EP4630226A1 - Preforme d'aube en une seule piece integrant des portions de tissu unidirectionnel traversantes - Google Patents

Preforme d'aube en une seule piece integrant des portions de tissu unidirectionnel traversantes

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Publication number
EP4630226A1
EP4630226A1 EP23834264.6A EP23834264A EP4630226A1 EP 4630226 A1 EP4630226 A1 EP 4630226A1 EP 23834264 A EP23834264 A EP 23834264A EP 4630226 A1 EP4630226 A1 EP 4630226A1
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EP
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preform
blade
blank
fibrous
portions
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Pending
Application number
EP23834264.6A
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German (de)
English (en)
Inventor
Aline Planckeel
Clément Marie Benoît ROUSSILLE
Julien André Roger MATEO
Marie LEFEBVRE
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Safran Ceramics SA
Original Assignee
Safran Ceramics SA
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Publication date
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    • F05D2300/6034—Orientation of fibres, weaving, ply angle

Definitions

  • the present invention relates to the field of composite material blades comprising a fibrous reinforcement densified by a matrix.
  • the targeted field is that of gas turbine blades for aeronautical engines or industrial turbines.
  • CMO Organic matrix composite materials
  • CMC ceramic matrix composite materials
  • the present invention proposes a process for manufacturing a fibrous preform for a turbomachine blade made of composite material, the process comprising:
  • the fibrous blank comprising: - a first set of layers of warp and weft threads which are linked together, the first set extending, in the longitudinal direction, between first and second longitudinal ends, in the transverse direction between first and second transverse ends intended to respectively form a leading edge and a trailing edge of the blade, and along a direction of thickness of the blank, between first and second faces intended to respectively form an intrados face and an extrados face of the blade, said first assembly forming a first part of the blank corresponding to at least one part of the blade blade,
  • the fibrous blank further comprising on the side of the first face of the first part first and second portions of unidirectional fabric present respectively in the vicinity of the first and second transverse ends of the first part and on the side of the second face of said first part of the third and fourth portions of unidirectional fabric present respectively in the vicinity of the first and second transverse ends of the first part, the first to fourth portions of unidirectional fabric comprising warp threads non-woven with weft threads and each passing through the second and third parts of the blank,
  • a fibrous preform of the blade to be manufactured comprising at least one part of blade blade preform formed from the first part of the blank, at least one lower blade platform preform part formed from the second part of the blank, at least one upper blade platform preform part formed from the third part of the blank, and preform parts walls formed from the first to fourth portions of unidirectional fabric.
  • the shaping of platforms and walls is greatly facilitated by making the walls from layers of unidirectional wires held by two textile assemblies on either side intended to form the lower and outer platforms. It is thus possible to make platforms, spoilers and walls in varied and complex shapes, from a fibrous blank woven in a single piece.
  • the stresses and tensions induced in the blank can be considerably reduced thanks to the relaxation provided by the presence of the unidirectional fabric portions.
  • the process of the invention makes it possible to dispense with manual cutting operations when shaping the fibrous blank.
  • the first part of the blank is crossed by wires from the second blank part and by wires from the third blank part.
  • the fibrous blade preform further comprises a part of first upstream spoiler preform formed from the second part of the blank and over-lengths of the first and third portions of unidirectional fabrics.
  • the fibrous blade preform further comprises a part of second upstream spoiler preform formed from the third part of the blank and over-lengths of the first and third portions of unidirectional fabrics, a part of downstream spoiler preform formed from the third part of the blank and over-lengths of the second and fourth portions of unidirectional fabrics.
  • the first set of layers of warp and weft threads linked together forming the first part of the blank also corresponds to parts of foot and stilt preform, the formation of the fibrous preform of the blade to be manufactured comprising parts of the root preform and the movable blade stilt formed from the first part of the blank.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a turbomachine blade made of composite material, the method comprising: - the manufacture of a turbomachine blade preform according to the process for manufacturing a fibrous blade preform,
  • the invention also relates to a method of manufacturing a moving blade of a turbomachine made of composite material, the method comprising:
  • a movable blade made of composite material having a base, a stilt, a blade, at least one lower platform, at least one upper platform and walls.
  • the invention also relates to a fibrous blade preform for a turbomachine having a three-dimensional or multilayer weave comprising in a single piece at least one blade preform part, at least one lower platform preform part and at least one part upper platform preform, the preform further comprising upstream and downstream wall preform portions formed from first to fourth portions of unidirectional fabric.
  • the invention also relates to a fibrous moving blade preform for a turbomachine having a three-dimensional or multilayer weave comprising in a single piece a root preform part, a stilt preform part and a blade preform part, at least one lower platform preform part and at least one upper platform preform part, the preform further comprising upstream and downstream wall preform parts formed from first to fourth portions of unidirectional fabric.
  • the preform of the invention further comprises a preform part of the first upstream spoiler comprising extra lengths of the first and third portions of unidirectional fabric.
  • the preform of the invention further comprises a second upstream spoiler preform portion comprising sur- lengths of the first and third portions of unidirectional fabrics, a downstream spoiler preform part comprising extra lengths of the second and fourth portions of unidirectional fabrics.
  • the preform of the invention further comprises a foot preform part and a stilt preform part.
  • the invention further relates to a turbomachine blade made of composite material comprising a fibrous reinforcement densified by a matrix, the blade comprising at least one blade, at least one lower platform, at least one upper platform and upstream and downstream walls, the fibrous reinforcement comprising a fibrous blade preform according to the invention.
  • the invention further relates to a moving blade of a turbomachine made of composite material comprising a fibrous reinforcement densified by a matrix, the blade comprising a foot, a stilt, a blade, at least one lower platform, at least one upper platform and walls upstream and downstream, the fibrous reinforcement comprising a fibrous blade preform according to the invention.
  • the invention further relates to an aeronautical engine comprising a plurality of blades according to the invention.
  • the invention further relates to an aircraft comprising at least one engine according to the invention.
  • FIG. 1 A and 1 B are schematic perspective views of a moving blade made of composite material in accordance with one embodiment of the invention.
  • FIG. 2A and 2B Figures 2A and 2B illustrate very schematically an example of arrangement of three sets of layers of yarns and portions of unidirectional fabrics in a three-dimensional woven fibrous blank intended for the production of a fibrous preform for a blade such than that illustrated in Figures 1 A and 1 B, [Fig. 3A, 3B, 4A, 4B, 5A and 5B] Figures 3A, 3B, 4A, 4B, 5A and 5B illustrate successive stages of producing a fibrous preform for a blade as illustrated by Figures 1 A and 1 b.
  • the invention is applicable to different types of turbomachine blades with integrated platforms. It is particularly applicable to fixed compressor blades, that is to say not having a foot or stilt. It is also applicable to moving compressor and turbine blades of different gas turbine bodies, for example a low pressure (LP) turbine moving wheel blade, such as that illustrated in Figures 1 A and 1 B.
