EP4658894A1 - Brennstoffanlage und brennstoffverteilerleiste für brennstoffe, insbesondere für wasserstoff - Google Patents

Brennstoffanlage und brennstoffverteilerleiste für brennstoffe, insbesondere für wasserstoff

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Publication number
EP4658894A1
EP4658894A1 EP23792976.5A EP23792976A EP4658894A1 EP 4658894 A1 EP4658894 A1 EP 4658894A1 EP 23792976 A EP23792976 A EP 23792976A EP 4658894 A1 EP4658894 A1 EP 4658894A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
base body
connecting piece
fuel
connecting surface
groove
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23792976.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Schneider
Fabio Oppermann Santini
Norbert SCHIERHOLZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP4658894A1 publication Critical patent/EP4658894A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F02M21/02—Apparatus for supplying engines with non-liquid fuels, e.g. gaseous fuels stored in liquid form for gaseous fuels
    • F02M21/0203—Apparatus for supplying engines with non-liquid fuels, e.g. gaseous fuels stored in liquid form for gaseous fuels characterised by the type of gaseous fuel
    • F02M21/0206—Non-hydrocarbon fuels, e.g. hydrogen, ammonia or carbon monoxide
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    • F02M21/0218—Details on the gaseous fuel supply system, e.g. tanks, valves, pipes, pumps, rails, injectors or mixers
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    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/02—Conduits between injection pumps and injectors, e.g. conduits between pump and common-rail or conduits between common-rail and injectors
    • F02M55/025—Common rails
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M69/00—Low-pressure fuel-injection apparatus ; Apparatus with both continuous and intermittent injection; Apparatus injecting different types of fuel
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    • F02M69/462—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down
    • F02M69/465—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down of fuel rails

Definitions

  • the invention relates to a fuel system, in particular a fuel injection system or a fuel distribution rail.
  • the invention specifically relates to the field of fuel systems for motor vehicles.
  • the invention specifically relates to a fuel injection system for hydrogen.
  • a fuel rail for internal combustion engines is known from US 9,546,634 B2. It is also known from this document that fuel rails must meet high requirements in terms of mechanical stresses caused by high internal pressures and variations in these internal pressures as well as vibrations, with particular weak points arising on, for example, soldered or welded connecting surfaces, where fractures often occur.
  • the known fuel rail therefore has relief notches on the outside of its rail tube, which are spaced apart from connecting devices connected to the rail tube.
  • the fuel rail known from US 9,546,634 B2 concerns problems that arise when liquid fuels are pumped into the fuel rail under high pressure.
  • the known measure has the disadvantage that it leads to a structural weakening of the material, so that the load-bearing capacity in relation to the entire material used and in particular the weight of the fuel rail is significantly reduced.
  • a fuel distribution bar must be able to withstand the stresses that occur over its service life. A significant part of the stress is caused by the temperature and pressure load. In the area of connecting pieces, especially cups, there is also the problem that the material connection must be tight over its service life in order to prevent fuel from escaping at the connection point. With a soldered connection, the problem is that a gap that is too narrow between the connecting piece and a base body of the fuel distribution bar can cause a Distribution of the filler material, in particular copper, can prevent the strength of the joint from being reduced. On the other hand, if the gap is too wide, the strength of the joint is reduced almost to the strength of the filler material itself, and the gap may not be completely filled due to reduced capillary action, which also reduces the strength of the joint.
  • the fuel distributor bar according to the invention with the features of claim 1 and the fuel system according to the invention with the features of claim 10 have the advantage that an improved design and functionality are possible, which in particular enables the tightness and strength of a connection between a connecting piece, in particular a cup, and a base body to be guaranteed.
  • the fuel distribution bar and the fuel system designed as a fuel injection system are particularly suitable for hydrogen injection applications.
  • the fuel distribution bar can be used to distribute the fuel to several fuel valves.
  • the fuel valves can inject the gaseous fuel required for the combustion process, in particular hydrogen, into the respective combustion chamber of the internal combustion engine at a suitable pressure.
  • the at least one fuel valve is not a component of the fuel distribution bar according to the invention.
  • the fuel distribution bar according to the invention can also be manufactured and sold independently of a fuel system.
  • the grooves can be provided at least in one projection along a projection axis, in particular be designed to be at least approximately straight along a projection axis in the direction of which the connecting surface at the mouth opening of the connecting channel points at least approximately towards the base body. If the connecting channel exits perpendicularly at the connecting surface at the mouth opening, then the projection axis is the same as the exit direction of the connecting channel. This arrangement, in which several grooves are provided, achieves an advantageous capillary effect.
  • At least one groove of the connector and/or at least one groove of the base body extend at least to one edge of the connecting surface of the connector.
  • grooves of the connector can end at the edge.
  • Grooves on the base body can also extend slightly beyond the edge of the connecting surface.
  • the soldering material can be distributed around the edge of the connector. When the workpiece is heated, the soldering material melts and is drawn into the gap between the connecting surface of the connector and the base body. If the gap is very narrow, then, in contrast to a conventional soldering process, a solder connection with an optimized thickness corresponding to the gap on the groove is achieved on the grooves. This results in both an advantageous distribution of the solder material and a limitation of the thickness at least on the at least one groove, so that the strength of the connection is optimized.
  • the connecting piece has several grooves that cross at least in pairs and/or that the base body has several grooves that cross at least in pairs. This achieves an optimized capillary effect, with the crossing points ensuring complete circumferential enclosure of the mouth opening.
  • the connecting piece has at least three grooves that cross in pairs and run between the crossing points at least approximately in the shape of a curved or non-curved polygon, and/or that the base body has at least three grooves that cross in pairs and run between the crossing points at least approximately in the shape of a curved or non-curved polygon. This provides an optimized design.
  • the base body has a cylindrical outer side at least on the connecting surface of the connecting piece and that the connecting surface of the connecting piece is designed in a cylindrical outer side corresponding to the cylindrical outer side of the base body.
