EP4698087A1 - Hf-instrument mit einem maulteil - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Offenbarung betrifft ein HF-Instrument (1), insbesondere bipolares Gefäßversiegelungsinstrument, mit zumindest einer Metallelektrode (23), welche eine Kontaktfläche (25) zum Kontaktieren von Gewebe beinhaltet, wobei die Metallelektrode (23) einen von der Kontaktfläche (25) abgewandten Stützabschnitt (39) beinhaltet, welcher eine poröse Stützstruktur (37) hat oder ist. Weiterhin betrifft die Offenbarung die Metallelektrode (23) welche durch ein generatives Fertigungsverfahren hergestellt ist.

Description

HF-Instrument mit einem Maulteil Beschreibung Technisches Gebiet Die vorliegende Offenbarung betrifft ein medizinisches Hochfrequenz-Chirurgie Instrument (HF-Instrument), insbesondere ein bipolares Gefäßversiegelungsinstrument, mit zumindest einer Metallelektrode in einem Maulteil. Hintergrund der Erfindung Bei der Hochfrequenz-Chirurgie (im Weiteren als HF-Chirurgie bezeichnet) wird ein hochfrequenter Wechselstrom durch den menschlichen Körper oder ein Körperteil geleitet, um Gewebe durch die damit verursachte Erwärmung gezielt zu veröden (Koagulation) bzw. zu schneiden (Elektrotomie). Das so geschädigte Gewebe wird später vom umgebenden gesunden Gewebe resorbiert. Ein wesentlicher Vorteil gegenüber herkömmlicher Schneidetechnik mit dem Skalpell ist, dass gleichzeitig mit dem Schnitt eine Blutungsstillung durch Verschluss der betroffenen Gefäße erfolgen kann, im Sinne einer Koagulation. Derzeit wird am häufigsten die monopolare HF-Technik in der HF-Chirurgie angewendet. Dabei wird ein Pol der HF-Spannungsquelle über eine möglichst großflächige Gegenelektrode mit dem Patienten verbunden, beispielsweise durch Kontakte auf dem Operationstisch, auf dem der Patient liegt, durch Kontaktarmbänder bzw. Kontaktfußbänder oder durch Klebeelektroden. Diese Gegenelektrode nennt man oft neutrale Elektrode bzw. Neutralelektrode. Der andere Pol wird an das chirurgische Instrument angeschlossen und dieses bildet die sogenannte aktive Elektrode bzw. Aktivelektrode. Der Strom fließt über den Weg des geringsten Widerstandes von der Aktivelektrode zur Neutralelektrode. In unmittelbarer Nähe der Aktivelektrode ist die Stromdichte am höchsten, hier findet der thermische Effekt am stärksten statt. Die Stromdichte nimmt mit dem Quadrat des Abstands ab. Die neutrale Elektrode sollte möglichst großflächig und mit dem Körper gut verbunden sein, sodass die Stromdichte im Körper gering gehalten wird und keine Verbrennungen stattfinden. Die Haut an der Neutralelektrode wird durch die große Fläche nicht spürbar erwärmt. Bei der Anbringung der Neutralelektrode gelten strenge Sicherheitsmaßnahmen. Um keine Verbrennungen zu verursachen, sind richtige Position und guter Kontakt der neutralen Elektrode (abhängig vom Operationsgebiet) ausschlaggebend. Bei der bipolaren HF-Technik fließt der Strom im Gegensatz zur monopolaren Technik durch einen kleinen Teil des Körpers – denjenigen, in dem die chirurgische Wirkung (Schnitt oder Koagulation) gewünscht ist. Zwei gegeneinander isolierte Metallelektroden, welche in Maulteilen des HF-Instruments aufgenommen sind und zwischen denen die HF-Spannung anliegt, werden direkt an die Operationsstelle geführt. Der Stromkreis wird über das dazwischen liegende Gewebe geschlossen. In dem Gewebe zwischen den Metallelektroden findet der thermische Effekt statt. Bei derartigen HF-Instrumenten, insbesondere bei bipolaren Versiegelungsinstrumenten sind die Maulteile bevorzugt in einer Sandwichbauweise hergestellt/ ausgebildet. Die Maulteile bestehen aus der oder haben die dünne Metallelektrode, welche als Kontaktfläche zu dem Gewebe fungiert, einem Abstandshalter aus Kunststoff, der für die elektrische und thermische Isolation sorgt, und einem Trägerbauteil, welches vorgesehen und ausgebildet ist, eine Krafteinleitung zu gewährleisten und eine Schließmechanik beinhaltet. Das Trägerbauteil verleiht dem Maulteil die notwendige Stabilität und Steifigkeit. Eine derartiges, in Sandwichbauweise ausgebildetes Maulteil ist jedoch in einem Herstellungsprozess aufwendig und kostenintensiv. Durch die verschiedenen Bauteile, welche miteinander