EP4688232A1 - Verfahren zum vergiessen eines hohlfasermembranbündels in einem filtergehäuse - Google Patents

Verfahren zum vergiessen eines hohlfasermembranbündels in einem filtergehäuse

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Publication number
EP4688232A1
EP4688232A1 EP24718087.0A EP24718087A EP4688232A1 EP 4688232 A1 EP4688232 A1 EP 4688232A1 EP 24718087 A EP24718087 A EP 24718087A EP 4688232 A1 EP4688232 A1 EP 4688232A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hollow fiber
filter housing
casting
fiber membrane
filter
Prior art date
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Pending
Application number
EP24718087.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Franz Kugelmann
Tobias VEIT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fresenius Medical Care Deutschland GmbH
Original Assignee
Fresenius Medical Care Deutschland GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Fresenius Medical Care Deutschland GmbH filed Critical Fresenius Medical Care Deutschland GmbH
Publication of EP4688232A1 publication Critical patent/EP4688232A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B01D63/021—Manufacturing thereof
    • B01D63/022—Encapsulating hollow fibres
    • B01D63/0222—Encapsulating hollow fibres using centrifugal forces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
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    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/84—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks by moulding material on preformed parts to be joined
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    • B01D2313/00—Details relating to membrane modules or apparatus
    • B01D2313/20—Specific housing
    • B01D2313/203—Open housings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D—SEPARATION
    • B01D2323/00—Details relating to membrane preparation
    • B01D2323/42—Details of membrane preparation apparatus

Definitions

  • the present application relates to a method for potting the ends of a hollow fiber membrane bundle in a filter housing with a potting compound, a device for carrying out the method, a special potting cap also for carrying out the method, a method for producing a hollow fiber membrane filter, and a hollow fiber membrane filter.
  • Hollow fiber membrane filters are used in the extracorporeal blood treatment of patients, water treatment or in biopharmaceutical processes.
  • a bundle of hollow fiber membranes which was previously produced in a spinning and bundling process, is introduced into a filter housing of a hollow fiber membrane filter.
  • Cylindrical filter housings are usually used as filter housing types.
  • the ends of the hollow fiber membranes are cast in the end areas of the filter housing with a hardenable casting compound, usually polyurethane, and are thereby fixed in the housing.
  • the front side of the casting compounds is then partially removed in order to expose the open ends of the hollow fiber membranes.
  • Filter caps are then placed on the end areas of the filter housing. This creates two flow spaces in the hollow fiber membrane filter.
  • Two liquids can flow through the respective flow spaces and are in a mass transfer relationship with one another via the membrane wall of the hollow fiber membranes.
  • the respective liquids are flowed through the respective flow chambers via one liquid connection on the filter cap and two liquid connections on the filter housing, or two liquid connections on the filter caps.
  • a first liquid e.g. patient blood
  • a second liquid e.g. dialysis fluid
  • the decisive step in the manufacturing process of hollow fiber membrane filters is the step of casting the ends of the hollow fiber membrane bundles in the filter housing.
  • this process step is crucial for the productivity of the production of the hollow fiber membrane filters.
  • many individual steps must be carried out, e.g. clamping the filter housing in a casting system, injecting the curable The casting compound is poured into the end area of the filter housing and the casting compound is hardened. It is therefore important that these process steps can be largely automated so that the production of the hollow fiber membrane filters can be carried out efficiently on the required large scale.
  • the casting of the hollow fiber membrane bundles in the filter housings also causes significant costs in the production of the hollow fiber membrane filters.
  • a casting compound that is free-flowing at room temperature is usually used to cast the ends of the hollow fiber membranes.
  • such casting compounds consist of a composition of several components, in particular prepolymer components, whereby these components are designed in such a way that they harden to form a resin within a certain time after mixing and chemical reaction.
  • Such hardenable casting compounds that are suitable for the production of hollow fiber membrane filters are relatively expensive. There are therefore ongoing efforts to improve the industrial production process of hollow fiber membrane filters so that less casting compound is required for a nevertheless secure casting of the hollow fiber membranes in the hollow fiber membrane filter.
  • the hardenable casting compound is injected into the end areas of the filter housing, whereby the filter housing is set in rotation about an axis perpendicular to the longitudinal axis of the filter housing and the hardenable casting compound is evenly distributed in the end area of the filter housing between the hollow fiber membranes by centrifugal forces.
  • the amount of hardenable casting compound required to securely seal a hollow fiber membrane bundle in the end area of a depends on several factors. Basically, the hardenable casting compound forms a meniscus in the process of rotation and distribution of the hardenable casting compound in the end area of the filter housing. This means that the casting compound takes on a concave surface on the side facing the axis of rotation.
  • the casting height is therefore lower than in the side areas of the hollow fiber membrane bundle that border the filter housing.
  • the meniscus can be more or less pronounced.
  • the shape of the meniscus of the casting compound during rotation can also depend on other process conditions, such as the rotation speed, the diameter and the length of the filter housing.
  • the patent specification EP 2 024 067 B1 describes a method for introducing a casting compound into a filter device with two flow spaces, of which a first space is formed by the tube passages of the fibers of a hollow fiber membrane bundle and a second space is formed by a housing enclosing the hollow fiber membrane bundle, wherein the end regions of the fibers are cast in a casting compound after casting, and casting caps are placed on for the introduction of the casting compound.
  • the casting compound is distributed from a casting chamber via the casting caps to the ends of the filter device and the casting chamber and the filter device are set in rotation.
  • the casting compound is injected via the centrifugal forces that arise, so that the casting compound, starting from the casting chamber, overcoming a gap between the casting chamber and the casting cap, flows into a rotationally symmetrical, freely projecting projection of the respective casting cap.
  • EP 2 024 067 B1 The principle of the method described in EP 2 024 067 B1 is based on filter devices that have tabs at the ends of the housing. In this method, the injected curable casting compound flows between the tabs into the end region of the hollow fiber membranes and is distributed between the hollow fiber membranes in order to embed them in the casting compound. Although the method described in EP 2 024 067 B1 is excellently suited for the production of hollow fiber membrane filters on an industrial scale, this method is not suitable for reducing the required amount of curable casting compound.
  • the object is achieved by a method for casting the ends of a hollow fiber membrane bundle in a filter housing according to claim 1.
  • the object is achieved by a device for casting a hollow fiber membrane bundle in a filter housing according to claim 10.
  • the object is achieved by a potting cap according to claim 12.
  • the object is achieved by a method for producing a hollow fiber membrane filter according to claim 13.
  • the object is achieved by a Hollow fiber membrane filter according to claim 14.
  • the invention relates to a method for potting the ends of a hollow fiber membrane bundle in a filter housing with a potting compound comprising the steps of
  • a hollow fiber membrane bundle into a filter housing open at two ends with a longitudinal axis, in particular a tubular or cylindrical filter housing with a longitudinal axis, the filter housing having an inner side and an outer side, wherein the filter housing has an end region at each of the two open ends, wherein each end region has a closing edge to the open end of the filter housing, wherein the hollow fiber membranes are introduced into the filter housing such that the hollow fiber membrane bundle forms an end face at the closing edge of the filter housing,
  • hollow fiber membrane bundle in the context of the present application means a plurality of hollow fiber membranes which lie largely parallel to one another. The ends of the individual hollow fiber membranes lie next to one another in the hollow fiber membrane bundle.
  • the filter housing has an elongated extension and is in particular tubular or cylindrical in shape.
  • the “front side” of the hollow fiber membrane bundle is to be understood as an end side of the hollow fiber membrane bundle in which the ends of the hollow fiber membranes lie essentially next to one another.
  • Such a front side can be produced, for example, by cutting the hollow fiber membrane bundle perpendicular to the longitudinal extent.
  • a “casting cap” is to be understood as a cap that can be placed on the end region of the filter housing and covers the front side of the hollow fiber membrane bundle.
  • the casting cap is designed such that the end region or part of the end region of the filter housing and the front side of the hollow fiber membrane bundle are received in a receiving region of the casting cap.
  • the hardenable casting compound flows evenly from the front side between the hollow fiber membranes so that each hollow fiber membrane is enclosed by the casting compound at its respective end.
  • the hardenable casting compound is a prepolymer mixture that is self-hardening, i.e. reacts to form a hardened polymer within a period of time, the so-called pot life.
  • the pot life of the hardenable casting compound is set so that the hardenable casting compound is flowable and can be processed in the liquid state in the sense of casting the hollow fiber membranes.
  • the ends of the hollow fiber membranes are embedded in the casting compound so that they are fixed to the end areas of the filter housing.
  • the casting compound seals the end area of the filter housing.
  • the casting compound is largely plate-shaped and is arranged in the end area of the filter housing perpendicular to the longitudinal axis of the cylindrical housing.
  • the projection of the casting cap is a partially circumferential projection that partially projects beyond the outside of the end region of the filter housing.
  • the projection of the casting compound ensures that the hardenable casting compound can be completely introduced into the casting zone at the end region of the filter housing.
  • the projection means that it is no longer necessary to introduce the hardenable casting compound into the casting zone via a liquid connection. If the projection on the casting cap is partially circumferential, it is also not necessary to carry out a special alignment of the filter housing. The placement of the casting caps on the end region of the filter housing can therefore advantageously be carried out automatically.
  • the closure cap sits in a form-fitting manner on the end region of the filter housing and the hardenable casting compound is flowed through through openings between the casting cap and the outside of the end region of the filter housing onto the front side of the ends of the hollow fiber membrane bundle.
  • the casting cap can thus be placed in a form-fitting manner on the end region of the filter housing, but at the same time a continuous flow of casting compound onto the front side of the hollow fiber membrane bundle is made possible so that the hardenable casting compound can penetrate from the front side against the direction of the centrifugal forces between the hollow fiber membranes.
  • slot-shaped recesses are provided on the inside of the closure cap.
  • the potting cap has a second receiving area, wherein the second receiving area receives the front side of a second hollow fiber membrane bundle, which is introduced into a second filter housing, and the end region of the second filter housing, wherein a transfer channel is arranged between the first and the second receiving area of the casting cap, through which the curable casting compound flows from the first receiving area into the second receiving area onto the front side of the second hollow fiber membrane bundle and the ends of the hollow fiber membranes of the second hollow fiber membrane bundle are cast in the second filter housing.
  • the hardenable casting compound is provided in a casting chamber and the casting chamber is rotated synchronously with the rotation of one or more filter housings.
  • the hardenable casting compound is guided via casting channels, each in a radial direction to the axis of rotation of the filter housing in the direction of the projection of the casting cap.
  • the casting chamber is arranged centrally between two casting caps, each of which is attached to the opposite end regions of one or more filter housings.
  • the curable casting compound jumps over an air gap due to the centrifugal forces when injected into the projection of the casting cap and is caught by the projection of the casting compound.
  • the casting compound is discharged from the casting chamber by the centrifugal forces and flows in the radial direction to the axis of rotation through the casting channels and is sprayed through an opening at the end of the casting channels.
  • a further embodiment of the first aspect is characterized in that at least one further filter housing (200), e.g. a second (200), third (300) and fourth (400) filter housing, each with a hollow fiber membrane bundle introduced therein, is arranged on the assembly table.