  • the gap between the connecting surface of the connector and the base body can be set as small as possible.
  • an average gap width between the outside of the base body and the connecting surface of the connecting piece on the at least one groove of the connecting piece and/or on the at least one groove of the base body is in a range from about 0.05 mm to about 0.20 mm, in particular in a range from about 0.05 mm to about 0.15 mm. This results in an optimized connection. In particular, this results in good sealing and a high strength of the connection.
  • an average gap width between the outside of the base body and the connecting surface of the connecting piece on the at least one groove of the connecting piece and/or on the at least one groove of the base body is at least approximately equal to 0.10 mm. This results in an optimized connection. In particular, this results in good sealing and a high strength of the connection.
  • wrap angle of the connecting surface of the connector, with which the connector surrounds the outside of the base body on its connecting surface is not greater, in particular less, than 180°.
  • the connection can advantageously be ensured via the solder connection. This enables simple assembly.
  • the base body is designed in such a way that a fuel under a pressure of at least 35 MPa can be stored and/or distributed in the base body. This provides a preferred area of application.
  • one or more grooves are preferably only provided on the connecting surface of the connecting piece in order to prevent a weakening of the base body or a reduction in its strength.
  • Fig. 1 shows a fuel system designed as a fuel injection system with a fuel distribution bar in an excerpted, schematic representation according to an embodiment of the invention
  • Fig. 2 shows the section designated II in Fig. 1 with a base body and a connecting piece connected to the base body, with a fuel valve connected to the connecting piece being shown in part;
  • Fig. 3 is a highly simplified schematic representation of a connecting piece from the viewing direction designated III in Fig. 2 to illustrate the embodiment;
  • Fig. 4 is a schematic representation of a connecting surface of the connector shown in Fig. 3 from the viewing direction designated IV, showing a configuration with four grooves;
  • Fig. 5 is a schematic representation of the base body and the connector during manufacture, showing a gap between the base body and the connecting surface of the connector;
  • Fig. 6 shows the base body and the connecting piece shown in Fig. 5 during manufacture, showing a process for reducing and/or adjusting the gap.
  • Fig. 1 shows a fuel system 1 with a fuel distributor bar 2 and an internal combustion engine 3 with a cylinder head 4 in an excerpted, schematic representation according to an embodiment of the invention.
  • the fuel distributor bar 2 can be used to store and/or distribute at least one gaseous or liquid fuel.
  • the fuel distributor bar 2 and the fuel system 1 designed as a fuel injection system 1 are used to inject gaseous fuel, in particular hydrogen, into combustion chambers of the internal combustion engine 3.
  • the combustible gas is fed into the fuel distributor bar 3 via a conveyor device 5. This can also reduce the gas pressure. From the fuel distributor bar 2, the gas can be fed into the combustion chambers via fuel valves 6, 7, 8.
  • the fuel distribution rail 2 can be connected to the cylinder head 4 via holders 10, 11, 12, 13.
  • the fuel distribution bar 2 comprises a base body 15, which serves to store and/or distribute fuel. In particular, hydrogen can be stored in the base body and distributed to the fuel valves 6, 7, 8.
  • the fuel distribution bar 2 also comprises connectors 16, 17, 18, to each of which a fuel valve 6, 7, 8 is connected.
  • the base body 15 is preferably designed such that a fuel under a pressure of at least 35 MPa can be stored and/or distributed in the base body 15.
  • the connection between the base body 15 and each of the connectors 16, 17, 18 is designed accordingly to meet the requirements for such a pressure.
  • Fig. 2 shows the section marked II in Fig. 1 with the base body 15 and, as an example, the connecting piece 16 connected to the base body 15, whereby the fuel valve 6 connected to the connecting piece 16 is also shown in part.
  • the design of the connecting pieces 17, 18 and the connections to the base body 15 arise in a corresponding manner.
  • Fig. 3 shows a highly simplified schematic representation of the connecting piece 16 from the viewing direction designated III in Fig. 2 to illustrate the exemplary embodiment.
  • the connecting piece 16 has a connecting surface 20 which faces an outer side 21 of the base body 15.
  • Fig. 4 shows a schematic representation of the connecting surface 20 of the connecting piece 16 shown in Fig. 3 from the viewing direction designated IV.
  • a mouth opening 23 of a connecting channel 22 of the connecting piece 16 is arranged in the connecting surface 20.
  • the connecting piece 16 is connected to the base body 15 at least by a soldered connection at the connecting surface 20.
  • the connecting pieces 16, 17, 18 can be attached to the base body 15 by welding.
  • the gas-tight connections in particular can then be realized via a soldering process.
  • grooves 25, 26, 27, 28 are formed on the connecting surface 20 of the connecting piece 16.
  • the grooves 25, 26, 27, 28 in the connecting surface 20 of the connecting piece 16, 17, 18 are designed and arranged relative to one another such that they enclose the mouth opening 23 of the connecting channel 22 of the connecting piece 16.
  • the base body 15 can have at least one groove on the connecting surface 20 of the connecting piece 16, 17, 18. This groove or these grooves of the base body 15 are then designed in the area of the connecting surface 20 of the respective connecting piece 16, 17, 18 and, if necessary, arranged relative to one another in such a way that they enclose the mouth opening 21 of the connecting channel 22 of the connecting piece 16, 17, 18. Furthermore, grooves 25, 26, 27, 28 on the connecting piece 16 and grooves on the base body 15 can also be combined. Furthermore, in modified designs, more or fewer grooves can be provided depending on the application. The statements regarding the grooves 25, 26, 27, 28 apply accordingly to grooves of the base body 15.
  • the grooves 25, 26, 27, 28 of the connecting piece 16, 17, 18 or the grooves of the base body 15 extend at least to an edge 35 of the connecting surface 20 of the connecting piece 16. Especially in the case of grooves formed on the base body 15, these can also extend beyond the edge 35 in order to improve the entry of the liquid solder by means of the capillary effect.
  • the grooves 25, 26, 27, 28 cross in pairs.
