EP4630256A1 - Dispositif et procédé de détection de défaut dans un objet contenant des câbles métalliques - Google Patents

Dispositif et procédé de détection de défaut dans un objet contenant des câbles métalliques

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EP4630256A1
EP4630256A1 EP23833515.2A EP23833515A EP4630256A1 EP 4630256 A1 EP4630256 A1 EP 4630256A1 EP 23833515 A EP23833515 A EP 23833515A EP 4630256 A1 EP4630256 A1 EP 4630256A1
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EP
European Patent Office
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magnetic field
primary
magnetic sensor
relative
external surface
Prior art date
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Pending
Application number
EP23833515.2A
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German (de)
English (en)
Inventor
Aurélien MONTOY
Louis MARGUERIN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Original Assignee
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
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Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA filed Critical Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
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    • B60C9/02—Carcasses
    • B60C9/04—Carcasses the reinforcing cords of each carcass ply arranged in a substantially parallel relationship
    • B60C2009/0408—Carcass joints or splices

Definitions

  • the present invention relates to the field of fault detection in an object containing metal cables, more precisely to faulty positioning of a metal cable relative to another metal cable, and, more particularly still, to fault detection in an object constituting a tire such as a reinforcing ply containing a plurality of reinforcing metal cables embedded in a rubber-based matrix.
  • the metal carcass ply is wrapped around a thin rubber and two edges of the carcass ply are welded together so as to give the carcass ply a cylindrical shape.
  • the weld may present defects which cause irreversible quality problems once the tire curing stage has been completed. Poor welding of the carcass ply can cause the destruction of the tire during driving or, to a lesser extent, premature wear of the tire or discomfort during driving. Consequently, it is necessary for the weld to be checked after installation of the carcass ply.
  • a metal comb is used to determine the position and spacing of the edges at the weld. This method is not necessarily reliable and requires the intervention of an operator to handle the comb;
  • a laser profilometer is used to scan the carcass layer before and after welding. This method is expensive due to the hardware and computing dedicated to the fault analysis required.
  • An aim of the invention is to provide a solution for detecting defects within an object which contains a plurality of metal cables, such as a carcass ply. metal of a tire, which is inexpensive, easy to implement, reliable and preferably automated.
  • a detection device intended to detect, within an object which contains a plurality of metal cables, such as a reinforcing ply containing a plurality of metal reinforcing cables embedded in a matrix with rubber base, a fault in the positioning of one of the metal cables relative to another of said metal cables, said device comprising:
  • a magnetic field generator preferably consisting of a magnet or a coil, which is arranged to generate a magnetic field called "inspection magnetic field", and to be positioned opposite the object of such so that the plurality of metal cables causes a deformation of said magnetic inspection field,
  • a magnetic sensor called a “primary magnetic sensor” which is intended to measure the intensity of the inspection magnetic field
  • the device being characterized in that the inspection magnetic field presents, before being deformed by the plurality of cables metallic, at least one neutral point where the intensity of said inspection magnetic field is zero, and in that the primary magnetic sensor is arranged relative to the magnetic field generator in a chosen position which corresponds to a position of this neutral point .
  • the magnetic field generator has a toroidal shape which is centered on an axis called the “central axis of the generator” and which delimits a free internal space
  • the adjustment system comprises a support part which carries the primary magnetic sensor and which is engaged in said free internal space so as to be able to be moved along the central axis of the generator in order to modify the position of the primary magnetic sensor along of said central axis of the generator
  • the device comprises at least one stabilizing element, such as a roller, adapted to come into contact with the object in order to maintain a constant distance between the primary magnetic sensor and an external surface of the object
  • the device comprises at least one suspension member, such as a spring, adapted to elastically press the stabilizing element against the object
  • the device comprises a secondary magnetic sensor which is distinct from the primary magnetic sensor, which is not subject to the inspection magnetic field and which is arranged to be placed opposite a zone of the object in order to to measure the intensity of the magnetic field called “background
  • a primary carriage which carries the magnetic field generator and the primary magnetic sensor, as well as at least one primary stabilizing element, preferably a primary roller whose axis of rotation is perpendicular to the longitudinal direction, which allows said carriage primary to roll on the external surface of the object while maintaining the magnetic field generator and the primary magnetic sensor at a predefined, constant distance from the external surface,
  • a secondary carriage which carries the secondary magnetic sensor and at least one secondary stabilizing element, preferably a secondary roller whose axis of rotation is perpendicular to the longitudinal direction, which allows said secondary carriage to roll on the external surface while maintaining the secondary magnetic sensor at a predefined, constant distance from the external surface,
  • tertiary carriage which carries at least one tertiary stabilization element, preferably a tertiary roller whose axis of rotation is perpendicular to the longitudinal direction, which allows said tertiary carriage to roll on the external surface of the object.
  • a detection assembly characterized in that it comprises a detection device presented previously as well as a drive system making it possible to generate a relative scrolling movement of an external surface of the object with respect to the magnetic field generator and the primary magnetic sensor in a direction called "predetermined scanning direction", and in that the secondary magnetic sensor is arranged so as to precede the primary magnetic sensor in consideration of said scanning direction, so that the same area of the external surface of the object is successively covered by the secondary magnetic sensor, which measures the background magnetic field, then by the primary magnetic sensor, which measures the inspection magnetic field as deformed by the plurality of metal cables of the object.
  • a detection method within an object which contains a plurality of metal cables, such as a reinforcing sheet containing a plurality of reinforcing metal cables embedded in a rubber-based matrix, a positioning defect of one of the metal cables relative to another of said metal cables, the method comprising the following steps: a) providing a magnetic field generator and a primary magnetic sensor, in order to form a detection device, the primary magnetic sensor being arranged relative to the magnetic field generator in a chosen position which corresponds to the position of a neutral point, the point neutral corresponding to a point of an inspection magnetic field generated by the magnetic field generator, before it is deformed by the plurality of metal cables, where the intensity of said inspection magnetic field is zero; b) positioning of the detection device relative to the object so that the magnetic field generator and the primary magnetic sensor are arranged opposite the object; c) relative movement of the detection device relative to the object and continuous acquisition of a primary signal received by the primary magnetic sensor; d) detect, in the primary signal, a signature representative of
  • step a) comprises a step aO) of adjusting the detection device by positioning the primary magnetic sensor relative to the magnetic field generator in the chosen position; in step aO), the primary magnetic sensor (12) is positioned using an adjustment system (143) making it possible to adjust, for example by screwing, the position of the primary magnetic sensor (12) relative to the magnetic field generator (10) and to maintain the primary magnetic sensor (12) in the chosen position, fixed relative to the magnetic field generator (10), the adjustment system (143) being included in a support (14), called “primary support » which carries the magnetic field generator (10) and the primary magnetic sensor (12) and which is provided with the adjustment system (143); the magnetic field generator (10) has a toric shape which is centered on an axis (A) called “central axis of the generator” and which delimits a free internal space (101), and the adjustment system (143) comprises a part support part (142) which carries the primary magnetic sensor (12) and which is engaged in said free internal space (10
  • step b) at least one stabilizing element (18), such as a roller, is placed in contact with the object (2) in order to maintain a constant distance between the primary magnetic sensor (12) and a external surface (22) of the object (2); in step b), the stabilizing element (18) is elastically pressed against the object (2) using a suspension member (19), such as a spring; during step c), the detection device is moved relative to the object so that the primary magnetic sensor is arranged successively in different positions relative to the object, the different positions comprising at least one position of interest according to in which the magnetic sensor is arranged opposite a zone of interest of the object, in which a possible defect is to be detected, and a nominal position according to which the magnetic sensor is arranged opposite a defect-free area of the object, different from the area of interest, so that a nominal magnetic field intensity of the primary signal is measured; the signature representative of a positioning fault of a metal cable of the object is a local extremum with respect to the nominal magnetic field intensity, the local extremum presenting a magnetic field intensity greater than a
  • a sub-assembly (13) is placed in contact with an external surface (22) of the object (2), the sub-assembly (13) forming a train of three carriages (130a, 130b, 130c) which are arranged in a row in a direction (D) called “longitudinal direction” and which are articulated in pairs, one in relation to the other so as to be able to match an external surface (22) of the object (2) each bearing on said external surface (22) in order to provide at least three corresponding distinct support zones along the longitudinal direction (D), said carriages (130a, 130b, 130c) being formed respectively by:
  • a primary carriage (130a) which carries the magnetic field generator (10) and the primary magnetic sensor (12), as well as at least one primary stabilizing element (18a), preferably a primary roller whose axis of rotation (Xa) is perpendicular to the longitudinal direction (D), which allows said primary carriage (130a) to roll on the external surface (22) of the object (2) while maintaining the magnetic field generator (10) and the primary magnetic sensor (12) at a predefined, constant distance from the external surface (22),
  • a secondary carriage (130b) which carries the secondary magnetic sensor (16) and at least one secondary stabilizing element (18b), preferably a secondary roller whose axis of rotation (Xb) is perpendicular to the longitudinal direction (D ), which allows said secondary carriage (130b) to roll on the external surface (22) while maintaining the secondary magnetic sensor (16) at a predefined, constant distance from the external surface (22),
  • step d) comprises processing the primary signal, the processing comprising at least one processing operation among the following processing operations: filtering with a low-pass filter, calculation of the absolute value of the signal, normalization, thresholding
  • Figure 1 represents a fault detection device in use on an object
  • Figure 2 represents a part of an object free of defects
  • Figure 3 represents part of an object presenting a cable gap type defect
  • Figure 4 represents part of an object presenting a cable superposition type defect
  • Figure 5 represents a support carrying a primary magnetic sensor and a magnetic field generator
  • Figure 6 represents a magnetic field generator
  • Figure 7 represents a magnetic field generator and the inspection magnetic field
  • Figure 8 is a sectional view of a support carrying a primary magnetic sensor and a magnetic field generator
  • Figure 9 represents the device comprising three carriages including a primary carriage carrying a magnetic field generator and a primary magnetic sensor
  • Figure 10 represents the steps of a fault detection method
  • Figure 11 represents a signal received by the primary magnetic sensor.
  • a detection device 1 intended to detect, within an object 2 which contains a plurality of metal cables 20, a fault in the positioning of one of the metal cables relative to a other metal cables.
  • Said metal cables 20 are preferably arranged in a non-metallic matrix 21, preferably an elastomer matrix, for example a rubber-based matrix.
  • Object 2 is for example a reinforcing ply containing a plurality of reinforcing metal cables embedded in a rubber-based matrix 21, such as a carcass ply or a crown ply of a tire.
  • Object 2 can therefore be a composite object comprising metal and rubber.
  • Object 2 can also be a rod intended to hold a tire in position on a rim.
  • object 2 contains a plurality of metal cables 20 arranged according to a theoretical arrangement.
  • the cables 20 can be arranged in a regular pattern, for example placed at equal distances from each other and parallel to each other. More precisely, as illustrated in Figure 2, the cables 20 can be arranged according to a predefined nominal distribution pitch E1, the pitch being understood as the center-to-center distance between sections of neighboring cables. Cables can also be placed at different distances from each other.
  • the cables 20 can be, for example, straight or corrugated.
  • the cables 20 preferably extend in a direction not parallel to the edges of the object 2.
  • the edges of the ply usually designate the limits in width, i.e. the edges which limit axially the ply, and which run parallel to each other and in the circumferential direction of the tire.
  • the cables 20 are generally perpendicular to the edges of the ply.
  • the cables 20 are generally oriented obliquely in relation to the edges.
  • Object 2 may have a defect. More precisely, there may be a fault in the positioning of one of the metal cables 20 relative to another of the metal cables 20 of the object 2. As illustrated in Figure 3, the fault can for example consist of a spacing E2 between two consecutive metal cables 20 greater than an expected nominal distance between two consecutive metal cables 20. The defect can also consist of a superposition of two metal cables 20, as illustrated in Figure 4.
  • object 2 may have a defect at the weld 23 between two edges of object 2.
  • the edges of object 2 are sides of object 2 which each connect the edges of object 2 together.
  • the edges of the object 2 therefore extend in a direction not parallel to the edges of the object 2.
  • the edges preferably extend parallel to the cables 20 and, thus, the weld 23 typically extends parallel to the cables 20
  • the edges, and thus the weld 23 are generally perpendicular to the edges of the ply.
  • the edges, and thus the weld 23, are generally oriented obliquely relative to the edges.
  • the weld 23 is an area of the object 2 which may particularly present defects if the weld 23 is poorly made.
  • the weld 23 generally constitutes a zone of interest in the fault detection of the object 2.
  • the detection device 1 comprises a magnetic field generator 10.
  • the magnetic field generator 10 is for example a magnet, an electromagnet or a coil.
  • the magnetic field generator 10 is a single element, that is to say a single magnet, a single electromagnet or a single coil.
