EP4590498A1 - Procédé de fabrication sur un noyau d'un bandage pneumatique dont la carcasse comprend des renforts qui sont inclinés dans les flancs et radiaux sous le sommet - Google Patents

Procédé de fabrication sur un noyau d'un bandage pneumatique dont la carcasse comprend des renforts qui sont inclinés dans les flancs et radiaux sous le sommet

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Publication number
EP4590498A1
EP4590498A1 EP23769248.8A EP23769248A EP4590498A1 EP 4590498 A1 EP4590498 A1 EP 4590498A1 EP 23769248 A EP23769248 A EP 23769248A EP 4590498 A1 EP4590498 A1 EP 4590498A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
installation
central axis
carcass
core
reinforcements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23769248.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Tony DEVAUX
Jean-Michel BELLARD
Christophe CHOUZENOUX
Aurelien Fabre
Jérôme FRECON
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Original Assignee
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA filed Critical Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Publication of EP4590498A1 publication Critical patent/EP4590498A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D30/1635—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application by feeding a continuous band and moving it back and forth (zig-zag) to form an annular element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
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    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
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    • B29D2030/1664—Details, accessories or auxiliary operations not provided for in the other subgroups of B29D30/00
    • B29D2030/1678—Details, accessories or auxiliary operations not provided for in the other subgroups of B29D30/00 the layers being applied being substantially continuous, i.e. not being cut before the application step

Definitions

  • the present invention relates to the field of processes and installations intended for the manufacture of pneumatic tires.
  • Said installation advantageously allows, by means of a pendulum which tilts in an alternating movement around the surface of the core, to install either reinforcements which are inclined in an oblique direction relative to the circumferential direction of the bandage, which makes it possible to form a “bias ply carcass” type reinforcement, i.e. reinforcements which are contained in radial planes, perpendicular to the circumferential direction of the tire, which makes it possible to form a “bias ply carcass” type reinforcement. radial ply carcass.
  • each of these two types of reinforcement has its own advantages.
  • the radial reinforcement provides excellent road holding, while the diagonal reinforcement gives increased rigidity and robustness to the sides of the tire.
  • a preparation step (a) during which a core is prepared which has a toroidal-shaped receiving surface which is centered on a central axis and which comprises a top zone intended to receive components from the top of the tire, and, on either side axially of said summit zone, a first lateral zone intended to receive components of a first sidewall and a first heel of the tire, as well as a second lateral zone intended to receive components of a second side and a second heel of the tire,
  • the method according to the invention thanks to the fact that it uses a so-called “offset” laying plane, in that said laying plane is parallel to the central axis of the core but does not contain said axis central of the core, makes it possible to produce carcass reinforcements which are on the one hand inclined in the sidewalls, that is to say non-radial, and therefore which are therefore not perpendicular to the circumferential direction of the tire in the sidewalls of said tire , as is the case within diagonal carcasses, but which on the other hand are radial in the top of the bandage, and therefore perpendicular to the circumferential direction of the bandage in the top, as is the case within radial carcasses.
  • the method according to the invention makes it possible to obtain tires within which the carcass reinforcements operate, at the level of the shoulders of the tire which form the transition between the sides and the top of said tire, a progressive modification of their orientation angle relative to the circumferential direction of the tire, when said reinforcements pass from an orientation which is, in the sides, inclined and therefore not perpendicular to the circumferential direction, to an orientation which is, in the vertex, perpendicular to the circumferential direction.
  • the fact that the laying operations are carried out on a core whose toroidal shape corresponds to the final shape of the tire makes it possible to preserve, in the finished and vulcanized tire, the orientation angles of the reinforcements of carcass, and therefore the transition between these orientation angles at the level of the shoulders, such that these orientation angles and this transition of orientation angles were initially defined in the raw bandage by the installation head, during the step (b) of installing the carcass reinforcements.
  • the absence of alteration of the initial arrangement of the carcass reinforcements advantageously allows the qualities of the tire to be controlled in a perfectly reproducible manner.
  • Figure 1 illustrates, in a schematic side view, in projection in a reference plane normal to the central axis, a principle of arrangement of carcass reinforcements according to the invention, in accordance with a first angle of inclination.
  • This figure shows in particular how this angle of inclination can be obtained by creating a distance between the installation plane and the central axis, either by tilting the installation plane, or by shifting said installation plane in translation according to a direction orthogonal to the central axis.
  • Figure 2 illustrates, according to a schematic developed view which shows in the same flattening plane a portion of the summit zone as well as the corresponding portions of the first and second lateral zones which border said summit zone each of a side of said summit zone, an arrangement principle in accordance with the invention according to which a first series of carcass reinforcements, shown in solid lines, are placed at a first angle of inclination and a second series of carcass reinforcements, shown in dotted lines, are placed at a second angle of inclination of sign opposite to the first angle of inclination.
  • the reinforcements of the second series intersect with those of the first series in the lateral zones, and therefore ultimately in the sides of the tire, while the reinforcements of the first and second series all extend parallel to the to each other, and parallel to the central axis, in the summit zone, and therefore ultimately in the top of the bandage.
  • the carcass reinforcements of the first series and those of the second series are thus perpendicular to the direction circumferential direction of the bandage in the summit zone, and not perpendicular to said circumferential direction in the lateral zones.
  • Figure 3 illustrates, in a sectional view in a radial plane containing the central axis, a bandage obtained by a method according to the invention.
  • Figure 4 illustrates, in a side view in projection in a plane normal to the central axis, a tire manufacturing installation according to the invention, the installation head of which is placed in a first configuration so as to place a first series of carcass reinforcements on the core, according to a first angle of inclination.
  • the increment step between successive carcass reinforcements has been artificially enlarged compared to the actual increment step.
  • FIG. 5 is an enlarged detail view of the medallion of Figure 4.
  • Figure 6 is an overall perspective view of the installation of Figure 4.
  • Figure 7 illustrates, in a side view in the same projection plane as Figure 4, the installation of Figures 4 to 6 whose installation head has been placed in a second configuration so as to place on the core, over the first series of carcass reinforcements, a second series of carcass reinforcements at a second angle of inclination.
  • the increment step between successive carcass reinforcements has been artificially enlarged compared to the actual increment step.
  • the present invention relates to a method of manufacturing a bandage 1, as well as a corresponding installation 100.
  • Said tire 1 which is preferably a pneumatic tire, is intended to equip a vehicle wheel.
  • said tire 1 comprises a top 2 which has a tread 3 intended to come into contact with the ground during rolling, a first heel 4 and a second heel 5 allowing the fixing of the tire on a mounting support such as a rim, as well as a first sidewall 6 which connects the top 2 to the first bead 4 and a second sidewall 7 which connects the top 2 to the second bead 5.
  • first heel 4 will contain a first rod 8 and the second heel 5 will contain a second rod 9.
  • Each of these rods 8, 9 forms a annular strapping, substantially inextensible in the circumferential direction of the tire 1, so that each rod reinforces the bead 4, 5 in which it is installed and therefore ensures the solidity of the fixing of the tire 1 on the rim.
  • the method according to the invention firstly comprises a preparation step (a) during which a core 10 is prepared which has a receiving surface 11 of toroidal shape.
  • Said receiving surface 11 is centered on a central axis 3, and, on either side axially of said top zone 12, a first lateral zone 13 which is intended to receive components of a first sidewall 6 and a first heel 4 of the tire 1, as well as a second lateral zone 14 which is intended to receive components of a second sidewall 7 and a second heel 5 of the tire 1.
  • the core 10 is preferably metallic.
  • said core 10 is further preferably divided, around central axis X10, into several sectors 15 which are separable from each other in order to allow the dismantling of the core 10 and extracting said core 10 from the tire 1 after the tire 1 has been assembled then vulcanized on said core 10.
  • - “circumferential” a direction which, at the point considered, is on the one hand contained in a plane normal to the Tax considered, here more particularly a plane normal to the central Tax X10, and on the other hand perpendicular to the radius which connects said axis considered to the point considered; that is to say a direction which is normal to the radial plane passing through the point considered, or even, equivalently, a so-called “orthoradial” direction which is orthogonal to the axis considered and perpendicular to the radial direction at level of the point considered.
  • a layer of sealing gum for example based on butyl rubber, will first be placed on the core 10 in order to ensure airtightness. air from the tire inflation chamber.
  • the method according to the invention then comprises, after step (a) of preparation, and if necessary after laying the layer of sealing rubber, a step (b) of laying reinforcements carcass during which a plurality of reinforcements 21, 22 called “carcass reinforcements” 21, 22 are placed on the receiving surface 11 of the core 10, by means of a laying head 20, which each extend from a starting position 21A, 22A, located in one of the first and second lateral zones 13, 14, to an arrival position 21 B, 22B, located in the other of the first and second lateral zones 14, 13 , passing through the summit area
  • the starting position 21 A, 22A of each carcass reinforcement 21, 22 is located in a portion of the lateral zone 13, 14 concerned which is intended to receive the components of the corresponding heel 4, 5 while the arrival position 21B, 22B of said carcass reinforcement 21, 22 is located in a portion of the other lateral zone 14, 13 which is intended to receive the components of the other heel 5, 4.