  • the grooves cross in the shape of a square when a projection is viewed along the axis 29, which extends perpendicular to the connecting surface 20 at least in the area of the mouth opening 23.
  • An arrangement of grooves on the base body 15 can also be carried out in a corresponding manner.
  • the connecting piece 16, 17, 18 has at least three grooves 25, 26, 27, 28 which cross in pairs, and between the crossing points 36, 37, 38, 39 these run at least approximately according to a curved or non-curved polygon.
  • the connecting surface 20 is curved.
  • the base body 15 has a cylinder jacket-shaped outer side 30.
  • the connecting surface 20 of the connecting piece 16 is designed in the shape of a cylinder jacket, corresponding to the cylinder jacket-shaped outer side 30 of the base body 15. In this case, at least approximately the same radii of curvature can be selected for the cylinder jacket-shaped outer side 30 and the connecting surface 20.
  • Fig. 5 shows a schematic representation of the base body 15 and the connecting piece 16, 17, 18 during production, wherein a gap 44 is shown between the base body 15 and the connecting surface 20 of the connecting piece 16.
  • Fig. 6 shows the base body 15 shown in Fig. 5 and the connecting piece 16 during production, wherein a process for reducing and/or adjusting the gap 44 is shown. This makes it possible to achieve an optimized gap width 45 in the region of the grooves 25, 26, 27, 28.
  • a wrap angle 46 can be 180° and preferably less than 180°.
  • the cylinder jacket-shaped configurations of the base body 15 and the connecting piece 16 on the connecting surface 20 are realized in such a way that the manufacturing tolerances with respect to the manufacturing process, such as pressing or machining, are preferably minimized there.
  • a fixation can be carried out for the welding process via a fixing device 50.
  • the fixation is implemented in such a way that a minimal gap 44 is achieved.
  • the connecting piece 16 is positioned offset by 180° with respect to a longitudinal axis 51 (Fig. 2) from the fixation on the base body 15.
  • a fixing force F for the fixation for welding is preferably applied in only one direction, in particular perpendicular to the longitudinal axis 51 and corresponding to the angle of 180° in the direction of the fixation by the fixing device 50.
  • a gap 44 that disappears apart from the grooves 25, 26, 27, 28 can be realized.
  • the tolerances are preferably specified in such a way that an at least essentially disappearing gap 44 is realized apart from the grooves 25, 26, 27, 28.
  • the at least one groove 25, 26, 27, 28 can still create a gap width on the grooves even when components are in contact with one another, i.e. on the one hand the connection piece 16 and on the other hand the base body 15, which ensures filling with the soldering material via the capillary effect.
  • a certain optimal gap width 45 is created on the grooves 25, 26, 27, 28.
  • An average gap width 45 between the outer side 21 of the base body 15 and the connecting surface 20 of the connecting piece 16, 17, 18 at the grooves 25, 26, 27, 28 of the connecting piece 16, 17, 18 is preferably in a range from about 0.05 mm to about 0.20 mm, in particular in a range from about 0.05 mm to about 0.15 mm. It is particularly preferred that an average gap width 45 between the outer side 21 of the base body 15 and the connecting surface 20 of the connecting piece 16, 17, 18 at the grooves 25, 26, 27, 28 of the connecting piece 16, 17, 18 is at least approximately equal to 0.10 mm.
  • the average gap width 45 at the at least one groove of the base body 15 is in a range from approximately 0.05 mm to approximately 0.20 mm, in particular in a range from approximately 0.05 mm to approximately 0.15 mm. Accordingly, in this modified embodiment, the average gap width 45 at the at least one groove of the base body 15 is preferably at least approximately equal to 0.10 mm.
  • the grooves 25, 26, 27, 28 fill up. This can prevent a disappearing gap 44 at least at the grooves 25, 26, 27, 28. And in a case where too little solder paste, in particular copper paste, is applied, at least the grooves 25, 26, 27, 28 fill up due to the capillary effect.
  • This ensures reliable sealing, since a connection exists along at least one closed line corresponding to the enclosure of the mouth opening 23.
  • the line can have the shape of a closed and possibly curved square.
  • the quality of the soldered connection and thus the tightness can be checked in a simple manner, in particular by visual inspection. If the soldering material is not provided in accordance with the process, this can be reliably identified by a quality test via the detection of a leak. Test holes for quality control, which contribute to material weakening and/or cannot be implemented in a cup, are not required.
  • the grooves 25, 26, 27, 28 can be produced by machining, embossing or the like.
  • the welding process can use laser welding or tungsten inert gas welding.
  • the soldering process can be a high-temperature soldering process.
  • the soldering material can comprise copper.
  • the soldering material can connect all the components involved and ensure tightness. Particular attention is paid to the parameters of cleanliness, the gap width 45 at the grooves 25, 26, 27, 28, the capillary effect of the grooves 25, 26, 27, 28 and the amount of soldering material.
  • the invention is not limited to the embodiments described.

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Abstract

Brennstoffverteilerleiste (2) für eine Brennstoffanlage (1), insbesondere für eine Brennstoffeinblasanlage oder eine Brennstoffeinspritzanlage, mit einem Grundkörper (15), der zum Speichern und/oder Verteilen von Brennstoff, insbesondere Wasserstoff, dient, und zumindest einem Anschlussstück (16, 17, 18), an dem ein Brennstoffventil (6, 7, 8) anschließbar ist, wobei das Anschlussstück (16, 17, 18) eine Verbindungsfläche (20) aufweist, die einer Außenseite (21) des Grundkörpers (15) zugewandt ist, wobei in der Verbindungsfläche (20) eine Mündungsöffnung (23) eines Verbindungskanals (22) des Anschlussstücks (16, 17, 18) angeordnet ist, und wobei das Anschlussstück (16, 17, 18) an der Verbindungsfläche (20) zumindest durch eine Lötverbindung mit dem Grundkörper (15) verbunden ist. Vorgeschlagen wird: a) dass das Anschlussstück (16, 17, 18) in seiner Verbindungsfläche (20) zumindest eine Rille (25, 26, 27, 28) aufweist und/oder dass der Grundkörper (15) an der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) zumindest eine Rille aufweist und b) dass die zumindest eine Rille (25, 26, 27, 28) in der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) und/oder die zumindest eine Rille des Grundkörpers (15) an der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) die Mündungsöffnung (21) des Verbindungskanals (22) des Anschlussstücks (16, 17, 18) zumindest im Wesentlichen umschließen. Ferner ist eine Brennstoffanlage (1) mit solch einer Brennstoffverteilerleiste (2) angegeben.