  • LP low pressure
  • the blade 10 of Figures 1 A and 1 B comprises, in a manner well known in itself, a blade 20, a foot 30 formed by a part of greater thickness, for example with a bulb-shaped section, extended by a stilt 32, a lower platform 40 located close to the foot 30 and provided with a first upstream covering spoiler 41, an upper platform 50 located between the lower platform 40 and the blade 20 and provided with a second upstream covering spoiler 51 and a downstream covering spoiler 52, and an upstream wall 60 and a downstream wall 70 present between the lower platform 40 and the upper platform 50.
  • the blade 20 extends in the longitudinal direction between the upper platform 50 and a longitudinal end 21 and has in cross section a curved profile of variable thickness between its leading edge 20a and its trailing edge 20b.
  • the longitudinal end 21 can be provided in certain cases with a heel, spoilers and lip as known per se (not shown in Figures 1 A and 1 B).
  • the blade 10 is mounted on a turbine rotor (not illustrated) by engagement of the foot 30 in a housing of corresponding shape provided at the periphery of the rotor.
  • the foot 30 is extended by Léchasse 32 to connect to the internal (or lower) face 52 of the upper platform 50.
  • the blade 20 is connected to the upper platform 50 on an external (or upper) face 53 of the platform which delimits, inside, the gas flow path in the turbine.
  • the lower platform 40 is preceded by an upstream covering spoiler 41 while the platform upper 50 ends with an upstream covering spoiler 51.
  • the upper platform 50 is inclined generally forming a non-zero angle relative to the normal to the longitudinal direction of the blade. Depending on the desired profile of the interior surface of the gas flow stream, the angle could be zero, or the upper platform could have a generally non-rectilinear profile, for example curved.
  • Figures 2A and 2B show very schematically a fibrous blank 100 from which a fibrous blade preform can be shaped in order, after densification by a matrix and possible machining, to obtain a blade made of composite material with platform and heel integrated such as that illustrated by Figure 1 A and 1 B.
  • the blank 100 comprises three parts 102, 104 and 106 obtained by three-dimensional weaving or multilayer weaving, only the envelopes of these three parts being represented in Figures 2A and 2B.
  • Part 102 is intended, after shaping, to constitute a part of fibrous blade preform corresponding to a blade, stilt and blade root preform.
  • Part 104 is intended, after shaping, to constitute the fiber blade preform parts corresponding to lower blade platform and upstream blade spoiler preforms.
  • part 106 it is intended, after shaping, to constitute the parts of fibrous blade preform corresponding to preforms of upper blade platform, upstream spoiler and downstream blade spoiler.
  • the three parts 102, 104 and 106 are in the form of fibrous strips extending generally in a longitudinal direction D L corresponding to the longitudinal direction of the blade to be produced.
  • Part 102 has, in its part intended to form a blade preform, a variable thickness determined as a function of the profile thickness of the blade of the blade to be produced.
  • the part 102 In its part intended to form a root preform, the part 102 has an extra thickness 103 determined as a function of the thickness of the root of the blade to be produced.
  • the part 102 extends, in a longitudinal direction DL, between first and second longitudinal ends 102c, 102d, in a transverse direction D T corresponding to the transverse direction of the blade between first and second transverse ends 102e, 102f intended to respectively form a leading edge and a trailing edge of the blade, and in a direction of thickness D E of the blank, between first and second faces 102a, 102b intended to respectively form a intrados face and an extrados face of the dawn.
  • the roughing part 102 has a width chosen according to the length of the developed profile (flat) of the blade and the root of the blade to be produced while the roughing parts 104 and 106 each have a width greater than I chosen according to the developed lengths of the lower and upper platforms of the blade to be produced.
  • the roughing parts 104 and 106 have substantially the same width and are each of substantially constant thickness determined as a function of the thicknesses of the platforms of the blade to be produced.
  • the parts 104 and 106 each comprise a first part 104a, 106a which extends along and in the vicinity of the first face 102a of the part 102 and a second part 104b, 106b which extends along and in the vicinity of the second face 102b of part 102.
  • the parts 104a and 104b of the roughing part 104 are connected by a connecting part 140c which extends transversely with respect to the roughing part 102 at a location corresponding to that of the lower platform of the blade to be produced .
  • the connecting part 140c passes through the part 102 in a direction substantially parallel to the normal to the longitudinal direction of the fibrous blank.
  • the parts 106a and 106b of the roughing part 106 are connected by a connecting part 160c which extends transversely with respect to the roughing part 102 at a location corresponding to that of the upper platform of the blade to be produced .
  • the connecting part 160c crosses the strip at an angle a relative to the normal to the longitudinal direction D L of the fibrous blank.
  • the blank parts 102, 104 and 106 are woven simultaneously by three-dimensional weaving, without connection, on the one hand between the blank part 102 and the parts 104a and 104b of the part of blank 104, and on the other hand between the blank part 102 and the parts 106a and 106b of the blank part 106 and by weaving a plurality of successive blanks 100 continuously in the longitudinal direction D L. No connection is also made between parts 104 and 106.
  • the fibrous blank 100 further comprises on the side of the first face 102a of the part 102 (of the first set of layers of threads) first and second portions of unidirectional fabric 107 and 108 present respectively in the vicinity of the first and second transverse ends 102e and 102f of part 102 (of the first set) ( Figure 2A) and on the side of the second face 102b of part 102 (of said first set) of the third and fourth portions of unidirectional fabric 109 and 110 present respectively in the vicinity of the first and second transverse ends 102e and 102f of part 102 (of said first set) (Figure 2B).
  • the first to fourth unidirectional fabric portions 107, 108, 109 and 110 each include warp yarns non-woven with weft yarns. Each of the unidirectional fabric portions 107, 108, 109 and 110 passes through the parts 104 and 106 at their connecting part 140c, 160c.
  • Figures 3A, 3B, 4A, 4B, 5A to 5B show very schematically how a fibrous preform having a shape close to that of the blade to be manufactured can be obtained from the fibrous blank 100.
  • the fibrous part or strip 102 is cut at one end in the extra thickness 103 and at another opposite end to have a strip 120 of length corresponding to the longitudinal dimension of the blade to be manufactured with a bulging part 130 formed by part of the extra thickness 103 and located at a location corresponding to the position of the root of the blade to be manufactured.
  • cuts are made in the first and second parts 104a and 104b of the roughing part 104 to leave sections 140a and 140b on either side of the connection part 140c as shown in Figures 3A and 3B.
  • cuts are made in the first and second parts 106a and 106b of the roughing part 106 to leave sections 160a and 160b on either side of the connection part 160c as shown in the figures 3A and 3B.
  • the lengths of the sections 140a, 140b and 160a, 160b are determined according to the platform and heel lengths in the blade to be manufactured.
  • Cutouts are also made in the first to fourth portions of unidirectional fabric 107, 108, 109 and 110. More precisely, a first cut is made in the portions of unidirectional fabric 107, 108, 109 and 110 at a determined distance below of connection part 140c so as to leave first extra lengths 107a, 108a, 109a and 110a. A second cut is made in the unidirectional fabric portions 107, 108, 109 and 110 at a determined distance above the connecting part 160c so as to leave second extra lengths 107c, 108c, 109c and 110c.