  • the starting position 21 A, 22 A of each carcass reinforcement 21, 22, respectively the arrival position 21 A, 21B of each carcass reinforcement 21, 22, is located in a radial range which will be covered by the rod 8, 9 equipping the lateral zone
  • each carcass reinforcement 21, 22 extends continuously to connect the first heel 4 to the second opposite heel 5, and more particularly to connect the first rod 8 to the second rod 9 axially opposite the first rod 8 .
  • each rod 8, 9 is obtained by making on the core, at the location of the corresponding heel 4, 5, and as can be seen in Figure 3, a multi-turn winding, that is to say over several complete turns around the central axis XI 0, of a wire reinforcing element containing one or more reinforcing wires, preferably metallic, which extend continuously in the length direction of said wire reinforcing element.
  • each carcass reinforcement 21, 22 is formed by a wire, or more preferably by a set of several wires intertwined to form a cable, said wire, or respectively said wires, being made of a textile material.
  • Said textile material can be either a synthetic polymer material such as polyethylene terephthalate (PET) or polyamide (for example Nylon®), or a natural textile fiber.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Nylon® polyamide
  • carcass reinforcements 21, 22, or even all of the carcass reinforcements 21, 22 could be formed in a metallic material, preferably in the form of a monolithic wire
  • At least some of the carcass reinforcements 21, 22, or even all of the carcass reinforcements 21, 22, could each be formed by:
  • strip preferably of rectangular transverse section, said strip grouping together a plurality of reinforcing threads, textile or metallic, which are distributed parallel to each other over the width of the strip, which extend over the entire length of said strip strip, and which are embedded in a rubber-based matrix, or
  • said carcass reinforcement 21, 22 will be a so-called “wire” element, that is to say an element whose length, considered from its starting position 21A, 22A to its ending position 21B, 22B is at least 10 times, preferably at least 50 times, or even preferably at least 100 times, greater than the largest transverse dimension of said element, called "width" W21, W22, considered perpendicular to the length, that is to say at least 50 times, preferably at least 100 times greater than the largest dimension of the transverse section of said carcass reinforcement.
  • a layer of coating rubber is also placed on the core 10 in order to embed the carcass reinforcements 21, 22 in said layer of coating rubber, so as to form one, or where appropriate several , corresponding carcass ply 23, 24, each carcass ply 23, 24 thus comprising a layer of coating rubber reinforced by carcass reinforcements 21, 22 which extend parallel to each other within said layer of coating rubber.
  • the coating rubber layer is placed on the core 10 before the carcass reinforcements 21, 22, and where appropriate after the sealing rubber layer, so that said coating rubber layer makes it possible to retain on the core 10, by gluing effect, the carcass reinforcements 21, 22 as they are installed.
  • the installation head 20 is configured relative to the core 10 so as to describe, at each installation of a carcass reinforcement 21 , 22, a trajectory called “installation trajectory" Tl, T2 which connects the starting position 21 A, 22A of the carcass reinforcement considered to the arrival position 21B, 22B of the reinforcement considered and which is contained in a plane called " installation plane » Pl, P2 which is parallel to central axis X10 and distant from central axis X10 so that the installation trajectory Tl, T2 follows, opposite the summit zone 12 of the core 10, a radial plane PR1, PR2 containing central axis XI 0 while, in orthogonal projection in a reference plane PO normal to central axis first and second lateral zones 13, 14 of the core, relative to said radial plane PR1, PR2 containing central axis X10, a non-zero angle of inclination Al, A2, as is visible in particular in Figures 1 and 2.
  • the installation plane Pl, P2 according to which the carcass reinforcement 21, 22 axially passes through the top is parallel to the central axis X10 of the core, so that the carcass reinforcement 21, 22 runs parallel to said central axis XI 0 in the summit zone 12 of the core 10, but said laying plane Pl, P2, on the other hand, does not contain said central axis X10, thanks to the non-zero offset distance dl, d2 which separates said central axis
  • the radial plane PR1, PR2 by definition, contains the central axis X10 and, by convention, passes through the point of the installation trajectory Tl, T2 which is radially the most external, that is say which is radially furthest from said central axis X10 (and which is therefore located in the summit zone 12 of the core 10).
  • the installation plane Pl, P2 and said radial plane PR1, PR2 according to the invention are therefore not parallel to each other, and are therefore intersecting.
  • the installation trajectory Tl, T2, and therefore the path of the carcass reinforcement 21, 22 in the top zone 12 of the core corresponds to the straight line formed by the intersection of the installation plane Pl, P2 and the corresponding radial plane PR1, PR2.
  • the installation plane Pl, P2 and consequently the installation trajectory Tl, T2 according to which the carcass reinforcement 21, 22 runs on the receiving surface 11 of the core 10, forms with the circumferential direction L10 of the core 10 (the angle being measured starting from the circumferential direction to arrive on the installation trajectory Tl, T2), and therefore forms with the circumferential direction of the bandage 1, a right angle (i.e.
  • the carcass reinforcement 21, 22 extends in the radial plane PR1, PR2, along a straight line segment parallel to the central axis X10, over a distance which represents at least 30%, preferably at least 50%, or even at least 70%, and sometimes even 90% or more, of the overall axial width Wl l of the receiving surface 11 of the core 10, and/or over a distance which represents at least 30%, preferably at least 50%, or even at least 70%, and even sometimes 90% or more, of the overall axial width W1 of the tire 1 (that is to say the distance separating axially the axially most external points of the first and second flanks 6, 7 of said bandage 1, as can be seen in Figure 3).
  • the width W21, W22 of the carcass reinforcement is preferably less than or equal to 2 mm, and for example between 0.40 mm and 1.00 mm, for example between 0.56 mm and 0.97 mm.
  • This width W21, W22 can correspond to the diameter of the circular section in which the reinforcement fits if it is made up of a single wire or a cable.
  • the width W21, W22 of the carcass reinforcement, relative to the overall circumference of core 10, that is to say to the circumference of the circle of largest diameter D10 formed by the orthogonal projection of said core in the reference plane PO, typically a diameter between 610 mm and 850 mm for tires intended for passenger vehicles, represents an arc which corresponds to an angular sector which covers less than 0.5 degrees, or even less than 0, 2 degrees around the central axis XI 0.
  • the core 10 is mounted in rotation R tilting around an axis Y20 called “roll axis” Y20 which is orthogonal to central axis XI 0.
  • the installation head 20 can preferably be articulated on a installation body 30 by means of a pivot roll connection 31 which materializes roll tax Y20.
  • Said roll axis Y20 is normal to the chosen installation plane Pl, P2.
  • the laying head 20 can be in the form of a wire guide balance 32, here substantially L-shaped, balance 32 which is connected to the installation body 30 by means of the pivot roll connection 31, and which has a tip 32T which thus describes, when said wire guide balance 32 executes its tilting movement R Y20 by pivoting around roll axis Y20, the installation trajectory Tl, T2 chosen opposite the receiving surface 11 of the core 10.
  • the carcass reinforcement 21, 22, and more particularly the wire or cable constituting said carcass reinforcement 21, 22, is delivered as the rocking movement of the balance 32 progresses, and is progressively pressed against the tip 32T of said balance 32 against the receiving surface 11, here more particularly against the layer of rubber previously placed on said receiving surface 11, thus drawing the outline of the installation trajectory Tl, T2 contained in the installation plane Pl, P2 selected.
  • the installation body 30 may also include a pressing member 33 which is intended to temporarily hold the portion of the carcass reinforcement 21, 22 which is located at the starting position 21 A, 22 A pressed against the core 10, while the installation head 20 executes the tilting movement R Y20 of installation.
  • Such a pressing member 33 may in particular comprise a hammer and hook system as described in application WO-2006/051082 already mentioned above.
  • an “elementary sequence” which includes:
  • such a solution makes it possible to maintain in a simple and reliable manner, when you move from the installation of a carcass reinforcement 21, 22 to the installation of the following carcass reinforcement 21, 22, a fixed configuration of the adjustment of the installation head 20 which defines the installation plane Pl, P2 in relation to the fixed frame of reference of central axis X10 of the core.
  • the installation plane Pl, P2 and more particularly the orientation of said installation plane Pl, P2 as defined by its angle of inclination Al, A2, without it being necessary to modify the roll axis adjustment Y20, nor more generally the adjustment of the configuration of the installation head 20.
  • the installation head 20, here the balance 32 is designed to be driven by an alternating movement around the roll axis Y20, so as to be able to install a carcass reinforcement 21, 22 during its movement go, in a first direction of rotation around roll axis Y20, then the following carcass reinforcement 21, 22 during its return movement, in a second opposite direction of rotation around roll axis Y20, and so on.
