EP4616969A1 - Stahlflachprodukt mit hervorragenden haftungseigenschaften sowie verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Stahlflachprodukt mit hervorragenden haftungseigenschaften sowie verfahren zu seiner herstellung

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EP4616969A1
EP4616969A1 EP24162606.8A EP24162606A EP4616969A1 EP 4616969 A1 EP4616969 A1 EP 4616969A1 EP 24162606 A EP24162606 A EP 24162606A EP 4616969 A1 EP4616969 A1 EP 4616969A1
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EP
European Patent Office
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flat steel
steel product
hot
skin
dip coating
Prior art date
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EP24162606.8A
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English (en)
French (fr)
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EP4616969B1 (de
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Stefan BIENHOLZ
Robin Dohr
Juline Henke
Fabian JUNGE
Stefan Rezanka
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
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Publication date
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    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips

Definitions

  • the invention relates to a flat steel product coated and tempered with a hot-dip coating and to a method for producing a flat steel product coated and tempered with a hot-dip coating.
  • flat steel products coated with a hot-dip coating are skin-passed using a textured skin-pass roll to impart the desired final mechanical properties to the steel flat product and to impart a certain roughness to the coating surface.
  • the required textures on the skin-pass rolls can be applied using, among other methods, the SBT (shot blasting texturing), EDT (electro discharge texturing), EBT (electron beam texturing), grinding structures, or the TOPO-CROM ® (reactor coating) process. These processes involve the application of a stochastic surface topography to skin-pass rolls.
  • EP 1 368 140 B1 discloses a corresponding example for EDT.
  • the EBT process also enables the application of a non-stochastic, geometrically determined and thus deterministic texture.
  • a completely different process for the application of stochastic as well as deterministic surface topographies is the laser beam texturing process (LT), particularly by single or multiple shots, which lead to ablation on the surface of the skin-pass roll material and thus to the establishment of a surface topography, see, for example, EP 0 184 568 B1 , JP 56-119 687 A , JP 03-267 319 A and DE 695 09 883 T2
  • the skin-pass rolls can be finely ground in a grinding process after texturing. After this process, depending on the requirements of the skin-pass rolls, they are are provided with a metallic protective layer before they are (re)used in the skin-pass mill.
  • rollers with a basic structure on their surface which is partially thermally spray coated, see for example EP 3 394 311 B1 .
  • a coating with a sprayed layer comprising, among other things, tungsten-containing carbides only in an area between 10 and 90% of the entire surface.
  • Figure 1c) discloses a non-smooth upper surface of a roller with a thermally sprayed coating along a thermally sprayed first area, with the rest of the upper surface remaining uncoated as a second area.
  • the sprayed layer is applied locally as a so-called “pepper spray” and, due to the high randomness of the coating, is not in accordance with the teaching of EP 3 394 311 B1 stands.
  • the WO 2017/144407 A1 a flat product made of a metal material with a surface structure with stochastically distributed and stochastically large depressions is known, wherein the depressions have a depth in the range of 15 to 90 ⁇ m.
  • dome-shaped bulges on the surfaces of skin-pass rolls are also known, see https://www.topocrom.com/be Anlagenmaschine/rollstructuring.
  • a conflicting objective is that the steel sheet must not be too rough while simultaneously ensuring good paint adhesion, especially with increasingly thinner paint layers.
  • the object of the invention is therefore to provide a hot-dip coated and skin-passed steel sheet with a surface which meets the requirements, in particular a hot-dip coated flat steel sheet with excellent adhesion properties, good formability and improved paintability, as well as a process for its production.
  • the problem relating to a flat steel product coated with a hot-dip coating and temper-passed is solved by the features of claim 1.
  • the problem relating to a method for producing a flat steel product coated with a hot-dip coating and temper-passed is solved by the features of claim 6.
  • a first teaching of the invention relates to a flat steel product coated with a hot-dip coating and tempered, wherein the surface of the hot-dip coating has a texture comprising stochastically distributed valleys and peaks, wherein subtextures are present at least in some of the valleys and at least in sections within the valleys, wherein the subtextures each occupy an area between 1 ⁇ m 2 to 20,000 ⁇ m 2 , wherein within the subtextures several dome-shaped impressions are contained, each having a diameter between 20 nm and 8,000 nm.
  • the area of the respective subtextures can in particular be at least 2 ⁇ m 2 , 5 ⁇ m 2 , 10 ⁇ m 2 , 15 ⁇ m 2 , 20 ⁇ m 2 , preferably at least 25 ⁇ m 2 , 50 ⁇ m 2 , 40 ⁇ m 2 , 50 ⁇ m 2 , and in particular at most 15000 ⁇ m 2 , 12000 ⁇ m 2 , 8000 ⁇ m 2 , 6000 ⁇ m 2 , preferably at most 5000 ⁇ m 2 , 4000 ⁇ m 2 , 30000 ⁇ m 2 , 2000 ⁇ m 2 , 1000 ⁇ m 2 .