  • the parts 107b, 108b, 109b and 110b of the unidirectional fabric portions 107, 108, 109 and 110 present between the sections 140a and 140b, on the one hand, and the sections 160a and 160b, on the other hand, are intended to form parts of wall preform as explained below.
  • the sections 140a, 140b , 160a and 160b can be folded perpendicular to the strip 102 without cutting wires to form trays 140, 160, as shown in Figures 4A and 4B.
  • the first extra lengths 107a, 108a, 109a and 110a are folded onto the internal face 141 of the plate 140 (not shown in Figures 4A and 4B) while the second extra lengths 107c, 108c, 109c and 110c are folded onto the external face 162 of plate 160.
  • a fibrous preform 200 of the blade to be manufactured is then obtained by molding with deformation of the blank part 102 to reproduce the curved profile of the blade of the blade.
  • the lower plate 140 is also deformed to reproduce a shape similar to that of the lower platform of the blade with an upstream covering spoiler.
  • the plate 160 is deformed to reproduce a shape similar to that of the upper platform of the blade with upstream and downstream covering spoilers as shown in Figures 5A and 5B.
  • Parts 107b, and 108b of the unidirectional fabric portions 107 and 108 present between the lower plate 140 and the upper plate 160 are deformed to reproduce a shape similar to that of the low wall upstream of the dawn.
  • Parts 109b, and 110b of the unidirectional fabric portions 109 and 110 present between the lower plate 140 and the upper plate 160 are deformed to reproduce a shape similar to that of the downstream wall of the blade.
  • the densification of the fibrous preform intended to form the fibrous reinforcement of the blade to be manufactured consists of filling the porosity of the preform, in all or part of the volume thereof, by the material constituting the matrix.
  • This densification can be carried out in a manner known per se following the liquid process (CVL) or the gas process (CVI), or the ceramic filler injection process (Slurry Cast) or the impregnation process of a silicon alloy (Ml or RMI) or following a sequence of one or more of these processes.
  • the liquid process consists of impregnating the preform with a liquid composition containing a precursor of the matrix material.
  • the precursor is usually in the form of a polymer, such as a high-performance epoxy resin, optionally diluted in a solvent.
  • the preform is placed in a sealable mold with a housing shaped like the final molded blade. Then, the mold is closed and the liquid matrix precursor (for example a resin) is injected throughout the housing to impregnate the entire fibrous part of the preform.
  • the transformation of the precursor into a matrix is carried out by heat treatment, generally by heating the mold, after elimination of any solvent and crosslinking of the polymer, the preform always being maintained in the mold having a shape corresponding to that of the piece to be made.
  • the heat treatment consists of pyrolyzing the precursor to transform the matrix into a carbon or ceramic matrix depending on the precursor used and the pyrolysis conditions.
  • liquid ceramic precursors in particular SiC or SiCN, may be resins of the polycarbosilane (PCS) or polytitanocarbosilane (PTCS) or polysilazane (PSZ) type, while liquid carbon precursors may be resins with relatively high coke content, such as phenolic resins.
  • the densification of the fibrous preform can be carried out by the well-known process of molding by transfer known as RTM (“Resin Transfer Molding”).
  • RTM Resin Transfer Molding
  • the fibrous preform is placed in a mold presenting the external shape of the part to be produced.
  • a thermosetting resin is injected into the internal space of the mold which includes the fibrous preform.
  • a pressure gradient is generally established in this internal space between the place where the resin is injected and the evacuation orifices of the latter in order to control and optimize the impregnation of the preform by the resin.
  • the densification of the preform can also be carried out by polymer impregnation and pyrolysis (PI P), or by impregnation of a slurry cast, containing for example SiC and organic binders, followed by infiltration with liquid silicon (“Melt infiltration”).
  • PI P polymer impregnation and pyrolysis
  • Melt infiltration infiltration with liquid silicon
  • the densification of the fibrous preform can also be carried out, in a known manner, by gas by chemical vapor infiltration of the matrix (CVI).
  • CVI matrix
  • the fibrous preform corresponding to the fibrous reinforcement of the blade to be produced is placed in an oven into which a reaction gas phase is admitted.
  • the pressure and temperature prevailing in the oven and the composition of the gas phase are chosen so as to allow the diffusion of the gas phase within the porosity of the preform to form the matrix by deposition, in the heart of the material in contact fibers, a solid material resulting from a decomposition of a constituent of the gas phase or from a reaction between several constituents, contrary to the pressure and temperature conditions specific to CVD ("Chemical Vapor Deposition”) processes which lead exclusively to a deposit on the surface of the material.
  • CVD Chemical Vapor Deposition
  • an SiC matrix can be obtained with methyltrichlorosilane (MTS) giving SiC by decomposition of the MTS while a carbon matrix can be obtained with hydrocarbon gases such as methane and/or propane giving carbon by cracking.
  • MTS methyltrichlorosilane
  • hydrocarbon gases such as methane and/or propane giving carbon by cracking.
  • Densification combining liquid and gas routes can also be used to facilitate implementation, limit costs and manufacturing cycles while obtaining satisfactory characteristics for the intended use.
  • the densification processes described above make it possible to produce, from the fibrous structure of the invention, mainly parts made of composite material with an organic matrix (CMO), a carbon matrix (C/C) and a ceramic matrix (CMC). ).
  • the fibrous structure is impregnated with a slip loaded with refractory oxide particles. After elimination of the liquid phase of the slip, the preform thus obtained is subjected to a heat treatment in order to sinter the particles and obtain a refractory oxide matrix.
  • the impregnation of the structure can be carried out with processes using a pressure gradient, such as injection molding type processes called “RTM” or submicron powder suction called “APS”.
  • the movable blade 10 made of composite material which, as illustrated in Figures 1 A and 1 B, comprises in its lower part a foot 30 formed by the foot preform part 230 of the fibrous preform 200 which is extended by a stilt 32 formed by the stilt preform part 250 of the preform 200 and a blade or aerodynamic profile 20 formed by the blade preform part 220 of the preform 200.
  • the blade 20 has a leading edge 20a and a trailing edge 20b corresponding respectively to the first and second transverse edges of the fibrous preform 200.
  • the blade 10 further comprises a lower platform 40 corresponding to the lower platform preform portion 240 of the preform 200, an upper platform 50 corresponding to the upper preform part 260 of the preform 200, an upstream wall 60 corresponding to the upstream wall preform part 270 of the preform 200, a first upstream covering spoiler 41 corresponding to the preform part of the first upstream spoiler 241 of the preform 200, a downstream wall 70 corresponding to the downstream wall preform part 280 of the preform 200, a second upstream covering spoiler 51 corresponding to the preform part of the second upstream spoiler 261 of the preform 200 and a spoiler of downstream cover 52 corresponding to the downstream spoiler preform part 262 of the preform 200.

