EP4622898A1 - Verfahren und vorrichtung zum automatischen entladen von packstücken zur automatischen kommissionierung - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum automatischen entladen von packstücken zur automatischen kommissionierung

Info

Publication number
EP4622898A1
EP4622898A1 EP23813338.3A EP23813338A EP4622898A1 EP 4622898 A1 EP4622898 A1 EP 4622898A1 EP 23813338 A EP23813338 A EP 23813338A EP 4622898 A1 EP4622898 A1 EP 4622898A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packages
tray
unloading
track
withdrawal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23813338.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans Christoph Meurer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dematic GmbH
Original Assignee
Dematic GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dematic GmbH filed Critical Dematic GmbH
Publication of EP4622898A1 publication Critical patent/EP4622898A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B65G47/68—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor
    • B65G47/681—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor from distinct, separate conveyor lanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/82—Rotary or reciprocating members for direct action on articles or materials, e.g. pushers, rakes, shovels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G65/00—Loading or unloading
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1376—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on a commissioning conveyor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1378—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on fixed commissioning areas remote from the storage areas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2207/00—Indexing codes relating to constructional details, configuration and additional features of a handling device, e.g. Conveyors
    • B65G2207/46—Tray unloading features

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for automatically unloading packages according to claim 1 and 11 respectively.
  • EP 1 462 394 B1 discloses a device for automatically loading a load carrier with packing units forming a loading stack, i.e. a device for palletizing.
  • a packing unit lying on a table is pushed by a pusher along the broad side of the pallet to be loaded until the loading coordinates in the X direction are reached.
  • another pusher and a loading tongue simultaneously push the packing unit in the direction of the loading depth over the pallet until the loading coordinates in the Z direction are reached.
  • the loading tongue moves back, with the pusher stopping and serving as a scraper so that the packing unit is placed on the pallet at the desired location in a "free-falling" manner.
  • the stack that is being formed is supported by a loading aid on the other three sides.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device for automatically unloading packages for automatic order picking, which allow a targeted provision of packages from multiply loaded trays in a flexible manner.
  • This object is achieved by the method set out in claim 1 or the device according to claim 11.
  • Trays usually have a rectangular surface and can therefore be transported with the short or long side first. Unloading and loading is made easier if the trays are aligned in front of the unloading device so that their short side is at the front in the direction of transport. This means that unloading and loading can be carried out via the longer, broad side.
  • Safe and simple unloading can be achieved, for example, by moving the trays sideways, e.g. by pushing them off, onto a parallel track.
  • trays can be unloaded from a tray feed line onto a parallel removal track using the unloading device.
  • a possible source of error is eliminated if the loading pattern of the packages when loading the trays upstream of the unloading device is selected so that the row of packages is stabilized by the tray edges. If necessary, the packages can be aligned in a row. This improves joint handling during unloading, e.g. by pushing them sideways without the packages getting wedged between each other. It is preferable if the packages are aligned at the edge of the respective tray.
  • an error routine can be used if jamming occurs because a scraper pushes a package, which in turn pushes another one, causing jamming, wedging, etc.
  • Such an error routine can include reversing the conveyors, changing the speeds of the conveyors, etc., in order to still achieve gap formation.
  • a device for unloading trays loaded with packages and for reloading trays, in which several packages are provided lying upstream on a tray, comprises a first supply conveyor, a withdrawal track running at least partially parallel thereto and an unloading device, wherein trays to be unloaded are delivered on the first supply conveyor.
  • the unloading device By means of the unloading device, all packages are transferred from the tray lying on the supply conveyor to the withdrawal track.
  • Packages not required for the subsequent (downstream) further processing are returned from the withdrawal track to a tray in an internal loading device (i.e. arranged in the same device), so that only packages required for picking remain on the withdrawal track and are provided for the subsequent further processing by means of the withdrawal track for picking.
  • the device preferably has a loading device for transferring the packages that are not required from the discharge track to a tray on the first supply conveyor. This can be designed in a similar way to the unloading device. A slider or reloading slider can also be used for this purpose.