  • the successive carcass reinforcements 21, 22 which are placed on the core 10 according to the same installation plane PI, P2, and therefore at the same angle of inclination Al, A2, form the same monolithic wire, which is unwound continuously from a feed reel (not shown) and which is laid in boustrophedon by the alternating tilting movements R Y20 of the laying head 20, without interruption of said wire between a carcass reinforcement 21, 22 and the following carcass reinforcement 21, 22.
  • the arches formed by the successive carcass reinforcements 21, 22, which each span the summit zone 12, are thus connected by turnaround loops 26, which run in the zones of the heels 4, 5, each from the position d arrival 21B, 22B of a carcass reinforcement 21, 22 to the starting position 21 A, 22A of the following carcass reinforcement 21, 22.
  • Each turnaround loop 26 thus forms the end point of a carcass reinforcement 21, 22 and the starting point of the carcass reinforcement 21, 22 immediately following, and therefore covers a portion of circumference around the central axis XI 0 which corresponds to the desired repetition step Kl, K2.
  • the pressing members 33 are then advantageously arranged to help form each reversal loop 26 at the end of the installation of the carcass reinforcement 21, 22 which immediately precedes said reversal loop 26 then temporarily maintain said reversal loop 26 during the installation of the carcass reinforcement 21, 22 which immediately follows said turnaround loop 26.
  • step (b) of installing carcass reinforcements comprises:
  • first carcass reinforcements 21 which are distributed angularly around the central axis X10 according to a first predefined repetition step Kl, by means of an installation head 20 which is configured according to a first configuration which gives it a first installation trajectory Tl contained in a first installation plane PI which is parallel to central axis X10 and distant, here by a first offset distance dl, from central axis X10 so that the first installation trajectory Tl follows, opposite the summit zone 12 of the core 10, a radial plane PR1 containing the central axis X10 while, in orthogonal projection in the reference plane PO normal to the central axis XI 0, this same first installation trajectory Tl forms, in the first and second lateral zones 13, 14 of the core, relative to said radial plane PR1 containing central
  • the first series of carcass reinforcements 21 is advantageously embedded in a first layer of coating rubber to form a first carcass ply 23, while the second series of carcass reinforcements 22, which is superimposed on the first carcass ply 23, is embedded in a second layer of coating rubber to form a second carcass ply 24.
  • An architecture is thus obtained called “bi-carcass ply”, within which the second carcass ply 24 is superimposed on the first carcass ply 23.
  • the crossed arrangement of the first carcass reinforcements 21 with the second carcass reinforcements 22 makes it possible to obtain a crossed bracing of the top 2 with respect to each of the first and second heels 4, 5, and to form a particularly robust and rigid diamond reinforcement in the sides 6, 7 of the tire 1.
  • the first series of carcass reinforcements 21 is formed by a continuous wire shaped into as many juxtaposed hoops as said first series has first carcass reinforcements 21 , said arches each being contained in a laying plane oriented according to the first angle of inclination Al and being linked to each other by turnaround loops 26 located at the level of the heels 4, 5, at the ends of said arches.
  • the second series of carcass reinforcements 22 is preferably formed by a continuous wire shaped into as many juxtaposed hoops as said second series has second carcass reinforcements 22, said hoops each being contained in a laying plane oriented according to the second angle of inclination A2 and being linked to each other by turnaround loops 26 located at the level of the heels 4, 5, at the ends of said hoops.
  • the method may provide, in a manner known per se, to place in the summit zone 12:
  • first top ply 35 having a plurality of reinforcing wires which are arranged parallel to each other and which form a non-zero and non-straight angle with the circumferential direction L10, so as to intersect with the top sections of the carcass reinforcements 21, 22 carried by the radial planes;
  • a second top sheet 36 having a plurality of reinforcing wires which are arranged parallel to each other and which form with the circumferential direction L10 a non-zero and non-right angle, so as to intersect on the one hand with the top sections carcass reinforcements 21, 22 carried by the radial planes and on the other hand with the reinforcing wires of the first ply commit 35, to thus constitute triangular reinforcing meshes in the top 2 of the bandage 1;
  • a reinforcing belt 37 which surrounds the top layers 35, 36 by a reinforcement oriented substantially in the circumferential direction L10, reinforcement which can be formed by a continuous ribbon wound in helical turns, preferably partially overlapping, around the central axis X10;
  • the same installation head 20 will be used to install the first series of carcass reinforcements 21 then to install the second series of carcass reinforcements 22, successively passing said installation head 20 from its first configuration ( Figures 4 to 6), used for the first sub-step (bl) of installation of the first series of carcass reinforcements 21, to its second configuration ( Figure 7), used for the second sub-step (b2) of installing the second series of carcass reinforcements 22.
  • the installation head 20 will be reconfigured in order to modify the orientation of the installation plane Pl, P2, so as to pass this orientation from the first angle of inclination Al to the second angle of inclination A2.
  • step (b) of installing carcass reinforcements comprises an adjustment sub-step (bO) during which an adjustment is carried out which makes it possible to place the installation head 20 in the configuration corresponding to the desired angle of inclination Al, A2.
  • step (b) of installing carcass reinforcements may include an adjustment sub-step (bO) during which an adjustment is carried out which makes it possible to pass a same installation head 20 from the first configuration to the second configuration, that is to say an adjustment operation which makes it possible to switch between the first configuration and the second configuration, or vice versa, and this to go from the installation of the first series of carcass reinforcements 21 to the installation of the second series of carcass reinforcements 22, or vice versa.
  • an adjustment sub-step (bO) during which an adjustment is carried out which makes it possible to pass a same installation head 20 from the first configuration to the second configuration, that is to say an adjustment operation which makes it possible to switch between the first configuration and the second configuration, or vice versa, and this to go from the installation of the first series of carcass reinforcements 21 to the installation of the second series of carcass reinforcements 22, or vice versa.
  • said adjustment may include:
  • the angle of inclination Al, A2 of the installation trajectory Tl, T2 is preferably, in absolute value, between 10 degrees and 30 degrees.
  • each of the first angle of inclination Al and second angle of inclination A2 is preferably, in absolute value, between 10 degrees and 30 degrees.
  • the second angle of inclination A2 can be equal, in absolute value, to the first angle of inclination Al, but of opposite sign.
  • the invention also relates to a bandage 1 obtained by a method according to the invention.
  • the invention relates to such a tire 1 which comprises a carcass which comprises first carcass reinforcements 21 and second carcass reinforcements 22 which are crisscrossed in the sides 6, 7 of said tire 1 and oriented parallel to the to each other, along radial planes, in the vertex 2 of said bandage 1.
  • the invention also relates to an installation 100 for manufacturing bandage 1, said installation 100 comprising:
  • a core 10 which has a receiving surface 11 of toroidal shape e which is centered on a central axis axially of said summit zone 12, a first lateral zone 13 intended to receive components of a first sidewall 6 and a first heel 4 of the tire, as well as a second lateral zone 14 axially opposite the first lateral zone 13 and intended to receive components of a second sidewall 7 and a second heel 5 of the tire,
  • At least one installation head 20 arranged to be able to place one after the other on the receiving surface 11 of the core a plurality of reinforcements called “carcass reinforcements” 21, 22 which each extend from a starting position 21A, 22A, located in the first lateral zone 13, to an arrival position 21B, 22B, located in the second lateral zone 14, passing through the summit zone 12, said installation head 20 being mounted tilting around a axis called “roll axis” Y20 which is orthogonal to the central axis X10.
  • Said roll axis Y20 is more preferably contained in a plane called the “median plane” which is normal to the central axis X10 and which is located halfway between the axial width W1 1 of the receiving surface 11, and which preferably corresponds to the equatorial plane P_EQ of the bandage 1 manufactured on the core 10.
  • the core 10 is mounted to rotate around its central axis XI 0 on a support 38.
  • the central axis XI 0 is preferably horizontal.
  • the installation 100 comprises adjustment members 40, 41 designed to place the installation head 20 in at least one configuration according to which the roll axis Y20 is oriented such that the trajectory, called “laying trajectory” Tl, T2, which said laying head 20 describes by tilting around the roll axis Y20 to connect the starting position 21 A, 22A of each carcass reinforcement 21, 22 to the position of arrival 21B, 22B of said carcass reinforcement, is contained in a plane called “laying plane” Pl, P2 which is parallel to central axis X0 and distant from central axis X10, so that said installation trajectory Tl, T2 follows, in vis-à-vis the summit zone 12 of the core, a radial plane PR1, PR2 containing central axis while, in orthogonal projection in a reference plane PO normal to central axis X10, this same installation trajectory Tl, T2 presents, in the first and second lateral zones 13, 14 of the core 10, relative to
  • the adjustment members 40, 41 are arranged so as to be able to pass the installation head 20 alternately:
  • the adjustment members 40, 41 comprise:
  • a translation adjustment carriage 40 which allows the installation head 20 to be moved, here more particularly the installation body 30, in rectilinear translation T30 relative to the core 10, and more generally relative to the support 38, in a direction orthogonal to the central axis XI 0, here for example in a vertical direction materialized by a vertical mast 42 provided with one or more rails guiding said carriage 40,
  • a cradle 41 which makes it possible to tilt the installation head 20, here more particularly the installation body 30, in pitch R X30 around an auxiliary pitch axis X30 which is parallel to the central axis X10 and distant from said central axis X10.