  • the arrangement of several filter housings on an assembly table enables economical process control, in particular when several filter housings are connected to one another by casting caps with several receiving areas.
  • the respective end faces of the ends of the first and of the at least one further hollow fiber membrane bundle e.g. the end faces of the ends of the second, third and fourth hollow fiber membrane bundle and the respective end regions of the first and of the at least one further filter housing, e.g. the respective end regions of the second, third and fourth filter housing are each received in the first and second and e.g. further receiving regions of a potting cap, and the ends of the first and of the at least one further e.g. second, third and fourth hollow fiber membrane bundle are simultaneously potted in the respective first and at least one further e.g. second, third and fourth filter housings.
  • the device is particularly characterized in one embodiment in that the casting chamber is firmly installed on the assembly table and thus performs the same rotation as the assembly table and the filter housings installed in the holding device.
  • the hardenable casting compound can be introduced via casting channels into radially to the axis of rotation (R) in the direction of the casting cap and are sprayed through terminal openings on the casting channels via an air gap into the projection of the casting cap.
  • the casting chamber and filter housing are advantageously arranged on the assembly table in such a way that the rotation of the assembly table about the axis of rotation leads through the centers of gravity of the casting chamber and the one or more filter housings.
  • the assembly table of the device for casting has holding devices for an even number of filter housings, in particular 2, 4, 6, 8 filter housings. It is particularly advantageous if the assembly table has holding devices for filter housings, which are connected in pairs, optionally three or four times, to respective casting caps with two receiving areas, optionally three or four receiving areas.
  • the invention relates to a casting cap for casting at least two hollow fiber membrane bundles with a curable casting compound, which are each arranged in a first and a second filter housing, wherein the casting cap has a first receiving area for receiving an end area of the first filter housing and the first hollow fiber membrane bundle introduced therein and at least a second receiving area for receiving an end area of the second filter housing and the second hollow fiber membrane bundle introduced therein, wherein the first receiving area and the second receiving area are connected to a transfer channel with which the curable casting compound can flow from the first receiving area into the second receiving area and wherein the casting cap has at least partially a projection around its circumference with which a curable casting compound injected via an air gap can be caught and flowed into the first receiving area.
  • such a casting cap can also have a third and a fourth receiving area and a transfer channel between the second receiving area and the third receiving area and between the third and fourth receiving area.
  • the casting cap is designed in such a way that it can be fitted in a form-fitting manner to the end areas of a first filter housing and a second filter housing can be placed on top.
  • the casting compound is flowed to the front sides of the hollow fiber membrane bundles via through-openings that are arranged in the closure cap at the form-fitting seat between the casting cap and the end area of a filter housing.
  • the invention in a fourth aspect, relates to a method for producing a hollow fiber membrane filter comprising the method steps according to an embodiment of the first aspect of the invention, and further comprising the steps of exposing the lumens of the hollow fiber membranes by removing a layer of the casting compound on the front side of the cast ends of the hollow fiber membranes, sealingly attaching filter caps to the respective end regions of the filter housing so that two flow spaces are formed, wherein the first flow space comprises the inner volume of the hollow fiber membranes and the second flow space comprises the volume between the hollow fiber membranes and the filter housing.
  • hollow fiber membrane filters with a low potting height can be produced, since only a weakly pronounced meniscus depth is formed when the hollow fiber membranes are potted in the filter housing according to the method of the first aspect.
  • the meniscus depth of the hardened potting cap is preferably less than 3 mm, 2 mm or 1 mm. Meniscus depth is understood to mean the difference in the thickness of the potting between the point of the smallest thickness and the thickness of the potting at the edge of the hollow fiber bundle.
  • the inner diameter of the filter housing of a hollow fiber membrane filter according to the invention is in one embodiment 25 to 45 mm, preferably 30 to 40 mm.
  • 6000 to 15000, preferably 9000 to 15000 hollow fiber membranes can be arranged in the filter housing of the hollow fiber membrane filter, so that the hollow fiber membrane filter can have a membrane surface of 1.2 to 2.5 m 2 .
  • the filter housing of the hollow fiber membrane filter is preferably tubular, in particular cylindrical.
  • the "membrane surface” is calculated from the product of the inner surface of the hollow fiber membranes and the number of hollow fiber membranes that are arranged in the cylindrical housing of the hollow fiber membrane filter.
  • the inner surface of the hollow fiber membranes is calculated from the product of the inner diameter of a hollow fiber membrane, the circle constant TT and the effective effective length.
  • the membrane surface of the hollow fiber membrane filter according to the invention is 1.3 to 1.9 m 2 or 1.3 to 1.8 m 2 , or 1.4 to 1.7 m 2 .
  • the hollow fiber membrane filters of the present invention have an aspect ratio of 8.0 to 10.0 with a membrane surface area of 1.6 to 2.0 m 2 .
  • the hollow fiber membrane filters have an aspect ratio of 8.5 to 9.5 with a membrane surface area of 1.3 to 1.6 m 2 .
  • “aspect ratio” is understood to mean the quotient of the effective effective length of the hollow fiber membranes and the inner diameter of the cylindrical housing of the hollow fiber membrane filter.
  • the "effective effective length" of the hollow fiber membrane filter is understood to mean the distance between the casting compounds at the point of the smallest thickness of the casting, in which a mass transfer can effectively take place via the hollow fiber membranes.
  • the hollow fiber membrane filter according to the present invention has an aspect ratio of 8 to 12, 8.5 to 11, 8.5 to 10 or 9 to 10.
  • the effective length of the hollow fiber membranes is increased by the low casting height of the cured casting compound. With the same length of the filter housing, higher performance parameters of the hollow fiber membrane filter can therefore be achieved with the reduced casting height according to the first, fourth or fifth aspect of the invention.
  • the potting compounds with which the hollow fiber membranes are embedded and sealed at the respective end regions of the cylindrical housing preferably consist of polyurethane.
  • the discharged curable casting compound is captured via the projection 211a and flows between the wall of the casting cap and the outside of the end region 105 of the filter housing 100 over the closing edge 107 onto the front side of the hollow fiber membrane bundle of the first filter housing 100 and is distributed there between the hollow fiber membranes.
  • the curable casting compound flows via the openings 214a onto the front side of the hollow fiber membrane bundle.
  • the casting compound flows through the first receiving area 210a and is flowed via the transfer channel 213 into the second receiving area 210b through the openings 214b onto the front side of the hollow fiber membrane bundle of the second filter housing 200.
  • two hollow fiber membrane bundles can be cast simultaneously in a first and a second filter housing.
  • a casting compound 113a and 113b is shown schematically on the inside of the end regions 105 and 106 at the respective ends 103 and 104 of the filter housing.
  • the casting compound is plate-shaped and embeds the hollow fiber membrane bundle (not shown in Fig. 3) in a sealing manner at the respective end regions 105, 106 of the filter housing 100.
  • the surface of the casting compound is concavely curved in the direction of the axis of rotation R and forms the typical meniscus.
  • Fig. 3 also shows the final edges 107a and 107b of the filter housing at the respective end regions 105 and 106.
  • the final edges on the outside of the end regions are overflowed so that the curable casting compound reaches the end faces 108a and 108b shown in Fig. 3 and from there flows between the hollow fiber membranes on the inside of the end regions 105 and 106.
  • care is taken to ensure that the openings 101a and 101b are not covered by the curable casting compound.
  • the casting height and the meniscus depth of the casting compound in the end regions 105 and 106 can be kept so low that the openings 101a and 101b shown are not covered.
  • Fig. 4 shows an enlargement of the upper part of the filter housing 100 from Fig. 3. According to Fig. 4, it is shown that the potting height of the potting compound 113a laterally adjacent to the end region 105 of the filter housing 100 is 6.0 mm. In the middle of the potting compound, the potting height is 5.0 mm. The meniscus depth is therefore 1 mm. The meniscus depth is calculated from the value of the highest potting height minus the value of the lowest potting height.
  • Fig. 5 shows an embodiment of an assembly table 501 of a device according to the invention for receiving four filter housings 100, 200, 300, 400 and casting hollow fiber membrane bundles in the respective filter housings.
  • filter housings are connected in pairs via closure caps 209, each with two receiving areas placed on the end areas of the filter housing.
  • the closure caps are designed in detail as shown in Fig. 2. Of the four closure caps in Fig. 5, two of the four closure caps shown are referenced.
  • the filter housing pairs are fastened crosswise in the assembly table via holding devices 502A, 502B, 502C, 502D.
  • the assembly table is rotatably mounted so that the assembly table can rotate about the rotation axis R. The bearing for the rotational movement is not shown in Fig. 5.
  • the rotation axis R is perpendicular to the longitudinal extension axes L of the filter housing, which is only shown for the filter housing 200 in Fig. 5.
  • the axis of rotation is also perpendicular to the longitudinal extension axes (not shown) of the other filter housings 100, 300, 400.
  • the assembly table 501 is designed and the arrangement of the filter housings is selected so that the rotation takes place around the center of gravity of a respective filter housing.
  • a casting chamber is shown in Fig. 5 with reference 510. During casting, the hardenable casting compound for casting the hollow fiber membrane bundles in the filter housings is located in the casting chamber. The hollow fiber membrane bundles are not shown in Fig. 5.
  • Casting channels 511A, 511B, 511C 511D extend from the casting chamber 501, the orientation of the casting channels being selected so that the casting compound is discharged by rotating the casting chamber around the axis of rotation R in the radial direction to the axis of rotation.
  • At the end of the casting channels 511A, 511B, 511C, 511D there are openings 512A, 512B, 512C, 512D so that the casting compound can exit through the openings during rotation and can be injected into the projection 211a of the casting cap 209.
  • the casting compound jumps over an air gap when the assembly table 501 rotates and is caught by a respective projection of the casting caps 209.
  • the casting chamber 510 is connected to the assembly table via one or more fastening means 513.
  • the position of the casting chamber on the assembly table is selected so that the axis of rotation runs through the center of gravity of the casting chamber.
  • the casting chamber is arranged above the crosswise arranged filter housing pairs. The assembly table, filter housing and potting chamber therefore perform an identical rotational movement.

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Abstract

Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zum Vergießen der Enden eines Hohlfasermembranbündels in einem Filtergehäuse mit einer Vergussmasse durch Aufsetzen einer Vergusskappe mit einer Auskragung auf zumindest einem Endbereich des Filtergehäuses, wobei eine aushärtbare Vergussmasse in die Auskragung der Vergusskappe eingespritzt wird und die aushärtbare Vergussmasse einen abschließenden Rand des Filtergehäuses überströmt und die Enden der Hohlfasermembranen auf der durch das Hohlfaserbündel gebildete Stirnseite vergießt.

Description

Verfahren zum Vergießen eines Hohlfasermembranbündels in einem Filterqehäuse
[0001] Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zum Vergießen der Enden eines Hohlfasermembranbündels in einem Filtergehäuse mit einer Vergussmasse, einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, einer speziellen Vergusskappe ebenfalls zur Durchführung des Verfahrens, einem Verfahren zur Herstellung eines Hohlfasermembranfilters, sowie einen Hohlfasermembranfilter.