Description

Beschreibung
Titel
Brennstoffanlage und Brennstoffverteilerleiste für Brennstoffe, insbesondere für Wasserstoff
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft eine Brennstoffanlage, insbesondere eine Brennstoffeinblasanlage oder eine Brennstoffeinspritzanlage, und eine Brennstoffverteilerleiste. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Brennstoffanlagen für Kraftfahrzeuge. Speziell betrifft die Erfindung eine Brennstoffeinblasanlage für Wasserstoff.
Aus der US 9,546,634 B2 ist ein Brennstoffrail für Brennkraftmaschinen bekannt. Ferner ist aus diesem Dokument bekannt, dass Brennstoffrails hohe Anforderung in Bezug auf mechanische Beanspruchungen durch hohe Innendrücke und Variationen dieser Innendrücke sowie Vibrationen erfüllen müssen, wobei sich besondere Schwachpunkte an beispielsweise gelöteten oder geschweißten Verbindungsflächen ergeben, wo häufig Brüche auftreten. Das bekannte Brennstoffrail weist deshalb an der Außenseite seines Railrohrs Entlastungskerben auf, die von mit dem Railrohr verbundenen Verbindungseinrichtungen beabstandet sind.
Das aus der US 9,546,634 B2 bekannte Brennstoffrail betrifft Probleme, die sich bei unter hohem Druck in das Brennstoffrail geförderten flüssigen Brennstoffen stellen. Die bekannte Maßnahme hat den Nachteil, dass es zu einer strukturellen Schwächung des Materials kommt, so dass die Belastbarkeit in Bezug auf den gesamten Materialeinsatz und insbesondere das Gewicht des Brennstoffrails wesentlich reduziert ist.
Bei einer Brennstoffverteilerleiste sollen über die Lebensdauer die auftretenden Belastungen ertragen werden. Ein wesentlicher Teil der Beanspruchung entsteht durch die Temperatur- und Drucklast. Im Bereich von Anschlussstücken, insbesondere Tassen, ergibt sich außerdem das Problem, dass die stoffschlüssige Verbindung über die Lebensdauer dicht sein muss, um einen Austritt von Brennstoff an der Verbindungsstelle zu verhindern. Bei einer Lötverbindung stellt sich hierbei das Problem, dass ein zu schmaler Spalt zwischen dem Anschlussstück und einem Grundkörper der Brennstoffverteilerleiste eine Verteilung des Füllmaterials, insbesondere eines Kupfers, verhindern kann, so dass die Festigkeit der Verbindung reduziert ist. Ist andererseits der Spalt zu breit, dann reduziert sich die Festigkeit der Verbindung fast auf die Festigkeit des Füllmaterials selbst, wobei der Spalt zudem aufgrund einer verringerten Kapillarwirkung gegebenenfalls nicht vollständig gefüllt wird, was die Festigkeit der Verbindung ebenfalls reduziert.
Offenbarung der Erfindung
Die erfindungsgemäße Brennstoffverteilerleiste mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und die erfindungsgemäße Brennstoffanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 10 haben den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind, die insbesondere eine Gewährleistung der Dichtigkeit und Festigkeit einer Verbindung zwischen einem Anschlussstück, insbesondere einer Tasse, und einem Grundkörper ermöglicht.
Durch die in den Unteransprüchen ausgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffverteilerleiste und der im Anspruch 10 angegebenen Brennstoffanlage möglich.
Speziell eignen sich die Brennstoffverteilerleiste und die als Brennstoffeinblasanlage ausgebildete Brennstoffanlage für Anwendungen zur Wasserstoffeinblasung. Die Brennstoffverteilerleiste kann zum einen zur Verteilung des Brennstoffs auf mehrere Brennstoffventile dienen. Im Betrieb können die Brennstoffventile den zum Verbrennungsvorgang notwendigen gasförmigen Brennstoff, insbesondere Wasserstoff, unter einem geeigneten Druck in die jeweilige Brennkammer der Brennkraftmaschine einblasen.
Das zumindest eine Brennstoffventil ist kein Bestandteil der erfindungsgemäßen Brennstoffverteilerleiste. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Brennstoffverteilerleiste auch unabhängig von einer Brennstoffanlage hergestellt und vertrieben werden.
Denkbar ist es, dass nur eine einzige Rille vorgesehen ist, die entweder an dem Anschlussstück oder an dem Grundkörper vorgesehen ist. Allerdings ist eine Ausgestaltung mit mehreren Rillen bevorzugt. Dadurch kann insbesondere ein Verteilen des Materials (Lots, Lotmaterials, Lötmittels) zwischen dem Anschlussstück und dem Grundkörper optimiert werden, indem die Kapillarwirkung entlang mehrerer Rillen genutzt wird. Hierbei kann auch eine optimierte Geometrie der Rillen ermöglicht werden. Beispielsweise können die Rillen zumindest in einer Projektion entlang einer Projektionsachse, insbesondere entlang einer Projektionsachse, in deren Richtung die Verbindungsfläche an der Mündungsöffnung des Verbindungskanals zumindest näherungsweise auf den Grundkörper zeigt, zumindest näherungsweise geradlinig ausgestaltet sein. Wenn der Verbindungskanal an der Mündungsöffnung senkrecht an der Verbindungsfläche austritt, dann ist die Projektionsachse gleich der Austrittsrichtung des Verbindungskanals. Durch diese Anordnung, bei der mehrere Rillen vorgesehen sind, wird eine vorteilhafte Kapillarwirkung erzielt.