verbunden werden müssen, kommt es zu einer Aufsummierung von Fertigungstoleranzen, was eine Passgenauigkeit und damit eine Qualität des Maulteils bzw. des HF-Instruments reduziert. Ein Ansatz, um diese Nachteile zu beheben, ist, die Metallelektrode bzw. eine Branche des Maulteils als ein massives Bauteil auszulegen/ auszubilden, d.h. die Metallelektrode ist gemäß diesem Stand der Technik vollständig aus einem (unporösen) Vollmaterial gefertigt. Eine derartige, insgesamt massive Metallelektrode ist besonders steif gegen thermische und/oder mechanische Verformung hat jedoch eine hohe thermische Masse, was insbesondere bei größeren Maulteilen dazu führt, dass ein Großteil einer der Metallelektrode durch einen HF-Generator zugeführten Energie nicht in die Gewebeversiegelung, sondern in die Erwärmung der massiven Metallelektrode fließt. Kurzbeschreibung der Offenbarung Aufgabe der vorliegenden Offenbarung ist es, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu beheben oder zumindest zu reduzieren. Konkret ist es Aufgabe der vorliegenden Offenbarung, ein HF-Instrument mit einem Maulteil bereitzustellen, welches einfach zu fertigen ist, geringe Toleranzen und eine geringe thermische Masse aufweist. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein HF-Instrument nach dem unabhängigen Anspruch 1 sowie durch das HF-Instrument nach einem nebengeordneten Anspruch. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen und/ oder nachfolgend beschrieben. Konkret wird die Aufgabe gelöst durch ein HF-Instrument, insbesondere ein bipolares Gefäßversiegelungsinstrument, mit zumindest einer Metallelektrode, welche eine massiv ausgebildete, d.h. unporöse oder geschlossene Kontaktfläche zum Kontaktieren von Gewebe beinhaltet. Die Metallelektrode beinhaltet ferner einen von der Kontaktfläche abgewandten Stützabschnitt, welcher eine poröse oder offene Stützstruktur hat oder ist. Ein Aspekt der vorliegenden Offenbarung besteht demzufolge darin, (vorzugsweise ausschließlich) die mit einem Patientengewebe in (körperlicher) Auflage/Kontakt zu bringende Elektrodenseite vollständig oder abschnittsweise als eine geschlossene, unporöse Kontaktfläche auszubilden/vorzusehen, etwa indem ein (dünnes) geschlossenes Metallplättchen, eine geschlossene Metallschicht, ein geschlossener Metallüberzug, etc. angeordnet wird, und die übrige Metallelektrode zumindest teilweise oder vollständig als eine oder mit eine(r) offene(n) (porös oder gitterartig, etc.) Stützstruktur auszubilden/vorzusehen, welche dafür vorgesehen und ausgebildet ist, die Kontaktfläche (zumindest bereichsweise) zu stützen und ihr Stabilität gegen belastungsbedingter (mechanischer und/oder thermischer) Verformung zu geben. Unter massiv ist zu verstehen, dass die Kontaktfläche unterbrechungsfrei und glatt ist. In anderen Worten wird die Aufgabe gelöst durch das HF-Instrument, welches beispielsweise als ein vorzugsweise bipolares HF-Instrument in einer Scheren-oder Zangenbauart oder einer Lapraskopbauart ausgebildet ist. Das HF-Instrument beinhaltet zumindest eine, vorzugsweise zwei, Metallelektrode(n), die in einem Maulteil des HF-Instruments in jeweils einer Branche ausgebildet sind. Die vorzugsweise zwei Branchen sind relativ zueinander über ein Gelenk oder Scharnier bewegbar. Die Metallelektrode beinhaltet zumindest einen flächigen Abschnitt, welcher die Kontaktfläche ausbildet und einem Zwischenraum/ Innenraum des Maulteils zugewandt ist, also eine Vorderseite der Metallelektrode ausbildet. Die Kontaktfläche ist vorgesehen und ausgebildet, das Gewebe zu kontaktieren. Die Metallelektrode beinhaltet weiterhin den Stützabschnitt, der von dem Zwischenraum des Maulteils abgewandt ausgebildet/ orientiert ist, also eine Rückseite der Metallelektrode ausbildet. Der Stützabschnitt beinhaltet oder ist die poröse Stützstruktur. In noch anderen Worten ausgedrückt hat das HF-Instrument insbesondere ein distales Instrument, an welchem die Metallelektrode angebracht ist. Insbesondere hat das distale Instrument ein Maulteil mit zwei Brachen, von denen zumindest eine zur jeweils anderen Branche schwenkbar ist, wobei die Metallelektrode an zumindest einer der Branchen an einer der jeweils anderen Branche