[0002] Hohlfasermembranfilterwerden in der extrakorporalen Blutbehandlung von Patienten, der Wasseraufbereitung oder in biopharmazeutischen Prozessen verwendet. In der Herstellung von Hohlfasermembranfilter wird ein Bündel aus Hohlfasermembranen, das zuvor in einem Spinn- und Bündelungsverfahren hergestellt wurde, in ein Filtergehäuse eines Hohlfasermembranfilters eingebracht. Als Filtergehäusetypen werden üblicherweise zylindrische Filtergehäuse verwendet. Die Enden der Hohlfasermembranen werden in den Endbereichen des Filtergehäuses mit einer aushärtbaren Vergussmasse, üblicherweise Polyurethan, vergossen und dadurch in dem Gehäuse fixiert. Die Stirnseite der Vergussmassen werden dann zum Teil abgetragen, um die offenen Enden der Hohlfasermembranen freizulegen. Im Anschluss werden auf die Endbereiche des Filtergehäuses Filterkappen aufgesetzt. Es werden dadurch zwei Strömungsräume im Hohlfasermembranfilter gebildet. Die jeweiligen Strömungsräume können mit zwei Flüssigkeiten durchströmt werden und stehen über die Membranwand der Hohlfasermembranen in Stoffaustauschbeziehung zueinander. Die jeweiligen Flüssigkeiten werden über jeweils einem Flüssigkeitsanschluss an Filterkappe und zwei Flüssigkeitsanschlüssen an dem Filtergehäuse, oder jeweils zwei Flüssigkeitsanschlüssen and den Filterkappen durch die jeweiligen Strömungsräume geströmt. Bei der extrakorporalen Blutbehandlung wird das Faserinnere mit einer ersten Flüssigkeit, z.B. Patientenblut, und der die Hohlfasermembranen umgebenden Innenraum mit einer zweiten Flüssigkeit, z.B. Dialysierflüssigkeit, durchströmt.
[0003] Maßgeblich im Herstellungsprozess von Hohlfasermembranfilter ist der Schritt des Vergießens der Enden der Hohlfasermembranbündel in dem Filtergehäuse. Zum einen ist dieser Verfahrensschritt für die Produktivität der Herstellung der Hohlfasermembranfilter entscheidend. Es müssen in diesem Produktionsschritt viele Einzelschritte z.B. das Einspannen der Filtergehäuse in eine Vergussanlage, das Einspritzen der aushärtbaren Vergussmasse in den Endbereich der Filtergehäuse und das Aushärten der Vergussmassen durchgeführt werden. Es ist daher wichtig, dass diese Verfahrensschritte weitgehend automatisiert vonstattengehen können, so dass die Produktion der Hohlfasermembranfilter im geforderten Großmaßstab effizient durchgeführt werden kann.
[0004] Darüber hinaus verursacht das Vergießen der Hohlfasermembranbündel in den Filtergehäusen aber auch entscheidende Kosten in der Produktion der Hohlfasermembranfilter. Üblicherweise wird für das Vergießen der Enden der Hohlfasermembranen eine bei Raumtemperatur fließfähige Vergussmasse verwendet. In der Regel bestehen derartige Vergussmassen aus einer Zusammensetzung von mehreren Komponenten, insbesondere präpolymeren Komponenten, wobei diese Komponenten so ausgelegt sind, dass sie nach Vermischen und unter chemischer Reaktion innerhalb einer bestimmten Zeit zu einem Harz aushärten. Derartige aushärtbare Vergussmassen, die sich für die Produktion von Hohlfasermembranfilter eignen sind relativ teuer. Es besteht daher fortwährend Bestrebungen den industriellen Fertigungsprozess von Hohlfasermembranfiltern so zu verbessern, dass weniger Vergussmasse für ein dennoch sicheres Vergießen der Hohlfasermembranen im Hohlfasermembranfilter benötigt wird.
[0005] Darüber hinaus treten bei Hohlfasermembranfilter unter thermischer Behandlung, z.B. durch eine Dampfsterilisation bei 121 °C, auch Materialspannungen auf, weil die Materialien der Vergussmasse, des Filtergehäuses und der Hohlfasermembranen einen unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweisen. Derartige Materialspannungen können zu Fehlproduktionen führen, die im industriellen Fertigungsprozess durch entsprechende Qualitätskontrollen erkannt und ausgesondert werden müssen. Es ist daher erstrebenswert derartige Materialspannungen zu reduzieren, dadurch, dass durch weniger Vergussmasse der Kontakt von Materialien mit unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten im Hohlfasermembranfilter herabgesetzt wird.
[0006] In den gängigen industriellen Verfahren wird die aushärtbare Vergussmasse in die Endbereiche der Filtergehäuse eingespritzt, wobei das Filtergehäuse um eine Achse senkrecht zur Längsachse der Filtergehäuse in Rotation versetzt wird und die aushärtbare Vergussmasse durch Fliehkräfte gelichmäßig im Endbereich des Filtergehäuses zwischen den Hohlfasermembranen verteilt wird. Die Menge an aushärtbarer Vergussmasse, die benötigt wird, um ein Hohlfasermembranbündel sicher im Endbereich eines Hohlfasermembranfilters zu vergießen, ist von mehreren Faktoren abhängig. Grundsätzlich bildet die aushärtbare Vergussmasse im Prozess der Rotation und der Verteilung der aushärtbaren Vergussmasse im Endbereich der Filtergehäuses einen Meniskus aus. D.h. dass die Vergussmasse auf der Seite, die zur Rotationsachse gerichtet ist, eine konkave geformte Oberfläche annimmt. In der Mitte des Hohlfasermembranbündels ist die Vergusshöhe damit geringer als an den seitlichen Bereichen des Hohlfasermembranbündels, die an das Filtergehäuse angrenzen. Je nach Filtertyp kann der Meniskus mehr oder weniger stark ausgeprägt sein. Bei Filtern mit einer hohen Anzahl von Hohlfasermembranen kann es unter gegebenen Verfahrensbedingungen daher notwendig sein, eine größere Menge an aushärtbarer Vergussmasse in den Endbereich des Filtergehäuses einzubringen, damit sämtliche Fasern in der Mitte des Hohlfasermembranbündels auch sicher in der Vergussmasse eingebettet werden können. Die Ausprägung des Meniskus der Vergussmasse während der Rotation kann auch von weiteren Verfahrensbedingungen abhängig sein, wie z.B. der Rotationsgeschwindigkeit, dem Durchmesser und der Länge des Filtergehäuses. Es hat sich aber gezeigt, dass sich diese Verfahrensbedingungen sich nicht beliebig optimieren lassen, ohne dass die Verteilung der aushärtbaren Vergussmasse zwischen den Hohlfasermembranen und damit ein sicheres Einbetten der Hohlfasermembranen in der Vergussmasse ausreichend gewährleistet ist. Insbesondere wenn zur Erhöhung der Filtrationsfläche die Packungsdichte erhöht wird, wird ein sichertes Einbetten aufgrund des dann geringeren zur Verfügung stehenden Füllvolumens zwischen den Hohlfasern die sichere Einbettung erschwert.
[0007] Die Patentschrift EP 2 024 067 B1 beschreibt ein Verfahren zum Einbringen einer Vergussmasse in eine Filtervorrichtung mit zwei Strömungsräumen, von denen ein erster Raum durch die Röhrendurchgänge der Fasern eines Hohlfasermembranbündels und ein zweiter Raum durch ein das Hohlfasermembranbündel einfassendes Gehäuse gebildet wird, wobei die Endbereiche der Fasern nach dem Vergießen in einer Vergussmasse eingegossen sind, und für die Einbringung der Vergussmasse Vergusskappen aufgesetzt werden. Die Vergussmasse wird von einer Vergusskammer über die Vergusskappen auf die Enden der Filtervorrichtung verteilt und die Vergusskammer und die Filtervorrichtung in Rotation versetzt. Dabei wird die Vergussmasse über die entstehenden Fliehkräfte eingespritzt, so dass die Vergussmasse ausgehend von der Vergusskammer unter Überwindung eines Spaltes zwischen der Vergusskammer und der Vergusskappe in einen rotationssymmetrischen frei auskragenden Vorsprung der jeweiligen Vergusskappe geleitet wird.
[0008] Das Prinzip des in EP 2 024 067 B1 beschriebenen Verfahrens basiert auf Filtervorrichtungen, die an den Enden der Gehäuse Laschen aufweisen. Die eingespritzte aushärtbare Vergussmasse strömt bei diesem Verfahren zwischen den Laschen in den Endbereich der Hohlfasermembranen und verteilt sich zwischen den Hohlfasermembranen, um diese in der Vergussmasse einzubetten. Obwohl das in EP 2 024 067 B1 beschriebene Verfahren hervorragend für die Produktion von Hohlfasermembranfilter im industriellen Großmaßstab geeignet ist, ist dieses Verfahren nicht geeignet die benötigte Menge der aushärtbaren Vergussmasse zu reduzieren.
AUFGABE DER ERFINDUNG
[0009] Basierend auf den im Stand der Technik vorherrschenden Nachteilen bestand daher das Bedürfnis das Vergießen von Hohlfasermembranen in einem Filtergehäuse und damit auch die Herstellung von Hohlfasermembranfiltern im Sinne einer Kosteneffizienz und einer mechanisch-thermischen Belastbarkeit zu optimieren.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINUDNG
[0010] In einem ersten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Vergießen der Enden eines Hohlfasermembranbündels in einem Filtergehäuse gemäß Anspruch 1 gelöst.
[0011] In einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch eine Vorrichtung zum Vergießen eines Hohlfasermembranbündels in einem Filtergehäuse nach Anspruch 10 gelöst.
[0012] In einem dritten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch eine Vergusskappe nach Anspruch 12 gelöst.
[0013] In einem vierten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eine Hohlfasermembranfilters nach Anspruch 13 gelöst.