  • the magnetic field generator 10 is not formed of a combination of elements such as a combination of magnets.
  • the magnetic field generator 10 generates a magnetic field called “inspection magnetic field”.
  • the coil has the advantage of allowing better adjustment of the magnetic field parameters.
  • the magnetic field generator 10 preferably has a toroidal shape which is centered on an axis A called the “central axis of the generator” and which delimits a free internal space 101. It is understood that the central axis of the generator A is the axis of revolution of the magnetic field generator 10.
  • the magnetic field generator 10 has the shape of a torus with a rectangular section.
  • the central axis of generator A corresponds to the axis connecting the north pole and the south pole of the magnetic field generator 10.
  • the magnetic field generator 10 can have other shapes, preferably shapes of revolution centered on a central axis A.
  • the magnetic field generator 10 can for example be a hollow, annular or toroidal cylinder with a circular section.
  • the magnetic field generator 10 is designed so that the north and south poles are arranged one on top of the other.
  • the magnetic field generator 10 therefore comprises a north part 102 and a south part 104 and, in the example of a magnetic field generator 10 having a toroidal shape centered on a central axis A, each of the north part 102 and south part 104 has a toric shape centered on the central axis A.
  • the inspection magnetic field is not subject to magnetic disturbances linked to metallic elements (so, for example, when the magnetic field generator 10 is sufficiently far from the metal cables 20 of the object 2 so that the field magnetic inspection field is not deformed by said metal cables 20 of object 2)
  • the magnetic inspection field has at least one neutral point where its intensity is zero.
  • zero is meant a magnetic field intensity whose absolute value is preferably equal to 0 Tesla.
  • a neutral point is a point intrinsic to the magnetic field of the magnetic field generator 10.
  • the neutral point(s) of the magnetic field of the magnetic field generator 10 are positioned on the axis connecting the north pole and the south pole of the magnetic field generator 10.
  • the inspection magnetic field lines noticeably cancel each other out and the inspection field has a substantially zero intensity value.
  • the deformations of the inspection magnetic field lines are easily detectable because it is enough to detect that the intensity of the magnetic field is no longer zero, or at least separated by a certain difference with a value of zero intensity, at a neutral point to deduce that the lines of the inspection magnetic field are distorted.
  • the detection device 1 also includes a magnetic sensor 12, called a “primary magnetic sensor”.
  • the primary magnetic sensor 12 is configured to acquire magnetic signals and therefore to measure magnetic field intensity values. More precisely, the primary magnetic sensor 12 is intended to measure the intensity of the inspection magnetic field.
  • the primary magnetic sensor 12 is a Hall effect sensor.
  • the primary magnetic sensor 12 is arranged relative to the magnetic field generator 10 in a chosen position which corresponds to the position of a neutral point of the inspection magnetic field. Consequently, in the absence of magnetic disturbance which could cause the deformation of the inspection magnetic field, the primary magnetic sensor 12 is supposed to measure a magnetic field intensity which is not influenced by the inspection magnetic field.
  • the primary magnetic sensor 12 is therefore arranged to measure magnetic field intensity at a neutral point.
  • the primary magnetic sensor 12 is arranged to detect variations in intensity of the inspection magnetic field at a neutral point and therefore to detect deformations of the inspection magnetic field.
  • the device 1 comprises a support 14 called “primary support”.
  • the primary support 14 carries the magnetic field generator 10 and the primary magnetic sensor 12.
  • the primary support 14 comprises a first support part 141 to which the magnetic field generator 10 is fixed and a second support part 142 to which the primary magnetic sensor 12 is fixed.
  • the primary support 14 is preferably provided with an adjustment system 143 which makes it possible to adjust the position of the primary magnetic sensor 12 relative to the magnetic field generator 10.
  • the first support part 141 comprises a first thread 1411 and the second support part 142 comprises a second thread 1421 complementary to the first thread 1411.
  • the second support part 142 is adapted to be screwed to through the first support part 141 so that the position of the primary magnetic sensor 12 relative to the magnetic field generator 10 can be adjusted by screwing or unscrewing the second support part 142 screwed through the first support part 141.
  • the adjustment system 143 comprises the first support part 141 and the second support part 142.
  • the second support part 142 is engaged in the free internal space 101 delimited by the magnetic field generator 10 of so that it can be moved along the central axis of generator A, by screwing or unscrewing.
  • the device 1 comprises a secondary magnetic sensor 16 which is distinct from the primary magnetic sensor 12.
  • the secondary magnetic sensor 16 is intended to be arranged so as not to be subjected to the inspection magnetic field.
  • the secondary magnetic sensor 16 is sufficiently far from the magnetic field generator 10 so that the intensity of the inspection magnetic field to which the secondary magnetic sensor 16 is subjected is zero.
  • the secondary magnetic sensor 16 is arranged so that, when the device 1 is arranged facing the object 2, the area of the object 2 which is facing the secondary magnetic sensor 16 is not subject to the magnetic field of inspection.
  • the secondary magnetic sensor 16 is arranged to measure the intensity of a magnetic field called "background magnetic field" representative of a remanent magnetic field of the object 2, that is to say the magnetic field which reigns in object 2 in the absence of the inspection magnetic field.
  • This remanent magnetic field may be due to a magnetization of the object 2, more precisely a magnetization of the metal cables of the object 2, for example following the arrangement of a magnet near the object 2 for a certain duration.
  • the background magnetic field may also be representative of a magnetic field of the environment of the device 1 and the object 2, namely for example the industrial environment which may include different magnetized tools.
  • the device 1 comprises at least one stabilizing element 18 adapted to come into contact with the object 2 in order to maintain a predefined and constant distance between the magnetic field generator 10 and the object 2 and between the primary magnetic sensor 12 and the object 2 when the device 1 is in use.
  • the predefined distance depends in particular on the size and density of the cables 20. It can for example be of the order of a few millimeters, for example 4 millimeters.
  • the stabilizing element 18 is adapted to come into contact with an external surface 22 of the object 2 when the device 1 is in use.
  • in use we mean that the device 1 is used to detect a fault in an object 2.
  • a stabilizing element 18 can also make it possible to maintain a predefined and constant distance between the secondary magnetic sensor 16 and the object 2 when the device 1 is in use .
  • the stabilizing element 18 is preferably adapted to allow the relative movement of the object 2 relative to the device 1 while being in contact with the object 2. More particularly, preferably, the stabilizing element 18 is adapted to roll over object 2.
  • the stabilizing element 18 can take the form of a roller as in the example illustrated in Figures 1 and 9.
  • a roller makes it possible to control the direction of movement of the device 1 relative to the object 2.
  • the roller also allows to distribute the contact surface between the device 1 and the object 2 and to control the distance between the primary magnetic sensor 12 and the object 2 (and possibly also between the secondary magnetic sensor 16 and the object 2).
  • the stabilizing element 18 can also be, for example, a carrier ball.
  • the diameter of the rollers or balls may depend on the diameter of a drum around which the object 2 is extended.
  • the diameter of the rollers or balls can for example be a few centimeters, for example 2 centimeters.
  • the device 1 comprises at least one suspension member 19 adapted to elastically press the stabilizing element(s) 18 against the object 2 when the device 1 is in use.
  • the suspension member 19 may for example comprise a spring.
  • the stabilizing element(s) 18 and the suspension member 19 can also make it possible to compensate for inaccuracy in the positioning of the device 1 relative to the object 2 by a robotic arm.
  • the device 1 comprises a subassembly 13 forming a train of three carriages 130a, 130b, 130c arranged in a row in a direction D called “longitudinal direction”.
  • the device comprises at least three stabilizing elements 18a, 18b, 18c.
  • the three carriages 130a, 130b, 130c are articulated in pairs relative to each other so that they are adapted to fit the external surface 22 of the object 2 by taking each support on the external surface 22.
  • the device 1 when the device 1 is in use and each carriage 130a, 130b, 130c rests on the external surface 122 of the object 2, the device 1 has at least three distinct support zones (respectively corresponding to the three carriages 130a, 130b, 130c) along the longitudinal direction D.
  • the device 1 is therefore positioned stably relative to the object 2 and the distance between the primary magnetic sensor 12 and the object 2 remains constant during use of the device 1.
  • the three carriages 130a, 130b, 130c comprise a primary carriage 130a, a secondary carriage 130b and a tertiary carriage 130c.
  • the primary carriage 130a carries the magnetic field generator 10 and the primary magnetic sensor 12.
  • the primary carriage 130a also preferably carries at least one stabilizing element 18a, called a “primary stabilization element”.
  • the primary stabilizing element 18a is a roller, called a “primary roller”, whose axis of rotation Xa is perpendicular to the longitudinal direction D. Consequently, the primary stabilizing element 18a allows the primary carriage 130a to roll on the external surface 22 of the object 2 while maintaining the magnetic field generator 10 and the primary magnetic sensor 12 at a predefined and constant distance from the external surface 22.
  • the secondary carriage 130b carries the secondary magnetic sensor 16 and at least one secondary stabilizing element 18b.
  • the secondary stabilizing element 18b is preferably a roller called a “secondary roller” whose axis of rotation and constant of the external surface 22.
  • the tertiary carriage 130c carries at least one tertiary stabilization element 19c.
  • the tertiary stabilizing element 19c is preferably a roller called a “tertiary roller” whose axis of rotation Xc is perpendicular to the longitudinal direction D.
  • the tertiary roller 19c allows the tertiary carriage 130c to roll on the external surface 22.
  • the carriages 130a, 130b, 130c are linked together by pivot connections, typically in pitch.
  • the device 1 comprises at least one suspension member 19 for constraining at least one carriage 130a, 130b, 130c (in Figure 9, the primary carriage 130a) so as to press down at least one carriage 130a, 130b, 130c against object 2 when device 1 is in use.
  • the carriages 130a, 130b, 130c are arranged in a row.
  • the carriages 130a, 130b, 130c therefore comprise a head carriage, a central carriage and a tail carriage, the head carriage being the first in the row of carriages 130a, 130b, 130c in a primary direction S in the longitudinal direction D as illustrated in Figure 9.
  • the same zone of the object 2 is first found opposite the head carriage, then the central carriage and finally the tail carriage.
  • the head carriage corresponds to the secondary carriage 130b
  • the central carriage corresponds to the primary carriage 130a
  • the tail carriage corresponds to the tertiary carriage 130c.
  • the head carriage, the central carriage and/or the tail carriage can be constrained by a suspension member 19.
  • the device 1 also includes a processing unit such as a processor.
  • the processing unit is adapted to acquire and analyze signals received by the primary magnetic sensor 12 and the secondary magnetic sensor 16.
  • the device 1 is adapted to be moved relative to the object 2.
  • a detection assembly is thus proposed comprising the device 1 and at least one movement system adapted to allow relative movement of the device 1 relative to object 2.
  • the movement system makes it possible to move the external surface 22 of the object 2 opposite the magnetic field generator 10 and the primary magnetic sensor 12 in a predetermined direction B called “scanning direction" as illustrated in Figure 1.
  • swipe we mean a relative scrolling of the external surface 22 relative to the device 1 and we do not not limit the movement of the external surface. Scrolling can be enabled by the movement of the device 1 relative to the external surface 22 of the object 2.
  • the movement system may be a robotic arm.
  • the device 1 is adapted to be attached to a robotic arm.
  • the robotic arm is adapted to move the device 1 and to hold it stably in a certain position with respect to the object 2.
  • the object 2 which is typically a ply of a tire, is extended around a drum and the movement system is a drive system which rotates the drum so that the The object 2 is rotated and its external surface 22 moves opposite the device 1.
  • the drum can be fixed and the drive system can cause the device 1 to rotate relative to the drum.
  • the scanning direction B is such that the secondary magnetic sensor 16 is arranged so as to precede the primary magnetic sensor 14 in consideration of the scanning direction.
  • the secondary carriage 130b is arranged so as to precede the primary carriage 130a in consideration of the scanning direction.
  • the movement system is designed so that, in use, the same zone of the external surface 22 of the object 2 is traversed successively by the secondary magnetic sensor 16 then by the primary magnetic sensor 12.
  • a method for detecting, within an object which contains a plurality of metal cables 20, a fault in the positioning of one of the metal cables 20 relative to another of the metal cables 20 from device 1.
  • the method is implemented to detect, within a reinforcing ply, for example a carcass ply of a tire, containing metal cables 20 extending not parallel to an edge of the reinforcing ply, a faulty positioning of one of the metal cables 20 relative to another of the metal cables 20.
  • the method preferably comprises a step aO) of positioning the primary magnetic sensor 12 relative to the magnetic field generator 10 so that the primary magnetic sensor 12 is arranged in a chosen position which corresponds to the position of a neutral point of the field magnetic inspection, ie the magnetic field emitted by the magnetic field generator 10.
