentent respectivement des première et seconde cellules alvéolaires 21a, 22a en nids d’abeilles. Pour un panneau sandwich acoustique, les première et seconde cellules alvéolaires 21a, 22a forment des résonateurs de Helmholtz. Les première et seconde cellules alvéolaires 21 a, 22a sont délimitées entre elles par des parois périphériques 21 b, 22b. Chaque cellule alvéolaire 21a, 22a présente par exemple une section transversale polygonale, par exemple carré, rectangulaire ou encore hexagonale. La section transversale des cellules alvéolaires 21 a, 22a peut différer d’une cellule alvéolaire 21 a, 22a à l’autre. Chaque cellule alvéolaire 21 a, 22a est creuse et présente une cavité interne 21c, 22c. Les cavités internes 21c, 22c sont délimitées par les parois périphériques 21 b, 22b.
Les première et seconde structures 21 , 22 présentent avantageusement une forme polygonale. Elles sont agencées bord à bord entre elles. Elles comprennent respectivement au moins un premier et second bord de jonction 23, 24. Les premier et second bords de jonction 23, 24 sont reliés entre eux par collage.
Les première et seconde structures 21 , 22 présentent une hauteur H telle que mesurée selon la direction de propagation des ondes P dans l’âme 18 égale à l’épaisseur de l’âme 18.
L’âme 18 comprend en outre un adhésif 25 reliant les premier et second bords de jonction 23, 24.
L’adhésif 25 comprend avantageusement une matrice organique choisie par exemple parmi les polymères thermodurcissables tels que les polymères époxyde. L’adhésif 25 peut avantageusement comporter en outre un matériau intumescent. Le matériau intumescent a pour effet de faire gonfler par moussage la matrice organique sous l’effet d’une élévation de température afin de favoriser la liaison entre les première et seconde structures 21 , 22.
Pour l’assemblage des première et seconde structures 21 et 22 de l’âme 18 du panneau sandwich 17, l’invention propose une installation comprenant un poste de stockage et un poste de collage des première et seconde structures 21 , 22 entre elles.
Le poste de stockage est par exemple localisé au niveau du poste de fabrication des première et secondes structures 21 , 22. Il est par exemple confondu avec ce poste de fabrication.
Selon l’invention, le poste de collage comprend un système 100 de collage illustré par exemple sur les figures 4 et 5.
Le système 100 comprend un organe de stockage et de distribution 102 de l’adhésif 25 et une buse 104 d’éjection de l’adhésif 25. L’organe de stockage et de distribution 102 présente un corps 102a délimitant un espace interne de stockage 102b dans lequel est situé l’adhésif 25. L’espace interne de stockage 102b peut être sous pression. Le corps 102a présente une entrée et une sortie de l’adhésif 25. Un piston (non représenté) peut être situé dans le corps 102a pour permettre le déplacement de l’adhésif 25 jusqu’à la sortie.
La buse 104 est reliée au corps 102a. La buse 104 est tubulaire. Elle s’étend selon un axe d’allongement X entre une première extrémité 106 et une seconde extrémité 108 opposée. Avantageusement, la buse 104 présente une longueur L telle que mesurée le long de l’axe d’allongement X comprise entre 5 mm et 200 mm.
La buse 104 présente en outre un passage interne 105 de l’adhésif 25 s’étendant entre les première et seconde extrémités 106, 108.
La première extrémité 106 est fixée au corps 102a de l’organe de stockage et de distribution 102 et la seconde extrémité 108 est libre. Les première et seconde extrémités 106, 108 sont ouvertes et le passage interne débouche dans les première et seconde extrémités 106, 108.
Comme mieux visible sur la figure 6, la première extrémité 106 présente une section transversale circulaire ou elliptique. Elle présente un grand diamètre D compris entre 1 mm et 40 mm et un petit diamètre inférieur au grand diamètre D. Le petit diamètre est par exemple compris entre 0,5 mm et 4 mm, préférentiellement compris entre 0,8 mm et 2 mm. Le grand diamètre D est avantageusement compris entre 70% et 120% de la hauteur H des première et seconde structures 21 , 22, préférentiellement entre 75% et 95% de cette hauteur H.