  • the diameter of the respective dome-shaped impressions can be, in particular, at least 40 nm, 50 nm, 60 nm, 70 nm, 80 nm, preferably at least 90 nm, 100 nm, 120 nm, 150 nm, and in particular at most 7500 nm, 7200 nm, 6500 nm, 6000 nm, preferably at most 5500 nm, 5200 nm, 4900 nm, 4700 nm, 4500 nm.
  • the smaller the diameter the more advantageously the toothing mechanism can be designed and thus the adhesion properties can be improved.
  • the multiple dome-shaped impressions within the subtextures can have the same or different diameters.
  • Multiple dome-shaped impressions within a subtexture in the sense of the invention, means that at least five or more impressions are contained per subtexture.
  • An upper limit can be mathematically determined, for example, depending on the size of the area of the substructures and the diameter of the dome-shaped impressions. Based on the theoretically largest area and the theoretically smallest diameter, an upper limit of a maximum of 500,000 dome-shaped impressions would be possible. Indentations are possible.
  • the upper limit can be, in particular, 200,000, 100,000, 50,000, 20,000, 10,000, preferably 5,000, 2,000, 1,000, 500, or 300.
  • the number of indentations per subtexture can be, in particular, at least 10, 15, 20, 25, preferably at least 40, 50, 70, 80, 90, or 100.
  • Stochastically distributed textures on the surface of a hot-dip coating are irregular textures characterized by an irregular statistical distribution of design features such as valleys and/or peaks, which in turn vary or can vary from one another in terms of distance, shape and size.
  • the dome-shaped impressions within the subtextures can each fill an area between 5 and 100% of the total area of the subtextures.
  • the proportion of the area can be at least 7%, 9%, 10%, 12%, 15%, preferably at least 20%, 25%, 27%, 30%, preferably at least 35%, 40%, 50%, 60%, and in particular a maximum of 99%, 97%, 96%, preferably a maximum of 94%, 93%, 92%.
  • the higher the proportion relative to the area the more advantageous the effect on the gearing mechanism.
  • all subtextures comprise dome-shaped impressions that essentially fill the entire surface of the subtextures. Essentially means that up to 5%, in particular up to 3%, preferably up to 2% of the surface of the subtextures are free of dome-shaped impressions, especially at the edge of the impressions.
  • the flat steel product or cold-rolled strip may preferably be a cold-rolled steel according to DIN EN 10346.
  • a WCCo powder with tungsten-containing carbides with an FSSS (Fisher Sub-Sieve Size) grain size between 0.9 and 1.5 ⁇ m was used, containing a cobalt content of approximately 12 wt.%.
  • FSSS Fisher Sub-Sieve Size
  • the captured image area was 0.65 mm2 .
  • Imagic Stamm kau AG's "ImageAccess IMS V23H2" software was used for analysis and display.
  • the captured image area can vary, for example, between 0.2 and 2.0 mm2 .
  • the locally thermally applied spray layer covered approximately 15% of the captured image area.
  • the thermally applied spray layer thus includes substructures, which are dome-shaped bulges on the substructures, each occupying an area between 5 and 100% of the total area of the substructures.
  • the substructures which are applied particularly to the mountains of the structure, are embossed into the surface of the hot-dip coating during the tempering process and thus form at least in some of the valleys and at least in sections within the valleys subtextures, whereby, for example, the subtextures within the valleys can each fill an area between 5 and 90% based on the total area of the valleys, within the subtextures several dome-shaped impressions are contained, each having a diameter between 20 nm and 8000 nm.
  • FIG. 2 The left image shows a skin-passed surface of a steel flat product coated with a ZM hot-dip coating in partial plan view using a reflected light microscope according to the state of the art.
  • the skin-pass roller used for skin-passing had a stochastic structure applied by EDT, comparable to the purely dark image in Figure 1 .
  • a striking difference can be seen compared to the left illustration, which shows a dressing roller, which is used as an example in Figure 1 shown and which also had the white structure in addition to the dark one.
  • subtextures are present, each of which covers an area between 1 ⁇ m 2 and 20000 ⁇ m 2.
  • dome-shaped impressions within the subtextures are several dome-shaped impressions, each of which can have a diameter between 20 nm and 8000 nm.
  • the area of the subtexture is 1872 ⁇ m 2 with a number of 179 dome-shaped impressions with a varying diameter between 153 nm and 4130 nm.
  • the determination of the area of the subtexture, recording the number of impressions and the diameter was carried out by image analysis of the scanning electron microscopy image using the software "ImageAccess IMS V23H2" Imagic Marshstoff AG.