Vorteilhaft ist es, dass sich zumindest eine Rille des Anschlussstücks und/oder zumindest eine Rille des Grundkörpers zumindest bis zu einem Rand der Verbindungsfläche des Anschlussstücks erstrecken. Speziell können Rillen des Anschlussstücks an dem Rand enden. Rillen an dem Grundkörper können auch etwas über den Rand der Verbindungsfläche hinausgehen. Zur Vorbereitung des Lötprozesses kann das Lötmaterial um den Rand des Anschlussstücks verteilt werden. Beim Erhitzen des Werkstücks schmilzt das Lötmaterial und wird in den Spalt zwischen der Verbindungsfläche des Anschlussstücks und dem Grundkörper gezogen. Wenn der Spalt sehr schmal ist, dann wird im Unterschied zu einem herkömmlichen Lötprozess an den Rillen eine Lötverbindung mit einer optimierten Dicke entsprechend dem Spalt an der Rille erzielt. Dadurch ergibt sich zumindest an der zumindest einen Rille sowohl eine vorteilhafte Verteilung des Lotmaterials als auch eine Begrenzung der Dicke, so dass die Festigkeit der Verbindung optimiert ist.
Vorteilhaft ist es, dass das Anschlussstück mehrere Rillen aufweist, die sich zumindest paarweise kreuzen, und/oder dass der Grundkörper mehrere Rillen aufweist, die sich zumindest paarweise kreuzen. Hierdurch wird eine optimierte Kapillarwirkung erzielt, wobei über die Kreuzungspunkte ein vollständiges umfängliches Umschließen der Mündungsöffnung gewährleistet ist.
Vorteilhaft ist es, dass das Anschlussstück zumindest drei Rillen aufweist, die sich paarweise kreuzen und zwischen den Kreuzungspunkten zumindest näherungsweise entsprechend einem gekrümmten oder ungekrümmten Vieleck verlaufen, und/oder dass der Grundkörper zumindest drei Rillen aufweist, die sich paarweise kreuzen und zwischen den Kreuzungspunkten zumindest näherungsweise entsprechend einem gekrümmten oder ungekrümmten Vieleck verlaufen. Dadurch ist eine optimierte Ausgestaltung gegeben.
Vorteilhaft ist es, dass der Grundkörper zumindest an der Verbindungsfläche des Anschlussstücks eine zylindermantelförmige Außenseite aufweist und dass die Verbindungsfläche des Anschlussstücks entsprechend der zylindermantelförmigen Außenseite des Grundkörpers zylindermantelförmig ausgestaltet ist. Hierdurch kann der Spalt zwischen der Verbindungsfläche des Anschlussstücks und dem Grundkörper optimal klein eingestellt werden.
Vorteilhaft ist es, dass eine mittlere Spaltbreite zwischen der Außenseite des Grundkörpers und der Verbindungsfläche des Anschlussstücks an der zumindest einen Rille des Anschlussstücks und/oder an der zumindest einen Rille des Grundkörpers in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,20 mm, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,15 mm, liegt. Hierdurch wird eine optimierte Verbindung erzielt. Insbesondere ergeben sich eine gute Abdichtung und eine hohe Festigkeit der Verbindung.
Vorteilhaft ist es, dass eine mittlere Spaltbreite zwischen der Außenseite des Grundkörpers und der Verbindungsfläche des Anschlussstücks an der zumindest einen Rille des Anschlussstücks und/oder an der zumindest einen Rille des Grundkörpers zumindest näherungsweise gleich 0,10 mm ist. Hierdurch wird eine optimierte Verbindung erzielt. Insbesondere ergeben sich eine gute Abdichtung und eine hohe Festigkeit der Verbindung.
Vorteilhaft ist es, dass ein Umschlingungswinkel der Verbindungsfläche des Anschlussstücks, mit dem das Anschlussstück an seiner Verbindungsfläche die Außenseite des Grundkörpers umfasst, nicht größer, insbesondere kleiner, als 180° ist. Die Verbindung kann hierbei in vorteilhafter weise über die Lötverbindung gewährleistet werden. Eine einfache Montage wird somit ermöglicht.
Vorteilhaft ist es, dass der Grundkörper so ausgebildet ist, dass in dem Grundkörper ein unter einem Druck von zumindest 35 MPa stehender Brennstoff speicherbar und/oder verteilbar ist. Hierdurch ist ein bevorzugter Anwendungsbereich gegeben. Bei hoch belasteten Grundkörpern sind eine oder mehrere Rillen vorzugsweise nur an der Verbindungsfläche des Anschlussstücks vorgesehen, um eine Schwächung des Grundkörpers beziehungsweise eine Reduzierung seiner Festigkeit zu verhindern.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine als Brennstoffeinblasanlage ausgebildete Brennstoffanlage mit einer Brennstoffverteilerleiste in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 den in Fig. 1 mit II bezeichneten Ausschnitt mit einem Grundkörper und einem mit dem Grundkörper verbundenen Anschlussstück, wobei auszugsweisen ein an dem Anschlussstück angeschlossenes Brennstoffventil dargestellt ist;
Fig. 3 eine stark vereinfachte Schemadarstellung eines Anschlussstücks aus der in Fig. 2 mit III bezeichneten Blickrichtung zur Veranschaulichung des Ausführungsbeispiels;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Verbindungsfläche des in Fig. 3 dargestellten Anschlussstücks aus der mit IV bezeichneten Blickrichtung, wobei eine Ausgestaltung mit vier Rillen gezeigt ist;
Fig. 5 eine schematische Darstellung des Grundkörpers und des Anschlussstücks bei einer Herstellung, wobei ein Spalt zwischen dem Grundkörper und der Verbindungsfläche des Anschlussstücks gezeigt ist; und
Fig. 6 den in Fig. 5 dargestellten Grundkörper und das Anschlussstück bei der Herstellung, wobei ein Vorgang zur Reduzierung und/oder Einstellung des Spalts dargestellt ist.