zugewandten Seite angebracht ist. Weiter bevorzugt hat das HF-Instrument einen proximalen Griff und einen Schaft, welcher den Griff mit dem distalen Instrument verbindet. Die poröse Stützstruktur ist vorzugsweise aus Metall ausgebildet. Unter der Porosität ist zu verstehen, dass die Stützstruktur einen, vorzugsweise gleichmäßig über ihr Volumen ausgebildeten, Hohlraumanteil aufweist. In anderen Worten ist die Stützstruktur mit einer Vielzahl an dreidimensional angeordneten Hohlräumen ausgebildet. Durch eine derartige poröse Stützstruktur kann die Metallelektrode versteift werden, ohne die thermisch relevante Masse der Metallelektrode in einem erheblichen Ausmaß zu erhöhen. Weiterhin ermöglicht die offenporige Ausbildung der Stützstruktur eine gute Luft bzw. Gaszirkulation, was eine Wärmeisolation verbessert. Bei der porösen Stützstruktur kann es sich um eine additiv gefertigte Struktur handeln. Bei der additiven Fertigung handelt es sich um Fertigungsverfahren, die, vorzugsweise in Schichtaufbauverfahren, durch Materialauftrag ausgebildet werden und sich damit von abrasiven Fertigungsverfahren, in welchen Material abgetragen wird, unterscheidet. In anderen Worten kann die poröse Stützstruktur eine 3D-gedruckte Struktur sein, welche beispielsweise mittels selektivem Laserschmelzen, selektivem Elektronenstrahl- Schmelzen, Laserauftragsschweißen, Wire Arc/ Plasman Arc Energy Deposition oder Wire Feed Electron Deposition ausgebildet sein kann. In einem Aspekt kann die Metallelektrode mit dem Stützabschnitt monolitisch ausgebildet sein. Unter monolitisch ist aus einer einheitlichen, nicht trennbaren Einheit bestehend zu verstehen. In anderen Worten kann die Metallelektrode stoffeinstückig ausgebildet sein. Das heißt, dass zumindest die Kontaktfläche und der Stützabschnitt mit der porösen Stützstruktur monolitisch/ stoffeinstückig ausgebildet sein können. Durch die monolitische Ausbildung der Metallelektrode kann eine hohe Bauteilsteifigkeit erzielt werden. Weiterhin kann eine Herstellung der Metallelektrode vereinfacht werden, da auf einen Fügeprozess zwischen den Stützabschnitt und der Kontaktfläche verzichtet werden kann. Zusätzlich kann durch die Reduzierung der Bauteile eine Aufsummierung von Fertigungstoleranzen verhindert werden, was eine Fertigungsgenauigkeit und damit die Qualität des Maulteils des HF-Instruments erhöht. In einem weiteren Aspekt kann die Metallelektrode einen zur Kontaktfläche hin geöffneten, sich in einer Längsrichtung der Metallelektrode erstreckenden Klingenführungskanal zur Führung einer Klinge beinhalten. In anderen Worten kann die Metallelektrode mit dem Klingenführungskanal einstückig ausgebildet sein. Der Klingenführungskanal kann eine im Wesentlichen U- förmige Querschnittsfläche aufweisen, wobei der Klingenführungskanal hin zu dem Zwischenraum des Bauteils geöffnet ist und weg von dem Zwischenraum geschlossen ist. In einem Zustand, in dem das Maulteil geschlossen ist, also die Kontaktflächen der zwei Branchen parallel ausgerichtet sind, können die Klingenführungskanäle der zwei Metallelektroden mit ihren jeweiligen Öffnungen einander zugewandt sein (d.h. gemeinsam einen Raum mit vorzugsweise rechteckigem oder ovalen Querschnitt definieren). Die Metallelektrode kann eine längliche Form aufweisen und der Klingenführungskanal kann sich in der Längsrichtung der Metallelektrode erstrecken. Bezogen auf eine quer zur Längsrichtung orientierte Breitenrichtung der Metallelektrode kann der Klingenführungskanal mittig oder zumindest im Wesentlichen mittig angeordnet sein. In nochmals anderen Worten kann der Klingenführungskanal als eine nutförmige Geometrie in der Kontaktfläche ausgebildet sein. Durch eine Ausbildung der Metallelektrode mit dem Klingenführungskanal kann die Anzahl der Bauteile der Branche und damit die Anzahl der Bauteile des Maulteils weiter reduziert werden. In einem weiteren Aspekt können der Klingenführungskanal und die Kontaktfläche im Wesentlichen T-förmig miteinander ausgebildet sein und die poröse Stützstruktur kann in einem von der Kontaktfläche und dem Klingenführungskanal begrenzten Raum oder Abschnitt ausgebildet sein. Anders ausgedrückt kann sich der Klingenführungskanal an