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Abstract

Une préforme fibreuse (200) d'aube pour une turbomachine présentant un tissage tridimensionnel ou multicouches comprenant en une seule pièce une partie de préforme de pied (230), une partie de préforme d'échasse (250) et une partie de préforme de pale (220), au moins une partie de préforme de plateforme inférieure (240) et au moins une partie de préforme de plateforme supérieure (260), la préforme comprenant en outre des parties de préforme de murets amont et aval (270, 280) formées à partir de première à quatrième portions de tissu unidirectionnel (107, 108, 109, 110).

Description

Description
Titre de l'invention : Préforme d’aube en une seule pièce intégrant des portions de tissu unidirectionnel traversantes
Domaine Technique
La présente invention se rapporte au domaine des aubes en matériau composite comportant un renfort fibreux densifié par une matrice. Le domaine visé est celui d'aubes de turbines à gaz pour moteurs aéronautiques ou turbines industrielles.
Technique antérieure
La réalisation d'aubes en matériau composite pour des turbomachines a déjà été proposée.
Les matériaux composites à matrice organique (CMO) et les matériaux composites à matrice céramique (CMC) viennent en remplacement des pièces en matériau métallique dans certaines parties des turbomachines. Leur utilisation contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l'amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l'environnement (CO,CO2, NOx, ...).
Le document US 9 086 454 décrit la fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. De façon plus précise, ce procédé présente la particularité que l'ébauche fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel est mise en forme pour obtenir une préforme fibreuse en une seule pièce ayant une première partie formant préforme de pale et pied d'aube et au moins une deuxième partie formant préforme de plateforme d'aube. Ainsi, après densification de la préforme, il est possible d'obtenir une aube en matériau composite ayant un renfort fibreux constitué par la préforme et densifié par la matrice, et formant une seule pièce avec plateforme munie de becquets de recouvrement. La réalisation du renfort fibreux par tissage tridimensionnel en une seule pièce présente plusieurs avantages comme notamment celui de conférer à l'aube de très bonnes propriétés mécaniques, en particulier une très bonne résistance au délaminage, et celui de permettre la réalisation de pièce de géométries complexes.
Sur une aube de turbine à gaz, des fonctions secondaires d'étanchéité et d'aérodynamisme sont à prévoir. En partie inférieure de l'aube, c'est-à-dire au voisinage du pied d'aube, ces fonctions sont assurées par des plateformes reliées entre elles par des murets. Dans le cas d'une aube en matériau composite ayant un renfort fibreux réalisé par tissage tridimensionnel en une seule pièce, le déploiement des plateformes et des murets lors de la mise en forme de l'ébauche fibreuse (réalisation de la préforme de l'aube) peut s'avérer difficile en raison des limites de la déployabilité des textures tissées tridimensionnel et de la problématique du point triple à l'intersection des murets et du pied d'aube.
Une autre difficulté réside dans la découpe de l'ébauche fibreuse. En effet, en complément de l'opération de détourage, certaines découpes locales non traversantes sont nécessaires. Ces découpes sont actuellement uniquement mécaniques, et sollicitent/déforment fortement les ébauches tissés. En outre, les découpes étant réalisées manuellement, elles sont peu précises (1 à 2mm) et présentent un profil peu régulier.
Exposé de l’invention
Il est donc souhaitable de pouvoir proposer une solution pour la réalisation d’aubes en matériau composite à partir d’un tissage tridimensionnel qui ne présente pas les inconvénients précités.
A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse d’aube de turbomachine en matériau composite, le procédé comportant :
- la formation d’une ébauche fibreuse par tissage tridimensionnel ou multicouches entre une pluralité de couches de fils de chaîne s’étendant, suivant une direction longitudinale correspondant à la direction longitudinale de l’aube à réaliser et une pluralité de couches de fils de trame suivant une direction transversale correspondant à la direction transversale de l’aube à réaliser, l’ébauche fibreuse comprenant : - un premier ensemble de couches de fils de chaîne et de trame qui sont liées entre elles, le premier ensemble s’étendant, suivant la direction longitudinale, entre des première et deuxième extrémités longitudinales, suivant la direction transversale entre des première et deuxième extrémités transversales destinées à former respectivement un bord d’attaque et un bord de fuite de l’aube, et suivant une direction d’épaisseur de l’ébauche, entre des première et deuxième faces destinées à former respectivement une face intrados et une face extrados de l’aube, ledit premier ensemble formant une première partie de l’ébauche correspondant au moins à une partie de pale d'aube,
- un deuxième ensemble de couches de fils de chaîne et de trame qui sont liées entre elles au moins localement pour former une deuxième partie de l'ébauche correspondant au moins à une partie de préforme de plateforme inférieure d’aube,
- un troisième ensemble de couches de fils de chaîne et de trame qui sont liées entre elles au moins localement pour former une troisième partie de l'ébauche correspondant au moins à une partie de préforme de plateforme supérieure d’aube, les fils de la première partie n’étant pas liés aux fils des deuxième et troisième parties, l’ébauche fibreuse comprenant en outre du côté de la première face de la première partie des première et deuxième portions de tissu unidirectionnel présentes respectivement au voisinage des première et deuxième extrémités transversales de la première partie et du côté de la deuxième face de ladite première partie des troisième et quatrième portions de tissu unidirectionnel présentes respectivement au voisinage des première et deuxième extrémités transversales de la première partie, les première à quatrième portions de tissu unidirectionnel comprenant des fils de chaîne non tissés avec des fils de trame et traversant chacun les deuxième et troisième parties de l’ébauche,
- la formation, à partir de l’ébauche fibreuse, d’une préforme fibreuse de l’aube à fabriquer comprenant au moins une partie de préforme de pale d'aube formée à partir de la première partie de l’ébauche, au moins une partie de préforme de plateforme inférieure d’aube formée à partir de la deuxième partie de l’ébauche, au moins une partie de préforme de plateforme supérieure d’aube formée à partir de la troisième partie de l’ébauche, et des parties de préforme de murets formées à partir des première à quatrième portions de tissu unidirectionnel. La mise en forme des plateformes et des murets est grandement facilité par la réalisation des murets à partir de couches de fils unidirectionnels maintenues par deux ensembles textiles de part et d’autre destinés à former les plateformes inférieure et extérieure. Il est ainsi possible de réaliser des plateformes, des becquets et des murets selon des formes variées et complexes, et ce à partir d’une ébauche fibreuse tissée en une seule pièce. Les contraintes et tensions induites dans l’ébauche peuvent être considérablement réduites grâce au relâchement procuré par la présence des portions de tissu unidirectionnel.
En outre, le procédé de l’invention permet de s’affranchir des opérations de découpe manuelles lors de la mise en forme de l’ébauche fibreuse.
Selon une caractéristique du procédé de l’invention, la première partie de l’ébauche est traversée par des fils de la deuxième partie d’ébauche et par des fils de la troisième partie d’ébauche.
Selon une autre caractéristique du procédé de l’invention, la préforme fibreuse d’aube comprend en outre une partie de préforme de premier becquet amont formée à partir de la deuxième partie de l’ébauche et de sur-longueurs des première et troisième portions de tissus unidirectionnel.