Selon un exemple de réalisation avantageux de l’invention illustré sur la figure 6, la seconde extrémité 108 est biseautée. Selon cet exemple, l’axe d’allongement X forme un angle a avec un plan P contenant la seconde extrémité 108 inférieur à 90°, de préférence inférieur à 45°, encore plus préférentiellement inférieur à 25°. Selon un autre exemple de réalisation avantageux de l’invention illustré les figures 7 et 8, la seconde extrémité 108 présente une section de forme elliptique ou circulaire. La seconde extrémité 108 présente selon cet exemple un grand diamètre D’ compris entre 5 mm et 40 mm et un petit diamètre inférieur au grand diamètre D’ et compris entre 0,5 mm et 2 mm.
Le passage interne présente par exemple un diamètre interne compris entre 0,5 mm et 3 mm et avantageusement entre 0, 7 mm et 1 , 5 mm.
Selon un mode de réalisation avantageux illustré sur la figure 8, le passage interne présente un premier canal 110 et au moins un second canal 112 d’écoulement de l’adhésif 25. Les premier et second canaux 110, 112 s’étendent avantageusement entre les première et seconde extrémités 106, 108 et débouchent sur les première et seconde extrémités 106, 108. Un tel mode de réalisation permet de créer plusieurs zones de distribution de l’adhésif 25. Ainsi, il est possible de moduler la quantité d’adhésif 25 distribué dans chaque canal 110, 112 afin de distribuer une quantité d’adhésif 25 propre à la zone dans laquelle l’adhésif 25 est appliqué.
De manière préférée, le système 100 comprend en outre un dispositif de traitement thermique 114 de l’adhésif 25. Le dispositif de traitement thermique 114 est par exemple fixé à l’organe de stockage et de distribution 102.
Le dispositif de traitement thermique 114 comprend par exemple un dispositif de chauffage de la buse 104. Il comprend par exemple un laser émettant des rayons en direction de la buse 104. Le dispositif de chauffage permet de chauffer I’ adhésif 25 dans la buse 104 afin d’ajuster sa viscosité et favoriser son écoulement dans la buse 102.
Le dispositif de traitement thermique 114 comprend en outre ou alternativement un dispositif de refroidissement. Il comprend par exemple un tube de venturi permettant de délivrer de l’air en direction de la seconde extrémité 108 de la buse 104. Le dispositif de refroidissement permet de refroidir l’adhésif 25 en sortie de la buse 104 afin de limiter les dommages thermiques lors du dépôt de l’adhésif 25 par exemple sur les première ou seconde peaux 19, 20.
Avantageusement, le système 100 comprend en outre un dispositif de détection 116 de l’adhésif 25 fixé à l’organe de stockage et de distribution 102. Le dispositif de détection 116 comprend par exemple un capteur permettant de détecter la présence, l’absence, et éventuellement le volume d’adhésif 25 présent dans l’organe de stockage et de distribution 102.
Avantageusement, le système 100 comprend en outre un dispositif de localisation 118 fixé à l’organe de stockage et de distribution 102. Le dispositif de localisation 118 comprend par exemple une caméra permettant de visualiser la zone d’injection de l’adhésif 25 et de mesurer la largeur par exemple de la zone d’injection. Le dispositif de localisation 118 peut être relié à un poste d’analyse d’image. Une telle caractéristique permet un collage plus précis de l’âme 18.
De manière préférée, en référence aux figures 9 et 10, le système 100 comprend en outre un dispositif d’application 120 de l’adhésif 25 monté sur la buse 104. Le dispositif d’application 120 comprend une raclette 120a montée sur la seconde extrémité 108 de la buse 104. La raclette 120a est configurée pour guider et appliquer l’adhésif 25 sur le premier et/ou le second bord de jonction 23, 24 à la sortie de la buse 104.