[0014] In einem fünften Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch einen Hohlfasermembranfilter nach Anspruch 14 gelöst.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
[0015] In einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Vergießen der Enden eines Hohlfasermembranbündels in einem Filtergehäuse mit einer Vergussmasse aufweisend die Schritte,
Einbringen eines Hohlfasermembranbündels in ein an zwei Enden offenes Filtergehäuse mit einer Längserstreckungsachse, insbesondere ein röhrenförmiges oder zylindrisches Filtergehäuse mit einer Längserstreckungsachse, das Filtergehäuse aufweisend eine Innenseite und eine Außenseite, wobei das Filtergehäuse an den zwei offenen Enden jeweils einen Endbereich aufweist, wobei jeder Endbereich jeweils einen abschließenden Rand zum offenen Ende des Filtergehäuses aufweist, wobei die Hohlfasermembranen in das Filtergehäuse so eingebracht werden, dass das Hohlfasermembranbündel am abschließenden Rand des Filtergehäuses eine Stirnseite bildet,
Aufsetzen einer Vergusskappe auf zumindest einen Endbereich des Filtergehäuses, die Vergusskappe aufweisend zumindest einen ersten Aufnahmebereich zur Aufnahme der Stirnseite des Hohlfasermembranbündels und des zumindest einen Endbereichs des Filtergehäuses, sowie aufweisend eine Auskragung, die den zumindest einen Endbereich auf der Außenseite des Filtergehäuses überragt,
Einspritzen einer aushärtbaren Vergussmasse in die Auskragung der Vergusskappe, so dass die aushärtbare Vergussmasse zwischen der Außenseite des zumindest einen Endbereichs des Filtergehäuses und der Vergusskappe einströmt,
Überströmen des abschließenden Rands des ersten Filtergehäuses mit der aushärtbaren Vergussmasse, so dass die aushärtbare Vergussmasse auf die durch das Hohlfaserbündel gebildete Stirnseite des Hohlfasermembranbündels einströmt,
Vergießen der Enden der Hohlfasermembranen des Hohlfasermembranbündels im Filtergehäuse und
Aushärten lassen der Vergussmasse, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtergehäuse mit dem Hohlfasermembranbündel um eine Rotationsachse, die senkrecht zu der Längserstreckungsachse des Filtergehäuses ist, rotiert wird, so, dass das Überströmen des abschließenden Rands des Filtergehäuses mit der Vergussmasse und das Einströmen der Vergussmasse auf die Stirnseite des Hohlfasermembranbündels durch die aus der Rotation des Filtergehäuses resultierenden Fliehkräfte erfolgt.
[0016] Das Verfahren der zuvor genannten Art weist den Vorteil auf, dass der Prozess des Vergießens automatisiert erfolgen kann. Dies wird insbesondere durch die Auskragung der Vergusskappe ermöglicht, die ein Einspritzen der aushärtbaren Vergussmasse in die Vergusskappe ermöglicht, ohne dass strenge Montagetoleranzen einzuhalten sind, die insbesondere während der Rotation des Filtergehäuses nur schwer zu verwirklichen sind. Weiterhin erfolgt das Eindringen der aushärtbaren Vergussmasse zwischen die Fasern aus der Richtung der Stirnseite der Enden des Hohlfasermembranbündels. Das Eindringen der aushärtbaren Vergussmasse zwischen die Hohlfasermembranen erfolgt damit entgegen der Richtung der Fliehkräfte, die durch die Rotation des Filtergehäuses mit dem darin angeordneten Hohlfasermembranbündel wirken. Die aushärtbare Vergussmasse auf der Stirnseite der Enden der Hohlfasermembranen wird dabei durch die nachfolgend einströmende aushärtbare Vergussmasse zwischen die Hohlfasermembranen gedrückt und verteilt. Das Eindringen der aushärtbaren Vergussmasse von der Stirnseite der Enden der Hohlfasermembranen entgegen den vorherrschenden Fliehkräften bewirkt, dass die Meniskustiefe der aushärtbaren Vergussmasse im Endbereich des Filtergehäuses geringer wird. Als „Meniskustiefe“ wird die Differenz der Vergusshöhe angrenzend an das Filtergehäuse und der Vergusshöhe in der Mitte des Hohlfasermembranbündels bezeichnet. Letztendlich wird durch das Verfahren die Vergussmasse gleichmäßiger im Endbereich des Filtergehäuses verteilt, wodurch die Vergusshöhe und damit auch die Menge an aushärtbarer Vergussmasse reduziert werden kann, ohne dass dadurch die sichere Einbettung der Hohlfasermembranen in der Vergussmasse verloren geht.
[0017] Der Begriff „Hohlfasermembranbündel“ bedeutet im Sinne der vorliegenden Anmeldung eine Vielzahl von Hohlfasermembranen, die weitgehend parallel aneinander anliegen. Die Enden der einzelnen Hohlfasermembranen liegen in dem Hohlfasermembranbündel nebeneinander.
[0018] Gemäß der vorliegenden Anmeldung weist das Filtergehäuse eine längliche Ausdehnung auf und ist insbesondere röhrenförmig, oder zylindrisch geformt.
[0019] Der Begriff „längliche Ausdehnung“ bedeutet im Sinne der vorliegenden Anmeldung, dass ein Gegenstand in einer Richtung eine größere Dimension aufweist als in einer Richtung senkrecht dazu.
[0020] Unter dem Begriff „Endbereich eines Filtergehäuses“ ist im Kontext der vorliegenden Anmeldung ein Endabschnitt am Filtergehäuse zu verstehen, der sich in Längsausrichtung vom Ende des Filtergehäuses zur Mitte des Filtergehäuses erstreckt. Der Begriff „Endbereich“ deutet an, dass es sich um einen Bereich am Filtergehäuse handelt, der gegenüber der Längsausdehnung des Filtergehäuses einen nur geringen Teil einnimmt. Insbesondere nimmt jeweils einer dieser Endbereiche weniger als ein Fünftel, oder weniger als ein Achtel, oder weniger als ein Zehntel, oder weniger als ein Fünfzehntel von der Gesamtlänge des Filtergehäuses ein.
[0021] Als „abschließender Rand1 wird ein umfänglicher Rand am Ende des Filtergehäuses verstanden
[0022] Als „Stirnseite“ des Hohlfasermembranbündels ist im Kontext der vorliegenden Anmeldung eine Endseite des Hohlfasermembranbündels zu verstehen in der die Enden der Hohlfasermembranen im Wesentlichen nebeneinander liegen. Eine derartige Stirnseite kann z.B. durch Schneiden des Hohlfasermembranbündels senkrecht zur Längsausdehnung erzeugt werden.
[0023] Als „Vergusskappe“ ist im Kontext der vorliegenden Anmeldung eine Kappe zu verstehen, die auf den Endbereich des Filtergehäuses aufgesetzt werden kann und die Stirnseite des Hohlfasermembranbündels überdeckt. Die Vergusskappe ist dabei so ausgestaltet, dass der Endbereich oder ein Teil des Endbereichs des Filtergehäuses und die Stirnseite des Hohlfasermembranbündels in einem Aufnahmebereich der Vergusskappe aufgenommen werden.
[0024] Im Schritt des Vergießens strömt die aushärtbare Vergussmasse von der Stirnseite ausgehend zwischen die Hohlfasermembranen gleichmäßig ein, so dass jede Hohlfasermembran an ihrem jeweiligen Ende von der Vergussmasse umschlossen wird. Bei der aushärtbaren Vergussmasse handelt es sich um eine Präpolymermischung, die selbst aushärtend ist, d.h. innerhalb eines Zeitraums, der sogenannten Topfzeit, zu einem ausgehärteten Polymer reagiert. Die Topfzeit der aushärtbaren Vergussmasse ist dabei so eingestellt, dass die aushärtbare Vergussmasse fließfähig ist und im Sinne des Vergießens der Hohlfasermembranen im flüssigen Zustand verarbeitbar ist. Mit dem Vergießen werden die Enden der Hohlfasermembranen in der Vergussmasse so eingebettet, dass sie an den Endbereichen des Filtergehäuses fixiert sind. Die Vergussmasse dichtet dabei am Endbereich des Filtergehäuses ab. Die Vergussmasse ist weitgehend tellerförmig und ist im Endbereich des Filtergehäuses senkrecht zur Längsachse des zylindrischen Gehäuses angeordnet.
[0025] Im Gegensatz zu dem im Stand der Technik beschriebenen Verfahren, wird die Vergussmasse nicht über seitlich Öffnungen am Endbereich des Filtergehäuses auf die Innenseite des Filtergehäuses und zwischen die Fasern des Hohlfasermembranbündels geleitet. Bevorzugt ist, dass die Vergussmasse ausschließlich von der Stirnseite des Hohlfasermembranbündels zwischen die Enden der Hohlfasermembranen geleitet wird, um eine gleichmäßige Verteilung der Vergussmasse zwischen den Hohlfasermembranen mit einer nur geringen Ausprägung des Meniskus der Vergussmasse zu erzielen.
[0026] In einer weiteren Ausführungsform des ersten Aspekts ist die Auskragung der Vergusskappe eine teilweise umfängliche Auskragung, die die Außenseite des Endbereichs des Filtergehäuses teilweise umfänglich überragt. Die Auskragung der Vergussmasse stellt sicher, dass die aushärtbare Vergussmasse vollständig in die Vergusszone am Endbereich des Filtergehäuses eingeleitet werden kann. Insbesondere ist es durch die Auskragung nicht mehr nötig die aushärtbare Vergussmasse über einen Flüssigkeitsanschluss in die Vergusszone einzuleiten. Sofern die Auskragung an der Vergusskappe teilweise umfänglich ist, ist es weiterhin nicht nötig eine spezielle Ausrichtung des Filtergehäuses vorzunehmen. Das Aufsetzten der Vergusskappen auf den Endbereich des Filtergehäuses kann daher vorteilhaft automatisiert durchgeführt werden.
[0027] In einer weiteren Ausführungsform des ersten Aspekts sitzt die Verschlusskappe formschlüssig am Endbereich des Filtergehäuses auf und die aushärtbare Vergussmasse wird über Durchgangsöffnungen zwischen Vergusskappe und Außenseite des Endbereichs des Filtergehäuses auf die Stirnseite der Enden der Hohlfasermembranenbündels geströmt. Die Vergusskappe kann so formschlüssig auf den Endbereich des Filtergehäuses aufgesetzt werden, gleichzeitig wird aber ein kontinuierlicher Zustrom von Vergussmasse auf die Stirnseite des Holfasermembranbündels ermöglicht, so dass die aushärtbare Vergussmasse entgegen der Richtung der Fliehkräfte von der Stirnseite zwischen die Hohlfasermembranen eindringen kann. Um die Durchgangsöffnungen im aufgesetzten Zustand der Verschlusskappe herzustellen sind auf der Innenseite der Verschlusskappe schlitzförmige Vertiefungen angebracht.
[0028] In einer weiteren Ausführungsform des ersten Aspekts weist die Vergusskappe einen zweiten Aufnahmebereich auf, wobei der zweite Aufnahmebereich die Stirnseite eines zweiten Hohlfasermembranbündels, das in ein zweites Filtergehäuse eingebracht ist, und den Endbereich des zweiten Filtergehäuses aufnimmt, wobei zwischen dem ersten und dem zweiten Aufnahmebereich der Vergusskappe ein Überleitungskanal angeordnet ist durch den die aushärtbare Vergussmasse vom ersten Aufnahmebereich in den zweiten Aufnahmebereich auf die Stirnseite des zweiten Hohlfasermembranbündels einströmt und die Enden der Hohlfasermembranen des zweiten Hohlfasermembranbündels im zweiten Filtergehäuse vergossen werden.
[0029] Gemäß dieser Ausführungsform ist es möglich zwei Hohlfasermembranbündel in zwei Filtergehäusen in dem Verfahren simultan zu vergießen. Darüber hinaus kann eine Vergusskappe aber auch so ausgestaltet sein, dass sie erste, zweite und dritte oder erste, zweite, dritte und vierte Aufnahmebereiche für die Endbereiche des Filtergehäuses aufweisen, so dass gleichzeitig drei Hohlfasermembranbündel oder vier Hohlfasermembranbündel in den jeweiligen Filtergehäusen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einer aushärtbaren Vergussmasse simultan vergossen werden können. Auf diese Weise können mehrere Filtergehäuse gleichzeitig in einer Vorrichtung vergossen werden, was letztendlich den apparativen Aufbau einer Vorrichtung zum Vergießen der Hohlfasermembranbündel in den Filtergehäusen reduziert.