der Rückseite der Kontaktfläche normal zu der Kontaktfläche orientiert in einer Art Stufenform erstrecken und der Klingenführungskanal kann mit der Kontaktfläche zumindest ein, insbesondere zwei neben dem Klingenführungskanal positionierte, Volumen/ Räume begrenzen.In diesem Raum/ in diesen Räumen kann die poröse Stützstruktur ausgebildet sein. Die poröse Stützstruktur kann dabei mit der Kontaktfläche und dem Klingenführungskanal, vorzugsweise stoffeinstückig, verbunden/ ausgebildet sein. Durch eine derartige Ausbildung kann die Metallelektrode kompakt, leicht und stabil ausgebildet sein. Hin zu der Rückseite kann der Klingenführungskanal eine geschlossene Geometrie aufweisen. In einem weiteren Aspekt kann der Stützabschnitt massive (im Sinne von geschlossen/unporös) Versteifungsrippen beinhalten. In anderen Worten kann der Stützabschnitt neben der porösen Stützstruktur die massiven Versteifungsrippen beinhalten, welche vorzugsweise den Stützabschnitt segmentieren und die poröse Stützstruktur in den so ausgebildeten Segmenten angeordnet/ ausgebildet ist. Auf diese Weise kann die poröse Stützstruktur einfacher ausgebildet werden, ist unanfälliger gegen Defekte, insbesondere gegen Herstellungsfehler wie beispielsweise lokale Schichtanbindungsfehler/ Fehlstellen der additiv gefertigten porösen Stützstruktur. In einem weiteren Aspekt kann die Kontaktfläche der Metallelektrode zungenförmig ausgebildet sein, wobei die Versteifungsrippen normal zu dem Klingenführungskanal ausgerichtet sind und bevorzugt im Wesentlichen gleichmäßig oder abschnittsweise gleichmäßig über eine Längserstreckung der Metallelektrode verteilt angeordnet/ausgebildet sein können. In anderen Worten kann die Kontaktfläche eine lange, schmale Fläche mit einer runden Spitze an einer der schmalen Kanten der Kontaktfläche sein. In nochmals anderen Worten kann die Spitze an einem distalen Abschnitt der Kontaktfläche ausgebildet sein. Der Klingenführungskanal kann sich mittig, in einer Verlängerung der Spitze, in der Metallelektrode erstrecken. Die Versteifungsrippen können in einer Hauptzahl quer zu der Längserstreckung der Metallelektrode angeordnet sein. Ein Abstand zwischen den Versteifungsrippen kann im Wesentlichen konstant sein. In einem Bereich der runden Spitze kann sich eine einzelne der Verstärkungsrippen im Wesentlichen in der Erstreckungsrichtung des Klingenführungskanals ausgerichtet sein. In einem weiteren Aspekt können die Versteifungsrippen zwischen dem Klingenführungskanal und der Kontaktfläche als im Wesentlichen dreieckige Winkelstücke ausgebildet sein. In anderen Worten kann eine Kante der Versteifungsrippen ungefähr in einem 45° Winkel zu der Kontaktfläche angeordnet sein. Durch eine derartige Orientierung bzw. Ausrichtung der Versteifungsrippen an/ in der Metallelektrode können Biegekräfte in unterschiedliche Raumrichtungen aufgenommen werden. In einem weiteren Aspekt kann der Stützabschnitt von einem Kunststoffmantel umgeben sein. In anderen Worten kann die Brache an der von dem Zwischenraum des Bauteils abgewandten Seite, also nach außen, mit dem Kunststoffmantel ausgebildet sein, welcher die Metallelektrode abdeckt. Der Kunststoffmantel fungiert als ein elektrischer und/ oder thermischer Isolator und schützt die poröse Stützstruktur vor punktuellen Kraftangriffen, da der Kunststoffmantel die angreifende Kraft verteilt in die Stützstruktur einleitet. Optional kann der Kunststoffmantel mit einer vorbestimmten Elastizität ausgebildet sein, was die Stützstruktur und damit die Branche und das Maulteil zusätzlich schützt. In einem weiteren Aspekt kann der Kunststoffmantel aus einem Umspritzungsmaterial ausgebildet sein, welches, zumindest Abschnittsweise, in die poröse Stützstruktur eingreift. In anderen Worten kann der Kunststoffmantel in die Poren der porösen Stützstruktur eingreifen/ eindringen und eine Verkrallung/ ein Formschluss zwischen dem Kunststoffmantel und der porösen Stützstruktur kann erzielt werden. Der Kunststoffmantel kann die poröse Stützstruktur vollständig oder oberflächlich durchdringen. In nochmals anderen Worten kann das Kunststoffmaterial zumindest einen Anteil des porösen Volumens der Stützstruktur ausfüllen. Durch eine