  • Step aO) is an adjustment step of the device 1.
  • step aO) preferably comprises a step a01) of acquisition, by the processing unit, of an empty signal received by the primary magnetic sensor 12 when it is not subjected to a field magnetic, in particular in the magnetic field of inspection.
  • the magnetic field intensity known as the “empty magnetic field”
  • step aO) preferably comprises a step a02) of arranging the primary magnetic sensor 12 relative to the magnetic field generator 10 so that the signal received by the primary magnetic sensor 12 is equal to the no-load signal.
  • the primary magnetic sensor 12 is placed at a neutral point of the inspection magnetic field when it measures an unloaded signal while being in the inspection magnetic field.
  • Step a02) comprises the relative movement of the primary magnetic sensor 12 relative to the current generator 10.
  • the second primary support part 142 which carries the primary magnetic sensor 12 is translated according to the central axis of the generator A relative to the first primary support part 141 which carries the magnetic field generator 10, for example by screwing/unscrewing.
  • the central axis of the generator A corresponds to the axis connecting the north pole and the south pole of the magnetic field generator 10. Consequently, it is understood that translating the second primary support part 142 according to the The central axis of generator A makes it possible to easily position the primary magnetic sensor 12 at a neutral point of the inspection magnetic field.
  • the method comprises a step a) of supplying the device 1 thus adjusted.
  • the method then comprises a step b) of positioning the device 1 relative to the object 2 so that the magnetic field generator 10 and the primary magnetic sensor 12 are positioned opposite the object 2, more precisely opposite the external surface of object 2.
  • the device 1 is positioned relative to the object 2 so that the axis connecting the north pole and the south pole of the magnetic field generator 10 is perpendicular to a plane tangent to the external surface 22 of the object 2.
  • the magnetic field is free.
  • the magnetic field is not guided as it could be, for example, by branches adapted to allow the circulation of the magnetic field.
  • the device 1 is preferably arranged so that the stabilizing element(s) 18 of the device 1 are in contact with the object 2. Consequently, the distance between the object 2 and the magnetic field generator 10 and between the object 2 and the primary magnetic sensor 12 is known and is considered constant as long as the stabilizing elements 18 of device 1 are in contact with object 2.
  • the magnetic field of inspection undergoes a deformation due to the metal cables 20 of the object 2. It is considered here that the device 1 is not positioned opposite a defect of the object 2. In other words, the device 1 is not positioned opposite an area of the object 2 likely to present a defect, such as for example a welding area between two edges of a metal reinforcement ply of a tire, which is called a “zone of interest”.
  • the device 1 is positioned so as not to face a defect in the object 2.
  • the primary magnetic sensor 12 In this position, the primary magnetic sensor 12 is considered to be in a position called “nominal position” and receives a signal called “nominal signal” which has a magnetic field intensity called “nominal intensity”.
  • nominal position when the primary magnetic sensor 12 is positioned facing the object 2 while not being positioned facing a fault, it receives a nominal signal which results deformations of the magnetic inspection field due to the sole interference between the magnetic inspection field and the metal cables 20 of object 2.
  • This nominal signal is in fact a basic signal and indicates the signal which is supposed to be received by the primary magnetic sensor 12 when no fault is detected in object 2.
  • step b) also includes positioning the secondary magnetic sensor 16 opposite the object 2. This includes for example bringing the stabilizing element 18b of the secondary carriage into contact 130b carrying the secondary magnetic sensor 16 so that the magnetic sensor is placed at a known distance from the object 2.
  • step b) comprises the arrangement of the subassembly 13 comprising the train of three carriages 130a, 130b, 130c arranged in a row in the longitudinal direction D.
  • the carriages 130a, 130b, 130c are positioned so that the longitudinal direction D is collinear with the planned direction of relative movement of the device 1 relative to the object 2.
  • carriages 130a, 130b, 130c are positioned so that the longitudinal direction D is collinear with the planned scanning direction of the external surface 22 of the object 2.
  • the carriages 130a, 130b, 130c are positioned to be in a row according to the scanning direction.
  • they are positioned so that the head carriage is the secondary carriage 130b, the central carriage is the primary carriage 130a and the tail carriage is the tertiary carriage 130c.
  • Step b) can for example be implemented using the robotic arm 3 which handles the device 1.
  • the method comprises a step c) of relative movement of the device 1 relative to the object 2.
  • the device 1 is moved, for example by the robotic arm, while the object 2 remains stationary .
  • the object 2 is set in motion relative to the device 1, while device 1 is for example held immobile by the robotic arm.
  • the object 2 is wound around a drum and is adapted to be rotated around its axis of revolution by the movement system which is a drive system.
  • the movement system which is a drive system.
  • the external surface 22 of the object 2 passes opposite the magnetic field generator 10 and the primary magnetic sensor 12 in the scanning direction.
  • the drive system drives object 2 so that object 2 only makes one complete rotation.
  • the drive system can cause the magnetic field generator and the primary magnetic sensor to move in relation to the drum.
  • each zone of the object 2 which passes opposite the magnetic field generator 10 is subject to the inspection magnetic field.
  • the same zone of the external surface 22 of the object 2 is traversed successively by the secondary magnetic sensor 16 then by the primary magnetic sensor 12.
  • the secondary magnetic sensor 16 receives a secondary signal which corresponds to the background magnetic field, i.e. to a remanent magnetic field of the object 2 and/or to a magnetic field of the environment, and this secondary signal is advantageously independent of any magnetization of the object 2 due to the magnetic field generator 10.
  • step c) comprises the continuous acquisition by the processing unit of a secondary signal received by the secondary magnetic sensor 16.
  • the secondary signal corresponds to the evolution of the intensity of the background magnetic field during the relative displacement.
  • Step c) further comprises the continuous acquisition by the processing unit of a primary signal received by the primary magnetic sensor 12.
  • the primary signal varies in particular as a function of variations in the intensity of the magnetic field of inspection during relative movement.
  • the primary magnetic sensor 12 is arranged successively in different positions relative to the object 2 and the different positions comprise at least one position of interest according to which the primary magnetic sensor 12 is arranged facing each other. -vis an area of interest of object 2 and a nominal position.
  • the area of interest corresponds to an area of object 2 likely to present a defect, i.e. an area in which a possible defect is to be detected.
  • the nominal position corresponds to a position in which the primary magnetic sensor 12 is not positioned opposite a defect in the object 2. In other words, it is desired that the device 1 is moved opposite the object 2 so that it is positioned opposite at least one zone of interest and at least one zone free of defects.
  • the fact of being positioned opposite at least one defect-free zone makes it possible to determine a nominal magnetic field intensity of the primary signal to be able to detect a variation in intensity of the primary signal relative to at the nominal intensity.
  • the fact of being positioned opposite at least one zone of interest makes it possible to acquire a primary signal to detect the presence or absence of a fault at this zone of interest.
  • the method comprises a step d) of detecting, in the primary signal, a signature representative of a positioning fault of a metal cable 20 of the object 2.
  • Step d) is preferably implemented by the processing unit.
  • Step d) preferably comprises the analysis and processing of the primary signal by the processing unit.
  • step d) comprises a processing of the primary signal which includes a subtraction of the secondary signal received by the secondary magnetic sensor 16 from the primary signal received by the primary magnetic sensor 12. This makes it possible to clean the primary signal by subtracting from it the variations in magnetic field intensity linked to the background magnetic field.
  • Step d) may include different processing operations to facilitate the analysis of the primary signal.
  • Step d) can therefore comprise at least one processing operation among, for example, the following processing operations: filtering with a low-pass filter, calculation of the absolute value of the signal, normalization, and thresholding.
  • These different operations can make it possible, for example, to remove background noise or to flatten the signal and thus to clarify the signal and make it easily interpretable.
  • a combination of these operations can also be implemented to process the primary signal.
  • the representative signature of a positioning fault of a metal cable of the object is a local extremum of the primary signal.
  • the local extremum corresponds to a local maximum of the primary signal which is greater than a first threshold value or to a local minimum of the primary signal which is less than a second threshold value.
  • Figure 11 which represents a primary signal, i.e. the evolution of the magnetic field intensity measured by the primary magnetic sensor 12 as a function of time, illustrates a local extremum E1 corresponding to a local maximum of the primary signal.
  • the first and second threshold values are defined in relation to the nominal signal.
  • the measured magnetic field intensity corresponding to the first threshold value may correspond to an intensity greater than a certain deviation from the nominal intensity.
  • the measured magnetic field intensity corresponding to the second threshold value may correspond to an intensity lower by a certain deviation from the nominal intensity. It is understood that the first threshold value is greater than the nominal intensity and that the second threshold value is less than the nominal intensity.
  • the presence of a local extremum indicates a variation between the magnetic field intensity of the primary signal and the nominal intensity, i.e. the magnetic field intensity of the primary signal which corresponds to the magnetic field intensity when the field generator magnetic 10 is not positioned opposite a defect in object 2. This indicates a deformation of the inspection magnetic field. A deformation of the inspection magnetic field indicates a potential defect in object 2.
  • the presence of a local extremum is determined and, if this local extremum has a magnetic field intensity greater than the first threshold value, we conclude that there is a defect corresponding to a superposition of two metal cables 20.
  • the presence of a local extremum is determined and, if this local extremum presents a magnetic field intensity lower than the second threshold value, we conclude that the presence of a defect corresponds to the existence of a deviation between two consecutive metal cables 20 which is greater than a nominal distance.
  • we reason in absolute value of the magnetic field intensity of the primary signal (we admit that a processing allowing the calculation of the absolute value of the signal is implemented) which can facilitate the analysis of the primary signal.
  • a processing allowing the calculation of the absolute value of the signal is implemented
  • all the values of the processed primary signal are positive.
  • different actions can be implemented. For example, object 2 can be replaced correctly or modified to remove the defect.

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Abstract

Un dispositif (1 ) pour détecter, au sein d'un objet qui contient une plural ité |de câbles métalliques, un défaut de positionnement de l'un des câbles|métalliques par rapport à un autre desdits câbles métalliques, comprend:|-un générateur de champ magnétique (10) qui est agencé pour générer un champ|magnétique dit « champ magnétique d'inspection », et pour être positionné en|vis-à-vis de l'objet de telle sorte que la pluralité de câbles métalliques|provoque une déformation dudit champ magnétique d'inspection, |-un capteur magnétique (12) dit « capteur magnétique primaire » qui est prévujpour mesurer l'intensité du champ magnétique d'inspection, ledit dispositif (1 )|étant caractérisé en ce que le champ magnétique d'inspection présente, avantjd'être déformé par la pluralité de câbles métalliques, au moins un point neutrejoù l'intensité dudit champ magnétique d'inspection est nulle, et en ce que lejcapteur magnétique primaire (12) est disposé par rapport au générateur de champjmagnétique (10) dans une position choisie qui correspond à une position de cejpoint neutre.

Description

Dispositif et procédé de détection de défaut dans un objet contenant des câbles métalliques
DOMAINE DE L’INVENTION
La présente invention concerne le domaine de la détection de défaut dans un objet contenant des câbles métalliques, plus précisément de défaut de positionnement d’un câble métallique par rapport à un autre câble métallique, et, plus particulièrement encore, de la détection de défaut dans un objet constitutif d’un pneumatique tel qu’une nappe de renfort contenant une pluralité de câbles métalliques de renfort noyés dans une matrice à base de caoutchouc.
ETAT DE LA TECHNIQUE
Lors de la fabrication d’un pneumatique, la nappe carcasse métallique est enroulée autour d’une gomme mince et deux rebords de la nappe carcasse sont soudés entre eux de sorte à donner à la nappe carcasse une forme cylindrique.
Cependant, la soudure peut présenter des défauts qui engendrent des problèmes de qualité irréversibles une fois l’étape de cuisson du pneumatique réalisée. Une mauvaise soudure de la nappe carcasse peut engendrer la destruction du pneumatique pendant le roulage ou, dans une moindre mesure, une usure prématurée du pneumatique ou un inconfort durant le roulage. Par conséquent, il s’avère nécessaire que la soudure soit vérifiée à l’issue de la pose de la nappe carcasse.
Actuellement, cette vérification peut être réalisée selon différentes méthodes :
- un peigne métallique est utilisé afin de déterminer la position et l’espacement des rebords au niveau de la soudure. Cette méthode n’est pas forcément fiable et nécessite l’intervention d’un opérateur pour manier le peigne ;
- un profilomètre laser est utilisé pour scanner la nappe carcasse avant et après la soudure. Cette méthode est coûteuse en raison du matériel et de l’informatique dédiée à l’analyse des défauts nécessaires.
Il n’existe donc pas à ce jour de solution pour vérifier la soudure des nappes carcasses, et plus généralement des nappes de renfort, lors de la fabrication de pneumatique qui soit peu onéreuse et facile d’utilisation.