[0030] Gemäß einer weiteren Ausführungsform des ersten Aspekts wird die Vergussmasse gleichzeitig in die Auskragungen zweier Vergusskappen gespritzt, die jeweils an zwei Filtergehäusen angeordnet sind, die übereinander vorzugsweise gekreuzt angeordnet sind. Dabei können z.B. Vergusskappen verwendet werden, die einen, zwei, drei oder vier oder mehr Aufnahmebereiche aufweisen, wobei zwischen den jeweiligen Aufnahmebereichen Überleitungskanäle angeordnet sind, so dass die aushärtbare Vergussmasse von dem ersten Aufnahmebereich in den zweiten, dritten und vierten oder in weitere Aufnahmebereiche übergeleitet wird. So können z.B. zwei Filtergehäuse paarweise mit jeweils einer Vergusskappe mit zwei Aufnahmebereichen gekreuzt übereinander angeordnet sein. Analog können auch drei oder vier Filtergehäuse verbunden mit Vergusskappen mit drei oder vier Aufnahmebereichen gekreuzt mit weiteren drei oder vier Filtergehäusen verbunden mit Vergusskappen mit drei oder vier Aufnahmebereichen übereinander angeordnet sein. Diese Anordnungen dienen jeweils dazu den apparativen Aufbau der Vorrichtung zum Vergießen zu minimieren. [0031] In einer weiteren Ausführungsform gemäß dem ersten Aspekt wird die aushärtbare Vergussmasse in einer Vergusskammer bereitgestellt und die Vergusskammer wird synchron mit der Rotation eines oder mehrerer Filtergehäuse rotiert. Die aushärtbare Vergussmasse wird über Vergusskanäle, jeweils in radialer Richtung zur Rotationsachse der Filtergehäuse in Richtung der Auskragung der Vergusskappe geleitet. Dabei ist die Vergusskammer zentral zwischen zwei Vergusskappen, die jeweils auf den gegenüberliegenden Endbereichen eines oder mehrerer Filtergehäuse angebracht sind, angeordnet. Gemäß dieser Ausführung wird die aushärtbare Vergussmasse durch die bei der Rotation entstehenden Fliehkräfte über die Vergusskanäle ausgetragen. Die Vergusskanäle sind dabei so angeordnet, dass die Vergussmasse in radialer Richtung zur Rotationsachse in Richtung der Vergusskappen geleitet wird. Der Austrag der aushärtbaren Vergussmasse aus der Vergusskammer kann damit allein durch die entstehenden Fliehkräfte verursacht werden. Die Synchronisation der Rotation der Filtergehäuse und der Vergusskammer kann elektronisch oder mechanisch erfolgen.
[0032] In einer weiteren Ausführungsform gemäß dem ersten Aspekt überspringt die aushärtbare Vergussmasse beim Einspritzen in die Auskragung der Vergusskappe durch die Fliehkräfte einen Luftspalt und wird von der Auskragung der Vergussmasse eingefangen. Insbesondere wird in einer weiteren Ausführungsform die Vergussmasse durch die Fliehkräfte aus der Vergusskammer ausgetragen und in radialer Richtung zur Rotationsachse durch die Vergusskanäle geströmt und durch eine Öffnung am Ende der Vergusskanäle gespritzt. Diese Anordnung ermöglicht es, dass die Vergusskammer und die Vergusskappe nicht durch extra dafür vorgesehene fluidverbindende Kanäle verbunden sein müssen.
[0033] In einer weiteren Ausführungsform gemäß dem ersten Aspekt sind das Filtergehäuse und die Vergusskammer auf einem Montagetisch angeordnet und der Montagetisch wird um die Rotationsachse (R) rotiert. In dieser Anordnung kann vorgesehen sein, dass das Filtergehäuse durch eine Haltevorrichtung auf dem Montagetisch befestigt ist und die Vergusskammer ebenfalls durch Befestigungsmittel auf dem Montagetisch installiert ist. In diesem Fall ist die Rotation der Vergusskammer und der des Filtergehäuses mechanisch gekoppelt. Es ist daher nicht mehr nötig die Rotation der Vergusskammer und der des Filtergehäuses zu synchronisieren. In alternativen Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass Vergusskammer und Montagetisch separat gelagert sind und eine Synchronisation der Rotationen der Vergusskammer und des Filtergehäuses elektronisch erfolgt. Dies kann insbesondere der Fall sein, wenn mehrere, z.B. 2, 4, 6, 8, 10 Filtergehäuse auf einem Montagetisch angeordnet sind.
[0034] Eine weitere Ausführungsform des ersten Aspekts ist dadurch gekennzeichnet, auf dem Montagetisch mindestens ein weiteres Filtergehäuse (200), z.B. ein zweites (200), drittes (300) und ein viertes (400) Filtergehäuse, jeweils mit einem darin eingebrachten Hohlfasermembranbündel angeordnet ist. Die Anordnung mehrerer Filtergehäuse auf einem Montagetisch ermöglicht eine wirtschaftliche Prozessführung, insbesondere dann, wenn mehrere Filtergehäuse durch Vergusskappen mit mehreren Aufnahmebereichen miteinander verbunden sind.
[0035] Gemäß dieser Ausführungsform ist es vorteilhaft, dass die jeweiligen Stirnseiten der Enden des ersten und des mindestens einen weiteren Hohlfasermembranbündels, z.B. die Stirnseiten der Enden des zweiten, dritten und vierten Hohlfasermembranbündels und die jeweiligen Endbereiche des ersten und des mindestens einen weiteren Filtergehäuses, z.B. die jeweiligen Endbereiche des zweiten, dritten und vierten Filtergehäuses jeweils in die ersten und zweiten und z.B. weitere Aufnahmebereiche einer Vergusskappe aufgenommen sind, und die Enden des ersten und des mindestens einen weiteren z.B. zweiten, dritten und vierten Hohlfasermembranbündels in den jeweils ersten und mindestens einen weiteren, z.B. zweiten, dritten und vierten Filtergehäusen gleichzeitig vergossen werden.
[0036] In einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Vergießen eines Hohlfasermembranbündels in einem Filtergehäuse zur Durchführung eines Verfahrens gemäß einer Ausführungsform des ersten Aspekts der Erfindung, wobei die Vorrichtung aufweist eine Anordnung mit einem Montagetisch mit zumindest einer Haltevorrichtung für zumindest ein Filtergehäuse mit einem darin angeordneten Hohlfasermembranbündel mit einer länglichen Ausdehnung, insbesondere einer röhrenförmigen länglichen Ausdehnung, entlang einer Längserstreckungsachse, und Vergusskappen, die auf den jeweiligen Endbereichen des Filtergehäuses aufgesetzt sind, sowie aufweisend eine Vergusskammer, wobei der Montagetisch rotierbar um eine Rotationsachse gelagert ist, die senkrecht zur Längserstreckungsachse des Filtergehäuses verläuft.
[0037] Die Vorrichtung ist insbesondere in einer Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, dass die Vergusskammer fest auf dem Montagetisch installiert ist und damit dieselbe Rotation vollzieht, wie der Montagetisch und die in der Haltevorrichtung installierten Filtergehäuse. Gemäß dieser Anordnung kann die aushärtbare Vergussmasse über Vergusskanäle in radialer Richtung zur Rotationsachse (R) in Richtung der Vergusskappe ausgetragen werden und über endständige Öffnungen an den Vergusskanälen über einen Luftspalt in die Auskragung der Vergusskappe gespritzt werden. Vergusskammer und Filtergehäuse sind dabei vorteilhaft so auf dem Montagetisch angeordnet, dass die Rotation des Montagetischs um die Rotationsachse durch die Schwerpunkte der Vergusskammer und des einen oder der mehreren Filtergehäuse führt.
[0038] In einer alternative Ausführungsform gemäß dem zweiten Aspekt weist der Montagetisch der Vorrichtung zum Vergießen Haltevorrichtungen für eine geradzahlige Anzahl von Filtergehäusen, insbesondere 2, 4, 6, 8 Filtergehäuse auf. Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn der Montagetisch Haltevorrichtungen für Filtergehäuse aufweist, die paarweise, optional dreifach oder vierfach mit jeweiligen Vergusskappen mit zwei Aufnahmebereichen, optional drei oder vier Aufnahmebereichen verbunden sind.
[0039] In einem dritten Aspekt betrifft die Erfindung eine Vergusskappe zum Vergießen von wenigstens zwei Hohlfasermembranbündeln mit einer aushärtbaren Vergussmasse, die jeweils in einem ersten und einem zweiten Filtergehäuse angeordnet sind, wobei die Vergusskappe aufweist einen ersten Aufnahmebereich zur Aufnahme eines Endbereichs des ersten Filtergehäuses und dem darin eingebrachten ersten Hohlfasermembranbündel und zumindest einen zweiten Aufnahmebereich zur Aufnahme eines Endbereiches des zweiten Filtergehäuses und dem darin eingebrachten zweiten Hohlfasermembranbündels, wobei der erste Aufnahmebereich und der zweite Aufnahmebereich mit einem Überleitungskanal verbunden ist, mit dem die aushärtbare Vergussmasse von dem ersten Aufnahmebereich in den zweiten Aufnahmebereich strömen kann und wobei die Vergusskappe wenigstens teilweise umfänglich eine Auskragung aufweist, mit der ein über einen Luftspalt eingespritzte aushärtbare Vergussmasse aufgefangen und in den ersten Aufnahmebereich geströmt werden kann.
[0040] Mit Hilfe einer derartigen Vergusskappe können zwei Filtergehäuse gleichzeitig in nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vergossen werden. In einer alternativen Ausführung kann eine derartige Vergusskappe auch einen dritten und einen vierten Aufnahmebereich aufweisen und einen Überleitungskanal zwischen dem zweiten Aufnahmebereich und dem dritten Aufnahmebereich und zwischen dem dritten und vierten Aufnahmebereich aufweisen. Die Vergusskappe ist dabei so ausgestaltet, dass sie gleichzeitig formschlüssig auf die Endbereiche eines ersten Filtergehäuses und eines zweiten Filtergehäuses aufgesetzt werden kann. Die Vergussmasse wird dabei über Durchgangsöffnungen, die am formschlüssigen Sitz zwischen Vergusskappe und Endbereich eines Filtergehäuses in der Verschlusskappe angeordnet sind zu den Stirnseiten der Hohlfasermembranbündel geströmt.
[0041] In einem vierten Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlfasermembranfilters aufweisend die Verfahrensschritte gemäß einer Ausführungsform des ersten Aspekts der Erfindung, sowie weiterhin die Schritte, Freilegen der Lumina der Hohlfasermembranen durch Abtragen einer Schicht der Vergussmasse an der Stirnseite der vergossenen Enden der Hohlfasermembranen, dichtendes Anbringen von Filterkappen an die jeweiligen Endbereiche des Filtergehäuses, so dass zwei Strömungsräume gebildet werden, wobei der erste Strömungsraum das innere Volumen der Hohlfasermembranen umfasst und der zweite Strömungsraum das Volumen zwischen den Hohlfasermembranen und dem Filtergehäuse umfasst.