  • the cradle 41 is loaded onto the carriage 40.
  • the adjustment members 40, 41 make it possible to reconfigure the installation head 20, and more particularly the position and orientation in space of the installation body 30 and therefore of said installation head 20, in relation to to the support 38 and therefore relative to the central axis X10 of the core 10, depending on the angle of inclination Al, A2 desired for the installation of the carcass reinforcements 21, 22 considered.
  • the installation 100 comprises a control unit making it possible to automatically configure the installation head 20 as a function, in particular, of an inclination angle setpoint Al, A2.
  • the control unit will preferably make it possible to control motors for this purpose, preferably electric motors, which actuate the adjustment members 40, 41.
  • the control unit may in particular comprise a selector for controlling the switching of the first configuration to the second configuration and vice versa, switching from the second configuration to the first configuration.
  • the installation 100 preferably also comprises positioning members 43, 44 which make it possible to position the installation head 20 at the desired radial distance and at the desired axial position relative to the central axis XI 0 of core 10.
  • These positioning members 43, 44 may be formed by at least one horizontal translation table 43, preferably oriented orthogonally to the central axis X10, or, alternatively, by two crossed horizontal translation tables 43, 44, oriented one parallel to the central axis X10 to ensure axial positioning, and the other orthogonal to said central axis X10 to ensure radial positioning.
  • the vertical mast 42 is preferably carried on said translation table or, respectively, on said crossed translation tables.
  • These positioning members 43, 44 will preferably be motorized, preferably by electric motors, and controlled by the aforementioned control unit.
  • the installation 100 preferably comprises a control unit (if applicable the same control unit as that already mentioned above) provided with a sequencer which is arranged to automatically execute and repeat as many times necessary to cover a complete revolution of the core 10 around the central axis X10, a sequence called "elementary sequence" which includes:
  • an incrementation phase during which the sequencer increments the angular position of the core 10 around its central axis X10 by an increment value which is defined as a function of, and preferably equal to, a step of repetition Kl, K2 chosen according to which it is desired to distribute the carcass reinforcements 21, 22 around central axis X10, then the sequencer immobilizes the core 10 in said angular position, so that the core 10 presents, opposite the installation head, a new angular sector in which it is possible to install, during the following elementary sequence, another carcass reinforcement 21, 22 while retaining the chosen installation plane Pl, P2.
  • the adjustment members 40, 41 make it possible to maintain a fixed adjustment of the installation body 30, and therefore of the configuration of the installation head 20, relative to the frame of the installation and to the central axis of the core X10, throughout the installation of the same series of reinforcements of carcass 21, 22, while the nucleus 10 runs step by step, between each installation of a new reinforcement of carcass 21, 22 by switch to the pendulum 32.
  • the invention is in no way limited to the only alternative embodiments described in the above, the person skilled in the art being in particular able to isolate or freely combine one or the other with each other. of the aforementioned characteristics, or to substitute equivalents for them.
  • the bandage 1 obtained according to the invention can be combined with other known technologies such as the use of nails to improve the adhesion of the bandage on ice or snow, the incorporation into the cavity the bandage of a foam intended to attenuate noise, the addition in the cavity of the tire of a self-sealing substance capable of automatically repairing punctures, the implementation in the tread of regenerative sculptures which expose new notches, initially hidden, as wear and therefore loss of thickness of the tread 3, etc.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un bandage (1) au cours duquel on pose sur un noyau (10) une série de renforts de carcasse (21) qui suivent chacun une trajectoire de pose (T1) qui est contenue dans un plan de pose (P1) qui est parallèle à l'axe central (X10) du noyau et distant de l'axe central (X10) de sorte que chaque renfort de carcasse (21) suit, dans la zone sommitale (12) du noyau, un plan radial (PR1) contenant l'axe central (X10), et s'étend donc parallèlement à l'axe central (X10) dans le sommet (2) du bandage (1), tandis que, en projection orthogonale dans un plan de référence (P0) normal à l'axe central (X10), ce même renfort de carcasse (21) forme, dans les zones latérales (13, 14) du noyau et donc dans les flancs (6, 7) du bandage, par rapport audit plan radial (PR1) contenant l'axe central (X10), un angle d'inclinaison (A1) non nul.

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION SUR UN NOYAU D’UN BANDAGE PNEUMATIQUE DONT LA CARCASSE COMPREND DES RENFORTS QUI SONT INCLINÉS DANS LES FLANCS ET RADIAUX SOUS LE SOMMET
[0001] La présente invention concerne le domaine des procédés et des installations destinés à la fabrication de bandages pneumatiques.
[0002] On connaît, par le document WO-2006/051082, une installation qui permet de créer une structure de renfort du bandage en posant des fils de renforts sur un noyau toroidal dont la forme correspond à celle du bandage à fabriquer.
[0003] Ladite installation permet avantageusement, au moyen d’un balancier qui bascule selon un mouvement alternatif autour de la surface du noyau, de poser soit des renforts qui sont inclinés selon une direction oblique par rapport à la direction circonférentielle du bandage, ce qui permet de former une armature de type « carcasse diagonale » (« bias ply carcass » en anglais), soit des renforts qui sont contenus dans des plans radiaux, perpendiculaires à la direction circonférentielle du bandage, ce qui permet de former une armature de type « carcasse radiale » (« radial ply carcass », en anglais).
[0004] De façon connue en soi, chacun de ces deux types d’armatures possède des avantages qui lui sont propres. En particulier, l’armature radiale procure une excellente tenue de route, tandis que l’armature diagonale confère une rigidité et une robustesse accrue aux flancs du bandage.
[0005] Bien entendu, il existe une volonté permanente d’améliorer la qualité, les performances dynamiques ainsi que la durée de vie des bandages, notamment pour des applications exigeantes telles que la course automobile.
[0006] C’est pourquoi les objets assignés à l’invention visent à proposer un nouveau procédé de fabrication de bandages qui, tout en restant efficace et simple à mettre en œuvre industriellement, permette de réaliser des bandages dont l’armature présente des performances accrues, et plus particulièrement des bandages qui combinent une qualité de tenue de route semblable ou supérieure à celle procurée par les armatures radiales avec une rigidité des flancs semblable ou supérieure à celle conférée par les armatures diagonales. [0007] Ces objets sont atteints au moyen d’un procédé de fabrication d’un bandage comprenant :
- une étape (a) de préparation au cours de laquelle on prépare un noyau qui présente une surface de réception de forme toroïdale qui est centrée sur un axe central et qui comprend une zone sommitale destinée à recevoir des composants du sommet du bandage, et, de part et d’autre axial ement de ladite zone sommitale, une première zone latérale destinée à recevoir des composants d’un premier flanc et d’un premier talon du bandage, ainsi qu’une seconde zone latérale destinée à recevoir des composants d’un second flanc et d’un second talon du bandage,
- puis une étape (b) de pose de renforts de carcasse au cours de laquelle on pose sur la surface de réception du noyau, au moyen d’une tête de pose, une pluralité de renforts dits « renforts de carcasse » qui s’étendent chacun depuis une position de départ, située dans l’une des première et seconde zones latérales, jusqu’à une position d’arrivée, située dans l’autre des première et seconde zones latérales, en passant par la zone sommitale, ledit procédé étant caractérisé en ce que, lors de l’étape (b) de pose de renforts de carcasse, la tête de pose est configurée par rapport au noyau de sorte à décrire, à chaque pose d’un renfort de carcasse, une trajectoire dite « trajectoire de pose » qui relie la position de départ du renfort de carcasse considéré à la position d’arrivée du renfort considéré et qui est contenue dans un plan dit « plan de pose » qui est parallèle à l’axe central et distant de l’axe central de sorte que la trajectoire de pose suit, en vis-à-vis de la zone sommitale du noyau, un plan radial contenant l’axe central tandis que, en projection orthogonale dans un plan de référence normal à l’axe central, cette même trajectoire de pose, et plus globalement le plan de pose, forment, dans les première et seconde zones latérales du noyau, par rapport audit plan radial contenant l’axe central, un angle d’inclinaison non nul.
[0008] Avantageusement, le procédé selon l’invention, grâce au fait qu’il utilise un plan de pose dit « décalé », en ceci que ledit plan de pose est parallèle à l’axe central du noyau mais ne contient pas ledit axe central du noyau, permet de réaliser des renforts de carcasse qui sont d’une part inclinés dans les flancs, c’est-à-dire non radiaux, et donc qui sont donc non perpendiculaires à la direction circonférentielle du bandage dans les flancs dudit bandage, comme c’est le cas au sein des carcasses diagonales, mais qui d’autre part sont radiaux dans le sommet du bandage, et donc perpendiculaires à la direction circonférentielle du bandage dans le sommet, comme c’est le cas au sein des carcasses radiales.