Selon une autre caractéristique du procédé de l’invention, la préforme fibreuse d’aube comprend en outre une partie de préforme de deuxième becquet amont formée à partir de la troisième partie de l’ébauche et de sur-longueurs des première et troisième portions de tissus unidirectionnel, une partie de préforme de becquet aval formée à partir de la troisième partie de l’ébauche et de sur-longueurs des deuxième et quatrième portions de tissus unidirectionnel.
Selon une autre caractéristique du procédé de l’invention, le premier ensemble de couches de fils de chaîne et de trame liées entre elles formant la première partie de l’ébauche correspond en outre à des parties de préforme de pied et d’échasse, la formation de la préforme fibreuse de l’aube à fabriquer comprenant des parties de préforme de pied et d’échasse d'aube mobile formée à partir de la première partie de l’ébauche.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite, le procédé comportant : - la fabrication d’une préforme d’aube de turbomachine selon le procédé de fabrication d'une préforme fibreuse d’aube,
- la densification de la préforme par une matrice pour obtenir une aube en matériau composite ayant au moins une pale, au moins une plateforme inférieure, au moins une plateforme supérieure et des murets.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une aube mobile de turbomachine en matériau composite, le procédé comportant :
- la fabrication d’une préforme d’aube mobile de turbomachine selon le procédé de fabrication d'une préforme fibreuse d’aube,
- la densification de la préforme par une matrice pour obtenir une aube mobile en matériau composite ayant un pied, une échasse, une pale, au moins une plateforme inférieure, au moins une plateforme supérieure et des murets.
L’invention a également pour objet une préforme fibreuse d’aube pour une turbomachine présentant un tissage tridimensionnel ou multicouches comprenant en une seule pièce au moins une partie de préforme de pale, au moins une partie de préforme de plateforme inférieure et au moins une partie de préforme de plateforme supérieure, la préforme comprenant en outre des parties de préforme de murets amont et aval formées à partir de première à quatrième portions de tissu unidirectionnel.
L’invention a encore pour objet une préforme fibreuse d’aube mobile pour une turbomachine présentant un tissage tridimensionnel ou multicouches comprenant en une seule pièce une partie de préforme de pied, une partie de préforme d’échasse et une partie de préforme de pale, au moins une partie de préforme de plateforme inférieure et au moins une partie de préforme de plateforme supérieure, la préforme comprenant en outre des parties de préforme de murets amont et aval formées à partir de première à quatrième portions de tissu unidirectionnel.
Selon une caractéristique de la préforme de l’invention, celle-ci comprend en outre une partie de préforme de premier becquet amont comprenant des sur-longueurs des première et troisième portions de tissus unidirectionnel.
Selon une autre caractéristique de la préforme de l’invention, celle-ci comprend en outre une partie de préforme de deuxième becquet amont comprenant des sur- longueurs des première et troisième portions de tissus unidirectionnel, une partie de préforme de becquet aval comprenant des sur-longueurs des deuxième et quatrième portions de tissus unidirectionnel.
Selon une autre caractéristique de la préforme de l’invention, celle-ci comprend en outre une partie de préforme de pied et une partie de préforme d’échasse.
L’invention concerne en outre une aube de turbomachine en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube comprenant au moins une pale, au moins une plateforme inférieure, au moins une plateforme supérieure et des murets amont et aval, le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse d’aube selon l’invention.
L’invention concerne en outre une aube mobile de turbomachine en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube comprenant un pied, une échasse, une pale, au moins une plateforme inférieure, au moins une plateforme supérieure et des murets amont et aval, le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse d’aube selon l’invention.
L’invention concerne en outre un moteur aéronautique comprenant une pluralité d’aubes selon l’invention.
L’invention concerne en outre un aéronef comprenant au moins un moteur selon l’invention.
Brève description des dessins
[Fig. 1 A et 1 B] Les figures 1 A et 1 B sont des vues schématiques en perspective d’une aube mobile en matériau composite conformément à un mode de réalisation de l’invention,
[Fig. 2A et 2B] Les figures 2A et 2B illustrent de façon très schématique un exemple de disposition de trois ensembles de couches de fils et de portions de tissus unidirectionnel dans une ébauche fibreuse tissée tridimensionnelle destinée à la réalisation d’une préforme fibreuse pour une aube telle que celle illustrée en figures 1 A et 1 B, [Fig. 3A, 3B, 4A, 4B, 5A et 5B] Les figures 3A, 3B, 4A, 4B, 5A et 5B illustrent des étapes successives de réalisation d’une préforme fibreuse pour une aube telle qu’illustrée par les figures 1 A et 1 B.
Description des modes de réalisation
L'invention est applicable à différents types d'aubes de turbomachine à plateformes intégrées. Elle est notamment applicable à des aubes fixes de compresseur, c’est-à- dire ne comportant pas de pied et d’échasse. Elle est également applicable à des aubes mobiles de compresseur et de turbine de différents corps de turbines à gaz, par exemple une aube de roue mobile de turbine basse pression (BP), telle que celle illustrée par les figures 1 A et 1 B.
L'aube 10 des figures 1 A et 1 B comprend de façon en soi bien connue, une pale 20, un pied 30 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de bulbe, prolongé par une échasse 32, une plateforme inférieure 40 située proche du pied 30 et munie d’un premier becquet de recouvrement amont 41 , une plateforme supérieure 50 située entre la plateforme inférieure 40 et la pale 20 et munie d’un deuxième becquet de recouvrement amont 51 et d’un becquet de recouvrement aval 52, et un muret amont 60 et un muret aval 70 présents entre la plateforme inférieure 40 et la plateforme supérieure 50.
La pale 20 s'étend en direction longitudinale entre la plateforme supérieure 50 et une extrémité longitudinale 21 et présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 20a et son bord de fuite 20b.
L’extrémité longitudinal 21 peut être munie dans certains cas d’un talon, de becquets et de léchettes comme connu en soi (non représentées sur les figures 1 A et 1 B). L'aube 10 est montée sur un rotor de turbine (non illustré) par engagement du pied 30 dans un logement de forme correspondante aménagé à la périphérie du rotor. Le pied 30 se prolonge par Léchasse 32 pour se raccorder à la face interne (ou inférieure) 52 de la plateforme supérieure 50.
A son extrémité radiale interne, la pale 20 se raccorde à la plateforme supérieure 50 sur une face externe (ou supérieure) 53 de la plateforme qui délimite, à l'intérieur, la veine d'écoulement de flux gazeux dans la turbine. Dans ses parties d'extrémité amont et aval (dans le sens F d'écoulement du flux gazeux), la plateforme inférieure 40 est précédée par un becquet de recouvrement amont 41 tandis que la plateforme supérieure 50 se termine par un becquet de recouvrement amont 51 . Dans l'exemple illustré, la plateforme supérieure 50 est inclinée en formant globalement un angle non nul par rapport à la normale à la direction longitudinale de l'aube. Selon le profil souhaité de la surface intérieure de la veine d'écoulement de flux gazeux, l'angle pourrait être nul, ou la plateforme supérieure pourrait avoir un profil globalement non rectiligne, par exemple incurvé.