[0042] Gemäß dem Verfahren können Hohlfasermembranfilter mit einer geringen Vergusshöhe hergestellt werden, da sich bei dem Vergießen der Hohlfasermembranen in dem Filtergehäuse gemäß dem Verfahren des ersten Aspekts eine nur schwach ausgeprägte Meniskustiefe ausbildet.
[0043] In einem fünften Aspekt betrifft die Erfindung einen Hohlfasermembranfilter aufweisend ein Filtergehäuse, das Filtergehäuse aufweisend zwei Endbereiche mit jeweils zwei abschließenden Rändern, ein in dem Filtergehäuse angeordnetes Hohlfasermembranbündel, wobei das Hohlfasermembranbündel an den Enden der Hohlfasermembranen mit dem Filtergehäuse im Endbereich des Filtergehäuses in einer Vergussmasse eingebettet sind, jeweils an den Endbereichen des Filtergehäuses dichtend angebrachte Filterkappen, wobei der Hohlfasermembranfilter zwei Strömungsräume aufweist, wobei der erste Strömungsraum das innere Volumen der Hohlfasermembranen umfasst und der zweite Strömungsraum das Volumen zwischen den Hohlfasermembranen und dem Filtergehäuse umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergusshöhe der Vergussmasse 3 bis 7 mm, insbesondere 4 bis 6 mm, oder 4,5 bis 5,5 mm beträgt. Die Vergusshöhe ist in der Mitte des Hohlfasermembranbündels niedriger als an dem am Filtergehäuse angrenzenden Rand des Hohlfasermembranbündels. Als Vergusshöhe wird die geringste Dicke des Vergusses bezeichnet.
[0044] In einer weiteren Ausführungsform des fünften Aspekts ist die Meniskustiefe der ausgehärteten Vergusskappe vorzugsweise kleiner als 3 mm, 2mm oder 1 mm. Unter Meniskustiefe ist dabei der Unterschied der Dicke des Vergusses zwischen der Stelle der geringsten Dicke und der Dicke des Vergusses am Rand des Hohlfaserbündels zu verstehen. [0045] Der Innendurchmesser des Filtergehäuses eines erfindungsgemäßen Hohlfasermembranfilters beträgt in einer Ausführungsform 25 bis 45 mm, bevorzugt 30 bis 40 mm. Insbesondere können 6000 bis 15000, bevorzugt 9000 bis 15000 Hohlfasermembranen im Filtergehäuse des Hohlfasermembranfilters angeordnet sein, so dass der Hohlfasermembranfilter eine Membranoberfläche von 1 ,2 bis 2,5 m2 aufweisen kann. Das Filtergehäuse des Hohlfasermembranfilters ist vorzugsweise röhrenförmig insbesondere zylindrisch. Die „Membranoberfläche“ berechnet sich aus dem Produkt der inneren Oberfläche der Hohlfasermembranen und der Anzahl der Hohlfasermembranen, die in dem zylindrischen Gehäuse des Hohlfasermembranfilters angeordnet sind. Die innere Oberfläche der Hohlfasermembranen berechnet sich dabei aus dem Produkt des Innendurchmessers einer Hohlfasermembran, der Kreiskonstante TT und der effektiven Wirklänge.
[0046] In alternativen Ausführungen beträgt die Membranoberfläche des erfindungsgemäßen Hohlfasermembranfilters 1 ,3 bis 1 ,9 m2 oder 1 ,3 bis 1 ,8 m2, oder 1 ,4 bis 1 ,7 m2.
[0047] In bestimmten Ausführungsformen weisen die Hohlfasermembranfilter der vorliegenden Erfindung ein Aspektverhältnis von 8,0 bis 10,0 bei einer Membranoberfläche von 1 ,6 bis 2,0 m2 auf. In alternativen Ausführungsformen weisen die Hohlfasermembranfilter ein Aspektverhältnis von 8,5 bis 9,5 bei einer Membranoberfläche von 1 ,3 bis 1 ,6 m2 auf. Als „Aspektverhältnis“ wird im Kontext der vorliegenden Anmeldung der Quotient aus effektiver Wirklänge der Hohlfasermembranen und dem Innendurchmesser des zylindrischen Gehäuses des Hohlfasermembranfilters verstanden.
[0048] Als „effektive Wirklänge“ des Hohlfasermembranfilters wird im Kontext der vorliegenden Anmeldung der Abstand zwischen den Vergussmassen an der Stelle der geringsten Dicke des Vergusses verstanden, in dem über die Hohlfasermembranen effektiv ein Stoffaustausch erfolgen kann. In bestimmten Ausführungsformen weist der Hohlfasermembranfilter gemäß der vorliegenden Erfindung ein Aspektverhältnis von 8 bis 12, 8,5 bis 11 , 8,5 bis 10 oder 9 bis 10 auf.
[0049] Die effektive Wirklänge der Hohlfasermembranen beträgt bei diesen Ausführungsformen entsprechend 270 bis 320 mm, In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Hohlfasermembranfilter dadurch gekennzeichnet, dass die effektive Wirklänge der Hohlfasermembranen 280 bis 320 mm, insbesondere 285 bis 310 mm oder 290 bis 310 mm beträgt. Die Auswahl des Aspektverhältnisses, der Membranoberfläche und effektiver Wirklänge in den zuvor beschriebenen Bereichen ermöglicht insbesondere eine effektive Entfernung von Mittelmolekülen in Therapien der extrakorporalen Blutreinigung, wie z.B. der Hämodialyse oder der Hämofiltration. Als Mittelmoleküle bezeichnet man in diesem Zusammenhang Proteine des Blutserums, die ein Molekulargewicht von 10.000 Dalton bis 50.000 Dalton aufweisen. Gleichzeitig wird aber auch vermieden, dass lumenseitig ein zu hoher Druckabfall über die Länge der Lumina der Hohlfasermembranen entsteht und somit das Problem der übermäßigen Hämolyse oder Membranverstopfung auftritt.
[0050] Die effektive Wirklänge der Hohlfasermembranen wird durch die geringe Vergusshöhe der ausgehärteten Vergussmasse vergrößert. Bei gleicher Länge des Filtergehäuses kann daher mit der verringerten Vergusshöhe gemäß dem ersten vierten oder fünften Aspekt der Erfindung höher Leistungsparameter des Hohlfasermembranfilters erzielt werden.
[0051] Der Innendurchmesser des zylindrischen Gehäuses kann innerhalb des erfindungsgemäß definierten Aspektverhältnis auf 25 bis 35 mm, oder 25 bis 33 mm oder 28 bis 33 mm reduziert werden, so dass eine verbesserte Anströmung der Hohlfasermembranen im zweiten Strömungsraum erfolgen kann.
[0052] Vorzugsweise werden zum Aufbau eines erfindungsgemäßen Hohlfasermembranfilters Hohlfasermembranen aus Polysulfon und Polyvinylpyrrolidon verwendet.
[0053] Die Vergussmassen, mit der die Hohlfasermembranen an den jeweiligen Endbereichen des zylindrischen Gehäuses eingebettet und abgedichtet sind, bestehen vorzugsweise aus Polyurethan.
[0054] Das Filtergehäuse und die Filterkappen sind vorzugsweise aus einem Polypropylenmaterial gefertigt. Ein Gehäuse aus Polypropylen ist vorteilhaft dazu geeignet, lange Faserbündel produktionssicher aufzunehmen.
[0055] In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Hohlfasermembranfilter dadurch gekennzeichnet, dass die Packungsdichte der Hohlfasermembranen größer als 50 %, bevorzugt größer als 57 %, weiter insbesondere größer als 60%, besonders bevorzugt größer als 62%, beträgt. In bestimmten Ausführungsformen ist die Packungsdichte nicht größer als 70%. Als „Packungsdichte“ wird im Kontext der vorliegenden Anmeldung der Anteil im Gehäuseinnenraum des zylindrischen Gehäuses verstanden, der von den Hohlfasermembranen eingenommen wird. Die Packungsdichte berechnet sich aus dem prozentualen Verhältnis der Summe der Querschnittsflächen der Hohlfasermembranen, gemessen am Faseraußendurchmesser zur Querschnittsfläche des zylindrischen Gehäuses des Hohlfasermembranfilters, wobei als Querschnittsfläche des zylindrischen Gehäuses nur die durch den Innendurchmesser vorgegebene Querschnittsfläche, gemessen an der engsten Stelle des Gehäuses verstanden wird. Hohlfasermembranfilter sind bei der Herstellung besonders schwer vergießbar, wenn die Packungsdichte besonders hoch ist. Hingegen sind die Trenneigenschaften, gemessen als Clearance für niedermolekulare Substanzen, besonders hoch, wenn die Packungsdichte hoch und ggf. das Aspektverhältnis ebenfalls hoch ist. Für solche Hohlfasermembranfilter hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemäße Lehre besonders vorteilhaft ist. Das Herstellverfahren ist vereinfacht, die Kosten werden gesenkt und der Materialverbrauch, insbesondere der Verbrauch an Vergussmaterial wird gesenkt.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG ANHAND DER FIGUREN
[0056] Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren weiter erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Filtergehäuses mit aufgesetzter Vergusskappe und den schematisch dargestellten Strömungsverlauf einer aushärtbaren Vergussmasse, Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Vergusskappe mit zwei Aufnahmebereichen und darin angeordnet zwei Filtergehäuse und dem schematischen dargestellten Strömungsverlauf einer aushärtbaren Vergussmasse.
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines zylindrischen Filtergehäuses in dem sich an den jeweiligen Endbereichen eine Vergussmasse befindet.
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Teils eines Filtergehäuses in dem sich an einem Endbereich eine Vergussmasse befindet.
Fig. 5 eine Konstruktionszeichnung eines Montagetischs einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit vier darin gehaltenen Filtergehäusen.