  • the removal path of the device has a sensor-controlled multi-zone conveyor arrangement, by means of which the required packages can be separated from the packages that are not required and also singulated.
  • the conveyor arrangement can, for example, comprise roller conveyor zones arranged one behind the other, which are separately driven and controlled.
  • a photocell arrangement that can detect the beginning and end of a package is sufficient as a sensor. In this way, it is possible to detect whether the packages are passing through.
  • the throughput of the device can be increased by parallelized processes.
  • Fig. 1 - 4 each show a schematic plan view of a first embodiment of the invention in different phases of unloading and reloading, respectively;
  • Fig. 5 - 10 each show a schematic plan view of a second embodiment of the invention in different phases of unloading or reloading and
  • Fig. 11 shows perspective views of a tray in the transport position and the loading or unloading position.
  • Figures 1 to 4 show a first embodiment of a device 1 for unloading trays T loaded with a plurality of packages P for automatically providing packages P for a multi-layer stacking (order picking) of a carrier (e.g. pallet or trolley) with the packages downstream in the conveying direction F.
  • a carrier e.g. pallet or trolley
  • the device 1 comprises a first supply conveyor 2, a withdrawal track 3 running at least partially parallel thereto and a discharge device 4 as well as a loading device 5.
  • a photocell as a package sensor 6 and a control 7 are provided for the device.
  • the first supply conveyor 2 is a roller conveyor with a conveying direction F. This is supplied with the loaded trays from a storage facility (not shown).
  • a device for aligning the trays T can be installed upstream so that their short side in the transport direction F.
  • An optional device for aligning the several packages P in a row can also be arranged upstream at the edge of the tray.
  • the trays T are known to have a frame R1 with a raised edge R2 all around and a base B with at least one recess. Packages P lying on the base are lifted from below through the at least one recess to a level above the edge R2 by means of a lifting device (not shown) (see Figure 11), so that the unloading device 4 can unload the packages P onto the discharge track 3 in the transfer area 8.
  • the surface of the discharge track 3 in the transfer area 8 (the unloading and reloading area) is arranged at the same height as the surface of the raised floor B.
  • the unloading device 4 is designed as a controlled pusher or unloading slider, which pushes all packages P laterally from the tray P onto the discharge track 3 in the transfer area 8 ( Figure 2).
  • the discharge track 3 is designed in the transfer area 8 as a sensor-controlled multi-zone conveyor arrangement so that required packages P are separated from the packages not required.
  • the sensor-controlled multi-zone conveyor arrangement of the withdrawal track 3 comprises three successive conveyor zones 8a, 8b, 8c, wherein the package sensor 6 is arranged in the region of a second conveyor zone 8b, which is shorter than a first and third conveyor zone 8a, 8c and accelerates one or more packages in a controlled manner for separation.
  • the conveyor arrangement consists of roller conveyor zones arranged one behind the other, which are separately driven and controllable.
  • a photocell arrangement that can detect the beginning and end of a package is sufficient as package sensor 6. This allows the passing of packages to be detected.
  • Packages not required for subsequent processing are returned to a tray by the removal track 3 (see Figure 4), so that only required packages remain on the removal track and are made available for subsequent palletizing or order picking by means of the removal track 3.
  • the loading device 5 of the device 1 is also designed as a controlled pusher or reloading pusher S, which pushes all unnecessary packages P laterally from the transfer area 8 of the removal track 3 back onto the same tray T ( Figures 3 and 4).
  • the base B of the tray T is lowered again so that only the edge R2 has to be overcome (see above).
  • the loading device 5 and unloading device 4 are therefore spatially close to one another and not separated.
  • Figures 5 - 10 show an expanded variant which differs from the previously described embodiment in that there are two tray feed sections 2A, B running parallel in the area of the unloading device 4, which enclose the take-off track 3 there between them, wherein the unloading device 4 comprises one unloading device 4A, B assigned to each of the tray feed sections 2A, B and the take-off track 3 comprises a loading device 5 acting on both sides, so that the throughput of the device can be increased by parallelized processes.
  • the tray T is first unloaded on the tray feed line 2A, whereby the loading device 5 is pre-positioned ( Figure 6).
  • the loading device 5 alternately loads the packages P back to the tray feed line 2A or 2B.
  • the package sensor 6 is located above so that it does not get in the way.
  • Figure 11 shows a tray T with frame R1, with a raised edge R2 all around and base B loaded with two packages P, in a transport position with base B not raised ( Figure 11A) and an unloading position with base B raised ( Figure 11B).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Stacking Of Articles And Auxiliary Devices (AREA)
  • Intermediate Stations On Conveyors (AREA)
  • Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)