Les figures 2A et 2B montrent très schématiquement une ébauche fibreuse 100 à partir de laquelle une préforme fibreuse d'aube peut être mise en forme afin, après densification par une matrice et usinage éventuel, d'obtenir une aube en matériau composite à plateforme et talon intégrés telle que celle illustrée par les figure 1 A et 1 B.
L'ébauche 100 comprend trois parties 102, 104 et 106 obtenues par tissage tridimensionnel ou tissage multicouches, seules les enveloppes de ces trois parties étant représentées sur les figures 2A et 2B. La partie 102 est destinée, après mise en forme, à constituer une partie de préforme fibreuse d'aube correspondant à une préforme de pale, d’échasse et pied d'aube. La partie 104 est destinée, après mise en forme, à constituer les parties de préforme fibreuse d'aube correspondant à des préformes de plateforme inférieure d'aube et de becquet amont d'aube. Quant à la partie 106, elle est destinée, après mise en forme, à constituer les parties de préforme fibreuse d'aube correspondant à des préformes de plateforme supérieure d'aube, de becquet amont et de becquet aval d'aube.
Les trois parties 102, 104 et 106 sont sous forme de bandes fibreuses s'étendant de façon générale dans une direction longitudinale DL correspondant à la direction longitudinale de l'aube à réaliser. La partie 102 présente, dans sa partie destinée à former une préforme de pale, une épaisseur variable déterminée en fonction de l'épaisseur de profil de la pale de l'aube à réaliser. Dans sa partie destinée à former une préforme de pied, la partie 102 présente une surépaisseur 103 déterminée en fonction de l'épaisseur du pied de l'aube à réaliser. La partie 102 s’étend, suivant une direction longitudinale DL, entre des première et deuxième extrémités longitudinales 102c, 102d, suivant une direction transversale DT correspondant à la direction transversale de l’aube entre des première et deuxième extrémités transversales 102e, 102f destinées à former respectivement un bord d’attaque et un bord de fuite de l’aube, et suivant une direction d’épaisseur DE de l’ébauche, entre des première et deuxième faces 102a, 102b destinées à former respectivement une face intrados et une face extrados de I’aube.
La partie d’ébauche 102 a une largeur choisie en fonction de la longueur du profil développé (à plat) de la pale et du pied de l'aube à réaliser tandis que les parties d’ébauche 104 et 106 ont chacune une largeur supérieure à I choisie en fonction des longueurs développées des plateformes inférieure et supérieure de l'aube à réaliser. Les parties d’ébauche 104 et 106 ont sensiblement la même largeur et sont chacune d'épaisseur sensiblement constante déterminée en fonction des épaisseurs des plateformes de l'aube à réaliser. Les parties 104 et 106 comprennent chacune une première partie 104a, 106a qui s'étend le long et au voisinage de la première face 102a de la partie 102 et une deuxième partie 104b, 106b qui s'étend le long et au voisinage de la deuxième face 102b de la partie 102.
Les parties 104a et 104b de la partie d’ébauche 104 se raccordent par une partie de raccordement 140c qui s'étend transversalement par rapport à la partie d’ébauche 102 à un emplacement correspondant à celui de la plateforme inférieure de l'aube à réaliser. La partie de raccordement 140c traverse la partie 102 suivant une direction sensiblement parallèle à la normale à la direction longitudinale de l'ébauche fibreuse. Les parties 106a et 106b de la partie d’ébauche 106 se raccordent par une partie de raccordement 160c qui s'étend transversalement par rapport à la partie d’ébauche 102 à un emplacement correspondant à celui de la plateforme supérieure de l'aube à réaliser. La partie de raccordement 160c traverse la bande en formant un angle a par rapport à la normale à la direction longitudinale DL de l'ébauche fibreuse.
Comme décrit plus en détails plus loin, les parties d’ébauche 102, 104 et 106 sont tissées simultanément par tissage tridimensionnel, sans liaison, d'une part entre la partie d’ébauche 102 et les parties 104a et 104b de la partie d’ébauche 104, et d'autre part entre la partie d’ébauche 102 et les parties 106a et 106b de la partie d’ébauche 106 et en tissant une pluralité d'ébauches 100 successives de façon continue dans la direction longitudinale DL. Aucune liaison n'est également réalisée entre les parties 104 et 106.
Conformément à l’invention, l’ébauche fibreuse 100 comprend en outre du côté de la première face 102a de la partie 102 (du premier ensemble de couches de fils) des première et deuxième portions de tissu unidirectionnel 107 et 108 présentes respectivement au voisinage des première et deuxième extrémités transversales 102e et 102f de la partie 102 (du premier ensemble) (figure 2A) et du côté de la deuxième face 102b de la partie 102 (dudit premier ensemble) des troisième et quatrième portions de tissu unidirectionnel 109 et 110 présentes respectivement au voisinage des première et deuxième extrémités transversales 102e et 102f de la partie 102 (dudit premier ensemble) (figure 2B).
Les première à quatrième portions de tissu unidirectionnel 107, 108, 109 et 110 comprennent chacune des fils de chaîne non tissés avec des fils de trame. Chacune des portions de tissu unidirectionnel 107, 108, 109 et 110 traverse les parties de 104 et 106 au niveau de leur partie de raccordement 140c, 160c.
Les figures 3A, 3B, 4A, 4B, 5A à 5B montrent très schématiquement comment une préforme fibreuse ayant une forme proche de celle de l'aube à fabriquer peut être obtenue à partir de l'ébauche fibreuse 100. La partie ou bande fibreuse 102 est coupée à une extrémité dans la surépaisseur 103 et à une autre extrémité opposée pour avoir une bande 120 de longueur correspondant à la dimension longitudinale de l'aube à fabriquer avec une partie renflée 130 formée par une partie de la surépaisseur 103 et située à un emplacement correspondant à la position du pied de l'aube à fabriquer.
En outre, des découpes sont réalisées dans les première et deuxième parties 104a et 104b de la partie d’ébauche 104 pour laisser subsister des tronçons 140a et 140b de part et d’autre de la partie de raccordement 140c comme le montre les figures 3A et 3B.De même, des découpes sont pratiquées dans les première et deuxième parties 106a et 106b de la partie d’ébauche 106 pour laisser subsister des tronçons 160a et 160b de part et d’autre de la partie de raccordement 160c comme le montre les figures 3A et 3B. Les longueurs des tronçons 140a, 140b et 160a, 160b sont déterminées en fonction des longueurs de plateforme et de talon dans l'aube à fabriquer.
Des découpes sont également réalisées dans les première à quatrième portions de tissu unidirectionnel 107, 108, 109 et 110. Plus précisément, une première découpe est réalisée dans les portions de tissu unidirectionnel 107, 108, 109 et 110 à une distance déterminée en-dessous de partie de raccordement 140c de manière à laisser subsister des premières sur-longueurs 107a, 108a, 109a et 110a. Une deuxième découpe est réalisée dans les portions de tissu unidirectionnel 107, 108, 109 et 110 à une distance déterminée au-dessus de partie de raccordement 160c de manière à laisser subsister des deuxièmes sur-longueurs 107c, 108c, 109c et 110c. Les parties 107b, 108b, 109b et 110b des portions de tissu unidirectionnel 107, 108, 109 et 110 présentes entre les tronçons 140a et 140b, d’une part, et les tronçons 160a et 160b, d’autre part, sont destinés à former des parties de préforme de muret comme expliqué ci-après.