EXPOSE DE L’INVENTION
Un but de l’invention est de fournir une solution pour détecter des défauts au sein d’un objet qui contient une pluralité de câbles métalliques, tel qu’une nappe carcasse métallique d’un pneumatique, qui soit peu onéreuse, facile à mettre en oeuvre, fiable et de préférence automatisée.
Selon un premier aspect, il est proposé un dispositif de détection destiné à détecter, au sein d’un objet qui contient une pluralité de câbles métalliques, tel qu’une nappe de renfort contenant une pluralité de câbles métalliques de renfort noyés dans une matrice à base de caoutchouc, un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques par rapport à un autre desdits câbles métalliques, ledit dispositif comprenant :
- un générateur de champ magnétique, de préférence consistant en un aimant ou une bobine, qui est agencé pour générer un champ magnétique dit « champ magnétique d’inspection », et pour être positionné en vis-à-vis de l’objet de telle sorte que la pluralité de câbles métalliques provoque une déformation dudit champ magnétique d’inspection,
- un capteur magnétique dit « capteur magnétique primaire » qui est prévu pour mesurer l’intensité du champ magnétique d’inspection, ledit dispositif étant caractérisé en ce que le champ magnétique d’inspection présente, avant d’être déformé par la pluralité de câbles métalliques, au moins un point neutre où l’intensité dudit champ magnétique d’inspection est nulle, et en ce que le capteur magnétique primaire est disposé par rapport au générateur de champ magnétique dans une position choisie qui correspond à une position de ce point neutre.
Selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives, prises seules ou dans une quelconque combinaison : le générateur de champ magnétique présente une forme torique qui est centrée sur un axe dit « axe central du générateur » et qui délimite un espace interne libre, et en ce que le système de réglage comprend une partie de support qui porte le capteur magnétique primaire et qui est engagée dans ledit espace interne libre de manière à pouvoir être déplacée le long de l’axe central du générateur afin de modifier la position du capteur magnétique primaire le long dudit axe central du générateur le dispositif comprend au moins un élément de stabilisation, tel qu’un rouleau, adapté pour venir au contact de l’objet afin de maintenir une distance constante entre le capteur magnétique primaire et une surface externe de l’objet ; le dispositif comprend au moins un organe de suspension, tel qu’un ressort, adapté pour plaquer élastiquement l’élément de stabilisation contre l’objet ; le dispositif comprend un capteur magnétique secondaire qui est distinct du capteur magnétique primaire, qui n’est pas soumis au champ magnétique d’inspection et qui est agencé pour venir se placer en vis-à-vis d’une zone de l’objet afin de mesurer l’intensité du champ magnétique dit « champ magnétique de fond » qui est représentatif d’un champ magnétique qui règne dans L’objet en L’absence de champ magnétique d’inspection ; le dispositif comprend un sous-ensemble formant un train de trois chariots qui sont disposés en enfilade selon une direction dite « direction longitudinale » et qui s’articulent deux à deux, l’un par rapport à l’autre de sorte à pouvoir épouser une surface externe de l’objet en prenant chacun appui sur ladite surface externe afin de procurer au moins trois zones d’appui distinctes correspondantes le long de la direction longitudinale, lesdits chariots étant formés respectivement par :
- un chariot primaire qui porte le générateur de champ magnétique et le capteur magnétique primaire, ainsi qu’au moins un élément de stabilisation primaire, de préférence un rouleau primaire dont l’axe de rotation est perpendiculaire à la direction longitudinale, qui permet audit chariot primaire de rouler sur la surface externe de l’objet en maintenant le générateur de champ magnétique et le capteur magnétique primaire à une distance prédéfinie, constante, de la surface externe,
- un chariot secondaire qui porte le capteur magnétique secondaire et au moins un élément de stabilisation secondaire, de préférence un rouleau secondaire dont l’axe de rotation est perpendiculaire à la direction longitudinale, qui permet audit chariot secondaire de rouler sur la surface externe en maintenant le capteur magnétique secondaire à une distance prédéfinie, constante, de la surface externe,
- un chariot tertiaire qui porte au moins un élément de stabilisation tertiaire, de préférence un rouleau tertiaire dont l’axe de rotation est perpendiculaire à la direction longitudinale, qui permet audit chariot tertiaire de rouler sur la surface externe de l’objet.
Selon un autre aspect, il est proposé un ensemble de détection caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de détection présenté précédemment ainsi qu’un système d’entraînement permettant de générer un mouvement relatif de défilement d’une surface externe de l’objet par rapport au générateur de champ magnétique et au capteur magnétique primaire selon un sens dit « sens de balayage » prédéterminé, et en ce que le capteur magnétique secondaire est agencé de manière à précéder le capteur magnétique primaire en considération dudit sens de balayage, de sorte qu’une même zone de la surface externe de l’objet est parcourue successivement par le capteur magnétique secondaire, qui mesure le champ magnétique de fond, puis par le capteur magnétique primaire, qui mesure le champ magnétique d’inspection tel que déformé par la pluralité de câbles métalliques de l’objet.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de détection, au sein d’un objet qui contient une pluralité de câbles métalliques, tel qu’une nappe de renfort contenant une pluralité de câbles métalliques de renfort noyés dans une matrice à base de caoutchouc, d’un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques par rapport à un autre desdits câbles métalliques, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) fourniture d’un générateur de champ magnétique et d’un capteur magnétique primaire, afin de former un dispositif de détection, le capteur magnétique primaire étant disposé par rapport au générateur de champ magnétique dans une position choisie qui correspond à la position d’un point neutre, le point neutre correspondant à un point d’un champ magnétique d’inspection généré par le générateur de champ magnétique, avant qu’il ne soit déformé par la pluralité de câbles métalliques, où l’intensité dudit champ magnétique d’inspection est nulle ; b) positionnement du dispositif de détection par rapport à l’objet de sorte que le générateur de champ magnétique et le capteur magnétique primaire soient disposés en vis-à-vis de l’objet ; c) déplacement relatif du dispositif de détection par rapport à l’objet et acquisition en continu d’un signal primaire reçu par le capteur magnétique primaire ; d) détecter, dans le signal primaire, une signature représentative d’un défaut de positionnement d’un câble métallique de l’objet.
Selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives, prises seules ou dans une quelconque combinaison : l’étape a) comprend une étape aO) de réglage de dispositif de détection en positionnant le capteur magnétique primaire par rapport au générateur de champ magnétique dans la position choisie ; à l’étape aO), on positionne le capteur magnétique primaire (12) en utilisant un système de réglage (143) permettant de régler, par exemple par vissage, la position du capteur magnétique primaire (12) par rapport au générateur de champ magnétique (10) et de maintenir le capteur magnétique primaire (12) dans la position choisie, fixe par rapport au générateur de champ magnétique (10), le système de réglage (143) étant compris dans un support (14), dit « support primaire », qui porte le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12) et qui est pourvu du système de réglage (143) ; le générateur de champ magnétique (10) présente une forme torique qui est centrée sur un axe (A) dit « axe central du générateur » et qui délimite un espace interne libre (101 ), et le système de réglage (143) comprend une partie de support (142) qui porte le capteur magnétique primaire (12) et qui est engagée dans ledit espace interne libre (101 ) et à l’étape aO), on déplace la partie de support (142) qui porte le capteur magnétique primaire (12) le long de l’axe central du générateur (A) afin de modifier la position du capteur magnétique primaire (12) le long dudit axe central du générateur (A). à l’étape b), on dispose au moins un élément de stabilisation (18), tel qu’un rouleau, au contact de l’objet (2) afin de maintenir une distance constante entre le capteur magnétique primaire (12) et une surface externe (22) de l’objet (2) ; à l’étape b), on plaque élastiquement l’élément de stabilisation (18) contre l’objet (2) grâce à un organe de suspension (19), tel qu’un ressort ; lors de l’étape c), le dispositif de détection est déplacé relativement à l’objet de sorte que le capteur magnétique primaire soit disposé successivement en différentes positions relativement à l’objet, les différentes positions comprenant au moins une position d’intérêt selon laquelle le capteur magnétique est disposé en vis-à-vis d’une zone d’intérêt de l’objet, dans laquelle un défaut éventuel est à détecter, et une position nominale selon laquelle le capteur magnétique est disposé en vis-à-vis d’une zone de l’objet dépourvue de défaut, différente de la zone d’intérêt, de sorte qu’une intensité nominale de champ magnétique du signal primaire est mesurée ; la signature représentative d’un défaut de positionnement d’un câble métallique de l’objet est un extremum local par rapport à l’intensité nominale de champ magnétique, l’extremum local présentant une intensité de champ magnétique supérieure à une première valeur seuil ou une intensité de champ magnétique inférieure à une deuxième valeur seuil ; à l’étape d), si la présence d’un extremum local est déterminée et, si cet extremum présente une intensité de champ magnétique supérieure à la première valeur seuil, on conclut à la présence d’un défaut correspondant à une superposition de deux câbles métalliques, tandis que, si cet extremum présente une intensité de champ magnétique inférieure à la deuxième valeur seuil, on conclut à la présence d’un défaut correspondant à l’existence d’un écart entre deux câbles métalliques consécutifs qui est supérieur à un écart nominal ; le procédé comprend une étape préalable à l’acquisition du signal primaire d’acquisition d’un signal secondaire correspondant à l’évolution lors du déplacement d’un champ magnétique dit « champ magnétique de fond » qui est représentatif d’un champ magnétique qui règne dans l’objet en l’absence de champ magnétique d’inspection et dans lequel l’étape d) comprend un traitement du signal primaire incluant une soustraction du signal secondaire au signal primaire ; l’étape préalable d’acquisition d’un signal secondaire est mise en oeuvre par un capteur magnétique secondaire (16) qui est distinct du capteur magnétique primaire (12), qui n’est pas soumis au champ magnétique d’inspection et, lors de la mise en oeuvre de l’étape préalable d’acquisition d’un signal secondaire, le capteur magnétique secondaire (16) est placé en vis-à-vis d’une zone de l’objet (2). à l’étape b), on dispose un sous-ensemble (13) au contact d’une surface externe (22) de l’objet (2), le sous-ensemble (13) formant un train de trois chariots (130a, 130b, 130c) qui sont disposés en enfilade selon une direction (D) dite « direction longitudinale » et qui s’articulent deux à deux, l’un par rapport à l’autre de sorte à pouvoir épouser une surface externe (22) de l’objet (2) en prenant chacun appui sur ladite surface externe (22) afin de procurer au moins trois zones d’appui distinctes correspondantes le long de la direction longitudinale (D), lesdits chariots (130a, 130b, 130c) étant formés respectivement par :
- un chariot primaire (130a) qui porte le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12), ainsi qu’au moins un élément de stabilisation primaire (18a), de préférence un rouleau primaire dont l’axe de rotation (Xa) est perpendiculaire à la direction longitudinale (D), qui permet audit chariot primaire (130a) de rouler sur la surface externe (22) de l’objet (2) en maintenant le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12) à une distance prédéfinie, constante, de la surface externe (22),
- un chariot secondaire (130b) qui porte le capteur magnétique secondaire (16) et au moins un élément de stabilisation secondaire (18b), de préférence un rouleau secondaire dont l’axe de rotation (Xb) est perpendiculaire à la direction longitudinale (D), qui permet audit chariot secondaire (130b) de rouler sur la surface externe (22) en maintenant le capteur magnétique secondaire (16) à une distance prédéfinie, constante, de la surface externe (22),
- un chariot tertiaire (130c) qui porte au moins un élément de stabilisation tertiaire (18c), de préférence un rouleau tertiaire dont l’axe de rotation (Xc) est perpendiculaire à la direction longitudinale (D), qui permet audit chariot tertiaire (130c) de rouler sur la surface externe (22) de l’objet (2), et pour mettre en œuvre l’étape préalable d’acquisition d’un signal secondaire et l’étape c) de déplacement relatif du dispositif de détection (1 ) par rapport à l’objet (2) et d’acquisition en continu d’un signal primaire reçu par le capteur magnétique primaire (12), on fait rouler les chariots (130a, 130b, 130c) sur la surface externe (22) de l’objet (2) de sorte qu’une même zone de l’objet (2) se retrouve d’abord en vis-à-vis du chariot primaire (130a), puis du chariot secondaire (130b) et enfin du chariot tertiaire (130c) ; l’étape d) comprend Le traitement du signal primaire, le traitement comprenant au moins une opération de traitement parmi les opérations de traitement suivantes : un filtrage avec un filtre passe-bas, un calcul de la valeur absolue du signal, une normalisation, un seuillage et une combinaison de ces opérations de traitement ; le procédé est mis en œuvre pour détecter, au sein d’une nappe de renfort contenant des câbles métalliques s’étendant non parallèlement à une lisière de la nappe de renfort, un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques par rapport à un autre desdits câbles métalliques.