Selon l’exemple de la figure 9, la raclette 120a s’étend dans le prolongement de la buse 104 le long de l’axe d’allongement X. Dans certaines configurations, les première et seconde cellules alvéolaires 21 a, 22a sont imbriquées les unes dans les autres et la buse 104 ne peut être positionnée entre les première et seconde structures 21 , 22 pour appliquer l’adhésif 25 sur toute la hauteur H des première et seconde structures 21 , 22. Une telle raclette 120a peut s’insérer entre les première et seconde structures 21 , 22 pour appliquer l’adhésif 25 sur toute cette hauteur H.
Sur l’exemple de la figure 10, la raclette 120a est orientée parallèlement au premier ou au second bord de jonction 23, 24. Dans le cas où l’adhésif 25 est à l’état visqueux, la raclette 120a permet de faciliter le dépôt de l’adhésif 25 sur le premier ou second bord de jonction 23, 24.
La raclette 120a comprend un matériau en polymère choisi par exemple parmi les polymères fluorés tels que le polytétrafluoroéthylène. Un tel matériau permet de limiter l’adhérence entre la raclette 120a et l’adhésif 25. Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention illustré sur les figures 11 et 12, le système 100 comprend en outre un dispositif de réglage et de stabilisation 122 de la position de la buse 104 le long de son axe d’allongement X par rapport aux première et seconde structures 23, 24. Le dispositif de réglage et de stabilisation 122 est relié à la buse 104 et configuré pour venir en appui sur au moins une des première et seconde structures 23, 24.
Selon un premier exemple illustré sur la figure 11 , le dispositif de réglage et de stabilisation 122 comprend au moins un pied 124 relié à la buse 104. Le pied 124 présente une extrémité de liaison 124a reliée à la buse 104 et une extrémité de positionnement 124b opposée destinée à s’appuyer sur la première ou la seconde structure 23, 24. Préférentiellement, l’extrémité de positionnement 124b présente une forme de U ou de J. Ceci permet de favoriser le déplacement du dispositif de réglage et de stabilisation 122 sur la première ou la seconde structure 23, 24 lors du déplacement du système 100 pendant l’application de l’adhésif 25.
Selon un second exemple illustré sur la figure 12 (également visible sur la figure 7), le dispositif de réglage et de stabilisation 122 comprend des premier et second galets 126. Les premier et second galets 126 sont agencés de part et d’autre de la buse 104. Les premier et second galets 126 présentent chacun un axe s’étendant perpendiculairement à l’axe d’allongement X de la buse 104. Les premier et second galets 126 sont préférentiellement mobile en rotation autour de leur axe. Ceci permet de favoriser le déplacement du système 100 pendant l’application de l’adhésif 25. Afin de faciliter et accélérer le dépôt de l’adhésif 25, le système 100 comprend avantageusement un robot 130 qui est apte à déplacer la buse 104 et l’organe de stockage et de distribution 102 selon au moins trois directions perpendiculaires les unes aux autres. Le robot 130 comprend par exemple un bras 132 articulé à l'extrémité duquel est montée l’organe de stockage et de distribution 102. Le robot 130 est par exemple un robot standard six axes, disposé au sol ou monté sur axe linéaire.
L’installation peut comprendre en outre un dispositif d’espacement comprenant par exemple des cales positionnées entre les première et seconde structures 21 , 22 afin de fixer la largeur de la zone d’injection de l’adhésif 25. Les cales présentent une largeur par exemple comprises entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,2 mm et 1 mm.
Un procédé d’assemblage de l’âme 18 du panneau acoustique 17 va maintenant être décrit en référence aux figures 13 et 14. Le procédé comprend les étapes suivantes :
(a) fournir la première structure 21 ,
(b) fournir la seconde structure 22,
(e) appliquer à l’aide du système 100 de collage l’adhésif 25 sur le premier bord et/ou le second bord de jonction 23, 24 de façon à coller les première et seconde structures 21 , 22 entre elles, et
(g) avantageusement polymériser I’ adhésif 25.
Les étapes (a) et (b) peuvent être réalisées simultanément. Les première et seconde structures 21 , 22 peuvent être fabriquées par fabrication additive ou par pliage des feuillards.