Ausführungsformen der Erfindung
Fig. 1 zeigt eine Brennstoffanlage 1 mit einer Brennstoffverteilerleiste 2 und einer Brennkraftmaschine 3 mit einem Zylinderkopf 4 in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Brennstoffverteilerleiste 2 kann je nach Ausgestaltung zur Speicherung und/oder Verteilung von zumindest einem gasförmigen oder flüssigen Brennstoff dienen. In diesem Ausführungsbeispiel dienen die Brennstoffverteilerleiste 2 und die als Brennstoffeinblasanlage 1 ausgebildete Brennstoffanlage 1 zum Einblasen von gasförmigem Brennstoff, insbesondere Wasserstoff, in Brennkammern (Brennräume) der Brennkraftmaschine 3.
Über eine Fördereinrichtung 5 wird das brennbare Gas in die Brennstoffverteilerleiste 3 geführt. Hierbei kann auch eine Reduzierung des Gasdruckes erfolgen. Aus der Brennstoffverteilerleiste 2 kann das Gas über Brennstoffventile 6, 7, 8 in die Brennräume eingeblasen werden. Die Brennstoffverteilerleiste 2 kann über Halter 10, 11, 12, 13 mit dem Zylinderkopf 4 verbunden sein.
Die Brennstoffverteilerleiste 2 umfasst einen Grundkörper 15, der zum Speichern und/oder Verteilen von Brennstoff dient. Insbesondere kann in dem Grundkörper Wasserstoff gespeichert und auf die Brennstoffventile 6, 7, 8 aufgeteilt werden. Die Brennstoffverteilerleiste 2 umfasst außerdem Anschlussstücke 16, 17, 18, an denen jeweils ein Brennstoffventil 6, 7, 8 angeschlossen ist. Der Grundkörper 15 ist vorzugsweise so ausgebildet ist, dass in dem Grundkörper 15 ein unter einem Druck von zumindest 35 MPa stehender Brennstoff speicherbar und/oder verteilbar ist. Dem entsprechend ist auch die Verbindung zwischen dem Grundkörper 15 und jedem der Anschlussstücke 16, 17, 18 ausgebildet, um den Anforderungen an einen solchen Druck zu genügen.
Fig. 2 zeigt den in Fig. 1 mit II bezeichneten Ausschnitt mit dem Grundkörper 15 und exemplarisch dem mit dem Grundkörper 15 verbundenen Anschlussstück 16, wobei auszugsweisen auch das an dem Anschlussstück 16 angeschlossene Brennstoffventil 6 dargestellt ist. Die Ausgestaltung der Anschlussstücke 17, 18 und die Verbindungen mit dem Grundkörper 15 ergeben sich in entsprechender Weise.
Fig. 3 zeigt eine stark vereinfachte Schemadarstellung des Anschlussstücks 16 aus der in Fig. 2 mit III bezeichneten Blickrichtung zur Veranschaulichung des Ausführungsbeispiels. Das Anschlussstück 16 weist eine Verbindungsfläche 20 auf, die einer Außenseite 21 des Grundkörpers 15 zugewandt ist.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung der Verbindungsfläche 20 des in Fig. 3 dargestellten Anschlussstücks 16 aus der mit IV bezeichneten Blickrichtung. In der Verbindungsfläche 20 ist eine Mündungsöffnung 23 eines Verbindungskanals 22 des Anschlussstücks 16 angeordnet. Das Anschlussstück 16 ist an der Verbindungsfläche 20 zumindest durch eine Lötverbindung mit dem Grundkörper 15 verbunden.
Bei einer möglichen Ausgestaltung können die Anschlussstücke 16, 17, 18 durch Schweißen an den Grundkörper 15 angeheftet werden. Nachfolgend können dann die insbesondere gasdichten Verbindungen über einen Lötprozess realisiert werden.
In diesem Ausführungsbeispiel sind an der Verbindungsfläche 20 des Anschlussstücks 16 vier Rillen 25, 26, 27, 28 ausgebildet. Die Rillen 25, 26, 27, 28 in der Verbindungsfläche 20 des Anschlussstücks 16, 17, 18 sind so ausgestaltet und zueinander angeordnet, dass diese die Mündungsöffnung 23 des Verbindungskanals 22 des Anschlussstücks 16 umschließen.
Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann der Grundkörper 15 an der Verbindungsfläche 20 des Anschlussstücks 16, 17, 18 zumindest eine Rille aufweisen. Diese Rille oder diese Rillen des Grundkörpers 15 sind dann im Bereich der Verbindungsfläche 20 des jeweiligen Anschlussstücks 16, 17, 18 so ausgestaltet und gegebenenfalls zueinander angeordnet, dass diese die Mündungsöffnung 21 des Verbindungskanals 22 des Anschlussstücks 16, 17, 18 umschließen. Ferner können Rillen 25, 26, 27, 28 am Anschlussstück 16 und Rillen am Grundkörper 15 auch kombiniert werden. Ferner können bei abgewandelten Ausgestaltungen je nach Anwendungsfall auch mehr oder weniger Rillen vorgesehen sein. Die Ausführungen zu den Rillen 25, 26, 27, 28 gelten entsprechend für Rillen des Grundkörpers 15.
Die Rillen 25, 26, 27, 28 des Anschlussstücks 16, 17, 18 beziehungsweise die Rillen des Grundkörpers 15 erstrecken sich wenigstens bis zu einem Rand 35 der Verbindungsfläche 20 des Anschlussstücks 16. Speziell bei am Grundkörper 15 ausgestalteten Rillen können sich diese auch über den Rand 35 hinaus erstrecken, um den Eintritt des flüssigen Lotmittels mittels der Kapillarwirkung zu verbessern.