  • the skin-pass ratio was 0.8%.
  • the flat steel product in each case was a cold-rolled strip of grade DC04 with a thickness of 0.7 mm and a ZM hot-dip coating with a thickness of approximately 9 ⁇ m.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein mit einem Schmelztauchüberzug beschichtetes und dressiertes Stahlflachprodukt sowie ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten und dressierten Stahlflachprodukts.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein mit einem Schmelztauchüberzug beschichtetes und dressiertes Stahlflachprodukt sowie ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten und dressierten Stahlflachprodukts.
  • Im Wesentlichen kommt es bei verschiedenen beschichteten Stahloberflächen zu einer nicht ausreichenden Anbindung respektive Haftung einer darauf applizierten Schicht unter kritischen Randbedingungen wie Temperatur, Feuchtigkeit usw. Dies führt dann in der Regel zu Qualitätsverlusten bzw. bis zum Produktausfall, im "worst case". Dies betrifft insbesondere die Anbindung eines organischen Überzugs, beispielsweise eine Lackhaftung auf einem mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten Stahlflachprodukt im Bereich Coil-Coating, oder beispielsweise eine Anbindung von sogenannten Dünnfilm-Beschichtungen auf automobilen Außenhautsubstraten, sowohl für KTL als auch für Klebverbindungen.
  • Konventionell werden mit einem Schmelztauchüberzug beschichtete Stahlflachprodukte mit einer texturierten Dressierwalze dressiert, um dem Stahlflachprodukt die gewünschten finalen mechanischen Kennwerte zu verleihen und der Oberfläche des Überzugs eine gewisse Rauheit zu übertragen. Die erforderlichen Texturen auf den Dressierwalzen können unter anderem mit dem SBT-Verfahren (Shot Blasting Texturing), EDT-Verfahren (Electro Discharge Texturing), EBT-Verfahren (Electron-Beam-Texturing), Schleifstrukturen oder aber auch mit dem TOPO-CROM®-Verfahren (Reaktorbeschichtung) aufgebracht werden. Bei diesen genannten Verfahren handelt es sich um ein Aufbringen einer stochastischen Oberflächentopographie auf Dressierwalzen. Die EP 1 368 140 B1 offenbart für EDT ein entsprechendes Beispiel. Das EBT-Verfahren ermöglicht auch ein Aufbringen einer nicht stochastischen, mithin einer geometrisch bestimmten und damit deterministischen Textur. Ein völlig anderes Verfahren für das Aufbringen von stochastischen wie auch von deterministischen Oberflächentopographien stellt das Laserstrahltexturierungs-verfahren (LT) dar, insbesondere per Einzel- oder aber per Mehrfachschuss, welche zu einer Ablation an der Oberfläche des Dressierwalzenmaterials und damit zur Einstellung einer Oberflächentopographie führen, vgl. beispielsweise EP 0 184 568 B1 , JP 56-119 687 A , JP 03-267 319 A und DE 695 09 883 T2 . Je nach Anwendungsfall können die Dressierwalzen nach der Texturierung in einem Schleifprozess noch feingeschliffen werden. Nach diesem Vorgang werden, je nach Anforderung an die Dressierwalzen, diese noch mit einer metallischen Schutzschicht ausgerüstet, bevor sie in dem Dressiergerüst (wieder) eingesetzt werden.
  • Jüngste Entwicklungen zeigen Walzen mit einer Grundstruktur auf ihrer Oberfläche, welche teilweise thermisch spritzbeschichtet ist, vgl. beispielhaft EP 3 394 311 B1 . Darin wird vorgeschlagen, eine Bedeckung mit einer Spritzschicht umfassend u.a. wolframhaltige Carbide nur in einem Bereich zwischen 10 und 90 % der gesamten Oberfläche zu versehen. Speziell die Figur 1c) offenbart eine nicht glatte Oberseite einer Walze mit einer thermisch gespritzten Beschichtung entlang eines thermisch spritzbeschichteten ersten Bereichs, wobei der Rest der Oberseite als zweiter Bereich nicht beschichtet ist, wobei die Spritzschicht lokal als sogenanntes "Pfefferspray" appliziert ist und aufgrund der hohen Zufälligkeit der Beschichtung nicht im Einklang mit der Lehre der EP 3 394 311 B1 steht.
  • Des Weiteren ist aus der WO 2017/144407 A1 ein Flachprodukt aus einem Metallwerkstoff mit einer Oberflächenstruktur mit stochastischen verteilten und stochastisch großen Vertiefungen bekannt, wobei die Vertiefungen eine Tiefe im Bereich von 15 bis 90 µm aufweisen.