derartige Ausbildung des Kunststoffmantels kann eine Masseanhäufung bei der Umspritzung und ein daraus resultierender Bauteilverzug vermieden/ verhindert werden. Weiterhin kann durch das Verkrallen des Kunststoffmantels in der porösen Stützstruktur eine gute, praktisch unlösbare Verbindung zwischen dem Kunststoffmantel und der Metallelektrode hergestellt werden. Zusätzlich kann bei der Umspritzung auf einen zusätzlichen Fügeschritt zwischen der Metallelektrode und dem Kunststoffmantel verzichtet werden. Weiterhin können etwaige (oberflächennahe) Fehlstellen der porösen Stützstruktur durch den Kunststoff des Kunststoffmantels ausgeglichen werden. In einem weiteren Aspekt kann die poröse Stützstruktur als ein Lattice/ ein Gitter ausbildet sein. In anderen Worten kann die poröse Stützstruktur aus dreidimensional periodisch angeordneten Gitter-und Zellstrukturen aufgebaut sein. Gängige Gitterzellen sind kubisch raumzentrierte Zellen, kubisch flächenzentrierte Zellen, einfach kubische Zellen, oder Raumfachwerke. Weitere mögliche Gittertypen/ Lattice-Gitterstrukturen sind das part graph Lattice, das volume graph Lattice, das 3D conformal structure Lattice, das unit graph Lattice, das quad graph Lattice oder der Gnd graph Lattice. Derartige Gitterstrukturen sind mit additiven Fertigungsverfahren in unterschiedlichen Porositäten herstellbar. Ein Gitter kann in die unterschiedlichen Raumrichtungen Kräfte aufnehmen und so zur Versteifung des Maulteils bzw. der Metallelektrode beitragen, ohne die Masse wesentlich zu erhöhen. Je nach Art und Größe des Maulteils kann die Art des Gitters angepasst/ ausgewählt werden. Es ist auch vorstellbar, die Art des Gitters in Abhängigkeit von der Stelle an der Metallelektrode oder einer Belastungssituation anzupassen/ auszuwählen. In einem weiteren Aspekt kann die poröse Stützstruktur als eine Schwammstruktur oder eine bionische Struktur ausbildet sein. Unter einer bionischen Struktur ist eine Struktur zu verstehen, welche sich an Geometrien der Natur bzw. der Biologie orientiert. In anderen Worten kann die poröse Stützstruktur beispielsweise als eine Wabenstruktur oder als eine belastungsorientierte Geometrie ausgebildet sein. In nochmals anderen Worten kann die Porosität der porösen Stützstruktur an unterschiedlichen Stellen der Metallelektrode unterschiedlich/ belastungsorientiert ausgebildet sein. Weiterhin ist vorstellbar, Stabstrukturen in Abhängigkeit der Lastsituation/ der Stelle an der Metallelektrode in ihrer Dimensionierung zu verändern bzw. unterschiedlich zu gestalten. Beispielsweise kann eine lastgerechte Fachwerkstruktur aus den Stabstrukturen ausgebildet sein. In nochmals anderen Worten kann die Kontaktfläche der Metallelektrode oder die Metallelektrode Hochlast- und Niederlastbereiche aufweisen und die Hochlastbereiche können durch gegenüber den Niederlastbereichen verstärkt sein. Durch eine derartige Ausbildung kann die thermisch relevante Masse der Metallelektrode weiter reduziert werden. In einem weiteren Aspekt können Scharnierelemente des Maulteils stoffeinstückig mit der Metallelektrode ausgebildet sein. In einem weiteren Aspekt können Kraftübertragungselemente des HF-Instruments stoffeinstückig mit der Metallelektrode ausgebildet sein. In einem weiteren Aspekt können Energieübertragungselemente des HF- Instruments stoffeinstückig mit der Metallelektrode ausgebildet sein. Offenbarungsgemäß ist es also vorgesehen, eine vergleichsweise dünne geschossene (unporöse/ nicht gitterartige) Kontaktfläche etwa aus einer Metallschicht oder einem Metallplättchen vorzusehen, dass eine gegen thermische und/oder mechanische Belastung instabile (leicht verformbare) Eigenschaft besitzt und diese mittels einer offenen (porösen/gitterartigen) Stützstruktur (rückseitig/dem Patientengewebe abgewandten Seite) abzustützen (auszusteifen), welche eine gegen thermische und/oder mechanische Belastung stabile (schwer verformbare) Eigenschaft besitzt, oder anders ausgedrückt, gegenüber der Kontaktfläche (bzw. der, die Kontaktfläche ausbildenden Schicht/Platte) steif/steifer ist. Weiterhin wird die Aufgabe gelöst durch das HF-Instrument, insbesondere bipolares Gefäßversiegelungsinstrument, mit zumindest einer