[0009] De façon particulièrement avantageuse, il est possible, comme cela sera détaillé plus bas, de répéter l’étape de pose en modifiant l’angle d’inclinaison du plan de pose, de manière à poser d’une part une première série de renforts de carcasse selon un premier angle de pose puis, d’autre part, par-dessus ladite première série de renforts de carcasse, une seconde série de renforts selon un second angle de pose de signe opposé au premier angle de pose, de sorte que les renforts de carcasse de la seconde série s’entrecroisent avec les renforts de carcasse de la première série dans les zones latérales du noyau tandis que les renforts de carcasse de la seconde série s’étendent parallèlement aux renforts de carcasse de la première série, selon des plans radiaux, dans la zone sommitale. On obtient ainsi une carcasse, et plus globalement un bandage, qui présente des renforts de carcasse croisés dans ses flancs, et par conséquent une rigidité accrue des flancs, comme une armature diagonale conventionnelle, tout en conservant des renforts de carcasse radiaux sous son sommet, comme une armature radiale conventionnelle.
[0010] Les inventeurs ont en outre constaté que le procédé selon l’invention permet d’obtenir des bandages au sein desquels les renforts de carcasse opèrent, au niveau des épaules du bandage qui forment la transition entre les flancs et le sommet dudit bandage, une modification progressive de leur angle d’orientation par rapport à la direction circonférentielle du bandage, lorsque lesdits renforts passent d’une orientation qui est, dans les flancs, inclinée et donc non perpendiculaire à la direction circonférentielle, à une orientation qui est, dans le sommet, perpendiculaire à la direction circonférentielle. Or, il s’avère que la progressivité de ce changement d’orientation des renforts de carcasse confère au bandage une résistance accrue à la décohésion, au niveau des épaules dudit bandage, dans la zone qui est située entre d’une part les renforts de carcasse du flanc et d’autre part les lisières des nappes sommet qui recouvrent la nappe carcasse dans le sommet du bandage et dont les renforts se croisent entre eux et avec les renforts radiaux de la nappe carcasse présents dans le sommet pour former, de façon connue en soi, une armature à mailles triangulaires. L’invention permet donc de renforcer le bandage et d’augmenter sa durée de vie. [0011] A ce titre, le fait que les opérations de pose s’effectuent sur un noyau dont la forme toroïdale correspond à la forme définitive du bandage permet de conserver, dans le bandage fini et vulcanisé, les angles d’orientation des renforts de carcasse, et donc la transition entre ces angles d’orientation au niveau des épaules, tels que ces angles d’orientation et cette transition d’angles d’orientation ont été initialement définis dans le bandage cru par la tête de pose, lors de l’étape (b) de pose des renforts de carcasse. L’absence d’altération de la disposition initiale des renforts de carcasse permet avantageusement de maîtriser les qualités du bandage de manière parfaitement reproductible.
[0012] D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels :
[0013] La figure 1 illustre, selon une vue schématique de côté, en projection dans un plan de référence normal à l’axe central, un principe d’agencement de renforts de carcasse selon l’invention, conformément à un premier angle d’inclinaison. Cette figure fait notamment apparaître la façon dont on peut obtenir cet angle d’inclinaison en créant une distance entre le plan de pose et l’axe central, soit en faisant basculer le plan de pose, soit en décalant ledit plan de pose en translation selon une direction orthogonale à l’axe central.
[0014] La figure 2 illustre, selon une vue développée schématique qui fait apparaître dans un même plan de mise à plat une portion de la zone sommitale ainsi que les portions correspondantes des première et seconde zones latérales qui bordent ladite zone sommitale chacune d’un côté de ladite zone sommitale, un principe d’agencement conforme à l’invention selon lequel une première série de renforts de carcasse, représentés en traits pleins, sont posés selon un premier angle d’inclinaison et une seconde série de renforts de carcasse, représentés en traits pointillés, sont posés selon un second angle d’inclinaison de signe opposé au premier angle d’inclinaison. Ainsi, les renforts de la seconde série s’entrecroisent avec ceux de la première série dans les zones latérales, et donc in fine dans les flancs du bandage, tandis que les renforts de la première et de la seconde série s’étendent tous parallèlement les uns aux autres, et parallèlement à l’axe central, dans la zone sommitale, et donc in fine dans le sommet du bandage. Les renforts de carcasse de la première série et ceux de la seconde série sont ainsi perpendiculaires à la direction circonférentielle du bandage dans la zone sommitale, et non perpendiculaires à ladite direction circonférentielle dans les zones latérales.
[0015] La figure 3 illustre, selon une vue en coupe dans un plan radial contenant l’axe central, un bandage obtenu par un procédé selon l’invention.
[0016] La figure 4 illustre, selon une vue de côté en projection dans un plan normal à l’axe central, une installation de fabrication de bandage selon l’invention, dont la tête de pose est placée dans une première configuration de sorte à poser sur le noyau une première série de renforts de carcasse, selon un premier angle d’inclinaison. Par souci de lisibilité de la figure, le pas d’incrément entre renfort de carcasse successifs a été artificiellement agrandi par rapport au pas d’incrément réel.
[0017] La figure 5 est une vue de détail agrandie du médaillon de la figure 4.
[0018] La figure 6 est une vue d’ensemble en perspective de l’installation de la figure 4.
[0019] La figure 7 illustre, selon une vue de côté dans le même plan de projection que la figure 4, l’installation des figures 4 à 6 dont la tête de pose a été placée dans une seconde configuration de sorte à poser sur le noyau, par-dessus la première série de renforts de carcasse, une seconde série de renforts de carcasse selon un second angle d’inclinaison. Ici encore, par souci de lisibilité de la figure, le pas d’incrément entre renforts de carcasse successifs a été artificiellement agrandi par rapport au pas d’incrément réel.
[0020] La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un bandage 1, ainsi qu’une installation 100 correspondante.
[0021] Ledit bandage 1, qui est de préférence un bandage pneumatique, est destiné à équiper une roue de véhicule.
[0022] De façon connue en soi, et tel que cela est visible sur la figure 3, ledit bandage 1 comprend un sommet 2 qui possède une bande de roulement 3 destinée à venir en contact avec le sol lors du roulage, un premier talon 4 et un second talon 5 permettant la fixation du bandage sur un support de montage tel qu’une jante, ainsi qu’un premier flanc 6 qui relie le sommet 2 au premier talon 4 et un second flanc 7 qui relie le sommet 2 au second talon 5.
[0023] De façon connue en soi, le premier talon 4 contiendra une première tringle 8 et le second talon 5 contiendra une seconde tringle 9. Chacune de ces tringles 8, 9 forme un cerclage annulaire, sensiblement inextensible selon la direction circonférentielle du bandage 1, de sorte que chaque tringle renforce le talon 4, 5 dans lequel elle est implantée et assure donc la solidité de la fixation du bandage 1 sur la jante.
[0024] Le procédé selon l’invention comprend tout d’abord une étape (a) de préparation au cours de laquelle on prépare un noyau 10 qui présente une surface de réception 11 de forme toroïdale. Ladite surface de réception 11 est centrée sur un axe central X10 du noyau 10 et comprend, tel que cela est visible notamment sur la figure 3, une zone sommitale 12 destinée à recevoir des composants du sommet 2 du bandage, parmi lesquels la bande de roulement 3, et, de part et d’autre axialement de ladite zone sommitale 12, une première zone latérale 13 qui est destinée à recevoir des composants d’un premier flanc 6 et d’un premier talon 4 du bandage 1, ainsi qu’une seconde zone latérale 14 qui est destinée à recevoir des composants d’un second flanc 7 et d’un second talon 5 du bandage 1.
[0025] Le noyau 10 est de préférence métallique.
[0026] Tel que cela est visible sur les figures 4, 5, 6 et 7, ledit noyau 10 est en outre de préférence fractionné, autour de Taxe central X10, en plusieurs secteurs 15 qui sont dissociables les uns des autres afin de permettre le démontage du noyau 10 et l’extraction dudit noyau 10 hors du bandage 1 après que le bandage 1 a été assemblé puis vulcanisé sur ledit noyau 10.
[0027] En pratique, Taxe central X10 du noyau 10 correspond à Taxe central du bandage 1, autour duquel le bandage 1 présente sensiblement une forme de révolution, toroïdale, et autour duquel ledit bandage 1 effectuera ses rotations lors du roulage, une fois monté sur la roue du véhicule.
[0028] Par convention et par commodité de description, on désignera par :
- « axiale » une direction qui est parallèle à Taxe considéré, ici plus particulièrement une direction parallèle à Taxe central X10 ;
- « radiale » une direction qui est perpendiculaire à Taxe considéré, c’est-à-dire sécante à Taxe considéré et formant un angle droit avec ledit axe considéré ; ici plus particulièrement une direction perpendiculaire à Taxe central X10 ;
- « circonférentielle » une direction qui, au point considéré, est d’une part contenue dans un plan normal à Taxe considéré, ici plus particulièrement un plan normal à Taxe central X10, et d’autre part perpendiculaire au rayon qui relie ledit axe considéré au point considéré ; c’est-à-dire une direction qui est normale au plan radial passant par le point considéré, ou bien encore, de manière équivalente, une direction dite « orthoradiale » qui est orthogonale à l’axe considéré et perpendiculaire à la direction radiale au niveau du point considéré.