[0057] Fig.1 zeigt einen Teil eines zylindrischen Filtergehäuses 100 in seitlicher Ansicht mit einem Endbereich 105 und einem abschließenden Rand 107, der ein offenes Ende 103 des Filtergehäuses 100 umschreibt. Weiterhin wird in Fig. 1 eine Vergusskappe 109 im Querschnitt gezeigt, die formschlüssig auf dem Endbereich 105 aufsitzt und eine Stirnseite 108 eines Hohlfasermembranbündels, dass in Fig. 1 nicht eingezeichnet ist, überdeckt. Mit Referenz 110 wird der Aufnahmebereich der Vergusskappe bezeichnet, der die Stirnseite 108 des Hohlfasermembranbündels und einen Teil des Endbereichs 105 des Filtergehäuses ausnimmt. Die Vergusskappe 109 weist eine Auskragung 111 auf, die den Endbereich 105 und einen Teil des Filtergehäuses 100 überragt. Weiterhin ist in schematischer Darstellung durch Pfeile der Wegverlauf 112 eines Zustroms einer aushärtbaren Vergussmasse gezeigt. In der gemäß Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ist ein Filtergehäuse 100 gezeigt, dass seitliche Öffnungen 101 aufweist. Diese Öffnungen sind dafür vorgesehen einen Zustrom oder Abstrom von Flüssigkeit in den zweiten Strömungsbereich des Hohlfasermembranfilters in seiner funktionellen Verwendung zu ermöglichen. Vorteilhafterweise sind diese Öffnungen 101 seitlich am Filtergehäuse 100 angebracht, d.h. in der gezeigten Darstellung zum Betrachter gerichtet. Die Öffnungen haben im Zusammenhang mit dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung keine Relevanz. Weiterhin zeigt Fig. 1 einen Vergusskanal 511 über den eine aushärtbare Vergussmasse über die Öffnung 512 ausgetragen werden kann. Zwischen der Öffnung 512 und der Auskragung 111 befindet sich ein Luftspalt, den die aushärtbare Vergussmasse während des Verfahrens des Vergießens überspringt. Die ausgetragene aushärtbare Vergussmasse wird dann durch die Auskragung 111 der Vergusskappe 109 eingefangen und weiter in durch die Vergussmasse geleitet. We in Fig. 1 gezeigt wird, strömt die aushärtbare Vergussmasse dabei zwischen einem äußeren Bereich des Endbereichs 105 des Filtergehäuses 100 und der Wandung der Vergusskappe, wobei der abschließende Rand 107 überströmt wird und die Vergussmasse auf die Stirnseite 108 strömt. Entlang der in Fig. 1 gezeigte Pfeile strömt die Vergussmasse von der Stirnseite in das Ende des Hohlfasermembranbündels ein und verteilt sich zwischen den in Fig. 1 nicht gezeigten Hohlfasermembranen. Das Austragen der aushärtbaren Vergussmasse durch den Vergusskanal 511 und durch die Öffnung 512 sowie das Durchströmen der Vergusskappe mit der aushärtbaren Vergusskappe wird dabei durch die Rotationsbewegung verursacht, die um die Rotationsachse R vollzogen wird.
[0058] Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung eine Querschnittszeichnung einer weiteren Ausführungsform für das Vergießens von Hohlfasermembranbündeln in einem Filtergehäuse. Die in Fig. 2 gezeigte Vergusskappe 209 weist zwei Aufnahmebereiche 210a und 210b auf und ist formschlüssig auf die Endbereiche 105, 205 zweier Filtergehäuse 100 und 200 aufgesetzt. In symmetrischer Anordnung weist die Vergusskappe 209 zwei Auskragungen 211a und 211 b auf. Gemäß der durch die Pfeile in Fig. 2 gezeigten Strömungsverlauf der aushärtbaren Vergusskappe wird in der gezeigten Ausführungsform jedoch nur die Auskragung 211a genutzt, um die aushärtbare Vergussmasse in die Vergusskappe einzuleiten. Die Vergusskappe 209 sitzt formschlüssig auf den Endbereichen 105 und 205 der Filtergehäuse 100 und 200 auf und überdeckt die jeweiligen Stirnseiten der Hohlfasermembranbündel, die in der Fig. 2 nicht eingezeichnet sind bzw. in der Querschnittszeichnung nicht sichtbar sind. Mit den Referenzen 214a und 214 b sind in Fig. 2 eine von mehreren Durchgangsöffnungen bezeichnet, durch die die aushärtbare Vergussmasse zwischen Vergusskappe und Außenseite des Endbereichs des Filtergehäuses auf die Stirnseite der Enden der Hohlfasermembranen strömen kann. Gemäß den eingezeichneten Pfeilen wird die ausgetragene aushärtbare Vergussmasse über die Auskragung 211a eingefangen und zwischen der Wandung der Vergusskappe und dem Außenbereich des Endbereichs 105 des Filtergehäuses 100 über den abschließenden Rand 107 auf die Stirnseite des Hohlfasermembranbündels des ersten Filtergehäuses 100 geströmt und dort zwischen den Hohlfasermembranen verteilt. Dabei tritt die aushärtbare Vergussmasse über die Öffnungen 214a auf die Stirnseite des Hohlfasermembranbündels über. Die Vergussmasse durchströmt dabei den ersten Aufnahmebereich 210a und wird über den Überleitungskanal 213 in den zweiten Aufnahmebereich 210b durch die Öffnungen 214b auf die Stirnseite des Hohlfasermembranbündels des zweiten Filtergehäuses 200 geströmt. Gemäß der gezeigten Ausführungsform nach Fig. 2 können zwei Hohlfasermembranbündel in jeweils einem ersten und einem zweiten Filtergehäuse simultan vergossen werden. Analog zur Ausführungsform nach Fig. 1 wird das Austragen der aushärtbaren Vergussmasse durch den Vergusskanal und durch die Öffnung sowie das Durchströmen der Vergusskappe mit der aushärtbaren Vergussmasse durch die Rotationsbewegung verursacht, die um die Rotationsachse R vollzogen wird.
[0059] Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform eines Filtergehäuses 100 in einer Seitenansicht, wie es in dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Verwendung kommt und um die Rotationsachse R rotiert wird. Das Filtergehäuse weist eine zylindrische Form entlang einer Längserstreckungsachse L auf. In der gezeigten Ausführungsform weist das Filtergehäuse 100 Öffnungen 101a und 101 b an den jeweiligen Endbereichen 105 und 106 auf. Die Öffnungen dienen dazu im aufgebauten Hohlfasermembranfilter Flüssigkeit, z.B. Dialysat, sofern es sich bei dem Hohlfasermembranfilter um einen Dialysator für die extrakorporale Blutbehandlung handelt, in den zweiten Strömungsraum des Hohlfasermembranfilter, der den Raum zwischen den Hohlfasermembranen im Inneren des Filtergehäuses umfasst einströmen zu lassen. Weiterhin ist in Fig. 3 an den jeweiligen Enden 103 und 104 des Filtergehäuses jeweils eine Vergussmasse 113a und 113b auf der Innenseite der Endbereiche 105 und 106 in schematischer Darstellung eingezeichnet. Die Vergussmasse ist tellerförmig und bettet das Hohlfasermembranbündel (nicht in Fig. 3 gezeigt) an den jeweiligen Endbereichen 105, 106 des Filtergehäuses 100 dichtend ein. Die Oberfläche der Vergussmasse ist in Richtung zur Rotationsachse R konkav gekrümmt und bildet den typischen Meniskus aus. In Fig. 3 sind ebenfalls die abschließenden Ränder 107a und 107b des Filtergehäuses an den jeweiligen Endbereichen 105 und 106 gezeigt. Wie vorab beschrieben werden gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren die abschließenden Ränder auf der Außenseite der Endbereiche überströmt, so, dass die aushärtbare Vergussmasse auf die in Fig. 3 gezeigten Stirnseiten 108a und 108b gelangen und von dort zwischen die Hohlfasermembranen auf der Innenseite der Endbereiche 105 und 106 einströmen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird darauf geachtet, dass die Öffnungen 101a und 101b nicht durch die aushärtbare Vergussmasse überdeckt werden. Auf Basis des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Vergusshöhe und die Meniskustiefe der Vergussmasse in den Endbereichen 105 und 106 so geringgehalten werden, dass die gezeigten Öffnungen 101a und 101 b nicht überdeckt werden.
[0060] Die Ausprägung der Vergusshöhe und der Meniskustiefe durch das erfindungsgemäße Verfahren wird in Fig. 4 weiter verdeutlicht. Fig. 4 zeigt eine Vergrößerung des oberen Teils des Filtergehäuses 100 aus Fig. 3. Gemäß Fig. 4 wird gezeigt, dass die Vergusshöhe der Vergussmasse 113a seitlich anschließend am Endbereich 105 des Filtergehäuses 100, 6.0 mm beträgt. In der Mitte der Vergussmasse beträgt die Vergusshöhe 5.0 mm. Die Meniskustiefe beträgt damit 1 mm. Die Meniskustiefe errechnet sich aus dem Wert der höchsten Vergusshöhe minus dem Wert der niedrigsten Vergusshöhe.