Die Rillen 25, 26, 27, 28 kreuzen sich paarweise. In diesem Ausführungsbeispiel kreuzen sich die Rillen entsprechend einem Viereck, wenn eine Projektion entlang der Achse 29 betrachtet wird, die sich zumindest im Bereich der Mündungsöffnung 23 senkrecht zu der Verbindungsfläche 20 erstreckt. In entsprechender Weise kann auch eine Anordnung von Rillen an dem Grundkörper 15 erfolgen.
Das Anschlussstück 16, 17, 18 weist insofern zumindest drei Rillen 25, 26, 27, 28 auf, die sich paarweise kreuzen, und zwischen den Kreuzungspunkten 36, 37, 38, 39 verlaufen diese zumindest näherungsweise entsprechend einem gekrümmten oder ungekrümmten Vieleck.
In diesem Ausführungsbeispiel ist die Verbindungsfläche 20 gekrümmt. Der Grundkörper 15 weist eine zylindermantelförmige Außenseite 30 auf. Die Verbindungsfläche 20 des Anschlussstücks 16 ist entsprechend der zylindermantelförmigen Außenseite 30 des Grundkörpers 15 zylindermantelförmig ausgestaltet ist. Hierbei können zumindest näherungsweise die gleichen Krümmungsradien für die zylindermantelförmige Außenseite 30 und die Verbindungsfläche 20 gewählt sein. Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung des Grundkörpers 15 und des Anschlussstücks 16, 17, 18 bei einer Herstellung, wobei ein Spalt 44 zwischen dem Grundkörper 15 und der Verbindungsfläche 20 des Anschlussstücks 16 gezeigt ist. Ferner zeigt Fig. 6 den in Fig. 5 dargestellten Grundkörper 15 und das Anschlussstück 16 bei der Herstellung, wobei ein Vorgang zur Reduzierung und/oder Einstellung des Spalts 44 dargestellt ist. Hierdurch kann eine optimierte Spaltbreite 45 im Bereich der Rillen 25, 26, 27, 28 erzielt werden. Ein Umschlingungswinkel 46 kann 180° und vorzugsweise weniger als 180° betragen.
Die in diesem Ausführungsbeispiel zylindermantelförmigen Ausgestaltungen des Grundkörpers 15 und des Anschlussstücks 16 an der Verbindungsfläche 20 sind so realisiert, dass die Herstellungstoleranzen in Bezug auf den Herstellungsprozess, wie Pressen oder Zerspanen, vorzugsweise dort minimiert sind.
Wie in Fig. 6 gezeigt ist, kann für den Schweißprozess eine Fixierung über eine Fixiervorrichtung 50 erfolgen. Die Fixierung ist so realisiert, dass ein minimaler Spalt 44 erzielt wird. In diesem Ausführungsbeispiel wird das Anschlussstück 16 um 180° bezüglich einer Längsachse 51 (Fig. 2) versetzt zu der Fixierung an dem Grundkörper 15 positioniert. Eine Fixierkraft F für die Fixierung zum Schweißen, erfolgt vorzugsweise in nur einer Richtung, insbesondere senkrecht zu der Längsachse 51 und entsprechend dem Winkel von 180° in Richtung auf die Fixierung durch die Fixiervorrichtung 50. Bei idealen Toleranzen kann hierbei ein abgesehen von den Rillen 25, 26, 27, 28 verschwindender Spalt 44 realisiert werden. Vorzugsweise sind die Toleranzen so vorgegeben, dass abgesehen von den Rillen 25, 26, 27, 28 ein zumindest im Wesentlichen verschwindender Spalt 44 realisiert ist.
Bei einer herkömmlichen Ausgestaltung wäre bei einem verschwindenden oder zu kleinem Spalt während des Lötprozesses dann eine ausreichende Füllung mit dem Lötmaterial nicht mehr gewährleistet. Bei der Erfindung und einer gegebenenfalls weitergebildeten Ausgestaltung der Erfindung kann durch die zumindest eine Rille 25, 26, 27, 28 auch bei aneinander anliegenden Bauteilen, also einerseits beispielsweise des Anschlussstücks 16 und andererseits des Grundkörpers 15, an den Rillen noch eine Spaltbreite realisiert werden, die über die Kapillarwirkung eine Füllung mit dem Lötmaterial gewährleistet. Je nach Ausgestaltung ist es aber nicht notwendigerweise der Fall, dass ein ansonsten verschwindender Spalt 44 realisiert wird. Bevorzugt wird an den Rillen 25, 26, 27, 28 eine gewisse optimale Spaltbreite 45 realisiert. Eine mittlere Spaltbreite 45 zwischen der Außenseite 21 des Grundkörpers 15 und der Verbindungsfläche 20 des Anschlussstücks 16, 17, 18 an den Rillen 25, 26, 27, 28 des Anschlussstücks 16, 17, 18 liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,20 mm, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,15 mm. Besonders bevorzugt ist es, dass eine mittlere Spaltbreite 45 zwischen der Außenseite 21 des Grundkörpers 15 und der Verbindungsfläche 20 des Anschlussstücks 16, 17, 18 an den Rillen 25, 26, 27, 28 des Anschlussstücks 16, 17, 18 zumindest näherungsweise gleich 0,10 mm ist.
Entsprechend liegt bei einer abgewandelten Ausgestaltung die mittlere Spaltbreite 45 an der zumindest einen Rille des Grundkörpers 15 in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,20 mm, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,15 mm. Entsprechend liegt bei dieser abgewandelten Ausgestaltung die mittlere Spaltbreite 45 an der zumindest einen Rille des Grundkörpers 15 bevorzugt bei zumindest näherungsweise gleich 0,10 mm.