  • Des Weiteren ist aus dem Bericht "Development of an innovative hybrid procedure for combining tension-levelling and skin pass rolling (HYPROCOM)", RFCS 2012, doi:10.2777/31818, s. Figur 99, eine Oberfläche mit einer stochastischen Grundstruktur und Substrukturen im Mikrometerbereich bekannt.
  • Des Weiteren sind auch kalottenförmige Ausbuchtungen auf Oberflächen von Dressierwalzen bekannt, vgl. https://www.topocrom.com/beschichtungen/rollstructuring.
  • Eine wesentliche Eigenschaft von hochwertigem Stahlfeinblech für Anwendungen in der Außenhaut von Automobilen, aber auch in anderen Anwendungen mit vergleichbaren hohen Qualitätsanforderungen, liegt in guter Umformbarkeit und guter Lackierbarkeit. Ein Zielkonflikt ist dabei, dass die Stahlfeinbleche nicht zu rau sein dürfen und gleichzeitig eine gute Haftung eines Lackes, insbesondere mit immer dünner werdenden Lackschichten, gegeben sein muss.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist daher, ein schmelztauchbeschichtetes und dressiertes Stahlblech mit einer Oberfläche bereitzustellen, welches den gestellten Anforderungen genügt, insbesondere ein schmelztauchbeschichtetes Stahlflachproduktblech mit hervorragenden Haftungseigenschaften, guter Umformbarkeit und verbesserter Lackierbarkeit, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben.
  • Die Aufgabe in Bezug auf ein mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten und dressierten Stahlflachprodukt wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Aufgabe in Bezug auf ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten und dressierten Stahlflachprodukts wird mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst.
  • Eine erste Lehre der Erfindung betrifft ein mit einem Schmelztauchüberzug beschichtetes und dressiertes Stahlflachprodukt, wobei die Oberfläche des Schmelztauchüberzugs eine Textur umfassend stochastisch verteilte Täler und Spitzen, wobei zumindest in einigen der Täler und zumindest abschnittsweise innerhalb der Täler Subtexturen vorhanden sind, wobei die Subtexturen jeweils eine Fläche zwischen 1 µm2 bis 20000 µm2 einnehmen, wobei innerhalb der Subtexturen mehrere kalottenförmige Eindrücke enthalten sind, welche jeweils einen Durchmesser zwischen 20 nm und 8000 nm aufweisen.
  • Die Fläche der jeweiligen Subtexturen kann insbesondere mindestens 2 µm2, 5 µm2, 10 µm2, 15 µm2, 20 µm2, vorzugsweise mindestens 25 µm2, 50 µm2, 40 µm2, 50 µm2, und insbesondere maximal 15000 µm2, 12000 µm2, 8000 µm2, 6000 µm2, vorzugsweise maximal 5000 µm2, 4000 µm2, 30000 µm2, 2000 µm2, 1000 µm2 betragen.
  • Der Durchmesser der jeweiligen kalottenförmigen Eindrücke kann insbesondere mindestens 40 nm, 50 nm, 60 nm, 70 nm, 80 nm, vorzugsweise mindestens 90 nm, 100 nm, 120 nm, 150 nm, und insbesondere maximal 7500 nm, 7200 nm, 6500 nm, 6000 nm, vorzugsweise maximal 5500 nm, 5200 nm, 4900 nm, 4700 nm, 4500 nm betragen. Je niedriger der Durchmesser, umso vorteilhafter kann der Verzahnungsmechanismus ausgestaltet und damit die Haftungseigenschaften verbessert werden.
  • Die mehreren kalottenförmigen Eindrücke innerhalb der Subtexturen können gleiche, aber auch unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Mehrere kalottenförmige Eindrücke innerhalb einer Subtextur bedeutet im Sinne der Erfindung, dass mindestens 5 und mehr Eindrücke pro Subtextur enthalten sind. Eine Obergrenze kann beispielsweise abhängig von der Größe der Fläche der Substrukturen und Durchmesser der kalottenförmigen Eindrücke mathematisch festgelegt werden. Ausgehend von der theoretisch größten Fläche und dem theoretisch kleinsten Durchmesser wäre somit eine Obergrenze mit maximal 500000 kalottenförmigen Eindrücken möglich. Die Obergrenze kann insbesondere 200000, 100000, 50000, 20000, 10000, vorzugsweise 5000, 2000, 1000, 500, 300 betragen. Die Anzahl der Eindrücke pro Subtextur kann insbesondere mindestens 10, 15, 20, 25, vorzugsweise mindestens 40, 50, 70, 80, 90, 100 betragen. Je höher die Anzahl der Eindrücke, umso vorteilhafter kann der Verzahnungsmechanismus ausgestaltet und damit die Haftungseigenschaften verbessert werden.