Du fait de la traversée, d'une part entre la partie 102 et les parties 104a et 104b de la partie 104, et d'autre part entre la partie 102 et les parties 106a et 106b de la partie 106, les tronçons 140a, 140b, 160a et 160b peuvent être rabattus perpendiculairement à la bande 102 sans couper de fils pour former des plateaux 140, 160, comme montré par les figures 4A et 4B. Les premières sur-longueurs 107a, 108a, 109a et 110a sont rabattues sur la face interne 141 du plateau 140 (non représenté sur les figures 4A et 4B) tandis que les deuxièmes sur-longueurs 107c, 108c, 109c et 110c sont rabattues sur la face externe 162 du plateau 160.
Une préforme fibreuse 200 de l'aube à fabriquer est ensuite obtenue par moulage avec déformation de la partie d’ébauche 102 pour reproduire le profil incurvé de la pale de l'aube. Le plateau inférieur 140 est également déformé pour reproduire une forme semblable à celle de la plateforme inférieure de l'aube avec un becquet amont de recouvrement. De même, le plateau 160 est déformé pour reproduire une forme semblable à celle de la plateforme supérieure de l'aube avec des becquets amont et aval de recouvrement comme représentée sur les figure 5A et 5B. Les parties 107b, et 108b des portions de tissu unidirectionnel 107 et 108 présentes entre le plateau inférieur 140 et le plateau supérieur 160 sont déformées pour reproduire une forme semblable à celle du muret amont de l’aube. Les parties 109b, et 110b des portions de tissu unidirectionnel 109 et 110 présentes entre le plateau inférieur 140 et le plateau supérieur 160 sont déformées pour reproduire une forme semblable à celle du muret aval de l’aube.
On obtient ainsi une préforme 200 avec une partie de préforme de pale 220, une partie de préforme de pied 230, une partie de préforme d’échasse 250, une partie de préforme de plateforme inférieure 240 avec une partie de préforme de premier becquet amont 241 , une partie de préforme de plateforme supérieure 260 avec une partie de préforme de deuxième becquet amont 261 et une partie de préforme de becquet aval 262, une partie de préforme de muret amont 270 et une partie de préforme de muret aval 280. On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 200. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de l’aube à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification peut être réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL) ou le procédé par voie gazeuse (CVI), ou le procédé d’injection de charge céramique (Slurry Cast) ou le procédé d’imprégnation d’un alliage de silicium (Ml ou RMI) ou encore suivant un enchaînement d’un ou plusieurs de ces procédés.
Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l’aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser.
Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC ou SiCN, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité.
Dans le cas notamment de la formation d’une matrice organique, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injectée la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
La densification de la préforme peut encore être réalisée par imprégnation de polymère et pyrolyse (PI P), ou par imprégnation d’une barbotine (« slurry cast »), contenant par exemple du SiC et des liants organiques, suivie d’une infiltration avec du silicium liquide (« Melt infiltration »).
La densification de la préforme fibreuse peut-être également réalisée, de façon connue, par voie gazeuse par infiltration chimique en phase vapeur de la matrice (CVI). La préforme fibreuse correspondant au renfort fibreux de l’aube à réaliser est placée dans un four dans lequel est admise une phase gazeuse réactionnelle. La pression et la température régnant dans le four et la composition de la phase gazeuse sont choisies de manière à permettre la diffusion de la phase gazeuse au sein de la porosité de la préforme pour y former la matrice par dépôt, au cœur du matériau au contact des fibres, d'un matériau solide résultant d'une décomposition d'un constituant de la phase gazeuse ou d'une réaction entre plusieurs constituants, contrairement aux conditions de pression et températures propres aux procédés CVD ("Chemical Vapor Deposition") qui conduisent exclusivement à un dépôt à la surface du matériau.
La formation d’une matrice SiC peut être obtenue avec du méthyltrichlorosilane (MTS) donnant du SiC par décomposition du MTS tandis qu’une matrice carbone peut être obtenue avec des gaz hydrocarbures tels que méthane et/ou propane donnant le carbone par craquage.
Une densification combinant voie liquide et voie gazeuse peut être également utilisée pour faciliter la mise en œuvre, limiter les coûts et les cycles de fabrication tout en obtenant des caractéristiques satisfaisantes pour l'utilisation envisagée. Les procédés de densification décrits ci-avant permettent de réaliser, à partir de la structure fibreuse de l’invention, principalement des pièces en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC).
Dans le cas de la réalisation d’une pièce en matériau composite oxyde/oxyde, la structure fibreuse est imprégnée avec une barbotine chargée de particules d’oxyde réfractaire. Après élimination de la phase liquide de la barbotine, la préforme ainsi obtenue est soumise à un traitement thermique afin de fritter les particules et obtenir une matrice d’oxyde réfractaire. L’imprégnation de la structure peut être réalisée avec des procédés utilisant un gradient de pression, comme les procédés de type moulage par injection dits « RTM » ou aspiration de poudre submicronique dits « APS ».
Après densification, on obtient l’aube mobile 10 en matériau composite qui, comme illustré sur les figures 1 A et 1 B, comporte dans sa partie inférieure un pied 30 formé par la partie de préforme de pied 230 de la préforme fibreuse 200 qui se prolonge par une échasse 32 formée par la partie de préforme d’échasse 250 de la préforme 200 et une pale ou profil aérodynamique 20 formée par la partie de préforme de pale 220 de la préforme 200. La pale 20 comporte un bord d’attaque 20a et un bord de fuite 20b correspondant respectivement aux premier et deuxième bords transversaux de la préforme fibreuse 200. L’aube 10 comprend en outre une plateforme inférieure 40 correspondant à la partie de préforme de plateforme inférieure 240 de la préforme 200, une plateforme supérieure 50 correspondant à la partie de préforme supérieure 260 de la préforme 200, un muret amont 60 correspondant à la partie de préforme de muret amont 270 de la préforme 200, un premier becquet de recouvrement amont 41 correspondant à la partie de préforme de premier becquet amont 241 de la préforme 200, un muret aval 70 correspondant à la partie de préforme de muret aval 280 de la préforme 200, un deuxième becquet de recouvrement amont 51 correspondant à la partie de préforme de deuxième becquet amont 261 de la préforme 200 et un becquet de recouvrement aval 52 correspondant à la partie de préforme de becquet aval 262 de la préforme 200.