Abstract

Verfahren zum automatischen Entladen von Packstücken zur automatischen Kommissionierung, bei dem mehrere Packstücke auf einem Tablar liegend stromaufwärts einer Weiterbehandlung bereitgestellt werden, mittels einer Entladungseinrichtung alle Packstücke dort vom Tablar entladen werden und nicht für die nachfolgende Weiterbehandlung benötigte Packstücke mittels einer Beladungseinrichtung wieder auf ein Tablar geladen werden, so dass nur benötigte Packstücke bereitgestellt werden, und entsprechende Vorrichtung.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Entladen von Packstücken zur automatischen Kommissionierung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Entladen von Packstücken nach Anspruch 1 bzw. 11.
In der heutigen Distributionslogistik werden immer größere Anforderungen an die Kommissionierung gestellt. Es ist daher notwendig, Kommissioniersysteme zu entwickeln, die automatisch ohne manuelles Einwirken Aufträge abarbeiten.
Tausende von verschiedenen Produkten (bzw. Packstücke) unterschiedlichster Ausprägung (Größe, Form, Gewicht, Abmessungen, Oberflächen, Festigkeit, Kompressibilität etc.) müssen mit solchen Systemen automatisch kommissioniert werden. Um diese unterschiedlichsten Packeinheiten uniform handzuhaben, ist es bekannt, Tablare zu deren Lagerung und Transport einzusetzen.
Das automatische Bestapeln einer Unterlage oder eines Trägers, insbesondere einer Palette oder eines Rollwagens, mit Packstücken zum Ausbilden eines Stapels zum späteren Versand, also das „Palettieren“ an sich ist bekannt. Hierbei werden einzelne Packstücke mit uniformer Größe bzw. uniformem Ausmaß durch Roboter, Greifer etc. auf rechnerisch bestimmte Plätze abgelegt.
Bei dem Prozess des automatischen Beladens eines Ladungsträgers mit Packstücken unterschiedlicher Ausprägung zum Ausbilden eines Stapels handelt es sich dagegen um das sogenannte automatische „mixed-case“ Palettieren.
Aus der EP 1 462 394 B1 ist eine Vorrichtung zum automatischen Beladen eines Ladungsträgers mit einem Ladestapel bildenden Packeinheiten, also eine Vorrichtung zum Palettieren bekannt. Bei der Vorrichtung wird eine Packeinheit auf einem Tisch liegend von einem Pusher entlang der Breitseite der zu beladenden Palette verschoben, bis die Beladungskoordinaten in X-Richtung erreicht sind. Anschließend schieben ein weiterer Pusher und eine Beladezunge simultan die Packeinheit in Richtung der Ladetiefe über die Palette bis die Beladungskoordinaten in Z-Richtung erreicht sind. Anschließend fährt die Beladezunge zurück, wobei der Pusher stehen bleibt und als Abstreifer dient, so dass die Packeinheit auf der Palette an der gewünschten Stelle „frei fallend“ abgesetzt wird. Dabei wird der sich bildende Stapel von einer Beladehilfe an den übrigen drei Seiten gestützt. Es wird also quasi "gegen die Wand" gestapelt. Das Verschieben auf dem Packtisch ist allerdings zeitaufwendig und hat aufgrund der eingeschränkten Zugänglichkeit Nachteile bei der Bildung der Packmuster. Zudem ist zwingend, dass die Beladezunge und der Abstreifer/Pusher simultan in X-Richtung verfahren. Auch kann immer nur eine Packeinheit sequentiell „bearbeitet“ werden.
In dem System bzw. der Vorrichtung nach EP 1 462 394 B1 werden die unterschiedlichen Artikel bzw. Packeinheiten zur besseren und vereinfachten Handhabung jeweils vereinzelt auf Tablaren gelagert und der Palettierung zugeführt. In der Palettiermaschine selbst werden die Tablare entladen und die Packeinheiten letztendlich einzeln palettiert. Somit kann diese Vorrichtung nur mit einzeln beladenen Tablaren umgehen.
Die Einzelbeladung der Tablare hat zwar Handhabungsvorteile, insbesondere bei der automatischen Tablar-Entladung. Allerdings bringt sie jedoch eine schlechte Raumausnutzung im gesamten System mit sich. Auch sind entsprechend viele Tablare notwendig, was Kosten und Aufwand für die Zuführstrecke bedingt, um diese bereitzustellen und den Durchsatz der Palettiereinrichtung dementsprechend begrenzt.
Es sind Systeme bekannt, in denen mehrere Packeinheiten pro Tablar gelagert und mit diesem bewegt werden. So offenbaren die Firmen Knapp unter https://voutu.be/UR8HXvvM6CA bei 2:30 und Vanderlande unter https://youtu.be/FwaqVpkDKtQ bei 2:10 die gezielte Entladung einzelner gewünschter Packeinheiten von einem mehrfach beladenen Tablar. Das gezielte Entladen ist aufwendig und komplex, da die Lage der Packeinheiten auf dem Tablar und zueinander definiert und bekannt sein muss und der Abschieber entsprechend angesteuert werden muss.
Man erkennt, dass die automatisierte Weiterbehandlung von Packstücken meist eine Bereitstellung der Packstücke ohne Tablar, also entladen, sowie ggf. vereinzelt benötigt.
Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Entladen von Packstücken zur automatischen Kommissionierung bereitzustellen, die auf flexible Weise eine gezielte Bereitstellung von Packstücken von mehrfach beladenen Tablaren erlauben. Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene Verfahren bzw. die Vorrichtung nach Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den
Unteransprüchen und der Beschreibung.
Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass, wenn von einem mehrfach beladenen Tablar zunächst alle Packstücke entladen und anschließend die nicht benötigten Packstücke wieder auf ein Tablar beladen werden, es möglich wird, die Vorteile der Mehrfachbeladung mit denen der Einzelbereitstellung zum Palettieren flexibler zu kombinieren. So ist das erfindungsgemäße Verfahren toleranter hinsichtlich der Lage und Position sowie der Ausrichtung der Packstücke zueinander auf dem Tablar und auch hinsichtlich der Position des Tablars zum Abstreifer, da alle Packstücke entladen werden und so handhabbar (und ggf. ausrichtbar) werden.
Mit anderen Worten, es werden nach der Erfindung nur die zur Kommissionierung benötigten Packstücke nicht wieder auf ein Tablar geladen, sondern dem nachgelagerten, stromabwärts angeordneten Palettierer bereitgestellt.
Die Wiederbeladung findet in derselben Vorrichtung ortsnah statt und ist somit relativ kompakt. Die Packstücke werden also nicht erst eingelagert und anschließend ausgelagert oder über längere Fördertechnik verteilt und an anderer Stelle im Kommissioniersystem behandelt, sondern direkt in der Vorrichtung. Es handelt sich also um ein Modul zur Bereitstellung der für die Kommissionierung benötigten Packstücke.
Vorzugsweise ist auch daher vorgesehen, dass für die Wiederbeladung dasselbe Tablar verwendet wird. Prinzipiell, könnte auch ein anderes Tablar oder sogar Transportmittel geladen werden. Dies kann räumlich an derselben Stelle oder getrennt, z. B. etwas stromabwärts vorgesehen sein, insbesondere wenn z. B. zwischen der Entladungseinrichtung und der Beladungseinrichtung eine Ausrichtungseinheit vorgesehen wird.
Um das Wiederbeladen der nicht benötigten Packstücke zu vereinfachen und ggf. gleichzeitig die benötigten Packstücke zu vereinzeln (Auflösen der Gruppierung bzw. Ausrichten), können die benötigten Packstücke durch Lückenbildung in einer Ausrichtungseinheit von den nicht für die nachfolgende Palettierung benötigten Packstücken vor deren Wiederbeladung getrennt werden. Die Lückenbildung kann analog der Sortertechnologie mittels Gapping-Methoden erfolgen.
Die benötigten Packstücke können also durch Lückenbildung für eine nachfolgende Weiterbehandlung, z. B. Palettierung vereinzelt werden.
Tablare haben üblicherweise eine rechteckige Fläche und können somit mit der kurzen oder langen Seite voraus transportiert werden. Die Entladung und Beladung vereinfacht sich, wenn die Tablare vor der Entladungseinrichtung derart ausgerichtet werden, dass deren kurze Seite in Transportrichtung vorne liegt. Somit kann über die längere Breitseite entladen bzw. beladen werden.
Eine sichere und einfache Entladung kann z. B. durch seitliches Umsetzen, z. B. durch Abschieben, auf eine parallele Bahn erfolgen. Dazu können Tablare von einer Tablarzuführstrecke mittels der Entladungseinrichtung auf eine parallel verlaufende Abzugsbahn entladen werden.
Dazu ist es bevorzugt, wenn die Oberfläche der Abzugsbahn im Bereich der Entladung und im Bereich der Wiederbeladung auf einem ähnlichen Höhenniveau wie die Oberfläche der Tablarzuführstrecke liegt. Insbesondere soll ein angehobenes Packstück mit seinem Boden auf der Höhe der Abzugsbahn liegen, damit das Entladen und Wiederbeladen störungsfrei funktioniert.
Eine Durchsatzerhöhung kann erreicht werden, wenn Tablare alternierend von zwei parallelen Tablarzuführstrecken abwechselnd mittels der Entladungseinrichtung auf eine Abzugsbahn entladen werden.
Auch ist es möglich, dass simultan bei zwei Tablarzuführstrecken be- und entladen wird.
Eine mögliche Fehlerquelle wird ausgemerzt, wenn das Belademuster der Packstücke beim Beladen der Tablare stromaufwärts der Entladungseinrichtung so gewählt wird, dass die Packstück-Reihe durch die Tablar-Ränder stabilisiert wird. Falls notwendig, können die Packstücke in einer Reihe ausgerichtet werden. Somit wird bei der Entladung eine gemeinsame Handhabung, z. B. durch seitliches Abschieben ohne Verkeilen der Packstücke untereinander verbessert. Bevorzugt ist es, wenn die Packstücke dabei am Rand des jeweiligen Tablars ausgerichtet werden. Alternativ kann eine Fehlerroutine einsetzen, falls ein Verkeilen auftritt, weil ein Abstreifer ein Packstück schiebt, das wiederum ein anderes ebenfalls schiebt und es dadurch zu einem Verklemmen, Verkeilen etc. kommt. Eine solche Fehlerroutine kann ein Reversieren der Förderer, Änderung der Geschwindigkeiten der Förderer etc. umfassen, um trotzdem eine Lückenbildung zu erreichen.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung eines Kommissioniersystems zum Entladen von mit Packstücken beladenen Tablaren und zum Wiederbeladen von Tablaren, bei dem mehrere Packstücke auf einem Tablar liegend stromaufwärts bereitgestellt werden, umfasst einen ersten Zulieferförderer, eine zumindest teilweise parallel dazu verlaufende Abzugsbahn und eine Entladungseinrichtung, wobei auf dem ersten Zulieferförderer zu entladende Tablare angeliefert werden. Mittels der Entladungseinrichtung werden alle Packstücke vom Tablar, das auf dem Zulieferförderer liegt, auf die Abzugsbahn überführt. Nicht für die nachfolgende (stromabwärts liegende) Weiterbehandlung benötigte Packstücke werden in einer internen (also in derselben Vorrichtung angeordneten) Beladungseinrichtung von der Abzugsbahn wieder auf ein Tablar zurückgeführt, so dass nur für eine Kommissionierung benötigte Packstücke auf der Abzugsbahn verbleiben und der nachfolgenden Weiterbehandlung mittels der Abzugsbahn für eine Kommissionierung bereitgestellt werden.