[0029] De préférence, si le bandage 1 est un bandage pneumatique, on posera tout d’abord sur le noyau 10 une couche de gomme d’étanchéité, par exemple à base de caoutchouc butyle, afin d’assurer l’étanchéité à l’air de la chambre de gonflage du bandage pneumatique.
[0030] Le procédé selon l’invention comprend ensuite, après l’étape (a) de préparation, et s’il y a lieu après la pose de la couche de gomme d’étanchéité, une étape (b) de pose de renforts de carcasse au cours de laquelle on pose sur la surface de réception 11 du noyau 10, au moyen d’une tête de pose 20, une pluralité de renforts 21, 22 dits « renforts de carcasse » 21, 22 qui s’étendent chacun depuis une position de départ 21A, 22A, située dans l’une des première et seconde zones latérales 13, 14, jusqu’à une position d’arrivée 21 B, 22B, située dans l’autre des première et seconde zones latérales 14, 13, en passant par la zone sommitale
12.
[0031] De préférence, la position de départ 21 A, 22A de chaque renfort de carcasse 21, 22 se situe dans une portion de la zone latérale 13, 14 concernée qui est destinée à recevoir les composants du talon 4, 5 correspondant tandis que la position d’arrivée 21B, 22B dudit renfort de carcasse 21, 22 se situe dans une portion de l’autre zone latérale 14, 13 qui est destinée à recevoir les composants de l’autre talon 5, 4.
[0032] Plus particulièrement, la position de départ 21 A, 22 A de chaque renfort de carcasse 21, 22, respectivement la position d’arrivée 21 A, 21B de chaque renfort de carcasse 21, 22, se situe dans une plage radiale qui sera couverte par la tringle 8, 9 équipant la zone latérale
13, 14 considérée.
[0033] Ainsi, chaque renfort de carcasse 21, 22 s’étend en continu pour relier le premier talon 4 au second talon 5 opposé, et plus particulièrement pour relier la première tringle 8 à la seconde tringle 9 axialement opposée à la première tringle 8.
[0034] De préférence, chaque tringle 8, 9 est obtenue en réalisant sur le noyau, à l’emplacement du talon 4, 5 correspondant, et tel que cela est visible sur la figure 3, un enroulement multi-spires, c’est-à-dire sur plusieurs tours complets autour de l’axe central XI 0, d’un élément de renfort filaire contenant un ou plusieurs fils de renfort, de préférence métalliques, qui s’étendent en continu dans le sens de la longueur dudit élément de renfort filaire.
[0035] De préférence, chaque renfort de carcasse 21, 22 est formé par un fil, ou plus préférentiellement par un ensemble de plusieurs fils entrelacés pour former un câble, ledit fil, ou respectivement lesdits fils, étant réalisés dans un matériau textile.
[0036] L’utilisation d’un matériau textile confère avantageusement au renfort de carcasse 21, 22 d’une part une grande légèreté et d’autre part une certaine flexibilité qui permet audit renfort de carcasse 21, 22 de réaliser une transition douce entre la zone sommitale 12 et chacune des première et seconde zones latérales 13, 14, au niveau de l’épaule du bandage 1.
[0037] Ledit matériau textile peut être soit un matériau polymère synthétique tel que le polyéthylène téréphtalate (PET) ou le polyamide (par exemple le Nylon®), soit une fibre textile naturelle.
[0038] En variante, au moins certains des renforts de carcasse 21, 22, voire la totalité des renforts de carcasse 21, 22 pourraient être formés dans un matériau métallique, de préférence sous forme d’un fil monolithique
[0039] Selon d’autres variantes envisageables, au moins certains des renforts de carcasse 21, 22, voire la totalité des renforts de carcasse 21, 22, pourront être formés chacun par :
- une bandelette, de préférence de section transverse rectangulaire, ladite bandelette regroupant une pluralité de fils de renforts, textiles ou métalliques, qui sont répartis parallèlement les uns aux autres sur la largeur de la bandelette, qui s’étendent sur toute la longueur de ladite bandelette, et qui sont noyés dans une matrice à base de caoutchouc, ou
- un ruban composite comprenant des fibres de verre noyées dans une matrice de résine.
[0040] Dans tous les cas, quelle que soit la nature du renfort de carcasse considéré 21, 22, ledit renfort de carcasse 21 22 sera un élément dit « filaire », c’est-à-dire un élément dont la longueur, considérée depuis sa position de départ 21A, 22A jusqu’à sa position d’arrivée 21B, 22B est au moins 10 fois, de préférence au moins 50 fois, voire de préférence au moins 100 fois, plus grande que la plus grande dimension transverse dudit élément, dite « largeur » W21, W22, considérée perpendiculairement à la longueur, c’est-à-dire au moins 50 fois, de préférence au moins 100 fois plus grande que la plus grande dimension de la section transverse dudit renfort de carcasse.
[0041] De préférence, on pose également sur le noyau 10 une couche de gomme d’enrobage afin de noyer les renforts de carcasse 21, 22 dans ladite couche de gomme d’enrobage, de sorte à former une, ou le cas échéant plusieurs, nappe carcasse 23, 24 correspondantes, chaque nappe carcasse 23, 24 comprenant ainsi une couche de gomme d’enrobage renforcée par des renforts de carcasse 21, 22 qui s’étendent parallèlement entre eux au sein de ladite couche de gomme d’enrobage. La couche de gomme d’enrobage est posée sur le noyau 10 avant les renforts de carcasse 21, 22, et le cas échéant après la couche de gomme d’étanchéité, de sorte que ladite couche de gomme d’enrobage permet de retenir sur le noyau 10, par effet de collage, les renforts de carcasse 21, 22 au fur et à mesure de leur pose.
[0042] Selon l’invention, lors de l’étape (b) de pose de renforts de carcasse, la tête de pose 20 est configurée par rapport au noyau 10 de sorte à décrire, à chaque pose d’un renfort de carcasse 21, 22, une trajectoire dite « trajectoire de pose » Tl, T2 qui relie la position de départ 21 A, 22A du renfort de carcasse considéré à la position d’arrivée 21B, 22B du renfort considéré et qui est contenue dans un plan dit « plan de pose » Pl, P2 qui est parallèle à Taxe central X10 et distant de Taxe central X10 de sorte que la trajectoire de pose Tl, T2 suit, en vis-à-vis de la zone sommitale 12 du noyau 10, un plan radial PR1, PR2 contenant Taxe central XI 0 tandis que, en projection orthogonale dans un plan de référence PO normal à Taxe central X10, cette même trajectoire de pose Tl, T2, et plus globalement le plan de pose Pl, P2, forment, dans les première et seconde zones latérales 13, 14 du noyau, par rapport audit plan radial PR1, PR2 contenant Taxe central X10, un angle d’inclinaison Al, A2 non nul, tel que cela est visible notamment sur les figures 1 et 2.
[0043] Avantageusement, le plan de pose Pl, P2 selon lequel le renfort de carcasse 21, 22 traverse axialement le sommet est parallèle à Taxe central X10 du noyau, de sorte que le renfort de carcasse 21, 22 court parallèlement audit axe central XI 0 dans la zone sommitale 12 du noyau 10, mais ledit plan de pose Pl, P2, en revanche, ne contient pas ledit axe central X10, grâce à la distance de décalage dl, d2 non nulle qui sépare ledit axe central X10 dudit plan de pose Pl, P2, et qui confère une inclinaison dudit plan de pose Pl, P2 par rapport au plan radial PR1, PR2.
[0044] Le plan radial PR1, PR2, par définition, contient l’axe central X10 et, par convention, passe par le point de la trajectoire de pose Tl, T2 qui est radial ement le plus externe, c’est-à-dire qui est radialement le plus éloigné dudit axe central X10 (et qui est donc situé dans la zone sommitale 12 du noyau 10).
[0045] Ainsi, le plan de pose Pl, P2 et ledit plan radial PR1, PR2 selon l’invention sont donc non parallèles l’un par rapport à l’autre, et sont par conséquent sécants.
[0046] En pratique, la trajectoire de pose Tl, T2, et donc le cheminement du renfort de carcasse 21, 22 dans la zone sommitale 12 du noyau, correspond à la ligne droite formée par l’intersection du plan de pose Pl, P2 et du plan radial PR1, PR2 correspondant.
[0047] Du fait que le plan de pose Pl, P2 est parallèle à Taxe central X10 du noyau 10, la portion de la trajectoire de pose Tl, T2 suivie par un renfort de carcasse 21, 22 dans la première zone latérale 13 se superpose, en projection dans le plan de référence PO, à la portion de la trajectoire de pose Tl, T2 suivie par ce même renfort de carcasse 21, 22 dans la seconde zone latérale 14.
[0048] De même, la position de départ 21A, 22A et la position d’arrivée 21B, 22B d’un même renfort de carcasse se trouvent ainsi toutes deux au même azimut autour de Taxe central XI 0.