DESCRIPTION DES FIGURES
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre d’un mode de réalisation préférentiel. Cette description sera donnée en référence aux figures annexées dont : la figure 1 représente un dispositif de détection de défaut en utilisation sur un objet ; la figure 2 représente une partie d’un objet dépourvu de défaut ; la figure 3 représente une partie d’un objet présentant un défaut de type écart de câble ; la figure 4 représente une partie d’un objet présentant un défaut de type superposition de câbles ; la figure 5 représente un support portant un capteur magnétique primaire et un générateur de champ magnétique ; la figure 6 représente un générateur de champ magnétique ; la figure 7 représente un générateur de champ magnétique et le champ magnétique d’inspection ; la figure 8 est une vue en coupe d’un support portant un capteur magnétique primaire et un générateur de champ magnétique ; la figure 9 représente le dispositif comprenant trois chariots dont un chariot primaire portant un générateur de champ magnétique et un capteur magnétique primaire ; la figure 10 représente les étapes d’un procédé de détection de défaut ; la figure 11 représente un signal reçu par le capteur magnétique primaire.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Dispositif
En référence à la figure 1 , il est proposé un dispositif de détection 1 destiné à détecter, au sein d’un objet 2 qui contient une pluralité de câbles métalliques 20, un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques par rapport à un autre des câbles métalliques. Lesdits câbles métalliques 20 sont de préférence disposés dans une matrice 21 non métallique, de préférence une matrice en élastomère, par exemple une matrice à base de caoutchouc.
L’objet 2 est par exemple une nappe de renfort contenant une pluralité de câbles métalliques de renfort noyés dans une matrice 21 à base de caoutchouc, telle qu’une nappe carcasse ou une nappe sommet d’un pneumatique. L’objet 2 peut donc être un objet composite comprenant du métal et de la gomme.
L’objet 2 peut également être une tringle destinée à maintenir un pneumatique en position sur une jante.
En référence à la figure 2, l’objet 2 contient une pluralité de câbles métalliques 20 disposés selon un agencement théorique. Par exemple, les câbles 20 peuvent être disposés selon un motif régulier, par exemple être placés à des distances égales les uns des autres et parallèlement les uns des autres. Plus précisément, comme illustré en figure 2, les câbles 20 peuvent être disposés selon un pas de répartition nominal E1 prédéfini, le pas s’entendant de la distance centre à centre entre sections de câbles voisin. Les câbles peuvent aussi être placés à des distances différentes les uns des autres. Les câbles 20 peuvent être, par exemple, rectilignes ou ondulés.
Les câbles 20 s’étendent de préférence selon une direction non parallèle aux lisières de l’objet 2. Dans le cas d’une nappe d’un pneumatique, les lisières de la nappe désignent usuellement les limites en largeur, i.e. les bords qui limitent axialement la nappe, et qui courent parallèlement entre elles et selon la direction circonférentielle au pneumatique. Dans le cas d’une nappe carcasse, les câbles 20 sont en général perpendiculaires aux lisières de la nappe. Dans le cas d’une nappe sommet, les câbles 20 sont en général orientés de manière oblique par rapport aux lisières.
L’objet 2 peut présenter un défaut. Plus précisément, il peut y avoir un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques 20 par rapport à un autre des câbles métalliques 20 de l’objet 2. Comme illustré en figure 3, le défaut peut par exemple consister en un écartement E2 entre deux câbles métalliques 20 consécutifs supérieur à un écart nominal attendu entre deux câbles métalliques 20 consécutifs. Le défaut peut également consister en une superposition de deux câbles métalliques 20, comme illustré en figure 4.
Plus particulièrement, l’objet 2 peut présenter un défaut au niveau de la soudure 23 entre deux rebords de l’objet 2. Les rebords de l’objet 2 sont des côtés de l’objet 2 qui relient chacun les lisières de l’objet 2 ensemble. Les rebords de l’objet 2 s’étendent donc selon une direction non parallèle aux lisières de l’objet 2. Les rebords s’étendent de préférence parallèlement aux câbles 20 et, ainsi, la soudure 23 s’étend typiquement parallèlement aux câbles 20. Dans le cas d’une nappe carcasse, les rebords, et ainsi la soudure 23, sont en général perpendiculaires aux lisières de la nappe. Dans le cas d’une nappe sommet, les rebords, et ainsi la soudure 23, sont en général orientés de manière obliques par rapport aux lisières. La soudure 23 est une zone de l’objet 2 qui peut particulièrement présenter des défauts si la soudure 23 est mal réalisée. La soudure 23 constitue généralement une zone d’intérêt dans la détection de défaut de l’objet 2.
En référence à la figure 5, le dispositif de détection 1 comprend un générateur de champ magnétique 10. Le générateur de champ magnétique 10 est par exemple un aimant, un électro-aimant ou une bobine.
Avantageusement, le générateur de champ magnétique 10 est un élément unique c’est-à-dire un unique aimant, un unique électro-aimant ou une unique bobine. En d’autres termes, le générateur de champ magnétique 10 n’est pas formé d’une combinaison d’éléments telle qu’une combinaison d’aimants.
Le générateur de champ magnétique 10 génère un champ magnétique dit « champ magnétique d’inspection ». La bobine présente l’avantage de permettre un meilleur réglage des paramètres de champ magnétique.
Comme illustré en figure 5, le générateur de champ magnétique 10 présente de préférence une forme torique qui est centrée sur un axe A dit « axe central du générateur » et qui délimite un espace interne libre 101 . On comprend que l’axe central du générateur A est l’axe de révolution du générateur de champ magnétique 10. De préférence, le générateur de champ magnétique 10 présente une forme de tore à section rectangulaire.
De préférence, l’axe central du générateur A correspond à l’axe reliant le pôle nord et le pôle sud du générateur de champ magnétique 10.
Le générateur de champ magnétique 10 peut présenter d’autres formes, de préférence des formes de révolution centrées sur un axe central A. Le générateur de champ magnétique 10 peut par exemple être un cylindre creux, annulaire ou torique à section circulaire.
En référence à la figure 6, le générateur de champ magnétique 10 est conçu de sorte que les pôles nord et sud sont disposés l’un sur l’autre. Le générateur de champ magnétique 10 comprend donc une partie nord 102 et une partie sud 104 et, dans l’exemple d’un générateur de champ magnétique 10 présentant une forme torique centrée sur un axe central A, chacune des partie nord 102 et partie sud 104 présente une forme torique centrée sur l’axe central A. Lorsque le champ magnétique d’inspection n’est pas soumis à des perturbations magnétiques liées à des éléments métalliques (donc, par exemple, lorsque le générateur de champ magnétique 10 est suffisamment éloigné des câbles métalliques 20 de l’objet 2 pour que le champ magnétique d’inspection ne soit pas déformé par lesdits câbles métalliques 20 de l’objet 2), le champ magnétique d’inspection présente au moins un point neutre où son intensité est nulle. Par « nulle », on entend une intensité de champ magnétique dont la valeur absolue est de préférence égale à 0 Tesla. On comprend qu’un point neutre est un point intrinsèque au champ magnétique du générateur de champ magnétique 10.
De préférence, le ou les points neutres du champ magnétique du générateur de champ magnétique 10 sont positionnés sur l’axe reliant le pôle nord et le pôle sud du générateur de champ magnétique 10.
Comme illustré en figure 7, aux points neutres P1 et P2, les lignes de champ magnétique d’inspection s’annulent sensiblement et le champ d’inspection présente une valeur d’intensité sensiblement nulle. Ainsi, en un point neutre, les déformations des lignes du champ magnétique d’inspection sont facilement détectables car il suffit de détecter que l’intensité du champ magnétique n’est plus nulle, ou au moins séparée d’un certain écart avec une valeur d’intensité nulle, en un point neutre pour en déduire que les lignes du champ magnétique d’inspection sont déformées.
Comme illustré en figure 5, le dispositif de détection 1 comprend également un capteur magnétique 12, dit « capteur magnétique primaire ». Le capteur magnétique primaire 12 est configuré pour acquérir des signaux magnétiques et donc pour mesurer des valeurs d’intensité de champ magnétique. Plus précisément, le capteur magnétique primaire 12 est prévu pour mesurer l’intensité du champ magnétique d’inspection.
Préférentiellement, le capteur magnétique primaire 12 est un capteur à effet Hall.
Le capteur magnétique primaire 12 est disposé par rapport au générateur de champ magnétique 10 dans une position choisie qui correspond à la position d’un point neutre du champ magnétique d’inspection. Par conséquent, en l’absence de perturbation magnétique pouvant entrainer la déformation du champ magnétique d’inspection, le capteur magnétique primaire 12 est supposé mesurer une intensité de champ magnétique qui n’est pas influencée par le champ magnétique d’inspection.
Le capteur magnétique primaire 12 est donc agencé pour mesurer une intensité de champ magnétique en un point neutre. Ainsi, le capteur magnétique primaire 12 est agencé pour détecter des variations d’intensité du champ magnétique d’inspection en un point neutre et donc pour détecter des déformations du champ magnétique d’inspection. De préférence, en référence aux figures 5 et 8, le dispositif 1 comprend un support 14 dit « support primaire ». Le support primaire 14 porte le générateur de champ magnétique 10 et le capteur magnétique primaire 12.
Selon un certain mode de réalisation, le support primaire 14 comprend une première partie de support 141 à laquelle est fixé le générateur de champ magnétique 10 et une deuxième partie de support 142 à laquelle est fixé le capteur magnétique primaire 12.
Le support primaire 14 est de préférence pourvu d’un système de réglage 143 qui permet de régler la position du capteur magnétique primaire 12 par rapport au générateur de champ magnétique 10.
Par exemple, comme illustré en figure 8, la première partie de support 141 comprend un premier filetage 1411 et la deuxième partie de support 142 comprend un deuxième filetage 1421 complémentaire du premier filetage 1411. La deuxième partie de support 142 est adaptée pour être vissée à travers la première partie de support 141 de sorte que la position du capteur magnétique primaire 12 par rapport au générateur de champ magnétique 10 peut être réglée par vissage ou dévissage de la deuxième partie de support 142 vissée à travers la première partie de support 141. Dans cet exemple, on considère que le système de réglage 143 comprend la première partie de support 141 et la deuxième partie de support 142.
Selon le mode de réalisation illustré en figure 8, selon lequel le générateur de champ magnétique 10 présente une forme torique, on comprend que la deuxième partie de support 142 est engagée dans l’espace interne libre 101 délimité par le générateur de champ magnétique 10 de manière à pouvoir être déplacée le long de l’axe central du générateur A, par vissage ou dévissage.
Préférentiellement, comme illustré en figure 9, le dispositif 1 comprend un capteur magnétique secondaire 16 qui est distinct du capteur magnétique primaire 12. Le capteur magnétique secondaire 16 est destiné à être agencé de sorte à ne pas être soumis au champ magnétique d’inspection. En d’autres termes, le capteur magnétique secondaire 16 est suffisamment éloigné du générateur de champ magnétique 10 pour que l’intensité du champ magnétique d’inspection auquel le capteur magnétique secondaire 16 est soumis soit nulle. Ainsi, le capteur magnétique secondaire 16 est agencé de sorte que, lorsque le dispositif 1 est disposé en vis-à-vis de l’objet 2, la zone de l’objet 2 qui est en vis-à-vis du capteur magnétique secondaire 16 n’est pas soumise au champ magnétique d’inspection.
Le capteur magnétique secondaire 16 est agencé pour mesurer l’intensité d’un champ magnétique dit « champ magnétique de fond » représentatif d’un champ magnétique rémanent de l’objet 2, c’est-à-dire le champ magnétique qui règne dans l’objet 2 en l’absence du champ magnétique d’inspection. Ce champ magnétique rémanent peut être dû à une magnétisation de l’objet 2, plus précisément une magnétisation des câbles métallique de l’objet 2, par exemple suite à la disposition d’un aimant à proximité de l’objet 2 durant une certaine durée. Le champ magnétique de fond peut également être représentatif d’un champ magnétique de l’environnement du dispositif 1 et de l’objet 2, à savoir par exemple l’environnement industriel qui peut comprendre différents outils magnétisés.
De préférence, comme illustré en figure 9, le dispositif 1 comprend au moins un élément de stabilisation 18 adapté pour venir au contact de l’objet 2 afin de maintenir une distance prédéfinie et constante entre le générateur de champ magnétique 10 et l’objet 2 et entre le capteur magnétique primaire 12 et l’objet 2 lorsque le dispositif 1 est en utilisation. La distance prédéfinie dépend notamment de la taille et de la densité des câbles 20. Elle peut par exemple être de de l’ordre de quelques millimètres, par exemple 4 millimètres.