Da sowohl die Entladungseinrichtung als auch die Beladungseinrichtung räumlich nahe beieinander angeordnet sind, weil sie in derselben Vorrichtung positioniert sind, ist die Vorrichtung auch kompakt.
Eine solche Vorrichtung eignet sich insbesondere zum automatischen Bereitstellen von Packstücken zum mehrlagigen Bestapeln eines Trägers mit Packstücken in einer nachfolgenden Palettierung.
Entsprechende Tablare weisen einen Rahmen mit einem umlaufenden erhöhten Rand und einen Boden mit mindestens einer Ausnehmung auf, und somit können mittels einer Hubvorrichtung alle Packstücke von unten durch die mindestens eine Ausnehmung auf ein Niveau oberhalb des Rands und der Abzugsbahn angehoben werden, so dass die Entladungseinrichtung mit einem (Entlade)schieber die Packstücke auf die Abzugsbahn entladen kann. Alterativen sind zwar denkbar, wie Roboter-gestützes Ergreifen etc., aber diese sind bei einem sehr breiten Spektrum an Verpackungstypen und -formen wesentlich aufwendiger und teurer und meist steuerungstechnisch komplexer.
Vorzugsweise weist die Vorrichtung eine Beladungseinrichtung zum Überführen der nicht benötigten Packstücke von der Abzugsbahn auf ein Tablar auf dem ersten Zulieferförderer auf. Diese kann analog der Entladungseinrichtung ausgestaltet sein. So kann auch hierzu ein Schieber bzw. Rückladeschieber eingesetzt werden.
Sowohl der (Entlade)schieber als auch der (Rücklade)schieber können an Führungen aufgehängt sein, die oberhalb der Zulieferförderer bzw. Abzugsbahn befestigt sind. Beide sind vorzugsweise in derselben Stelle angeordnet und teilen sich eine Abzugsbahn, Die ggf. auch zur Ausrichtung (Lückenbildung) dienen kann.
Eine Durchsatzerhöhung kann erreicht werden, wenn Tablare alternierend von zwei parallelen Tablarzuführstrecken abwechselnd mittels der Entladungseinrichtung auf eine Abzugsbahn entladen werden. Dazu kann die Entladungseinrichtung zwei entsprechende (Entlade)schieber aufweisen.
Auch ist es möglich, dass so simultan bei zwei Tablarzuführstrecken be- und entladen werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Abzugsbahn der Vorrichtung eine sensorgesteuerte mehrzonige Fördereranordnung auf, mittels derer die benötigten Packstücke sowohl von den nicht benötigten Packstücken getrennt als auch vereinzelt werden können. Die Fördereranordnung kann z. B. hintereinander angeordnete Rollenförderzonen umfassen, die separat angetrieben und steuerbar sind. Als Sensor reicht eine Fotozellenanordnung, die den Anfang und das Ende eines Packstück detektieren kann. Somit kann ein Durchlaufen der Packstücke erkannt werden.
Vorzugsweise umfasst die sensorgesteuerte mehrzonige Fördereranordnung der Abzugsbahn dazu mehrere aufeinanderfolgende Förderzonen, wobei der Packstücksensor im Bereich einer zweiten Förderzone angeordnet ist, die kürzer als eine erste und dritte Förderzone ist und jeweils ein oder mehrere Packstücke gesteuert zum Trennen (Lückenbildung) beschleunigt. Diese Beschleunigung kann über eine Steuerung mit Hilfe des Packstücksensors erfolgen, so dass die benötigten Packstücke durch die gezielte Beschleunigung von den nicht benötigten getrennt werden. Die Beladungseinrichtung kann dann die nicht benötigten Packstücke sofort von der Abzugsbahn zurück auf ein oder dasselbe Tablar laden.
Wenn die Vorrichtung zwei im Bereich der Entladungseinrichtung parallel verlaufende Tablarzuführstrecken aufweist, die die Abzugsbahn dort zwischen sich einschließen, wobei die Entladungseinrichtung je eine der Tablarzuführstrecke zugeordnete Entladevorrichtung umfasst und die Abzugsbahn eine beidseitig wirkende Beladungseinrichtung umfasst, kann der Durchsatz der Vorrichtung durch parallelisierte Abläufe erhöht werden.
Weitere Details der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung, in der
Fig. 1 - 4 jeweils eine schematische Draufsicht auf eine erste Ausführungsform der Erfindung in unterschiedlichen Phasen der Entladung bzw. Wieder-Beladung;
Fig. 5 - 10 jeweils eine schematische Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform der Erfindung in unterschiedlichen Phasen der Entladung bzw. Wieder-Beladung und
Fig. 11 perspektivische Ansichten auf ein Tablar in der Transportstellung und der Be- bzw. Entladestellung zeigen.
In den Figuren 1 bis 4 ist eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung 1 zum Entladen von mit mehreren Packstücken P beladenen Tablaren T zum automatischen Bereitstellen von Packstücken P für eine stromabwärts in der Förderrichtung F nachgelagerte mehrlagige Bestapelung (Kommissionierung) eines Trägers (z. B. Palette oder Rollwagen) mit den Packstücken gezeigt.
Die Vorrichtung 1 umfasst einen ersten Zulieferförderer 2, eine zumindest teilweise parallel dazu verlaufende Abzugsbahn 3 und eine Entladungseinrichtung 4 sowie eine Beladungseinrichtung 5. Zusätzlich ist eine Fotozelle als Packstücksensor 6 sowie eine Steuerung 7 für die Vorrichtung vorgesehen.