  • Eine zweite Lehre der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten und dressierten Stahlflachprodukts umfassend folgende Schritte:
    • Bereitstellen eines mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten Stahlflachprodukts;
    • Dressieren des eines mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten Stahlflachprodukts mit einer Dressierwalze und einem Dressiergrad zwischen 0,4 und 2,5 %, wobei die Dressierwalze eine Struktur umfassend stochastisch verteilte Berge und Vertiefungen aufweist. Dabei weist die Dressierwalze zumindest auf einigen der Berge und zumindest abschnittsweise auf den Bergen Substrukturen auf, welche jeweils eine Fläche zwischen 1 µm2 bis 20000 µm2 einnehmen, wobei die Substrukturen mehrere kalottenförmige Ausbuchtungen enthalten, welche jeweils einen Durchmesser zwischen 20 nm und 8000 nm aufweisen.
  • Stochastisch verteilte Texturen auf der Oberfläche eines Schmelztauchüberzugs, wie sie in diesem Fall vorgeschrieben sind, sind unregelmäßige Texturen, die gekennzeichnet sind durch eine unregelmäßige statistische Verteilung der Gestaltungsmerkmale wie z. B. Täler und/oder Spitzen, die untereinander wiederum in Abstand, Form und Größe variieren bzw. variieren können.
  • Gemäß einer Ausgestaltung können die kalottenförmigen Eindrücke innerhalb der Subtexturen jeweils eine Fläche zwischen 5 und 100 % bezogen auf die Gesamtfläche der Subtexturen ausfüllen. Der Anteil der Fläche kann insbesondere mindestens 7 %, 9 %, 10 %, 12 %, 15 %, vorzugsweise mindestens 20 %, 25 %, 27 %, 30 %, bevorzugt mindestens 35 %, 40 %, 50 %, 60 % und insbesondere maximal 99 %, 97 %, 96 %, vorzugsweise maximal 94 %, 93 %, 92 % betragen. Je höher der Anteil bezogen auf die Fläche, um so vorteilhafter wirkt sich dies auf den Verzahnungsmechanismus aus.
  • In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung umfassen alle Subtexturen kalottenförmige Eindrücke, welche die Subtexturen im Wesentlichen vollflächig ausfüllen. Im Wesentlichen meint, das bis zu 5 %, insbesondere bis zu 3 %, vorzugsweise bis zu 2 % der Fläche der Subtexturen keine kalottenförmige Eindrücke, insbesondere am Randbereich der Eindrücke, aufweisen.
  • Gemäß einer Ausgestaltung können die kalottenförmigen Ausbuchtungen auf den Substrukturen jeweils eine Fläche zwischen 5 und 100 % bezogen auf die Gesamtfläche der Substrukturen einnehmen. Der Anteil der Fläche kann insbesondere mindestens 7 %, 9 %, 10 %, 12 %, 15 %, vorzugsweise mindestens 20 %, 25 %, 27 %, 30 %, bevorzugt mindestens 35 %, 40 %, 50 %, 60 % und insbesondere maximal 99 %, 97 %, 96 %, vorzugsweise maximal 94 %, 93 %, 92 % betragen.
  • In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung umfassen alle Substrukturen kalottenförmige Ausbuchtungen, welche die Substrukturen im Wesentlichen vollflächig ausfüllen. Im Wesentlichen meint, das bis zu 5 %, insbesondere bis zu 3 %, vorzugsweise bis zu 2 % der Fläche der Substrukturen keine kalottenförmige Ausbuchtungen, insbesondere am Randbereich der Ausbuchtungen, aufweisen.
  • Die Fläche der jeweiligen Subtexturen und Substrukturen sind in Draufsicht, quasi zweidimensional in einer Ebene und nicht im Dreidimensionalen somit der Kontur folgend bzw. als Abwicklung der dreidimensionalen Fläche in eine Ebene zu verstehen und/oder zu ermitteln.
  • Der Schmelztauchüberzug beruht bevorzugt auf einer Zink-Basis.
  • Gemäß einer Ausgestaltung kann der Schmelztauchüberzug neben Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen zusätzliche Elemente wie Aluminium mit einem Gehalt bis zu 8 Gew.-%, insbesondere bis zu 5 Gew.-% und/oder Magnesium mit einem Gehalt bis zu 8 Gew.-%, insbesondere bis zu 5 Gew.-% enthalten oder daraus bestehen. Stahlflachprodukte mit zinkbasiertem Überzug weisen einen sehr guten kathodischen Korrosionsschutz auf, welche seit Jahren im Automobilbau eingesetzt werden. Ist ein verbesserter Korrosionsschutz vorgesehen, weist der Schmelztauchüberzug zusätzlich Magnesium mit einem Gehalt von mindestens 0,5 Gew.-%, insbesondere von mindestens 0,6 Gew.-%, vorzugsweise von mindestens 0,9 Gew.-% auf. Aluminium kann alternativ oder zusätzlich zu Magnesium mit einem Gehalt von mindestens 0,1 Gew.-%, insbesondere von mindestens 0,5 Gew.-% vorhanden sein, um beispielsweise eine Anbindung des Schmelztauchüberzugs an das Stahlflachprodukt zu verbessern und insbesondere eine Diffusion von Eisen aus dem Stahlflachprodukt in den Schmelztauchüberzug bei einer möglichen Wärmebehandlung des mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten Stahlflachprodukts im Wesentlichen zu vermeiden.