Plus précisément, comme illustré en figure 1 , l’élément de stabilisation 18 est adapté pour venir au contact d’une surface externe 22 de l’objet 2 lorsque le dispositif 1 est en utilisation. Par « en utilisation », on entend que le dispositif 1 est utilisé pour détecter un défaut dans un objet 2. En utilisation, il est souhaité de conserver une distance prédéfinie entre le générateur de champ magnétique 10 et l’objet 2 pour que l’objet 2 soit soumis au champ magnétique d’inspection d’une manière similaire en toute zone de l’objet 2 en regard de laquelle le générateur de champ magnétique 10 sera positionné durant l’utilisation. De même, en utilisation, il est souhaité de conserver une distance prédéfinie entre le capteur magnétique primaire 12 et l’objet 2 pour que le capteur magnétique primaire 12 effectue des mesures dans des conditions similaires vis-à-vis de l’objet 2 durant l’utilisation. Selon le mode de réalisation dans lequel le dispositif 1 comprend un capteur magnétique secondaire 16, un élément de stabilisation 18 peut également permettre de maintenir une distance prédéfinie et constante entre le capteur magnétique secondaire 16 et l’objet 2 lorsque le dispositif 1 est en utilisation.
L’élément de stabilisation 18 est de préférence adapté pour permettre le déplacement relatif de l’objet 2 par rapport au dispositif 1 tout en étant au contact de l’objet 2. Plus particulièrement, de préférence, l’élément de stabilisation 18 est adapté pour rouler sur l’objet 2.
L’élément de stabilisation 18 peut prendre la forme d’un rouleau comme dans l’exemple illustré en figures 1 et 9. Un rouleau permet de maîtriser la direction de déplacement du dispositif 1 par rapport à l’objet 2. Le rouleau permet également de répartir la surface de contact entre le dispositif 1 et l’objet 2 et de maîtriser la distance entre le capteur magnétique primaire 12 et l’objet 2 (et éventuellement également entre le capteur magnétique secondaire 16 et l’objet 2). L’élément de stabilisation 18 peut également être, par exemple, une bille porteuse. Le diamètre des rouleaux ou des billes peut dépendre du diamètre d’un tambour autour duquel l’objet 2 est étendu. Le diamètre des rouleaux ou des billes peut par exemple être de quelques centimètres, par exemple 2 centimètres.
Avantageusement, en référence à la figure 9, le dispositif 1 comprend au moins un organe de suspension 19 adapté pour plaquer élastiquement le ou les éléments de stabilisation 18 contre l’objet 2 lorsque le dispositif 1 est en utilisation. L’organe de suspension 19 peut par exemple comprendre un ressort.
Le ou les éléments de stabilisation 18 et l’organe de suspension 19 peuvent également permettre de compenser une imprécision du positionnement du dispositif 1 par rapport à l’objet 2 par un bras robotisé.
Selon un mode de réalisation préférentiel illustré en figure 9, le dispositif 1 comprend un sous-ensemble 13 formant un train de trois chariots 130a, 130b, 130c disposés en enfilade selon une direction D dite « direction longitudinale ». Selon ce mode de réalisation, le dispositif comprend au moins trois éléments de stabilisation 18a, 18b, 18c.
Comme illustré en figure 1 , les trois chariots 130a, 130b, 130c s’articulent deux à deux l’un par rapport à l’autre de sorte qu’ils sont adaptés pour épouser la surface externe 22 de l’objet 2 en prenant chacun appui sur la surface externe 22. Ainsi, lorsque le dispositif 1 est en utilisation et que chaque chariot 130a, 130b, 130c prend appui sur la surface externe 122 de l’objet 2, le dispositif 1 présente au moins trois zones d’appui distinctes (respectivement correspondantes au trois chariots 130a, 130b, 130c) le long de la direction longitudinale D. Le dispositif 1 est donc positionné de manière stable par rapport à l’objet 2 et la distance entre le capteur magnétique primaire 12 et l’objet 2 demeure constante durant l’utilisation du dispositif 1 .
Les trois chariots 130a, 130b, 130c comprennent un chariot primaire 130a, un chariot secondaire 130b et un chariot tertiaire 130c.
Le chariot primaire 130a porte le générateur de champ magnétique 10 et le capteur magnétique primaire 12. Le chariot primaire 130a porte également de préférence au moins un élément de stabilisation 18a, dit « élément de stabilisation primaire ».
De préférence, comme illustré en figure 9, l’élément de stabilisation primaire 18a est un rouleau, dit « rouleau primaire » dont l’axe de rotation Xa est perpendiculaire à la direction longitudinale D. Par conséquent, l’élément de stabilisation primaire 18a permet au chariot primaire 130a de rouler sur la surface externe 22 de l’objet 2 tout en maintenant le générateur de champ magnétique 10 et le capteur magnétique primaire 12 à une distance prédéfinie et constante de la surface externe 22.
Le chariot secondaire 130b porte le capteur magnétique secondaire 16 et au moins un élément de stabilisation secondaire 18b. L’élément de stabilisation secondaire 18b est de préférence un rouleau dit « rouleau secondaire » dont l’axe de rotation Xb est perpendiculaire à la direction longitudinale D. Le rouleau secondaire 18b permet au chariot secondaire 130b de rouler sur la surface externe 22 en maintenant le capteur magnétique secondaire 16 à une distance prédéfinie et constante de la surface externe 22.
Le chariot tertiaire 130c porte au moins un élément de stabilisation tertiaire 19c. L’élément de stabilisation tertiaire 19c est de préférence un rouleau dit « rouleau tertiaire » dont l’axe de rotation Xc est perpendiculaire à la direction longitudinale D. Le rouleau tertiaire 19c permet au chariot tertiaire 130c de rouler sur la surface externe 22.
De préférence, les chariots 130a, 130b, 130c sont liés entre eux par des liaisons pivot, typiquement en tangage.
Comme illustré en figure 9, le dispositif 1 comprend au moins un organe de suspension 19 pour contraindre au moins un chariot 130a, 130b, 130c (en figure 9, le chariot primaire 130a) de sorte à plaquer au moins un chariot 130a, 130b, 130c contre l’objet 2 lorsque le dispositif 1 est en utilisation.
Comme expliqué précédemment, les chariots 130a, 130b, 130c sont disposés en enfilade. Les chariots 130a, 130b, 130c comprennent donc un chariot de tête, un chariot central et un chariot de queue, le chariot de tête étant le premier de la file de chariots 130a, 130b, 130c dans un sens primaire S selon la direction longitudinale D comme illustré en figure 9. En utilisation, lors d’un déplacement relatif du dispositif 1 par rapport à l’objet 2, une même zone de l’objet 2 se retrouve d’abord en vis-à-vis du chariot de tête, puis du chariot central et enfin du chariot de queue.
De préférence, le chariot de tête correspond au chariot secondaire 130b, le chariot central correspond au chariot primaire 130a et le chariot de queue correspond au chariot tertiaire 130c.
Le chariot de tête, le chariot central et/ou le chariot de queue peuvent être contraints par un organe de suspension 19.
Le dispositif 1 comprend également une unité de traitement tel qu’un processeur. L’unité de traitement est adaptée pour acquérir et analyser des signaux reçus par le capteur magnétique primaire 12 et le capteur magnétique secondaire 16.
Ensemble
Comme expliqué précédemment, le dispositif 1 est adapté pour être déplacé relativement à l’objet 2. Il est ainsi proposé un ensemble de détection comprenant la dispositif 1 et au moins un système de déplacement adapté pour permettre un mouvement relatif du dispositif 1 par rapport à l’objet 2.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le système de déplacement permet de faire défiler la surface externe 22 de l’objet 2 en vis-à-vis du générateur de champ magnétique 10 et du capteur magnétique primaire 12 selon un sens B prédéterminé dit « sens de balayage » comme illustré en figure 1. Ici, par « défiler », on entend un défilement relatif de la surface externe 22 par rapport au dispositif 1 et on ne se limite pas au mouvement de la surface externe. Le défilement peut être permis par le déplacement du dispositif 1 par rapport à la surface externe 22 de l’objet 2.
Le système de déplacement peut être un bras robotisé. En effet, de préférence, le dispositif 1 est adapté pour être attaché à un bras robotisé. Le bras robotisé est adapté pour déplacer le dispositif 1 et pour le maintenir stablement dans une certaine position en vis-à- vis de l’objet 2.
Selon un mode de réalisation préférentiel, l’objet 2, qui est typiquement une nappe d’un pneumatique, est étendu autour d’un tambour et le système de déplacement est un système d’entrainement qui entraine en rotation le tambour de sorte que l’objet 2 est entraîné en rotation et que sa surface externe 22 défile en vis-à-vis du dispositif 1. Inversement, le tambour peut être fixe et le système d’entrainement peut entrainer le dispositif 1 en rotation par rapport au tambour.
De préférence, le sens de balayage B est tel que le capteur magnétique secondaire 16 est agencé de manière à précéder le capteur magnétique primaire 14 en considération du sens de balayage. En d’autres termes, le chariot secondaire 130b est agencé de manière à précéder le chariot primaire 130a en considération du sens de balayage. Ainsi, le système de déplacement est conçu de sorte que, en utilisation, une même zone de la surface externe 22 de l’objet 2 est parcourue successivement par le capteur magnétique secondaire 16 puis par le capteur magnétique primaire 12.
Procédé
En référence à la figure 10, il est proposé un procédé de détection, au sein d’un objet qui contient une pluralité de câbles métalliques 20, d’un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques 20 par rapport à un autre des câbles métalliques 20 à partir du dispositif 1.
Avantageusement, le procédé est mis en œuvre pour détecter, au sein d’une nappe de renfort, par exemple une nappe carcasse d’un pneumatique, contenant des câbles métalliques 20 s’étendant non parallèlement à une lisière de la nappe de renfort, un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques 20 par rapport à un autre des câbles métalliques 20.
Le procédé comprend de préférence une étape aO) de positionnement du capteur magnétique primaire 12 par rapport au générateur de champ magnétique 10 de sorte que le capteur magnétique primaire 12 soit disposé dans une position choisie qui correspond à la position d’un point neutre du champ magnétique d’inspection, i.e. le champ magnétique émis par le générateur de champ magnétique 10. L’étape aO) est une étape de réglage du dispositif 1 .
Pour cela, l’étape aO) comprend de préférence une étape a01 ) d’acquisition, par l’unité de traitement, d’un signal à vide reçu par le capteur magnétique primaire 12 lorsqu’il n’est pas soumis à un champ magnétique, notamment au champ magnétique d’inspection. En d’autres termes, on mesure l’intensité de champ magnétique, dit « champ magnétique à vide », lorsque le capteur magnétique primaire 12 n’est pas à proximité de perturbation magnétique. Puis, l’étape aO) comprend de préférence une étape a02) de disposition du capteur magnétique primaire 12 par rapport au générateur de champ magnétique 10 de sorte que le signal reçu par le capteur magnétique primaire 12 soit égal au signal à vide. Ainsi, on admet que le capteur magnétique primaire 12 est disposé en un point neutre du champ magnétique d’inspection lorsqu’il mesure un signal à vide tout en étant dans le champ magnétique d’inspection.
L’étape a02) comprend le déplacement relatif du capteur magnétique primaire 12 par rapport au générateur de courant 10. Notamment, selon un certain mode de réalisation, la deuxième partie de support primaire 142 qui porte le capteur magnétique primaire 12 est translatée selon l’axe central du générateur A par rapport à la première partie de support primaire 141 qui porte le générateur de champ magnétique 10, par exemple par vissage/dévissage.
De préférence, comme expliqué précédemment, l’axe central du générateur A correspond à l’axe reliant le pôle nord et le pôle sud du générateur de champ magnétique 10. Par conséquent, on comprend que translater la deuxième partie de support primaire 142 selon l’axe central du générateur A permet de positionner facilement le capteur magnétique primaire 12 en un point neutre du champ magnétique d’inspection.
Le procédé comprend une étape a) de fourniture du dispositif 1 ainsi réglé.
Le procédé comprend ensuite une étape b) de positionnement du dispositif 1 par rapport à l’objet 2 de sorte que le générateur de champ magnétique 10 et le capteur magnétique primaire 12 soient positionnés en vis-à-vis de l’objet 2, plus précisément en vis- à-vis de la surface externe de l’objet 2.
De préférence, le dispositif 1 est positionné par rapport à l’objet 2 de sorte que l’axe reliant le pôle nord et le pôle sud du générateur de champ magnétique 10 est perpendiculaire à un plan tangent à la surface externe 22 de l’objet 2.