Der erste Zulieferförderer 2 ist ein Rollenförderer mit einer Förderrichtung F. Dieser wird aus einem nicht gezeigten Lager mit den beladenen Tablaren versorgt. Optional kann stromaufwärts eine Vorrichtung zur Ausrichtung der Tablare T, so dass deren kurze Seite in Transportrichtung F vorne liegt, angeordnet sein. Ebenfalls stromaufwärts kann eine optionale Vorrichtung zur Ausrichtung der mehreren Packstücke P in einer Reihe an dem Rand des Tablars angeordnet sein.
Die Tablare T besitzen bekanntermaßen einen Rahmen R1 mit einem umlaufenden erhöhten Rand R2 und einen Boden B mit mindestens einer Ausnehmung. Auf dem Boden liegende Packstücke P werden mittels einer nicht gezeigten Hubvorrichtung von unten durch die mindestens eine Ausnehmung auf ein Niveau oberhalb des Rands R2 angehoben werden (vgl. Figur 11), so dass die Entladungseinrichtung 4 die Packstücke P auf die Abzugsbahn 3 im Übergabebereich 8 entladen kann.
Die Oberfläche der Abzugsbahn 3 im Übergabebereich 8 (der Entladung und im Bereich der Wiederbeladung) ist auf gleichem Höhenniveau wie die Oberfläche des angehobenen Bodens B angeordnet.
Die Entladeeinrichtung 4 ist als gesteuert betätigbarer Abschieber bzw. Entladeschieber ausgestaltet, der alle Packstücke P seitlich vom Tablar P auf die Abzugsbahn 3 im Übergabebereich 8 abstreift (Figur 2).
Die Abzugsbahn 3 ist im Übergabebereich 8 als sensorgesteuerte mehrzonige Fördereranordnung ausgestaltet, so dass benötigte Packstücke P von den nicht benötigten Packstücken getrennt werden.
Dazu umfasst die sensorgesteuerte mehrzonige Fördereranordnung der Abzugsbahn 3 drei aufeinanderfolgende Förderzonen 8a, 8b, 8c, wobei der Packstücksensor 6 im Bereich einer zweiten Förderzone 8b angeordnet ist, die kürzer als eine erste und dritte Förderzone 8a, 8c ist und jeweils ein oder mehrere Packstücke gesteuert zum Trennen beschleunigt.
Die zweite Förderzone weist eine höhere Geschwindigkeit auf als die erste Förderzone, so dass die Beschleunigung das jeweilige in die Zone einlaufende Packstück von den übrigen Packstücken trennt und somit die Lückenbildung ermöglicht (Figur 3).
Die Fördereranordnung sind hintereinander angeordnete Rollenförderzonen, die separat angetrieben und steuerbar sind. Als Packstücksensor 6 reicht eine Fotozellenanordnung, die den Anfang und das Ende eines Packstücks detektieren kann. Somit kann ein Durchlaufen der Packstücke erkannt werden.
Somit werden alle Packstücke P mittels der Entladungseinrichtung 4 vom Tablar T auf dem Zulieferförderer 2 auf die Abzugsbahn 3 überführt.
Nicht für die nachfolgende Weiterbehandlung benötigte Packstücke werden von der Abzugsbahn 3 wieder auf ein Tablar zurückgeführt (vgl. Figur 4), so dass nur benötigte Packstücke auf der Abzugsbahn verbleiben und der nachfolgenden Palettierung bzw. Kommissionierung mittels der Abzugsbahn 3 bereitgestellt werden.
Dazu ist die Beladeeinrichtung 5 der Vorrichtung 1 ebenfalls als gesteuert betätigbarer Abschieber bzw. Rückladeschieber S ausgestaltet, der alle nicht benötigten Packstücke P seitlich vom Übergabebereich 8 der Abzugsbahn 3 zurück auf dasselbe Tablar T schiebt (Figur 3 und 4). Der Boden B des Tablar T ist dabei wieder abgesenkt, so dass nur der Rand R2 überwunden werden muss (vgl. oben). Die Beladeeinrichtung 5 und Entladungseinrichtung 4 sind also räumlich ortsnah und nicht getrennt.
Die Figuren 5 - 10 zeigen eine erweiterte Variante, die sich gegenüber der zuvor beschriebenen Ausführungsform dadurch unterscheidet, dass zwei im Bereich der Entladungseinrichtung 4 parallel verlaufende Tablarzuführstrecken 2A,B vorhanden sind, die die Abzugsbahn 3 dort zwischen sich einschließen, wobei die Entladungseinrichtung 4 je eine der Tablarzuführstrecke 2A, B zugeordnete Entladevorrichtung 4A, B umfasst und die Abzugsbahn 3 eine beidseitig wirkende Beladungseinrichtung 5 umfasst, so dass der Durchsatz der Vorrichtung durch parallelisierte Abläufe erhöht werden kann.
Somit kann gleichzeitig ein Tablar auf der einen Tablarzuführstrecke entladen und ein Tablar auf der jeweils anderen Tablarzuführstrecke wiederbeladen werden.
Im vorliegenden Beispiel wird zunächst das Tablar T auf der Tablarzuführstrecke 2A entladen, wobei die Beladungseinrichtung 5 vorpositioniert wird (Figur 6).
Anschließend erfolgt - wie oben - die Lückenbildung bzw. Trennung der benötigten Packstücke P von den nicht benötigten (Figur 7) und das Zurückladen mittels der Beladungseinrichtung 5 auf dasselbe Tablar T auf der Tablarzuführstrecke 2A (Figur 8).
Simultan dazu wird von der anderen Tablarzuführstrecke 2B das Tablar mittels der Entladevorrichtung 4B entladen (Figur 8).
Dann erfolgt wieder das Lückenbilden (Figur 9) und simultane Zurückladen bzw. Entladen (Figur 10).
Man erkennt wie die Beladungseinrichtung 5 abwechselnd zu der Tablarzuführstrecke 2A bzw. 2B die Packstücke P wieder zurücklädt.
Der Packstücksensor 6 liegt vorliegend oberhalb, so dass er nicht störend im Weg ist.
Figur 11 zeigt ein Tablar T mit Rahmen R1, mit einem umlaufenden erhöhten Rand R2 und Boden B mit zwei Packstücken P beladen, in einer Transportstellung mit nicht angehobenem Boden B (Figur 11A) und einer Entladestellung mit angehobenem Boden B (Figur 11 B).