Metallelektrode, welche eine Kontaktfläche zum Kontaktieren von Gewebe beinhaltet, wobei die Metallelektrode durch ein generatives Fertigungsverfahren/ ein additives Fertigungsverfahren/ 3D-Druck hergestellt ist. Kurzbeschreibung der Figuren Fig.1 zeigt ein offenbarungsgemäßes HF-Instrument; Fig.2 zeigt ein Maulteil des offenbarungsgemäßen HF-Instruments mit zwei Branchen; Fig.3 zeigt eine Metallelektrode der Branche des Maulteils ohne eine poröse Stützstruktur; Fig.4 zeigt die Metallelektrode der Branche des Maulteils mit der porösen Stützstruktur; und Fig.5 zeigt einen Querschnitt nur die Branche des Maulteils. Beschreibung der Ausführungsformen Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung auf der Basis der zugehörigen Figuren beschrieben. Fig.1 zeigt ein offenbarungsgemäßes HF-Instrument in Form eines bipolaren Gefäßversiegelungsinstruments 1. Das Gefäßversiegelungsinstrument 1 beinhaltet an einem proximalen Ende einen Betätigungs- oder Griffabschnitt 3. Der Betätigungs- oder Griffabschnitt 3 ist vorgesehen und ausgebildet, von einem Bediener/ Chirurg gegriffen zu werden und bildet einen im Wesentlichen pistolenförmigen Griffabschnitt aus. An dem Betätigungs- oder Griffabschnitt 3 ist weiter ein Kabel 5 ausgebildet, welches das Gefäßversiegelungsinstrument 1 mit einem Hochfrequenz-Generator (nicht dargestellt) verbindet. Weiterhin beinhaltet der Betätigungs- oder Griffabschnitt 3 einen Knopf 7, über welchen durch Betätigung eine Energiezufuhr von dem Hochfrequenz-Generator angefordert werden kann. Distal an den Betätigungs- oder Griffabschnitt 3 schließt sich ein Schaft 9 an. Der Schaft 9 hat eine im Wesentlichen stab- oder rohrförmige Geometrie. An einem distalen Ende des Schafts 9 und damit an einem distalen Ende des Gefäßversiegelungsinstruments 1 ist das Maulteil 11 ausgebildet. Das Maulteil 11 ist vorgesehen und ausgebildet, als ein Schneide- und Versiegelungsabschnitt zu fungieren, mit welchem der Bediener Schnitte in Gewebeteilen und an Gefäßen ausführen und sodann Schnittbereiche und/ oder Gefäße verschließen oder versiegeln kann. Fig.2 zeigt eine vergrößerte Ansicht des Maulteils 11 in einem geöffneten Zustand. Das Maulteil 11 beinhaltet eine erste Branche 13 und eine zweite Branche 15, welche durch ein Scharnier 17 gelenkig miteinander verbunden sind. Sowohl die erste Branche 13 als auch die zweite Branche 15 beinhaltet einen nach außen gewandten Kunststoffmantel 19. Zwischen den zwei Branchen 13, 15 ist in dem geöffneten Zustand des Maulteils 11 der Zwischenraum 21 des Maulteils 11 ausgebildet. Sowohl die erste Branche 13 als auch die zweite Branche 15 beinhaltet weiter eine Metallelektrode 23. Die Metallelektrode 23 beinhaltet eine Kontaktfläche 25. Die Kontaktfläche 25 der ersten Branche 13 und die Kontaktfläche 25 der zweiten Branche 15 begrenzen den Zwischenraum 21 im Wesentlichen als eine plane Fläche. Die Kontaktflächen 25 sind vorgesehen und ausgebildet, das Gewebe zu kontaktieren. Die erste Branche 13 und die zweite Branche können über einen Griff (siehe 27 in Fig.1) um das Gelenk 17 relativ zueinander bewegt werden. In der Kontaktfläche 25 der ersten Branche 13 und in der Kontaktfläche 25 der zweiten Branche 15 ist jeweils ein zum Zwischenraum 21 hin offener Klingenführungskanal 27 ausgebildet. Der Klingenführungskanal 27 ist vorgesehen und ausgebildet, eine Klinge (nicht dargestellt) in axialer Richtung, ausgehend von dem Schaft 9 bzw. ausgehend von einem an dem Schaft 9 ausgebildeten Klingenelement zu führen. Unter der axialen Richtung ist eine Längserstreckungsrichtung des Schafts 9 zu verstehen. Fig.3 zeigt die Metallelektrode 23 von einer Rückseite bzw. von einer von der Kontaktfläche 25 abgewandten Seite. In der in Fig.3 dargestellten Ausführungsform ist eine poröse Stützstruktur zur besseren Veranschaulichung nicht dargestellt. Die Metallelektrode 23 hat eine im Wesentlichen zungenförmige Geometrie mit einer Spitze 29, welche an einem distalen Ende der Metallelektrode 23 ausgebildet ist. An einem proximalen Ende der Metallelektrode 23 ist ein Kraftübertragungselement 31 ausgebildet. Zwischen der Spitze 29 und dem Kraftübertragungselement 31 erstreckt sich der Klingenführungskanal 27. Der