On comprend que le champ magnétique est libre. En d’autres termes, le champ magnétique n’est pas guidé comme il pourrait l’être par exemple par des branches adaptées pour permettre la circulation du champ magnétique. Le dispositif 1 est de préférence disposé de sorte que le ou Les éléments de stabilisation 18 du dispositif 1 soient au contact de l’objet 2. En conséquence, la distance entre l’objet 2 et le générateur de champ magnétique 10 et entre l’objet 2 et le capteur magnétique primaire 12 est connue et est considérée constante tant que les éléments de stabilisation 18 du dispositif 1 sont au contact de l’objet 2.
Lorsque le dispositif 1 est ainsi positionné, le champ magnétique d’inspection subit une déformation due aux câbles métalliques 20 de l’objet 2. Il est ici considéré que le dispositif 1 n’est pas positionné en vis-à-vis d’un défaut de l’objet 2. En d’autres termes, le dispositif 1 n’est pas positionné en vis-à-vis d’une zone de l’objet 2 susceptible de présenter un défaut, comme par exemple une zone de soudure entre deux rebords d’une nappe de renfort métallique d’un pneumatique, qui est dite « zone d’intérêt ».
Ainsi, préférentiellement, initialement, et donc lors de la mise en œuvre de l’étape b), le dispositif 1 est positionné de sorte à ne pas être en vis-à-vis d’un défaut de l’objet 2.
En cette position, le capteur magnétique primaire 12 est considéré comme étant dans une position dite « position nominale » et reçoit un signal dit « signal nominal » qui présente une intensité de champ magnétique dite « intensité nominale ». En d’autres termes, lorsque le capteur magnétique primaire 12 est positionné en vis-à-vis de l’objet 2 tout en n’étant pas positionné en vis-à-vis d’un défaut, il reçoit un signal nominal qui découle des déformations du champ magnétique d’inspection dues à la seule interférence entre le champ magnétique d’inspection et les câbles métalliques 20 de l’objet 2. Ce signal nominal est en fait un signal de base et indique le signal qui est censé être reçu par le capteur magnétique primaire 12 lorsqu’aucun défaut n’est détecté dans l’objet 2.
Selon un mode de réalisation, l’étape b) comprend également le positionnement du capteur magnétique secondaire 16 en vis-à-vis de l’objet 2. Ceci comprend par exemple la mise en contact de l’élément de stabilisation 18b du chariot secondaire 130b portant le capteur magnétique secondaire 16 de sorte que le capteur magnétique est disposé à une distance connue de l’objet 2.
Selon un mode de réalisation, l’étape b) comprend la disposition du sous-ensemble 13 comprenant le train de trois chariots 130a, 130b, 130c disposés en enfilade selon la direction longitudinale D. Les chariots 130a, 130b, 130c sont positionnés de sorte que la direction longitudinale D soit colinéaire à la direction prévue de déplacement relatif du dispositif 1 par rapport à l’objet 2. Avantageusement, chariots 130a, 130b, 130c sont positionnés de sorte que la direction longitudinale D soit colinéaire au sens de balayage prévu de la surface externe 22 de l’objet 2. En d’autres termes, les chariots 130a, 130b, 130c sont positionnés à être en enfilade selon le sens de balayage. Préférentiellement, ils sont positionnés de sorte que le chariot de tête soit le chariot secondaire 130b, le chariot central soit le chariot primaire 130a et le chariot de queue soit le chariot tertiaire 130c.
L’étape b) peut par exemple être mise en œuvre grâce au bras robotisé 3 qui manie le dispositif 1 .
Puis, le procédé comprend une étape c) de déplacement relatif du dispositif 1 par rapport à l’objet 2. Selon un mode de réalisation, le dispositif 1 est déplacé, par exemple par le bras robotisé, tandis que l’objet 2 demeure immobile. Selon un autre mode de réalisation, l’objet 2 est mis en mouvement par rapport au dispositif 1 , tandis que dispositif 1 est par exemple maintenu immobile par le bras robotisé.
De préférence, l’objet 2 est enroulé autour d’un tambour et est adapté pour être entraîné en rotation autour de son axe de révolution par le système de déplacement qui est un système d’entrainement. De telle sorte, la surface externe 22 de l’objet 2 défile en vis- à-vis du générateur de champ magnétique 10 et du capteur magnétique primaire 12 selon le sens de balayage. Préférentiellement, le système d’entrainement entraine l’objet 2 de sorte que l’objet 2 ne fasse qu’une seule rotation complète. Inversement, le système d’entrainement peut entrainer le générateur de champ magnétique et le capteur magnétique primaire en défilement vis-à-vis du tambour.
On comprend donc que, lors du déplacement relatif, chaque zone de l’objet 2 qui défile en vis-à-vis du générateur de champ magnétique 10 est soumise au champ magnétique d’inspection.
Selon un certain mode de réalisation, comme expliqué, de préférence, lors du déplacement relatif, une même zone de la surface externe 22 de l’objet 2 est parcourue successivement par le capteur magnétique secondaire 16 puis par le capteur magnétique primaire 12. Ainsi, lorsqu’une zone de l’objet 2 se retrouve en vis-à-vis du capteur magnétique secondaire 16, ladite zone n’a avantageusement pas été magnétisée par le générateur de champ magnétique 10. De telle sorte, le capteur magnétique secondaire 16 reçoit un signal secondaire qui correspond au champ magnétique de fond, i.e. à un champ magnétique rémanent de l’objet 2 et/ou à un champ magnétique de l’environnement, et ce signal secondaire est avantageusement indépendant de toute magnétisation de l’objet 2 due au générateur de champ magnétique 10.
Selon le mode de réalisation selon lequel le dispositif 1 comprend un capteur magnétique secondaire 16, l’étape c) comprend l’acquisition en continu par l’unité de traitement d’un signal secondaire reçu par le capteur magnétique secondaire 16. Le signal secondaire correspond à l’évolution de l’intensité du champ magnétique de fond lors du déplacement relatif. L’étape c) comprend en outre l’acquisition en continu par l’unité de traitement d’un signal primaire reçu par le capteur magnétique primaire 12. Le signal primaire varie notamment en fonction des variations de l’intensité du champ magnétique d’inspection lors du déplacement relatif.
De préférence, lors du déplacement relatif, le capteur magnétique primaire 12 est disposé successivement en différentes positions relativement à l’objet 2 et les différentes positions comprennent au moins une position d’intérêt selon laquelle le capteur magnétique primaire 12 est disposé en vis-à-vis d’une zone d’intérêt de l’objet 2 et une position nominale. Comme expliqué précédemment, la zone d’intérêt correspond à une zone de l’objet 2 susceptible de présenter un défaut, i.e. une zone dans laquelle un défaut éventuel est à détecter. La position nominale correspond à une position selon laquelle le capteur magnétique primaire 12 n’est pas disposé en vis-à-vis d’un défaut de l’objet 2. En d’autres termes, il est souhaité que le dispositif 1 soit déplacé en vis-à-vis de l’objet 2 de sorte qu’il soit positionné en vis-à-vis d’au moins une zone d’intérêt et d’au moins une zone dépourvue de défaut. Le fait d’être positionné en vis-à-vis d’au moins une zone dépourvue de défaut permet de déterminer une intensité nominale de champ magnétique du signal primaire pour pouvoir être en mesure de détecter une variation d’intensité du signal primaire par rapport à l’intensité nominale. Le fait d’être positionné en vis-à-vis d’au moins une zone d’intérêt permet d’acquérir un signal primaire pour détecter la présence ou non d’un défaut au niveau de cette zone d’intérêt.
Le procédé comprend une étape d) de détection, dans le signal primaire, d’une signature représentative d’un défaut de positionnement d’un câble métallique 20 de l’objet 2. L’étape d) est de préférence mise en œuvre par l’unité de traitement. L’étape d) comprend de préférence l’analyse et le traitement du signal primaire par l’unité de traitement.
De préférence, l’étape d) comprend un traitement du signal primaire qui inclut une soustraction du signal secondaire reçu par le capteur magnétique secondaire 16 au signal primaire reçu par la capteur magnétique primaire 12. Ceci permet de nettoyer le signal primaire en lui soustrayant les variations d’intensité de champ magnétique liées au champ magnétique de fond.
L’étape d) peut comprendre différentes opérations de traitement pour faciliter l’analyse du signal primaire. L’étape d) peut donc comprendre au moins une opération de traitement parmi, par exemple, les opérations de traitement suivantes : un filtrage avec un filtre passe-bas, un calcul de la valeur absolue du signal, une normalisation, et un seuillage. Ces différentes opérations peuvent permettre par exemple de supprimer un bruit de fond ou d’aplanir le signal et ainsi d’éclaircir le signal et de le rendre facilement interprétable. Une combinaison de ces opérations peut également être mise en oeuvre pour traiter le signal primaire.
La signature représentative d’un défaut de positionnement d’un câble métallique de l’objet est un extremum local du signal primaire. L’extremum local correspond à un maximum local du signal primaire qui est supérieur à une première valeur seuil ou à un minimum local du signal primaire qui est inférieur à une deuxième valeur seuil. Par exemple, la figure 11 , qui représente un signal primaire, i.e. l’évolution de l’intensité de champ magnétique mesurée par le capteur magnétique primaire 12 en fonction du temps, illustre un extremum local E1 correspondant à un maximum local du signal primaire. Les première et deuxième valeurs seuils sont définies par rapport au signal nominal. Par exemple, l’intensité de champ magnétique mesurée correspondant à la première valeur seuil peut correspondre à une l’intensité supérieure d’un certain écart par rapport à l’intensité nominale. Idem, par exemple, l’intensité de champ magnétique mesurée correspondant à la deuxième valeur seuil peut correspondre à une intensité inférieure d’un certain écart par rapport à l’intensité nominale. On comprend que la première valeur seuil est supérieure à l’intensité nominale et que la deuxième valeur seuil est inférieure à l’intensité nominale.
La présence d’un extremum local indique une variation entre l’intensité de champ magnétique du signal primaire et l’intensité nominale, i.e. l’intensité de champ magnétique du signal primaire qui correspond à l’intensité de champ magnétique lorsque le générateur de champ magnétique 10 n’est pas positionné en vis-à-vis d’un défaut de l’objet 2. Ceci indique une déformation du champ magnétique d’inspection. Une déformation du champ magnétique d’inspection indique un potentiel défaut de l’objet 2.
Avantageusement, si la présence d’un extremum local est déterminée et, si cet extremum local présente une intensité de champ magnétique supérieure à la première valeur seuil, on conclut à la présence d’un défaut correspondant à une superposition de deux câbles métalliques 20. Par contre, si la présence d’un extremum local est déterminée et, si cet extremum local présente une intensité de champ magnétique inférieure à la deuxième valeur seuil, on conclut à la présence d’un défaut correspondant à l’existence d’un écart entre deux câbles métalliques 20 consécutifs qui est supérieur à un écart nominal.
Selon un certain mode de réalisation, on raisonne en valeur absolue de l’intensité de champ magnétique du signal primaire (on admet qu’un traitement permettant le calcul de la valeur absolue du signal est mis en œuvre) ce qui peut faciliter l’analyse du signal primaire. Dans ce cas, on comprend que toutes les valeurs du signal primaire traité sont positives. Dans le cas où un défaut est détecté, différentes actions peuvent être mises en oeuvre. Par exemple, l’objet 2 peut être replacé correctement ou modifié de sorte à enlever le défaut.
L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux figures annexées. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des diverses caractéristiques techniques ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant de l’enseignement général.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de détection (1 ) destiné à détecter, au sein d’un objet (2) qui contient une pluralité de câbles métalliques (20), tel qu’une nappe de renfort contenant une pluralité de câbles métalliques (20) de renfort noyés dans une matrice (21 ) à base de caoutchouc, un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques (20) par rapport à un autre desdits câbles métalliques (20), ledit dispositif (1 ) comprenant :
- un générateur de champ magnétique (10), consistant en un aimant ou une bobine, qui est agencé pour générer un champ magnétique dit « champ magnétique d’inspection », et pour être positionné en vis-à-vis de l’objet (2) de telle sorte que la pluralité de câbles métalliques (20) provoque une déformation dudit champ magnétique d’inspection,
- un capteur magnétique (12) dit « capteur magnétique primaire » qui est prévu pour mesurer l’intensité du champ magnétique d’inspection, ledit dispositif (1 ) étant caractérisé en ce que le champ magnétique d’inspection présente, avant d’être déformé par la pluralité de câbles métalliques (20), au moins un point neutre où l’intensité dudit champ magnétique d’inspection est nulle, et en ce que le capteur magnétique primaire (12) est disposé par rapport au générateur de champ magnétique (10) dans une position choisie qui correspond à une position de ce point neutre.
2. Dispositif (1 ) selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il comprend un support (14), dit « support primaire », qui porte le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12) et qui est pourvu d’un système de réglage (143) permettant de régler, par exemple par vissage, la position du capteur magnétique primaire (12) par rapport au générateur de champ magnétique (10), afin d’atteindre la position choisie, et de maintenir ledit capteur magnétique primaire (12) dans ladite position choisie, fixe par rapport au générateur de champ magnétique (10).