  • Sind Anteile von Magnesium und Aluminium, insbesondere jeweils mit mindestens 0,5 Gew.-%, in dem Schmelztauchüberzug neben Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen enthalten, ist der Schmelztauchüberzug in der Fachwelt als Zink-Magnesium, ZM oder Zn-Al-Mg bekannt.
  • Bei einer bevorzugten Variante beträgt der Aluminiumgehalt 1,1 bis 8 Gew.-%, insbesondere 1,2 bis 5 Gew.-%.
  • Bei einer bevorzugten Variante beträgt der Magnesiumgehalt 1,1 bis 8 Gew.-%, insbesondere 1,2 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt in Verbindung mit einem Aluminiumgehalt in der vorgenannten bevorzugten Variante.
  • Der Schmelztauchüberzug kann auch nur Zink mit geringen Aluminiumbestandteilen, insbesondere > 0 bis zu 0,5 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 0,4 Gew.-%, bevorzugt bis zu 0,5 Gew.-%, neben unvermeidbaren Verunreinigungen enthalten, auch mit der Bezeichnung "Z" in Fachkreisen bekannt. Der geringe Aluminiumgehalt kann die Anbindung des Schmelztauchüberzugs an das Stahlflachprodukt begünstigen, beispielsweise durch quasi in-situ Bildung während des Beschichtungsprozesses einer intermetallischen Zwischenschicht enthaltend oder bestehend aus Fe2Al5.
  • Auch ist eine Wärmebehandlung nach dem Aufbringen des Schmelztauchüberzugs möglich, wobei dadurch Eisen aus dem Stahlflachprodukt in den Schmelztauchüberzug diffundieren kann, um einen sogenannten Galvannealed-Überzug zu erzeugen.
  • Als unvermeidbare Verunreinigungen können beispielsweise Elemente aus der Gruppe Silizium, Antimon, Blei, Titan, Kalzium, Mangan, Zinn, Lanthan, Cer und Chrom einzeln oder in Kombination mit in Summe bis zu 0,5 Gew.-%, insbesondere bis zu 0,5 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 0,2 Gew.-%, bevorzugt bis zu 0,1 Gew.-% im Schmelztauchüberzug vorhanden sein. Eine Vermeidung von Verunreinigung ist technisch schwierig bis nicht möglich, so dass diese in den vorgenannten Grenzen immer auftreten, somit quasi ihr Gehalt > 0 Gew.-% ist.
  • Alternativ kann der Schmelztauchüberzug auch auf einer Aluminium-Basis beruhen.
  • Dabei kann eine Dicke des Schmelztauchüberzugs je Seite zwischen 1,5 und 50 µm, insbesondere zwischen 2 und 35 µm, vorzugsweise zwischen 3 und 25 µm, bevorzugt zwischen 4 und 18 µm betragen. Unterhalb der Mindestgrenze kann kein ausreichender kathodischer Korrosionsschutz gewährleistet werden und oberhalb der Höchstgrenze können Fügeprobleme beim stoffschlüssigen Verbinden respektive eines daraus gefertigten Bauteils mit einem anderen Bauteil auftreten, insbesondere kann bei Überschreiten der Dicke des Schmelztauchüberzugs angegebene Höchstgrenze kein stabiler Prozess beim thermischen Fügen bzw. Schwei-ßen sichergestellt werden.
  • Gemäß einer Ausgestaltung kann das Stahlflachprodukt eine Dicke zwischen 0,5 und 2,5 mm aufweisen. Bevorzugt ist das Stahlflachprodukt kaltgewalzt, somit ein Kaltband.
  • Gemäß einer Ausgestaltung kann es sich bei dem Stahlflachprodukt respektive Kaltband bevorzugt um einen kaltgewalzten Stahl nach DIN EN 10346 handeln.
  • Eine besonders bevorzugte Verwendung des mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten und dressierten Stahlflachprodukts sind Anwendungen in der Außenhaut eines Fahrzeugs. Es geht um Bauteile, welche sichtbar an einem Fahrzeug verbaut werden, beispielsweise Kotflügel, Seitenwände, Dächer, Türen, Hauben und Klappen. Speziell in diesem Bereich werden sehr hohe Anforderungen an die Lackierung und Haftung der Lackierung gestellt. Dafür eignen sich die erfindungsgemäß dressierten Stahlflachprodukte hervorragend. Nach dem Kaltumformen der Bauteile aus der erfindungsgemäßen Stahlflachprodukt erfolgt eine konventionelle Automobillackierung.