L’étape (e) peut comprendre les sous-étapes suivantes :
(eO) remplir l’organe de stockage 102 avec de l’adhésif 25,
(e1 ) éventuellement chauffer la buse 104,
(e2) éventuellement détecter la zone d’injection de l’adhésif 25, et
(e3) positionner la buse 104.
En référence à la figure 15, durant l’étape (e3), l’orientation £ de la seconde extrémité 108 de la buse 104 peut être ajustée par rapport aux premier et second bords 23, 24 et la hauteur h’ de la buse 104 peut être ajustée par rapport à la hauteur H des première et seconde structures 21 , 22.
En référence à la figure 16, selon un premier mode de réalisation du procédé, avant l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes :
(c) fournir la première ou seconde peau 19, 20,
(d) placer les première et seconde structures 21 , 22 sur la première peau 19 ou la seconde peau 20 de façon à ce que le premier bord de jonction 23 soit en regard du second bord de jonction 24.
L’étape (c) peut être réalisée par fabrication additive, ou par drapage ou encore par moulage.
Selon ce mode de réalisation, durant l’étape (e), le système 100 est placé au-dessus des jonctions et la buse 104 et la seconde extrémité 108 s’insèrent entre les premier et second bords de jonction 23, 24 comme illustré sur la figure 16. Le système 100 est alors déplacé selon une direction D permettant l’application de l’adhésif 25 sur les premier et second bords de jonction 23, 24 simultanément.
Selon un mode de réalisation, les premier et second bords de jonction 23, 24 sont juxtaposés. Dans cette configuration, la buse 104 pénètre entre les première et seconde structures 21 , 22 en déformant les parois périphériques 21 b, 22b des cellules alvéolaires 21 a, 22a.
Selon un autre mode de réalisation, entre les étape (d) et (e), le procédé comprend une étape d’espacement des premier et second bords de jonction 23, 24. Le dispositif d’espacement est positionné entre les première et seconde structures 21 , 22 de façon à définir un espacement entre les bords de jonction 23,24. Le dispositif d’espacement est ensuite retiré afin de laisser la buse 104 passer entre les première et seconde structures 21 , 22.
En référence aux figures 17 à 19, selon un second mode de réalisation du procédé, le procédé comprend les étapes suivantes réalisées avant l’étape
(e):
(c’) fournir la première ou seconde peau 19, 20,
(d’) placer la première structure 21 sur la première seconde peau 19, 20. L’étape (c’) peut être réalisée par fabrication additive, ou par drapage ou encore par moulage.
Selon ce second mode de réalisation, comme illustré sur la figure 18, durant l’étape (e), l’adhésif 25 est appliqué sur le premier ou second bord de jonction 23, 24 et avantageusement sur tous les bords des première ou seconde structure 21 , 22 à l’aide du système 100.
Selon ce second mode réalisation, comme illustré sur la figure 19, après l’étape (e), le procédé comprend l’étape suivante :
(f’) placer la seconde structure 22 sur la première seconde peau 19, 20 et bord à bord avec la première structure 21 de façon à ce que le premier bord de jonction 23 soit en regard du second bord de jonction 24.
L’étape (g) de polymérisation peut être réalisée par un traitement thermique de l’adhésif 25. Le traitement thermique est réalisé par exemple à une température comprise entre 50°C et 200°C.
L’étape (g) de polymérisation peut être réalisée avant ou après une étape de dépôt de la première ou seconde peau 19, 20 sur l’âme 18.
La première ou seconde peau 19, 20 peut être réalisée fabrication additive, ou par drapage ou encore par moulage.
L’invention a été décrite en référence à un panneau de type acoustique mais peut être appliquée à l’assemblage de tout âme de panneaux présentant au moins deux structures assemblées par collage.
Grâce au système 100 de collage selon l’invention, il est désormais possible de déposer I’ adhésif 25 de manière simple, précise et rapide. Les cadences d’assemblage de l’âme 18 du panneau acoustique 17 sont plus soutenues permettant ainsi un gain économique considérable.