[0049] Grâce à l’invention, et tel que cela est bien visible sur la figure 2, le plan de pose Pl, P2, et par conséquent la trajectoire de pose Tl, T2 selon laquelle le renfort de carcasse 21, 22 court sur la surface de réception 11 du noyau 10, forme avec la direction circonférentielle L10 du noyau 10 (l’angle étant mesuré en partant de la direction circonférentielle pour arriver sur la trajectoire de pose Tl, T2), et donc forme avec la direction circonférentielle du bandage 1, un angle droit (soient 90 degrés) dans la zone sommitale 12, et un angle non droit, complémentaire de l’angle d’inclinaison Al, A2, dans chacune des première et seconde zones latérales 13, 14 (c’est-à-dire que, dans lesdites zones latérales 13, 14, la somme de la valeur absolue de l’angle d’inclinaison Al, A2 et de la valeur absolue de l’angle formé par le plan de pose Pl, P2 par rapport à la direction circonférentielle vaut 90 degrés).
[0050] A titre indicatif, dans la zone sommitale 12, le renfort de carcasse 21, 22 s’étend dans le plan radial PR1, PR2, selon un segment de droite parallèle à l’axe central X10, sur une distance qui représente au moins 30%, de préférence au moins 50%, voire au moins 70%, et même parfois 90% ou plus, de la largeur axiale hors-tout Wl l de la surface de réception 11 du noyau 10, et/ou sur une distance qui représente au moins 30%, de préférence au moins 50%, voire au moins 70%, et même parfois 90% ou plus, de la largeur axiale hors- tout W1 du bandage 1 (c’est-à-dire la distance séparant axial ement les points axial ement les plus externes des premier et second flancs 6, 7 dudit bandage 1, comme cela est visible sur la figure 3).
[0051] On notera que, par commodité de description, on peut négliger la largeur W21, W22 du renfort de carcasse 21, 22 au vu du diamètre hors-tout du noyau 10, et donc assimiler ce renfort de carcasse 21, 22 filaire à une ligne contenue dans le plan de pose 21, 22.
[0052] En effet, à titre indicatif, la largeur W21, W22 du renfort de carcasse est de préférence inférieure ou égale à 2 mm, et par exemple comprise entre 0,40 mm et 1,00 mm, par exemple entre 0,56 mm et 0,97 mm. Cette largeur W21, W22 peut correspondre au diamètre de la section circulaire dans laquelle s’inscrit le renfort si celui-ci est constitué d’un fil unique ou d’un câble.
[0053] De préférence, la largeur W21, W22 du renfort de carcasse, rapportée à la circonférence hors-tout noyau 10, c’est-à-dire à la circonférence du cercle de plus grand diamètre D10 formé par la projection orthogonale dudit noyau dans le plan de référence PO, typiquement un diamètre compris entre 610 mm et 850 mm pour des bandages destinés à des véhicules de tourisme, représente un arc qui correspond à un secteur angulaire qui couvre moins de 0,5 degrés, voire moins de 0,2 degrés autour de l’axe central XI 0.
[0054] Ceci étant, si, en toute rigueur, on devait considérer comme non négligeable la largeur W21, W22 du renfort de carcasse 21, 22, alors on pourrait appliquer le principe de l’invention en considérant d’une part que la trajectoire que l’on appellera « trajectoire volumique », c’est-à-dire l’ensemble des points de l’espace que décrit le renfort de carcasse 21, 22 lorsque la section transverse dudit renfort de carcasse 21, 22 balaye la courbe que forme la trajectoire de pose Tl, T2, est comprise entre deux plans dits « plans de jauge » qui sont parallèles au plan de pose Pl, P2 (dit alors plan de pose « théorique ») contenant la trajectoire de pose Tl, T2 et tangents chacun à l’une des lisières du renfort de carcasse 21, 22, de sorte que lesdits plans de jauges sont parallèles l’un à l’autre, distants l’un de l’autre de la valeur de la largeur W21, W22 du renfort de carcasse considéré, et tous deux parallèles à Taxe central X10 du noyau, et d’autre part que Taxe central X10 du noyau est situé hors du volume de l’espace qui est compris entre ces deux plans de jauges.
[0055] En d’autres termes, on fait en sorte que :
- d’une part aucun des plans parallèles au plan de pose Pl, P2 théorique et passant par l’un quelconque des points matériels du renfort de carcasse 21, 22 considéré ne contienne Taxe central X10 du noyau,
- et que, d’autre part, celui des deux plans de jauge qui passe le plus près dudit axe central XI 0 du noyau reste situé à une distance non nulle dudit axe central XI 0 du noyau, typiquement égale à la valeur de décalage dl, d2 susmentionnée, de sorte à former avec le plan radial PR1, PR2 correspondant l’angle d’inclinaison Al, A2 souhaité.
[0056] Ainsi, tous les plans parallèles au plan de pose Pl, P2 théorique et passant par l’un quelconque des points matériels du renfort de carcasse 21, 22 considéré, c’est-à-dire tous les plans qui sont parallèles aux plans de jauge et compris entre lesdits plans de jauge, seront inclinés dans les zones latérales 13, 14, selon un angle d’inclinaison Al, A2 qui est de même signe et de même valeur pour chacun desdits plans.
[0057] Selon une variante de mise en œuvre particulièrement préférentielle, le noyau 10 est monté en rotation R X10 autour de son axe central XI 0, et la tête de pose 20 est, pour pouvoir exécuter la trajectoire de pose Tl, T2, montée basculante autour d’un axe Y20 dit « axe de roulis » Y20 qui est orthogonal à Taxe central XI 0.
[0058] A cet effet, la tête de pose 20 peut de préférence s’articuler sur un corps de pose 30 au moyen d’une liaison pivot 31 de roulis qui matérialise Taxe de roulis Y20.
[0059] Ledit axe de roulis Y20 est normal au plan de pose Pl, P2 choisi. [0060] Ainsi, on est assuré que la tête de pose 20, captive de la liaison pivot 31 de roulis, décrit bien une trajectoire de pose Tl, T2 contenue dans le plan de pose Pl, P2 choisi, et que le renfort de carcasse 21, 22 formera ainsi un arceau contenu dans le plan de pose Pl, P2.
[0061] Tel que cela est illustré sur les figures 4, 5, 6 et 7, la tête de pose 20 peut se présenter sous la forme d’un balancier 32 guide-fil, ici sensiblement en forme de L, balancier 32 qui est connecté au corps de pose 30 au moyen de la liaison pivot 31 de roulis, et qui présente une pointe 32T qui décrit ainsi, lorsque ledit balancier 32 guide-fil exécute son mouvement de basculement R Y20 en pivotant autour de Taxe de roulis Y20, la trajectoire de pose Tl, T2 choisie en vis-à-vis de la surface de réception 11 du noyau 10.
[0062] Le renfort de carcasse 21, 22, et plus particulièrement le fil ou le câble constitutif dudit renfort de carcasse 21, 22, est délivré au fur et à mesure du mouvement de basculement du balancier 32, et se retrouve progressivement plaqué par la pointe 32T dudit balancier 32 contre la surface de réception 11, ici plus particulièrement contre la couche de gomme préalablement posée sur ladite surface de réception 11, dessinant ainsi le tracé de la trajectoire de pose Tl, T2 contenue dans le plan de pose Pl, P2 choisi.
[0063] Le corps de pose 30 peut en outre comporter un organe presseur 33 qui est destiné à maintenir temporairement la portion du renfort de carcasse 21, 22 qui se situe au niveau de la position de départ 21 A, 22 A plaquée contre le noyau 10, pendant que la tête de pose 20 exécute le mouvement basculant R Y20 de pose.
[0064] Un tel organe presseur 33 peut notamment comprendre un système à marteau et crochet tel que décrit dans la demande WO-2006/051082 déjà mentionnée plus haut.
[0065] Avantageusement, en prévoyant un noyau 10 rotatif autour de son axe central XI 0 et une tête de pose 20 montée basculante autour de Taxe de roulis Y20, on peut, à chaque pose d’un nouveau renfort de carcasse 21, 22, exécuter une séquence dite « séquence élémentaire », qui comprend :
- une phase de positionnement au cours de laquelle on positionne la tête de pose 20 en vis- à-vis de la position de départ 21 A, 22 A du renfort de carcasse 21, 22 à poser, dans un secteur angulaire prédéfini du noyau 10 autour de Taxe central X10 ; ici donc, plus particulièrement, on positionne la pointe 32T du balancier 32 en vis-à-vis de la portion de la zone latérale 13, 14 correspondant au talon 4, 5 et située du côté du noyau 10 par lequel on souhaite débuter la pose du renfort de carcasse 21, 22,
- puis une phase de pose au cours de laquelle on provoque le basculement R Y20 de la tête de pose 20 en roulis autour de l’axe de roulis Y20, tandis que le noyau 10 est fixe en rotation autour de son axe central XI 0, de manière à poser le renfort de carcasse 21, 22 dans le secteur angulaire considéré en suivant la trajectoire de pose Tl, T2 contenue dans le plan de pose Pl, P2 choisi, parallèle à Taxe central X10 et distant dudit axe central X10,
- puis une phase d’incrémentation, au cours de laquelle on déclenche la rotation R X10 du noyau 10 de sorte à incrém enter la position angulaire du noyau 10 autour de son axe central X10 d’une valeur d’incrément qui est définie en fonction de, et de préférence égale à, un pas de répétition Kl, K2 choisi selon lequel on souhaite répartir les renforts de carcasse 21, 22 autour de Taxe central X10, puis on immobilise le noyau 10 dans ladite position angulaire, de sorte que le noyau 10 présente, en vis-à-vis de la tête de pose 20, un nouveau secteur angulaire dans lequel il est possible de poser, lors d’une séquence élémentaire suivante, un autre renfort de carcasse 21, 22 en conservant le plan de pose Pl, P2 choisi.