  • Näher erläutert wird die Erfindung anhand der folgenden Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung.
  • Die Zeichnung zeigt in
    • Figur 1)
    eine beispielhafte Ausführung einer Dressierwalze in Teil-Draufsicht mittels REM, und
    Figur 2)
    zeigt in der linken Darstellung eine dressierte Oberfläche eines mit einem ZM-Schmelztauchüberzug beschichteten Stahlflachprodukts in Teil-Draufsicht mittels REM nach dem Stand der Technik und in der rechten Darstellung eine dressierte Oberfläche eines mit einem ZM-Schmelztauchüberzug beschichteten Stahlflachprodukts in Teil-Draufsicht mittels REM nach einer Ausführung der Erfindung.
  • In Figur 1 ist eine beispielhafte Ausführung einer Dressierwalze in Teil-Draufsicht mittels Rasterelektronenmikroskopie (kurz: REM) der Firma Zeiss, Typ Leo 1530 dargestellt. Gut zu erkennen, ist die dunkle gezeigte stochastische Grundstruktur mit Bergen und Vertiefungen. Die stochastische Grundstruktur auf einer Dressierwalze kann fachüblich vorzugsweise mittel EDT-Verfahren erzeugt werden. Als weiße Stellen sind lokal mittels thermischen Spritzen aufgebrachte wolframhaltige Karbide, welche beispielsweise auch Anteile von Kobalt beispielsweise bis zu 15 Gew.-% enthalten können, gezeigt, welche sprühartig lokal aufgebracht worden sind, somit quasi der in der EP 3 394 311 B1 als nachteilig genannten "Pfefferspray" appliziert worden ist. Zur Anwendung kam ein WCCo-Pulver mit wolframhaltigen Karbiden mit einer FSSS (Fisher Sub Sieve Size)-Körngröße zwischen 0,9 und 1,5 µm, wobei ein Kobalt-Gehalt von ca. 12 Gew.-% enthalten war. Beim thermischen Spritzen bildeten sich somit Agglomerate, welche sich als Substrukturen einzeln in einer Größenordnung zwischen 1 µm2 bis 20000 µm2 auf der Struktur umfassend stochastisch verteilte Berge und Vertiefungen der Dressierwalze, bevorzugt zumindest auf einigen der Berge und zumindest abschnittsweise auf den Bergen appliziert werden, und besonders bevorzugt in Durchmesser und Abstand variieren, wobei die Substrukturen mehrere kalottenförmige Ausbuchtungen enthalten, welche jeweils einen Durchmesser zwischen 20 nm und 8000 nm aufweisen.
  • Die erfasste Bildfläche betrug 0,65 mm2. Als Software zur Auswertung und Darstellung wurde Imagic Bildverarbeitung AG "ImageAccess IMS V23H2" verwendet. Je nach verwendetem System kann die erfasste Bildfläche variieren, beispielsweise zwischen 0,2 bis 2,0 mm2. Die lokal thermisch aufgebrachte Spritzschicht bedeckte ungefähr 15 % der erfassten Bildfläche. Die thermisch aufgebrachte Spritzschicht umfasst somit Substrukturen, welche kalottenförmigen Ausbuchtungen auf den Substrukturen mit jeweils eine Fläche zwischen 5 und 100 % bezogen auf die Gesamtfläche der Substrukturen einnahmen.
  • Die insbesondere auf den Bergen der Struktur applizierten Substrukturen prägen sich während des Dressierprozesses in die Oberfläche des Schmelztauchüberzugs ein und bilden somit zumindest in einigen der Täler und zumindest abschnittsweise innerhalb der Täler Subtexturen, wobei beispielsweise die Subtexturen innerhalb der Täler jeweils eine Fläche zwischen 5 und 90 % bezogen auf die Gesamtfläche der Täler ausfüllen können, innerhalb der Subtexturen mehrere kalottenförmige Eindrücke enthalten sind, welche jeweils einen Durchmesser zwischen 20 nm und 8000 nm aufweisen.