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum automatischen Entladen von Packstücken zur automatischen Kommissionierung, bei dem mehrere Packstücke auf einem Tablar liegend stromaufwärts einer Weiterbehandlung bereitgestellt werden, mittels einer Entladungseinrichtung alle Packstücke vom Tablar entladen werden und nicht für die nachfolgende Weiterbehandlung benötigte Packstücke mittels einer Beladungseinrichtung wieder auf ein Tablar geladen werden, so dass nur zur Kommissionierung benötigte Packstücke bereitgestellt werden, wobei die Entladungseinrichtung und Beladungseinrichtung in derselben Vorrichtung angeordnet sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Wiederbeladung dasselbe Tablar verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die benötigten Packstücke durch Lückenbildung von den nicht für die nachfolgende Weiterbehandlung benötigten Packstücken vor deren Wiederbeladung getrennt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tablare vor der Entladungseinrichtung derart ausgerichtet werden, dass deren kurze Seite in Transportrichtung vorne liegt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass von einer Tablarzuführstrecke mittels der Entladungseinrichtung auf eine parallel verlaufende Abzugsbahn Tablare entladen werden.
6. Verfahren nach einem Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Abzugsbahn im Bereich der Entladung und im Bereich der Wiederbeladung auf ähnlichem Höhenniveau wie die Oberfläche der Tablarzuführstrecke, insbesondere auf dem Niveau eines angehobenen Packstücks liegt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alternierend von zwei parallelen Tablarzuführstrecken abwechselnd mittels der Entladungseinrichtung auf eine Abzugsbahn Tablare entladen werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass simultan bei zwei Tablarzuführstrecken be- und entladen wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die benötigten Packstücke durch Lückenbildung für die nachfolgende Palettierung vereinzelt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Beladermuster der Packstücke beim Beladen der Tablare stromaufwärts der Entladungseinrichtung so gewählt wird, dass die Packstück-Reihe durch die Tablar-Ränder stabilisiert wird und/oder die mehreren Packstücke stromaufwärts vor der Entladungseinrichtung in einer Reihe ausgerichtet werden.
11. Vorrichtung eines Kommisioniersystems zum Entladen von mit Packstücken beladenen Tablaren und zum Wiederbeladen von Tablaren, bei dem mehrere Packstücke auf einem Tablar liegend stromaufwärts bereitgestellt werden, wobei die Vorrichtung einen ersten Zulieferförderer, eine zumindest teilweise parallel dazu verlaufende Abzugsbahn und eine Entladungseinrichtung aufweist, wobei auf dem ersten Zulieferförderer zu entladende Tablare angeliefert werden, mittels der Entladungseinrichtung alle Packstücke vom Tablar auf dem Zulieferförderer auf die Abzugsbahn überführt werden und nicht für die nachfolgende Weiterbehandlung benötigte Packstücke in einer internen Beladungseinrichtung von der Abzugsbahn wieder auf ein Tablar zurückgeführt werden, so dass nur benötigte Packstücke auf der Abzugsbahn verbleiben und der nachfolgenden Weiterbehandlung mittels der Abzugsbahn für eine Kommissionierung bereitgestellt werden.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Tablare einen Rahmen mit einem umlaufenden erhöhten Rand und einen Boden mit mindestens einer Ausnehmung umfassen, und mittels einer Hubvorrichtung alle Packstücke von unten durch die mindestens eine Ausnehmung auf ein Niveau oberhalb des Rands und auf das Niveau der Abzugsbahn angehoben werden, so dass die Entladungseinrichtung mit einem Entladeschieber die Packstücke auf die Abzugsbahn entladen kann. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die benötigten Packstücke mittels einer sensorgesteuerten mehrzonigen Fördereranordnung der Abzugsbahn sowohl von den nicht benötigten Packstücken getrennt als auch vereinzelt werden. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die sensorgesteuerte mehrzonige Fördereranordnung der Abzugsbahn mehrere aufeinanderfolgende Förderzonen umfasst, wobei ein Packstücksensor im Bereich einer zweiten Förderzone angeordnet ist, die kürzer als eine erste und dritte, insbesondere bis fünfte, Förderzone ist und jeweils ein oder mehrere Packstücke gesteuert zum Trennen beschleunigt. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwei im Bereich Entladungseinrichtung parallel verlaufende Tablarzuführstrecken vorhanden sind, die die Abzugsbahn dort zwischen sich einschließen, wobei die Entladungseinrichtung je eine der Tablarzuführstrecke zugeordnete Entladevorrichtung umfasst und die Abzugsbahn eine beidseitig wirkende Beladungseinrichtung umfasst.
EP23813338.3A 2022-11-25 2023-11-23 Verfahren und vorrichtung zum automatischen entladen von packstücken zur automatischen kommissionierung Pending EP4622898A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022131230.5A DE102022131230A1 (de) 2022-11-25 2022-11-25 Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Entladen von Packstücken
PCT/EP2023/082829 WO2024110576A1 (de) 2022-11-25 2023-11-23 Verfahren und vorrichtung zum automatischen entladen von packstücken zur automatischen kommissionierung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4622898A1 true EP4622898A1 (de) 2025-10-01