Claims

REVENDICATIONS
1. Installation pour l’assemblage d’une âme (18) d’un panneau (17) d’une turbomachine (1 ) d’aéronef, l’âme (18) comprenant au moins des première et seconde structures (21 , 22), la première structure (21 ) comprenant un premier bord de jonction (23) collé par un adhésif (25) à un second bord de jonction (24) de la seconde structure (22), les première et seconde structures (21 , 22) présentant respectivement des première et seconde cellules alvéolaires (21 a, 22a), l’installation comprenant :
- un poste de stockage des première et seconde structures (21 , 22), et
- un poste de collage des première et seconde structures (21 , 22), caractérisée en ce que le poste de collage comprend un système de collage (100) comprenant :
- un organe de stockage et de distribution (102) de l’adhésif (25), et
- une buse (104) d’éjection de l’adhésif (25), la buse (104) s’étendant entre une première extrémité ouverte (106) reliée à l’organe de stockage de distribution (102) et une seconde extrémité (108) opposée ouverte de sortie de l’adhésif (25), la buse (104) comprenant en outre un passage interne (105) de l’adhésif (25) s’étendant entre les première et seconde extrémités (106, 108), la seconde extrémité (108) étant biseautée.
2. Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la buse (104) s’étend selon un axe d’allongement (X) qui forme un angle (a) avec un plan (P) contenant la seconde extrémité (108) inférieur à 45°, de préférence inférieur à 25°.
3. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la seconde extrémité (108) présente une section de forme circulaire ou elliptique.
4. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le passage interne (105) présente un premier canal (110) et au moins un second canal (112) de passage de l’adhésif (25).
5. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système (100) comprend un dispositif de traitement thermique (114) de l’adhésif (25).
6. Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le dispositif de traitement thermique (114) comprend un dispositif de chauffage de la buse (104) et/ou un dispositif de refroidissement de l’adhésif (25) relié à l’organe de stockage et de distribution (102).
7. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système (100) comprend un dispositif d’application (120) de l’adhésif (25) monté sur la buse (102).
8. Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le dispositif d’application (120) comprend une raclette (120a) montée sur la seconde extrémité (108) de la buse (104) et configurée pour guider et appliquer l’adhésif (25) sur le premier et/ou le second bord de jonction (23, 24).
9. Procédé d’assemblage d’une âme (18) pour un panneau (17) d’une turbomachine (1 ) d’aéronef, l’âme (18) comprenant au moins une première et seconde structures (21 , 22), la première structure (21 ) comprenant un premier bord de jonction (23) collé par un adhésif (25) à un second bord de jonction (24) de la seconde structure (22), les première et seconde structures (21 , 22) présentant respectivement des première et seconde cellules alvéolaires (21 a, 22a), le procédé d’assemblage mettant en œuvre l’installation selon l’une quelconque des revendications précédentes et comprenant les étapes suivantes :
(a) fournir la première structure (21 ),
(b) fournir la seconde structure (22), caractérisé en ce que le procédé comprend en outre l’étape suivante :
(e) appliquer un adhésif (25) sur le premier bord et/ou le second bord de jonction (23, 24) de façon à coller les première et seconde structures (21 , 22) entre elles, l’adhésif (25) étant appliqué à l’aide du système (100).
10. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’avant l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes :
(c) fournir une première peau (19, 20),
(d) placer les première et seconde structures sur la première peau (19, 20) de façon à ce que le premier bord de jonction (23) soit en regard du second bord de jonction (24).
11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 10, caractérisé en ce qu’il comprend entre les étape (d) et (e), une étape d’espacement des premier et second bords de jonction (23, 24) .
12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes réalisées avant l’étape (e):
(c’) fournir une première peau (19, 20),
(d’) placer la première structure (21 ) sur la première peau (19, 20), et l’étape suivante réalisée après l’étape (e) :
(f’) placer la seconde structure (22) sur la première peau (19, 20) et bord à bord avec la première structure (21 ) de façon à ce que le premier bord de jonction (23) soit en regard du second bord de jonction (24).
13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu’il comprend en outre l’étape suivante : (g) polymériser l’adhésif (25).
14. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que l’adhésif (25) comprend un matériau intumescent.
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