Klingenführungskanal 27 hat eine nutförmige, zu der Kontaktfläche 25 hin offene Geometrie und erstreckt sich in einer Breitenrichtung der Metallelektrode 23 mittig weg von der Kontaktfläche 25 zur Rückseite. Die Metallelektrode 23 beinhaltet weiterhin Versteifungsrippen 33, welche senkrecht von dem Klingenführungskanal 27 abstehen. Die Versteifungsrippen 33 sind als im Wesentlichen dreieckige Winkelstücke zwischen dem Klingenführungskanal 27 und der Kontaktfläche 25 ausgebildet. Die Versteifungsrippen 33 sind gleichmäßig über die Längserstreckung der Metallelektrode 23 verteilt angeordnet. An der Spitze 29 ist ebenfalls eine Versteifungsrippe 33 ausgebildet, die sich im Wesentlichen in der Längserstreckungsrichtung des Klingenführungskanals 27 erstreckt. Die Metallelektrode 23 beinhaltet weiterhin einen Scharnierbolzen 35, welcher sich in der Breitenrichtung der Metallelektrode 23 erstreckt. Der Scharnierbolzen 35 hat eine im Wesentlichen runde Querschnittsfläche und ist Bestandteil des Scharniers 17. Die Metallelektrode 23 ist stoffeinstückig ausgebildet. Anders ausgedrückt sind die Kontaktfläche 25, der Klingenführungskanal 27, das Kraftübertragungselement 31, die Versteifungsrippen 33 und der Scharnierbolzen 35 stoffeinstückig miteinander ausgebildet. Fig.4 zeigt die Metallelektrode 23 aus Fig.3 mit einer porösen Stützstruktur in Form eines Gitters 37. Das Gitter 37 ist zwischen der Kontaktfläche 25, dem Klingenführungskanal 27 und den Versteifungsrippen 33 ausgebildet. Das Gitter 37 ist stoffeinstückig mit der Metallelektrode 23 ausgebildet. Bei dem Gitter 37 handelt es sich um eine dreidimensionale Gitterstruktur. Das Gitter 37 bildet mit den Versteifungsrippen 33 einen Stützabschnitt 39. Dieser Stützabschnitt 39 bildet im Wesentlichen die Rückseite der Metallelektrode 23 aus und erhöht die Steifigkeit der Metallelektrode 23 bzw. der zugehörigen Branche 13, 15. Das Gitter 37 ist im Wesentlichen in von den Versteifungsrippen 33, dem Klingenführungskanal 27 und der Kontaktfläche 25 begrenzten Räumen bzw. Raumabschnitten ausgebildet. Das Gitter 37 kann sich dabei, ausgehend von der Kontaktfläche 25, an der Rückseite der Metallelektrode 23 im Wesentlichen so weit wie der Klingenführungskanal 27 erstrecken. In einer alternativen Ausführungsform kann der Stützabschnitt 39 lediglich aus dem Gitter 37 ausgebildet sein. In anderen Worten kann die Metallelektrode 23 ohne die Versteifungsrippen 33 ausgebildet sein. Bei dem Gitter 37 handelt es sich um eine additiv gefertigte Stützstruktur. In anderen Worten ist das Gitter 37 mit generativen Fertigungsverfahren/ additiven Fertigungsverfahren/ 3D-Druck aus Metall ausgebildet. Vorzugsweise ist die ganze Metallelektrode 23 additiv gefertigt. Es sind jedoch auch Ausführungsformen vorstellbar, in welchen das Gitter 37 additiv an einem Grundkörper der Metallelektrode 23 angeformt ist oder wird. Das Gitter 37 ist hier als ein quaderförmiges Gitter dargestellt. Selbstverständlich sind auch andere Gitterformen, Schwammformen oder belastungsgerechte bionische Strukturen, beispielsweise in Form von Waben, vorstellbar. Fig.5 zeigt einen Querschnitt durch eine der Branchen 13, 15 des Maulteils 11. Die Kontaktfläche 25 bildet mit dem U-förmigen Klingenführungskanal 27 im Wesentlichen eine T- Form. Das Gitter 37 ist zwischen dem Klingenführungskanal 27 und der Kontaktfläche 25 ausgebildet. Der Kunststoffmantel 19 ist als ein Umspritzungsmaterial ausgebildet. Das bedeutet, dass der Kunststoffmantel 19 in Poren des Gitters 37 eingreift und so formschlüssig mit der Metallelektrode 23 verbunden ist. Anders ausgedrückt bildet die Metallelektrode 23 mit dem Kunststoffmantel 19 integral eine Branche 13, 15. Der Kunststoffmantel 19 kann nur oberflächlich in das Gitter 37 eindringen oder das Gitter 37 beinahe vollständig durchsetzen. Bezugszeichenliste 1 Gefäßversiegelungsinstrument 3. Betätigungs- oder Griffabschnitt 5 Kabel 7 Knopf 9 Schaft 11 Maulteil 13 erste Branche 15 zweite Branche 17 Scharnier 19 Kunststoffmantel 21 Zwischenraum 23 Metallelektrode 25 Kontaktfläche 27 Klingenführungskanal 29 Spitze 31 Kraftübertragungselement 33 Versteifungsrippen 35 Scharnierbolzen 37 Gitter 39 Stützabschnitt