Beim Lötprozess füllen sich die Rillen 25, 26, 27, 28. Dadurch kann zumindest an den Rillen 25, 26, 27, 28 ein verschwindender Spalt 44 verhindert werden. Und in einem Fall, in dem zu wenig Lötpaste, insbesondere Kupferpaste, aufgetragen ist, füllen sich wegen der Kapillarwirkung zumindest die Rillen 25, 26, 27, 28. Dadurch wird eine zuverlässige Abdichtung sichergestellt, da entlang zumindest einer geschlossenen Linie entsprechend der Umschließung der Mündungsöffnung 23 eine Verbindung besteht. Insbesondere kann die Linie die Form eines geschlossenen und gegebenenfalls gekrümmten Quadrats haben. Die Prüfung der Qualität der Lötverbindung und somit der Dichtigkeit kann auf einfache Weise, insbesondere durch eine Sichtprüfung, erfolgen. Falls das Lötmaterial nicht prozessgemäß vorgesehen ist, dann kann dies durch einen Qualitätstest über die Detektion eines Lecks sicher erkannt werden. Prüflöcher zur Qualitätsprüfung, die zur Materialschwächung beitragen und/oder bei einer Tasse nicht realisierbar sind, sind nicht erforderlich.
Die Rillen 25, 26, 27, 28 können durch Zerspanen, Einprägen oder dergleichen hergestellt werden. Der Schweißprozess kann Laserschweißen oder Wolfram Inertgasschweißen nutzen. Der Lötprozess kann ein Hochtemperaturlötprozess sein. Das Lötmaterial kann Kupfer aufweisen. Das Lötmaterial kann alle beteiligten Bauteile verbinden und die Dichtigkeit gewährleisten. Hierbei werden besonders die Parameter Sauberkeit, die Spaltbreite 45 an den Rillen 25, 26, 27, 28, die Kapillarwirkung der Rillen 25, 26, 27, 28 und die Menge des Lötmaterials beachtet. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims

Ansprüche
1. Brennstoffverteilerleiste (2) für eine Brennstoffanlage (1), insbesondere für eine Brennstoffeinblasanlage oder eine Brennstoffeinspritzanlage, mit einem Grundkörper (15), der zum Speichern und/oder Verteilen von Brennstoff, insbesondere Wasserstoff, dient, und zumindest einem Anschlussstück (16, 17, 18), an dem ein Brennstoffventil (6, 7, 8) anschließbar ist, wobei das Anschlussstück (16, 17, 18) eine Verbindungsfläche (20) aufweist, die einer Außenseite (21) des Grundkörpers (15) zugewandt ist, wobei in der Verbindungsfläche (20) eine Mündungsöffnung (23) eines Verbindungskanals (22) des Anschlussstücks (16, 17, 18) angeordnet ist und wobei das Anschlussstück (16, 17, 18) an der Verbindungsfläche (20) zumindest durch eine Lötverbindung mit dem Grundkörper (15) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, a) dass das Anschlussstück (16, 17, 18) in seiner Verbindungsfläche (20) zumindest eine Rille (25, 26, 27, 28) aufweist und/oder dass der Grundkörper (15) an der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) zumindest eine Rille aufweist und b) dass die zumindest eine Rille (25, 26, 27, 28) in der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) und/oder die zumindest eine Rille des Grundkörpers (15) an der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) die Mündungsöffnung (21) des Verbindungskanals (22) des Anschlussstücks (16, 17, 18) zumindest im Wesentlichen umschließen.
2. Brennstoffverteilerleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich zumindest eine Rille (25, 26, 27, 28) des Anschlussstücks (16, 17, 18) und/oder zumindest eine Rille des Grundkörpers (15) zumindest bis zu einem Rand (35) der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) erstrecken.
3. Brennstoffverteilerleiste nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlussstück (16, 17, 18) mehrere Rillen (25, 26, 27, 28) aufweist, die sich zumindest paarweise kreuzen, und/oder dass der Grundkörper (15) mehrere Rillen aufweist, die sich zumindest paarweise kreuzen.
4. Brennstoffverteilerleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlussstück (16, 17, 18) zumindest drei Rillen (25, 26, 27, 28) aufweist, die sich paarweise kreuzen und zwischen den Kreuzungspunkten (36, 37, 38, 39) zumindest näherungsweise entsprechend einem gekrümmten oder ungekrümmten Vieleck verlaufen, und/oder dass der Grundkörper zumindest drei Rillen aufweist, die sich paarweise kreuzen und zwischen den Kreuzungspunkten zumindest näherungsweise entsprechend einem gekrümmten oder ungekrümmten Vieleck verlaufen.
5. Brennstoffverteilerleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (15) zumindest an der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) eine zylindermantelförmige Außenseite (30) aufweist und dass die Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) entsprechend der zylindermantelförmigen Außenseite (30) des Grundkörpers (15) zylindermantelförmig ausgestaltet ist.
6. Brennstoffverteilerleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine mittlere Spaltbreite (45) zwischen der Außenseite (21) des Grundkörpers (15) und der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) an der zumindest einen Rille (25, 26, 27, 28) des Anschlussstücks (16, 17, 18) und/oder an der zumindest einen Rille des Grundkörpers (15) in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,20 mm, insbesondere in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,15 mm, liegt.
7. Brennstoffverteilerleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine mittlere Spaltbreite (45) zwischen der Außenseite (21) des Grundkörpers (15) und der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18) an der zumindest einen Rille (25, 26, 27, 28) des Anschlussstücks (16, 17, 18) und/oder an der zumindest einen Rille des Grundkörpers (15) zumindest näherungsweise gleich 0,10 mm ist.
8. Brennstoffverteilerleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Umschlingungswinkel (46) der Verbindungsfläche (20) des Anschlussstücks (16, 17, 18), mit dem das Anschlussstück (16, 17, 18) an seiner Verbindungsfläche (20) die Außenseite (21) des Grundkörpers (15) umfasst, nicht größer als 180° ist.
9. Brennstoffverteilerleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (15) so ausgebildet ist, dass in dem Grundkörper (15) ein unter einem Druck von zumindest 35 MPa stehender Brennstoff speicherbar und/oder verteilbar ist.
10. Brennstoffanlage (1), insbesondere Brennstoffeinblasanlage oder
Brennstoffeinspritzanlage, mit zumindest einer Brennstoffverteilerleiste (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
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