3. Dispositif (1 ) selon la revendication 2 caractérisé en ce que le générateur de champ magnétique (10) présente une forme torique qui est centrée sur un axe (A) dit « axe central du générateur » et qui délimite un espace interne libre (101 ), et en ce que le système de réglage (143) comprend une partie de support (142) qui porte le capteur magnétique primaire (12) et qui est engagée dans ledit espace interne libre (101 ) de manière à pouvoir être déplacée le long de l’axe central du générateur (A) afin de modifier la position du capteur magnétique primaire (12) le long dudit axe central du générateur (A).
4. Dispositif (1 ) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend au moins un élément de stabilisation (18), tel qu’un rouleau, adapté pour venir au contact de l’objet (2) afin de maintenir une distance constante entre le capteur magnétique primaire (12) et une surface externe (22) de l’objet (2).
5. Dispositif (1 ) selon la revendication 4 caractérisé en ce qu’il comprend au moins un organe de suspension (19), tel qu’un ressort, adapté pour plaquer élastiquement l’élément de stabilisation (18) contre l’objet (2).
6. Dispositif (1 ) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que qu’il comprend un capteur magnétique secondaire (16) qui est distinct du capteur magnétique primaire (12), qui n’est pas soumis au champ magnétique d’inspection et qui est agencé pour venir se placer en vis-à-vis d’une zone de l’objet (2) afin de mesurer l’intensité du champ magnétique dit « champ magnétique de fond » qui est représentatif d’un champ magnétique qui règne dans l’objet (2) en l’absence de champ magnétique d’inspection.
7. Dispositif (1 ) selon la revendication 6 caractérisé en ce qu’il comprend un sous- ensemble (13) formant un train de trois chariots (130a, 130b, 130c) qui sont disposés en enfilade selon une direction (D) dite « direction longitudinale » et qui s’articulent deux à deux, l’un par rapport à l’autre de sorte à pouvoir épouser une surface externe (22) de l’objet (2) en prenant chacun appui sur ladite surface externe (22) afin de procurer au moins trois zones d’appui distinctes correspondantes le long de la direction longitudinale (D), lesdits chariots (130a, 130b, 130c) étant formés respectivement par :
- un chariot primaire (130a) qui porte le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12), ainsi qu’au moins un élément de stabilisation primaire (18a), de préférence un rouleau primaire dont l’axe de rotation (Xa) est perpendiculaire à la direction longitudinale (D), qui permet audit chariot primaire (130a) de rouler sur la surface externe (22) de l’objet (2) en maintenant le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12) à une distance prédéfinie, constante, de la surface externe (22),
- un chariot secondaire (1 0b) qui porte le capteur magnétique secondaire (16) et au moins un élément de stabilisation secondaire (18b), de préférence un rouleau secondaire dont l’axe de rotation (Xb) est perpendiculaire à la direction longitudinale (D), qui permet audit chariot secondaire (130b) de rouler sur la surface externe (22) en maintenant le capteur magnétique secondaire (16) à une distance prédéfinie, constante, de la surface externe (22),
- un chariot tertiaire (130c) qui porte au moins un élément de stabilisation tertiaire (18c), de préférence un rouleau tertiaire dont l’axe de rotation (Xc) est perpendiculaire à la direction longitudinale (D), qui permet audit chariot tertiaire (130c) de rouler sur la surface externe (22) de l’objet (2).
8. Ensemble de détection caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de détection (1 ) selon l’une quelconque des revendications 6 et 7 ainsi qu’un système d’entraînement permettant de générer un mouvement relatif de défilement d’une surface externe (22) de l’objet (2) par rapport au générateur de champ magnétique (10) et au capteur magnétique primaire (12) selon un sens (B) dit « sens de balayage » prédéterminé, et en ce que le capteur magnétique secondaire (16) est agencé de manière à précéder le capteur magnétique primaire (12) en considération dudit sens de balayage (B), de sorte qu’une même zone de la surface externe (22) de l’objet (2) est parcourue successivement par le capteur magnétique secondaire (16), qui mesure le champ magnétique de fond, puis par le capteur magnétique primaire (12), qui mesure le champ magnétique d’inspection tel que déformé par la pluralité de câbles métalliques (20) de l’objet (2).
9. Procédé de détection, au sein d’un objet (2) qui contient une pluralité de câbles métalliques (20), tel qu’une nappe de renfort contenant une pluralité de câbles métalliques (20) de renfort noyés dans une matrice (21 ) à base de caoutchouc, d’un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques (20) par rapport à un autre desdits câbles métalliques (20), le procédé comprenant les étapes suivantes : a) fourniture d’un générateur de champ magnétique (10) et d’un capteur magnétique primaire (12), afin de former un dispositif de détection (1 ), le capteur magnétique primaire (12) étant disposé par rapport au générateur de champ magnétique (10) dans une position choisie qui correspond à la position d’un point neutre, le point neutre correspondant à un point d’un champ magnétique d’inspection généré par le générateur de champ magnétique (10), avant qu’il ne soit déformé par la pluralité de câbles métalliques (20), où l’intensité dudit champ magnétique d’inspection est nulle ; b) positionnement du dispositif de détection (1 ) par rapport à l’objet (2) de sorte que le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12) soient disposés en vis-à-vis de l’objet (2) ; c) déplacement relatif du dispositif de détection (1 ) par rapport à l’objet (2) et acquisition en continu d’un signal primaire reçu par le capteur magnétique primaire (12) ; d) détecter, dans le signal primaire, une signature représentative d’un défaut de positionnement d’un câble métallique de l’objet (2).
10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel l’étape a) comprend une étape aO) de réglage du dispositif de détection (1 ) en positionnant le capteur magnétique primaire (12) par rapport au générateur de champ magnétique (10) dans la position choisie.
11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel, à l’étape aO), on positionne le capteur magnétique primaire (12) en utilisant un système de réglage (143) permettant de régler, par exemple par vissage, la position du capteur magnétique primaire (12) par rapport au générateur de champ magnétique (10) et de maintenir le capteur magnétique primaire (12) dans la position choisie, fixe par rapport au générateur de champ magnétique (10), le système de réglage (143) étant compris dans un support (14), dit « support primaire », qui porte le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12) et qui est pourvu du système de réglage (143).
12. Procédé selon la revendication 11 , dans lequel le générateur de champ magnétique (10) présente une forme torique qui est centrée sur un axe (À) dit « axe central du générateur » et qui délimite un espace interne libre (101 ), et le système de réglage (143) comprend une partie de support (142) qui porte le capteur magnétique primaire (12) et qui est engagée dans ledit espace interne libre (101 ) et dans lequel, à l’étape aO), on déplace la partie de support (142) qui porte le capteur magnétique primaire (12) le long de l’axe central du générateur (A) afin de modifier la position du capteur magnétique primaire (12) le long dudit axe central du générateur (A).
13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, dans lequel, à l’étape b), on dispose au moins un élément de stabilisation (18), tel qu’un rouleau, au contact de l’objet (2) afin de maintenir une distance constante entre le capteur magnétique primaire (12) et une surface externe (22) de l’objet (2).
14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel, à l’étape b), on plaque élastiquement l’élément de stabilisation (18) contre l’objet (2) grâce à un organe de suspension (19), tel qu’un ressort.
15. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 14, dans lequel, lors de l’étape c), le dispositif de détection (1 ) est déplacé relativement à l’objet (2) de sorte que le capteur magnétique primaire (12) soit disposé successivement en différentes positions relativement à l’objet (2), les différentes positions comprenant au moins une position d’intérêt selon laquelle le capteur magnétique est disposé en vis-à-vis d’une zone d’intérêt de l’objet (2), dans laquelle un défaut éventuel est à détecter, et une position nominale selon laquelle le capteur magnétique est disposé en vis-à-vis d’une zone de l’objet (2) dépourvue de défaut, différente de la zone d’intérêt, de sorte qu’une intensité nominale de champ magnétique du signal primaire est mesurée.
16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel la signature représentative d’un défaut de positionnement d’un câble métallique de l’objet (2) est un extremum local par rapport à l’intensité nominale de champ magnétique, l’extremum local (E1 ) présentant une intensité de champ magnétique supérieure à une première valeur seuil ou une intensité de champ magnétique inférieure à une deuxième valeur seuil.
17. Procédé selon la revendication 16, dans lequel, à l’étape d), si la présence d’un extremum local est déterminée et, si cet extremum présente une intensité de champ magnétique supérieure à la première valeur seuil, on conclut à la présence d’un défaut correspondant à une superposition de deux câbles métalliques (20), tandis que, si cet extremum présente une intensité de champ magnétique inférieure à la deuxième valeur seuil, on conclut à la présence d’un défaut correspondant à l’existence d’un écart entre deux câbles métalliques (20) consécutifs qui est supérieur à un écart nominal.
18. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 17, comprenant une étape préalable à l’acquisition du signal primaire d’acquisition d’un signal secondaire correspondant à l’évolution lors du déplacement d’un champ magnétique dit « champ magnétique de fond » qui est représentatif d’un champ magnétique qui règne dans l’objet (2) en l’absence de champ magnétique d’inspection et dans lequel l’étape d) comprend un traitement du signal primaire incluant une soustraction du signal secondaire au signal primaire.
19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel l’étape préalable d’acquisition d’un signal secondaire est mise en œuvre par un capteur magnétique secondaire (16) qui est distinct du capteur magnétique primaire (12), qui n’est pas soumis au champ magnétique d’inspection et, lors de la mise en œuvre de l’étape préalable d’acquisition d’un signal secondaire, le capteur magnétique secondaire (16) est placé en vis-à-vis d’une zone de l’objet (2).
20. Procédé selon la revendication 19, dans lequel, à l’étape b), on dispose un sous-ensemble (13) au contact d’une surface externe (22) de l’objet (2), le sous-ensemble (13) formant un train de trois chariots (130a, 130b, 130c) qui sont disposés en enfilade selon une direction (D) dite « direction longitudinale » et qui s’articulent deux à deux, l’un par rapport à l’autre de sorte à pouvoir épouser une surface externe (22) de l’objet (2) en prenant chacun appui sur ladite surface externe (22) afin de procurer au moins trois zones d’appui distinctes correspondantes le long de la direction longitudinale (D), lesdits chariots (130a, 130b, 130c) étant formés respectivement par :
- un chariot primaire (130a) qui porte le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12), ainsi qu’au moins un élément de stabilisation primaire (18a), de préférence un rouleau primaire dont l’axe de rotation (Xa) est perpendiculaire à la direction longitudinale (D), qui permet audit chariot primaire (130a) de rouler sur la surface externe (22) de l’objet (2) en maintenant le générateur de champ magnétique (10) et le capteur magnétique primaire (12) à une distance prédéfinie, constante, de la surface externe (22),
- un chariot secondaire (130b) qui porte le capteur magnétique secondaire (16) et au moins un élément de stabilisation secondaire (18b), de préférence un rouleau secondaire dont l’axe Tl de rotation (Xb) est perpendiculaire à la direction longitudinale (D), qui permet audit chariot secondaire (130b) de rouler sur la surface externe (22) en maintenant le capteur magnétique secondaire (16) à une distance prédéfinie, constante, de la surface externe (22),
- un chariot tertiaire (130c) qui porte au moins un élément de stabilisation tertiaire (18c), de préférence un rouleau tertiaire dont l’axe de rotation (Xc) est perpendiculaire à la direction longitudinale (D), qui permet audit chariot tertiaire (130c) de rouler sur la surface externe (22) de l’objet (2), et dans lequel, pour mettre en oeuvre l’étape préalable d’acquisition d’un signal secondaire et l’étape c) de déplacement relatif du dispositif de détection (1 ) par rapport à l’objet (2) et d’acquisition en continu d’un signal primaire reçu par le capteur magnétique primaire (12), on fait rouler les chariots (130a, 130b, 130c) sur la surface externe (22) de l’objet (2) de sorte qu’une même zone de l’objet (2) se retrouve d’abord en vis-à-vis du chariot primaire (130a), puis du chariot secondaire (130b) et enfin du chariot tertiaire (130c).
21. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 20, dans lequel l’étape d) comprend le traitement du signal primaire, le traitement comprenant au moins une opération de traitement parmi les opérations de traitement suivantes : un filtrage avec un filtre passe-bas, un calcul de la valeur absolue du signal, une normalisation, un seuillage et une combinaison de ces opérations de traitement.
22. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 21 , ledit procédé étant mis en œuvre pour détecter, au sein d’une nappe de renfort contenant des câbles métalliques (20) s’étendant non parallèlement à une lisière de la nappe de renfort, un défaut de positionnement de l’un des câbles métalliques (20) par rapport à un autre desdits câbles métalliques (20).
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