Claims

Revendications
[Revendication 1 ] Procédé de fabrication d'une préforme fibreuse d’aube de turbomachine en matériau composite, le procédé comportant :
- la formation d'une ébauche fibreuse (100) par tissage tridimensionnel ou multicouches entre une pluralité de couches de fils de chaîne s’étendant, suivant une direction longitudinale (DL) correspondant à la direction longitudinale de l’aube à réaliser et une pluralité de couches de fils de trame suivant une direction transversale (DT) correspondant à la direction transversale de l’aube à réaliser, l'ébauche fibreuse comprenant :
- un premier ensemble de couches de fils de chaîne et de trame qui sont liées entre elles, le premier ensemble s’étendant, suivant la direction longitudinale (DL), entre des première et deuxième extrémités longitudinales, suivant la direction transversale (DT) entre des première et deuxième extrémités transversales (102e, 102f) destinées à former respectivement un bord d’attaque et un bord de fuite de l’aube, et suivant une direction d’épaisseur (DE) de l’ébauche, entre des première et deuxième faces (102a, 102b) destinées à former respectivement une face intrados et une face extrados de l’aube, ledit premier ensemble formant une première partie (102) de l’ébauche (100) correspondant au moins à une partie de pale d'aube,
- un deuxième ensemble de couches de fils de chaîne et de trame qui sont liées entre elles au moins localement pour former une deuxième partie (104) de l'ébauche correspondant au moins à une partie de préforme de plateforme inférieure d’aube,
- un troisième ensemble de couches de fils de chaîne et de trame qui sont liées entre elles au moins localement pour former une troisième partie (106) de l'ébauche correspondant au moins à une partie de préforme de plateforme supérieure d’aube, les fils de la première partie (102) n’étant pas liés aux fils des deuxième et troisième parties (104, 106), l’ébauche fibreuse (100) comprenant en outre du côté de la première face (102a) de la première partie (102) des première et deuxième portions de tissu unidirectionnel (107, 108) présentes respectivement au voisinage des première et deuxième extrémités transversales (102e, 102f) de la première partie et du côté de la deuxième face (102b) de ladite première partie des troisième et quatrième portions de tissu unidirectionnel (109, 1 10) présentes respectivement au voisinage des première et deuxième extrémités transversales de la première partie, les première à quatrième portions de tissu unidirectionnel (107, 108, 109, 1 10) comprenant des fils de chaîne non tissés avec des fils de trame et traversant chacun les deuxième et troisième parties de l’ébauche,
- la formation, à partir de l’ébauche fibreuse, d’une préforme fibreuse (200) de l’aube à fabriquer comprenant au moins à une partie de préforme de pale (220) d'aube formée à partir de la première partie (102) de l’ébauche (100), au moins une partie de préforme de plateforme inférieure d’aube (240) formée à partir de la deuxième partie (104) de l’ébauche, au moins une partie de préforme de plateforme supérieure d’aube (260) formée à partir de la troisième partie (106) de l’ébauche, et des parties de préforme de murets (270, 280) formées à partir des première à quatrième portions de tissu unidirectionnel (107, 108, 109, 1 10).
[Revendication 2] Procédé selon la revendication 1 , dans lequel la première partie (102) de l’ébauche (100) est traversée par des fils de la deuxième partie (104) de l'ébauche et par des fils de la troisième partie (106) de l'ébauche.
[Revendication 3] Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la préforme fibreuse (200) comprend en outre une partie de préforme de premier becquet amont (240) formée à partir de la deuxième partie (102) de l’ébauche (100) et de sur-longueurs (107a, 108a) des première et troisième portions de tissus unidirectionnel (107, 108).
[Revendication 4] Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la préforme fibreuse (200) comprend en outre une partie de préforme de deuxième becquet amont (261 ) formée à partir de la troisième partie (106) de l’ébauche (100) et de sur-longueurs (107a, 108a) des première et troisième portions de tissus unidirectionnel (107, 108), une partie de préforme de becquet aval (262) formée à partir de la troisième partie (106) de l’ébauche (100) et de sur-longueurs (109c, 1 10c) des deuxième et quatrième portions de tissus unidirectionnel (109, 1 10).
[Revendication 5] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le premier ensemble de couches de fils de chaîne et de trame liées entre elles formant la première partie (102) de l'ébauche (100) correspond en outre à des parties de préforme de pied et d'échasse, la formation de la préforme fibreuse (200) de l'aube à fabriquer comprenant des parties de préforme de pied (230) et d'échasse (250) d’aube mobile formée à partir de la première partie (102) de l'ébauche (100).
[Revendication 6] Procédé de fabrication d’une aube (10) de turbomachine en matériau composite, le procédé comportant :
- la fabrication d’une préforme (200) d’aube de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 4,
- la densification de la préforme par une matrice pour obtenir une aube (10) en matériau composite ayant au moins une pale (20), au moins une plateforme inférieure (40), au moins une plateforme supérieure (50) et des murets (60, 70).
[Revendication 7] Procédé de fabrication d’une aube mobile (10) de turbomachine en matériau composite, le procédé comportant :
- la fabrication d’une préforme (200) d’aube mobile de turbomachine selon la revendication 5,
- la densification de la préforme par une matrice pour obtenir une aube mobile (10) en matériau composite ayant un pied (30), une échasse (32), au moins une pale (20), au moins une plateforme inférieure (40), au moins une plateforme supérieure (50) et des murets (60, 70).
[Revendication 8] Préforme fibreuse (200) d’aube pour une turbomachine présentant un tissage tridimensionnel ou multicouches comprenant en une seule pièce une partie de préforme de pale (220), au moins une partie de préforme de plateforme inférieure (240) et au moins une partie de préforme de plateforme supérieure (260), la préforme comprenant en outre des parties de préforme de murets amont et aval (270, 280) formées à partir de première à quatrième portions de tissu unidirectionnel (107, 108, 109, 110).
[Revendication 9] Préforme selon la revendication 8, comprenant en outre une partie de préforme de premier becquet amont (241 ) comprenant des sur- longueurs (107a, 108a) des première et troisième portions de tissus unidirectionnel (107, 108).
[Revendication 10] Préforme selon la revendication 8 ou 9, comprenant en outre une partie de préforme de deuxième becquet amont (261 ) comprenant des sur-longueurs (107c, 108c) des première et troisième portions de tissus unidirectionnel (107, 108), une partie de préforme de becquet aval (262) comprenant des sur-longueurs (109c, 110c) des deuxième et quatrième portions de tissus unidirectionnel (109, 110).
[Revendication 11] Préforme selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, comprenant en outre une partie de préforme de pied (230) et une partie de préforme d’échasse (250).
[Revendication 12] Aube (10) de turbomachine en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube comprenant au moins une pale (20), au moins une plateforme inférieure (40), au moins une plateforme supérieure (50) et des murets amont et aval (60, 70), le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse d’aube selon l’une quelconque des revendications 8 à 10.
[Revendication 13] Aube mobile (10) de turbomachine en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube comprenant un pied (30), une échasse (32), une pale (20), au moins une plateforme inférieure (40), au moins une plateforme supérieure (50) et des murets amont et aval (60, 70), le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse d’aube selon la revendication 11 .
[Revendication 14] Moteur aéronautique comprenant une pluralité d’aubes selon la revendication 12 ou une pluralité d’aubes mobiles selon la revendication 13.
[Revendication 15] Aéronef comprenant au moins un moteur selon la revendication 14.
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