Family

ID=88969639

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23813338.3A Pending EP4622898A1 (de) 2022-11-25 2023-11-23 Verfahren und vorrichtung zum automatischen entladen von packstücken zur automatischen kommissionierung

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP4622898A1 (de)
KR (1) KR20250114027A (de)
CN (1) CN120265560A (de)
AU (1) AU2023385256A1 (de)
DE (1) DE102022131230A1 (de)
WO (1) WO2024110576A1 (de)

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19857282A1 (de) * 1998-12-13 2000-06-29 Stefan Stirnberg Vollautomatische Beschickung durch einen Gelenkroboter
US6520317B2 (en) * 2001-04-27 2003-02-18 Abb Inc. Packaging and casing system
DE10140958A1 (de) * 2001-08-27 2003-04-03 Hartmut Lang Regallager mit Schiebern in den Regalfächern
DE10313576B4 (de) 2003-03-26 2006-01-05 Witron Logistik & Informatik Gmbh Ladungsträger-Beladevorrichtung
DE102004012043A1 (de) * 2004-03-11 2005-09-29 Siemens Ag Vorrichtung und Verfahren zum lagegerechten Übergeben von quaderförmigen Waren
DE602004004761T2 (de) * 2004-05-27 2007-11-22 W/M Systems B.V. Verfahren und Anordnung zum Aussortieren von Pflanzen
DE102007038834A1 (de) * 2007-08-16 2009-02-19 Deutsche Post Ag Verfahren und Vorrichtung zur Vereinzelung von Stückgut
AT520860B1 (de) * 2018-01-19 2019-11-15 Tgw Logistics Group Gmbh Kommissioniersystem zum Lagern und Kommissionieren von Packeinheiten sowie Ladungsträger für die Packeinheiten
EP4249409A1 (de) * 2022-03-24 2023-09-27 KNAPP Systemintegration GmbH Verfahren und vorrichtung zum bewegen von waren mit einem ladungsträger

Also Published As

Publication number Publication date
KR20250114027A (ko) 2025-07-28
AU2023385256A1 (en) 2025-05-22
WO2024110576A1 (de) 2024-05-30
DE102022131230A1 (de) 2024-05-29
CN120265560A (zh) 2025-07-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3218290B1 (de) Verfahren und anordnung zur befoerderung von artikeln, stueckguetern und/oder gebinden innerhalb wenigstens zweier foerderstreckenabschnitte
EP3584197B1 (de) Lagersystem
EP1462394B2 (de) Ladungsträger-Beladevorrichtung
EP3601117B1 (de) Verfahren zum automatischen mehrlagigen bestapeln eines trägers mit packstücken
DE102020121097B4 (de) Vorrichtung zur automatisierten Beladung eines Ladungsträgers mit einen Ladestapel bildenden Ladeeinheiten und Verfahren dazu
EP2848562B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur horizontalen Verschiebung von Artikellagen zwischen benachbarten Fördermodulen
DE102009038124A1 (de) Lager- und Kommissioniersystem mit einem universell einsetzbaren Winkelladungsträger
EP2874926A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum beladen einer palette
EP0213305B1 (de) Vorrichtung zum Ent- und Beladen von Paletten
EP3652093B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur handhabung von stückgütern, artikeln und/oder gebinden
DE102017118928A1 (de) Lagenbildungs- und Palettiermodul und Verfahren zum Gruppieren und Palettieren von Stückgütern
WO2024052043A1 (de) System und verfahren zum transportieren und manipulieren von artikeln
DE102007036900B4 (de) Verfahren zum Abstapeln oder Stapeln von Gebinden sowie Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens
EP3587313B1 (de) Verfahren zum stapeln von artikeln und/oder stückgütern und stapelbildungsvorrichtung
EP1574459B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum lagegerechten Übergeben von quaderförmigen Waren
EP2602213B1 (de) Kombinierte Kommissionierung mit Kommissionierfahrzeugen und einer Lagendepalettiervorrichtung
EP4622898A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum automatischen entladen von packstücken zur automatischen kommissionierung
DE102008061351B4 (de) Plattentransportvorrichtung und Verfahren zu deren Steuerung
EP4289770A1 (de) System und verfahren zum gruppieren und palettieren von gebinden
EP3766812B1 (de) Entpalettiermaschine mit vorrichtung für den transfer und die aufteilung der depalettierten ladung
EP3841045B1 (de) Palettiervorrichtung und verfahren zum betrieb einer palettiervorrichtung
EP2419355B1 (de) Vorrichtung sowie verfahren zur bildung von produkstapeln
EP2949606B1 (de) Anordnung zur reihenfolgerichtigen kommissionierung und bereitstellung von waren
EP2621839A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum reihen- und/oder spaltenweisen bestücken von transportpaletten mit verpackungseinheiten
DE102024100382A1 (de) Handhabungssystem und Verfahren zur Handhabung von Stückgütern, insbesondere zur Verteilung

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20250604

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)