Claims

Ansprüche 1. HF-Instrument (1), insbesondere bipolares Gefäßversiegelungsinstrument, mit zumindest einer Metallelektrode (23), welche eine massiv ausgebildete Kontaktfläche (25) zum Kontaktieren von Gewebe beinhaltet, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallelektrode (23) einen von der Kontaktfläche (25) abgewandten Stützabschnitt (39) beinhaltet, welcher eine poröse Stützstruktur (37) hat oder ist.

2. HF-Instrument (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallelektrode (23) mit dem Stützabschnitt (39) monolitisch ausgebildet ist.

3. HF-Instrument (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallelektrode (23) einen zu der Kontaktfläche (25) hin geöffneten, sich in einer Längsrichtung der Metallelektrode (23) erstreckenden Klingenführungskanal (27) zur Führung einer Klinge beinhaltet.

4. HF-Instrument (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Klingenführungskanal (27) und die Kontaktfläche (25) im Wesentlichen T-förmig miteinander ausgebildet sind und die poröse Stützstruktur (37) in einem von der Kontaktfläche (25) und dem Klingenführungskanal (27) begrenzten Raum oder Abschnitt ausgebildet ist.

5. HF-Instrument (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützabschnitt (39) massive Versteifungsrippen (33) beinhaltet.

6. HF-Instrument (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (25) der Metallelektrode (23) zungenförmig ausgebildet ist, wobei die Versteifungsrippen (33) normal zu dem Klingenführungskanal (27) ausgerichtet sind und bevorzugt im Wesentlichen gleichmäßig über eine Längserstreckung der Metallelektrode (23) verteilt sind.

7. HF-Instrument (1) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsrippen (33) zwischen dem Klingenführungskanal (27) und der Kontaktfläche (25) als im Wesentlichen dreieckige Winkelstücke ausgebildet sind.

8. HF-Instrument (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützabschnitt (39) von einem Kunststoffmantel (19) umgeben ist.

9. HF-Instrument (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffmantel (19) aus einem Umspritzungsmaterial ausgebildet ist, welches in die poröse Stützstruktur (37) eingreift.

10. HF-Instrument (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die poröse Stützstruktur (37) ein Gitter ausbildet.

11. HF-Instrument (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die poröse Stützstruktur (37) eine Schwammstruktur oder eine bionische Struktur ausbildet.

12. HF-Instrument (1), insbesondere bipolares Gefäßversiegelungsinstrument, mit zumindest einer Metallelektrode (23), welche eine Kontaktfläche (25) zum Kontaktieren von Gewebe beinhaltet, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallelektrode (23) durch ein generatives Fertigungsverfahren hergestellt ist.

13. HF-Instrument (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallelektrode (23) stoffeinstückig ausgebildet ist.

14. HF-Instrument (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die poröse Stützstruktur (37) eine steife poröse Stützstruktur (37) ist.