[0061 ] Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform eines Montagetischs 501 einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Aufnehmen von vier Filtergehäusen 100, 200, 300, 400 und Vergießen von Hohlfasermembranbündeln in den jeweiligen Filtergehäusen. In der gezeigten Ausführungsform sind Filtergehäuse dabei paarweise über Verschlusskappen 209 mit jeweils zwei Aufnahmebereichen auf die Endbereiche der Filtergehäuse aufgesetzt. Die Verschlusskappen sind im Einzelnen so ausgestaltet, wie es in Fig. 2 dargestellt ist. Von den vier Verschlusskappen in Fig. 5 sind zwei der vier gezeigten Verschlusskappen referenziert. Die Filtergehäusepaare sind über Kreuz in dem Montagetisch über Haltevorrichtungen 502A, 502B, 502C, 502D befestigt. Der Montagetisch ist rotierbar gelagert, so dass der Montagetisch eine Rotation um die Rotationsachse R ausführen kann. Die Lagerung für die Rotationsbewegung ist dabei in Fig. 5 nicht gezeigt. Die Rotationsachse R steht in der in Fig. 5 gezeigten Anordnung senkrecht auf den Längserstreckungsachsen L der Filtergehäuse, die in Fig. 5 nur für das Filtergehäuse 200 gezeigt ist. Die Rotationsachse steht gemäß der gezeigten Anordnung in Fig. 5 ebenfalls senkrecht auf den nicht gezeigten Längserstreckungsachsen der anderen Filtergehäuse 100, 300, 400. Dabei ist der Montagetisch 501 konstruktiv so ausgelegt und die Anordnung der Filtergehäuse so gewählt, dass die Rotation um den Schwerpunkt eines jeweiligen Filtergehäuses erfolgt. Mit Referenz 510 ist in Fig. 5 eine Vergusskammer gezeigt. In der Vergusskammer befindet sich während des Vergießens die aushärtbare Vergussmasse für den Verguss der Hohlfasermembranbündel in den Filtergehäusen. Die Hohlfasermembranbündel sind in Fig. 5 nicht gezeigt. Von der Vergusskammer 501 erstrecken sich Vergusskanäle 511A, 511 B, 511 C 511 D, wobei die Ausrichtung der Vergusskanäle so gewählt ist, dass die Vergussmasse durch Rotation der Vergusskammer um die Rotationsachse R in radialer Richtung zur Rotationsachse ausgetragen wird. Am Ende der Vergusskanäle 511A, 511 B, 511C, 511 D befinden sich Öffnungen 512A, 512B, 512C, 512D so dass die Vergussmasse unter Rotation durch die Öffnungen austreten kann und in die Auskragung 211a der Vergusskappe 209 eingespritzt werden kann. Gemäß der in Fig. 5 gezeigten Anordnung überspringt die Vergussmasse dabei bei Rotation des Montagetischs 501 einen Luftspalt und wird von einer jeweiligen Auskragung der Vergusskappen 209 eingefangen. Die Vergusskammer 510 ist überein oder mehrere Befestigungsmittel 513 mit dem Montagetisch verbunden. Die Position der Vergusskammer auf dem Montagetisch ist dabei so gewählt, dass die Rotationsachse durch den Schwerpunkt der Vergusskammer verläuft. In der gezeigten Darstellung ist die Vergusskammer oberhalb der kreuzweise angeordneten Filtergehäusepaare angeordnet. Montagetisch, Filtergehäuse und Vergusskammer vollziehen daher in der Rotationsbewegung eine identische Rotationsbewegung.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Vergießen der Enden eines Hohlfasermembranbündels in einem Filtergehäuse (100) mit einer Vergussmasse aufweisend die Schritte
Einbringen eines Hohlfasermembranbündels in ein an zwei Enden (103, 104) offenes Filtergehäuse (100) mit einer Längserstreckungsachse (L), insbesondere ein röhrenförmiges oder zylindrisches Filtergehäuse mit einer Längserstreckungsachse (L), das Filtergehäuse aufweisend eine Innenseite und eine Außenseite, wobei das Filtergehäuse an den zwei offenen Enden (103, 104) jeweils einen Endbereich (105, 106) aufweist, wobei jeder Endbereich (105, 106) jeweils einen abschließenden Rand (107, 107a, 107b) zum offenen Ende (103, 104) des Filtergehäuses aufweist, wobei die Hohlfasermembranen in das Filtergehäuse so eingebracht werden, dass das Hohlfasermembranbündel (101) am abschließenden Rand (101) des Filtergehäuses (100) eine Stirnseite (108) bildet,
Aufsetzen einer Vergusskappe (109, 209) auf zumindest einen Endbereich (105) des Filtergehäuses (100), die Vergusskappe (109, 209) aufweisend zumindest einen ersten Aufnahmebereich (110, 210a) zur Aufnahme der Stirnseite (108) des Hohlfasermembranbündels und des zumindest einen Endbereichs (105) des Filtergehäuses (100), sowie aufweisend eine Auskragung (111 , 211a), die den zumindest einen Endbereich (105) auf der Außenseite des Filtergehäuses (100) überragt,
Einspritzen einer aushärtbaren Vergussmasse in die Auskragung (111 , 211) der Vergusskappe (109, 209), so dass die aushärtbare Vergussmasse zwischen der Außenseite des zumindest einen Endbereichs (105) des Filtergehäuses (100) und der Vergusskappe (109, 209) einströmt,
Überströmen des abschließenden Rands (107, 107a, 107b) des ersten Filtergehäuses (100) mit der aushärtbaren Vergussmasse, so dass die aushärtbare Vergussmasse auf die durch das Hohlfaserbündel (101) gebildete Stirnseite (108) des Hohlfasermembranbündels einströmt,
Vergießen der Enden der Hohlfasermembranen des Hohlfasermembranbündels im Filtergehäuse (100) und
Aushärten lassen der Vergussmasse, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtergehäuse (100) mit dem Hohlfasermembranbündel um eine Rotationsachse (R), die senkrecht zu der Längserstreckungsachse (L) des Filtergehäuses ist, rotiert wird, so, dass das Überströmen des abschließenden Rands (107, 107a) des Filtergehäuses (100) mit der Vergussmasse und das Einströmen der Vergussmasse auf die Stirnseite (108) des Hohlfasermembranbündels durch die aus der Rotation des Filtergehäuses (100) resultierenden Fliehkräfte erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auskragung (111 , 211a) der Vergusskappe (109, 209) eine teilweise umfängliche Auskragung ist, die die Außenseite des zumindest einen Endbereichs (105) des Filtergehäuses (100) teilweise umfänglich überragt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschlusskappe (109, 209) formschlüssig am Endbereich (105) des Filtergehäuses (100) aufsitzt und die aushärtbare Vergussmasse über Durchgangsöffnungen zwischen Vergusskappe und Außenseite des Endbereichs (105) des Filtergehäuses auf (in?) die Stirnseite (108) des Hohlfasermembranbündels strömt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergusskappe (209) einen zweiten Aufnahmebereich (210b) aufweist, wobei der zweite Aufnahmebereich (210b) die Stirnseite eines zweiten Hohlfasermembranbündels, das in ein zweites Filtergehäuse (200) eingebracht ist, und den Endbereich (205) des zweiten Filtergehäuses aufnimmt, wobei zwischen dem ersten und dem zweiten Aufnahmebereich (210b) der Vergusskappe (209) ein Überleitungskanal (213) angeordnet ist durch den die aushärtbare Vergussmasse vom ersten Aufnahmebereich (210a) in den zweiten Aufnahmebereich (210b) auf die Stirnseite des zweiten Hohlfasermembranbündels einströmt und die Enden der Hohlfasermembranen des zweiten Hohlfasermembranbündels im zweiten
Filtergehäuse vergossen werden.
5. Verfahren nach Anspruch einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Vergussmasse in einer Vergusskammer (510) bereitgestellt wird und die Vergusskammer synchron mit der Rotation des Filtergehäuses (100) rotiert wird und über mindestens einen Vergusskanal (511A, 511 B, 511C, 511 D) radial zur Rotationsachse (R) des Filtergehäuses in Richtung der Auskragung (111) der Vergusskappe (109) geleitet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Vergussmasse ausgehend von einer Öffnung des mindestens einen Vergusskanals (512A, 512B, 512C, 512D) beim Einspritzen in die Auskragung (111) der Vergusskappe (109) einen Luftspalt überspringt und von der Auskragung (111) der Vergussmasse eingefangen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Filtergehäuse (100) und die Vergusskammer (510) auf einem Montagetisch (301) angeordnet sind und der Montagetisch (501) um eine Rotationsachse (R) rotiert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Montagetisch mindestens ein weiteres Filtergehäuse (200), z.B. ein zweites (200), drittes (300) und ein viertes (400) Filtergehäuse, jeweils mit einem darin eingebrachten Hohlfasermembranbündel angeordnet ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Stirnseiten der Enden des ersten und des mindestens einen weiteren Hohlfasermembranbündels, z.B. die Stirnseiten der Enden des zweiten, dritten und vierten Hohlfasermembranbündels und die jeweiligen Endbereiche (105, 204) des ersten und des mindestens einen weiteren Filtergehäuses (100, 200), z.B. die jeweiligen Endbereiche des zweiten (200), dritten (300) und vierten Filtergehäuses (400) jeweils in die ersten (110) und zweiten (210) Aufnahmebereiche einer Vergusskappe gemäß Anspruch 4 aufgenommen sind, und die Enden des ersten und des mindestens einen weiteren z.B. zweiten, dritten und vierten Hohlfasermembranbündels in den jeweils ersten (100) und mindestens einen weiteren, z.B. zweiten (200), dritten (300) und vierten (400) Filtergehäusen gleichzeitig vergossen werden.
10. Vorrichtung zum Vergießen eines Hohlfasermembranbündels in einem Filtergehäuse (100) zur Durchführung eines Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, aufweisend eine Anordnung mit einem Montagetisch (501) mit einer Haltevorrichtung (502) für zumindest ein Filtergehäuse (100) mit einem darin angeordneten Hohlfasermembranbündel und einer länglichen Ausdehnung, insbesondere einer röhrenförmigen länglichen Ausdehnung, entlang einer Längserstreckungsachse (L), und Vergusskappen (109), die auf den jeweiligen Endbereichen (105) des Filtergehäuses (100) aufgesetzt sind, sowie aufweisend eine Vergusskammer (510), wobei der Montagetisch (501) rotierbar um eine Rotationsachse (R) gelagert ist, die senkrecht zur Längserstreckungsachse (L) des Filtergehäuses verläuft.
11 . Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Montagetisch (501) Haltevorrichtungen (502) für eine geradzahlige Anzahl von Filtergehäusen, insbesondere 2, 4, 6, 8, 10 Filtergehäuse, aufweist.
12. Vergusskappe (213) zum Vergießen von wenigstens zwei Hohlfasermembranbündeln mit einer aushärtbaren Vergussmasse (112), die jeweils in einem ersten (100) und einem zweiten (200) Filtergehäuse angeordnet sind, wobei die Vergusskappe (209) aufweist einen ersten Aufnahmebereich (210a) zur Aufnahme eines Endbereichs (105) des ersten Filtergehäuses (100) und dem darin eingebrachten ersten Hohlfasermembranbündel und zumindest einen zweiten Aufnahmebereich (210b) zur Aufnahme eines Endbereiches (205) des zweiten Filtergehäuses (200) und dem darin eingebrachten zweiten Hohlfasermembranbündels, wobei der erste Aufnahmebereich (210a) und der zweite Aufnahmebereich (201 b) mit einem Überleitungskanal (213) verbunden ist, mit dem die aushärtbare Vergussmasse von dem ersten Aufnahmebereich (210a) in den zweiten Aufnahmebereich (210b) strömen kann und wobei die Vergusskappe (209) wenigstens teilweise umfänglich eine Auskragung (211) aufweist, mit der ein über einen Luftspalt eingespritzte aushärtbare Vergussmasse aufgefangen und in den ersten Aufnahmebereich (210a) geströmt werden kann.
13. Verfahren zur Herstellung eines Hohlfasermembranfilters aufweisend die Verfahrensschritte gemäß Anspruch 1 bis 9, sowie weiterhin die Schritte
Freilegen der Lumina der Hohlfasermembranen durch Abtragen einer Schicht der Vergussmasse an der Stirnseite der vergossenen Enden der Hohlfasermembranen, dichtendes Anbringen von Filterkappen an die jeweiligen Endbereiche des Filtergehäuses, so dass zwei Strömungsräume gebildet werden, wobei der erste Strömungsraum das innere Volumen der Hohlfasermembranen umfasst und der zweite Strömungsraum das Volumen zwischen den Hohlfasermembranen und dem Filtergehäuse umfasst.
14. Hohlfasermembranfilter aufweisend ein Filtergehäuse, das Filtergehäuse aufweisend: zwei Endbereiche (105, 106) mit jeweils zwei abschließenden Rändern (107a, 107b), ein in dem Filtergehäuse angeordnetes Hohlfasermembranbündel, wobei das Hohlfasermembranbündel an den Enden der Hohlfasermembranen mit dem Filtergehäuse im Endbereich des Filtergehäuses in einer Vergussmasse eingebettet ist, jeweils an den Endbereichen des Filtergehäuses dichtend angebrachte Filterkappen, wobei der Hohlfasermembranfilter zwei Strömungsräume aufweist, wobei der erste Strömungsraum das innere Volumen der Hohlfasermembranen umfasst und der zweite Strömungsraum das Volumen zwischen den Hohlfasermembranen und dem Filtergehäuse umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergusshöhe der Vergussmasse 3 bis 7 mm insbesondere 4 bis 6 mm, oder 4,5 bis 5,5 mm beträgt.
15. Hohlfasermembranfilter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Meniskustiefe kleiner gleich 3 mm, bevorzugt kleiner gleich 2 mm, weiter bevorzugt kleiner gleich 1 mm ist.
16. Hohlfasermembranfilter nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Aspektverhältnis aus effektiver Wirklänge der Hohlfasermembranen und Innendurchmesser des zylindrischen Gehäuses 8 bis 12 beträgt.
17. Hohlfasermembranfilter nach Anspruch 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die
Packungsdichte der Hohlfasern im Filtergehäuse größer als 57%, insbesondere größer als 60%, weiter insbesondere größer als 62% ist.
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