  • Figur 2 zeigt in der linken Darstellung eine dressierte Oberfläche eines mit einem ZM-Schmelztauchüberzug beschichteten Stahlflachprodukts in Teil-Draufsicht mittels Auflichtmikroskop nach dem Stand der Technik. Die zum Dressieren verwendete Dressierwalze wies eine mittels EDT aufgebrachte stochastische Struktur auf, vergleichbar mit der rein dunklen Darstellung in Figur 1. In der rechten Darstellung der Figur 2 ist ein markanter Unterschied zur linken Darstellung zu erkennen, welche mit einer Dressierwalze, welche beispielhaft in Figur 1 gezeigt ist und zusätzlich zur dunklen auch die weiße Struktur aufwies, erzeugt worden. Zumindest in einigen der Täler und zumindest abschnittsweise innerhalb der Täler sind Subtexturen vorhanden, welche jeweils eine Fläche zwischen 1 µm2 bis 20000 µm2 einnehmen. Innerhalb der Subtexturen sind mehrere kalottenförmige Eindrücke enthalten, welche jeweils einen Durchmesser zwischen 20 nm und 8000 nm aufweisen können. In der konkret gezeigten Ausführung der rechten Darstellung in Figur 2 beträgt die Fläche der Subtextur 1872 µm2 mit einer Anzahl von 179 kalottenförmigen Eindrücken mit einem variierenden Durchmesser zwischen 153 nm und 4130 nm. Die Bestimmung der Fläche der Subtextur, Erfassung der Anzahl der Eindrücke sowie der Durchmesser erfolgte mittels Bildauswertung der Aufnahme aus der Rasterelektronenmikroskopie mittels der Software "ImageAccess IMS V23H2" Imagic Bildverarbeitung AG.
  • In beiden vorgenannten Fällen betrug der Dressiergrad 0,8 %. Das Stahlflachprodukt war jeweils ein Kaltband der Güte DC04 mit einer Dicke von 0,7 mm und einem ZM-Schmelztauchüberzug mit einer Dicke von ca. 9 µm.
  • Mehrere Proben wurden aus den vorgenannten dressierten Kaltbändern abgelängt, jeweils im Labormaßstab KTL-lackiert und bei 170 °C für 20 min wärmebehandelt. An den unterschiedlich dressierten Proben wurden jeweils mit Hilfe des Gitterschnitts nach DIN EN ISO 2409:2020-12 die Haftfestigkeit der Lackierung abgeschätzt. Im Durchschnitt zeigten die lackierten Proben nach der Erfindung weniger bis kaum Abplatzungen im Vergleich zu den lackierten Proben nach dem Stand der Technik.

Claims (7)

  1. Mit einem Schmelztauchüberzug beschichtetes und dressiertes Stahlflachprodukt, wobei die Oberfläche des Schmelztauchüberzugs eine Textur umfassend stochastisch verteilte Täler und Spitzen, wobei zumindest in einigen der Täler und zumindest abschnittsweise innerhalb der Täler Subtexturen vorhanden sind, wobei die Subtexturen jeweils eine Fläche zwischen 1 µm2 bis 20000 µm2 einnehmen, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Subtexturen mehrere kalottenförmige Eindrücke enthalten sind, welche jeweils einen Durchmesser zwischen 20 nm und 8000 nm aufweisen.
  2. Stahlflachprodukt nach Anspruch 1, wobei die kalottenförmigen Eindrücke innerhalb der Subtexturen jeweils eine Fläche zwischen 5 und 100 % bezogen auf die Gesamtfläche der Subtexturen ausfüllen.
  3. Stahlflachprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schmelztauchüberzug neben Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen zusätzliche Elemente wie Aluminium mit einem Gehalt bis zu 8 Gew.-% und/oder Magnesium mit einem Gehalt bis zu 8 Gew.-% enthält oder daraus besteht.
  4. Stahlflachprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Stahlflachprodukt eine Dicke zwischen 0,5 und 2,5 mm aufweist.
  5. Stahlflachprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei es sich bei dem Stahlflachprodukt um einen kaltgewalzten Stahl nach DIN EN 10346 handelt.
  6. Verfahren zum Herstellen eines mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten und dressierten Stahlflachprodukts umfassend folgende Schritte:
    - Bereitstellen eines mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten Stahlflachprodukts;
    - Dressieren des eines mit einem Schmelztauchüberzug beschichteten Stahlflachprodukts mit einer Dressierwalze und einem Dressiergrad zwischen 0,4 und 2,5 %, wobei die Dressierwalze eine Struktur umfassend stochastisch verteilte Berge und Vertiefungen aufweist; dadurch gekennzeichnet, dass die Dressierwalze zumindest auf einigen der Berge und zumindest abschnittsweise auf den Bergen Substrukturen aufweist, welche jeweils eine Fläche zwischen 1 µm2 bis 20000 µm2 einnehmen, wobei die Substrukturen mehrere kalottenförmige Ausbuchtungen enthalten, welche jeweils einen Durchmesser zwischen 20 nm und 8000 nm aufweisen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die kalottenförmigen Ausbuchtungen auf den Substrukturen jeweils eine Fläche zwischen 5 und 100 % bezogen auf die Gesamtfläche der Substrukturen einnehmen.
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