[0066] Avantageusement, une telle solution permet de conserver de façon simple et fiable, lorsque Ton passe de la pose d’un renfort de carcasse 21, 22 à la pose du renfort de carcasse 21, 22 suivant, une configuration fixe du réglage de la tête de pose 20 qui définit le plan de pose Pl, P2 par rapport au référentiel fixe de Taxe central X10 du noyau. Ainsi, on conserve, d’un renfort de carcasse 21, 22 au renfort de carcasse 21, 22 suivant, le plan de pose Pl, P2, et plus particulièrement l’orientation dudit plan de pose Pl, P2 telle que définie par son angle d’inclinaison Al, A2, sans qu’il soit nécessaire de modifier le réglage de Taxe de roulis Y20, ni plus globalement le réglage de la configuration de la tête de pose 20.
[0067] De préférence, la tête de pose 20, ici le balancier 32, est conçue pour être animée d’un mouvement alternatif autour de Taxe de roulis Y20, de sorte à pouvoir poser un renfort de carcasse 21, 22 lors de son mouvement aller, dans un premier sens de rotation autour de Taxe de roulis Y20, puis le renfort de carcasse 21, 22 suivant lors de son mouvement de retour, dans un second sens de rotation opposé autour de Taxe de roulis Y20, et ainsi de suite.
[0068] On prévoira alors avantageusement deux organes presseurs 33, un de chaque côté du noyau 10, en vis-à-vis de l’emplacement de chaque talon 4, 5. [0069] De préférence, tel que cela est notamment visible sur les figures 5 et 6, les renforts de carcasse 21, 22 successifs qui sont posés sur le noyau 10 selon un même plan de pose PI, P2, et donc selon un même angle d’inclinaison Al, A2, forment un même fil monolithique, qui est déroulé en continu depuis un dévidoir d’alimentation (non représenté) et qui est posé en boustrophédon par les mouvements de basculement R Y20 alternatifs de la tête de pose 20, sans interruption dudit fil entre un renfort de carcasse 21, 22 et le renfort de carcasse 21, 22 suivant.
[0070] Les arceaux formés par les renforts de carcasse 21, 22 successifs, qui enjambent chacun la zone sommitale 12, sont ainsi reliés par des boucles de rebroussement 26, qui courent dans les zones des talons 4, 5, chacune depuis la position d’arrivée 21B, 22B d’un renfort de carcasse 21, 22 jusqu’à la position de départ 21 A, 22A du renfort de carcasse 21, 22 suivant. Chaque boucle de rebroussement 26 forme ainsi le point d’arrivée d’un renfort de carcasse 21, 22 et le point de départ du renfort de carcasse 21, 22 immédiatement suivant, et couvre donc une portion de circonférence autour de l’axe central XI 0 qui correspond au pas de répétition Kl, K2 souhaité.
[0071] Les organes presseurs 33 sont alors avantageusement agencés pour aider à former chaque boucle de rebroussement 26 au terme de la pose du renfort de carcasse 21, 22 qui précède immédiatement ladite boucle de rebroussement 26 puis maintenir temporairement ladite boucle de rebroussement 26 pendant la pose du renfort de carcasse 21, 22 qui suit immédiatement ladite boucle de rebroussement 26.
[0072] De façon particulièrement préférentielle, l’étape (b) de pose de renforts de carcasse comprend :
- une première sous-étape (bl) de pose d’une première série de renforts de carcasse 21, au cours de laquelle on pose successivement sur le noyau 10, tel que cela est visible sur les figures 4, 5 et 6, une première pluralité de renforts de carcasse 21 dits « premiers renforts de carcasse » 21 qui sont répartis angulairement autour de l’axe central X10 selon un premier pas de répétition Kl prédéfini, au moyen d’une tête de pose 20 qui est configurée selon une première configuration qui lui confère une première trajectoire de pose Tl contenue dans un premier plan de pose PI qui est parallèle à Taxe central X10 et distant, ici d’une première distance de décalage dl, de Taxe central X10 de sorte que la première trajectoire de pose Tl suit, en vis-à-vis de la zone sommitale 12 du noyau 10, un plan radial PR1 contenant l’axe central X10 tandis que, en projection orthogonale dans le plan de référence PO normal à l’axe central XI 0, cette même première trajectoire de pose Tl forme, dans les première et seconde zones latérales 13, 14 du noyau, par rapport audit plan radial PR1 contenant Taxe central, un premier angle d’inclinaison Al non nul,
- puis une seconde sous-étape (b2) de pose d’une seconde série de renforts de carcasse 22, au cours de laquelle on pose successivement sur le noyau 10, par-dessus la première série de renforts de carcasse 21, tel que cela est visible notamment sur la figure 7, une seconde pluralité de renforts de carcasse 22 dit « seconds renforts de carcasse » 22 qui sont répartis angulairement autour de Taxe central X10 selon un second pas de répétition K2 prédéfini, de préférence égal au premier pas de répétition Kl, au moyen d’une tête de pose 20 qui est configurée selon une seconde configuration qui lui confère une seconde trajectoire de pose T2 contenue dans un second plan de pose P2 qui est parallèle à Taxe central X10 et distant de Taxe central X10, ici d’une seconde distance de décalage d2, de sorte que la seconde trajectoire de pose T2 suit, en vis-à-vis de la zone sommitale 12 du noyau 10, un plan radial PR2 contenant Taxe central X10 tandis que, en projection orthogonale dans le plan de référence PO normal à Taxe central X10, cette même seconde trajectoire de pose T2 forme, dans les première et seconde zones latérales 13, 14 du noyau, par rapport audit plan radial PR2 contenant Taxe central X10, un second angle d’inclinaison A2 qui est non nul et de signe opposé au premier angle d’inclinaison Al, et ce afin que les premiers renforts de carcasse 21 et les seconds renforts de carcasse 22 s’entrecroisent dans la première zone latérale 13 et dans la seconde zone latérale 14, et donc in fine dans les flancs 6, 7 du bandage 1, tandis que lesdits premiers renforts de carcasse 21 et seconds renforts de carcasse 22 s’étendent parallèlement les uns aux autres, selon des plans radiaux, dans la zone sommitale 12, et donc in fine dans le sommet 2 du bandage 1.
[0073] Tel que cela est visible sur la figure 3, la première série de renforts de carcasse 21 est avantageusement noyée dans une première couche de gomme d’enrobage pour former une première nappe carcasse 23, tandis que la seconde série de renforts de carcasse 22, qui se superpose à la première nappe carcasse 23, est noyée dans une seconde couche de gomme d’enrobage pour former une seconde nappe carcasse 24. On obtient ainsi une architecture dite « bi-nappe carcasse », au sein de laquelle la seconde nappe carcasse 24 se superpose à la première nappe carcasse 23.
[0074] Avantageusement, la disposition croisée des premiers renforts de carcasse 21 avec les seconds renforts de carcasse 22 permet d’obtenir un haubanage croisé du sommet 2 vis- à-vis de chacun des premier et second talons 4, 5, et de former une armature en losanges particulièrement robuste et rigide dans les flancs 6, 7 du bandage 1.
[0075] De préférence, tel que cela a été décrit plus haut, la première série de renforts de carcasse 21 est formée par un fil continu mis en forme d’autant d’arceaux juxtaposés que ladite première série compte de premiers renforts de carcasse 21, lesdits arceaux étant contenus chacun dans un plan de pose orienté selon le premier angle d’inclinaison Al et étant liés les uns aux autres par des boucles de rebroussement 26 situées au niveau des talons 4, 5, aux extrémités desdits arceaux.
[0076] De même, la seconde série de renforts de carcasse 22 est de préférence formée par un fil continu mis en forme d’autant d’arceaux juxtaposés que ladite seconde série compte de seconds renforts de carcasse 22, lesdits arceaux étant contenus chacun dans un plan de pose orienté selon le second angle d’inclinaison A2 et étant liés les uns aux autres par des boucles de rebroussement 26 situées au niveau des talons 4, 5, aux extrémités desdits arceaux.
[0077] Bien entendu, après avoir réalisé l’armature de carcasse selon l’invention, le procédé pourra prévoir, de façon connue en soi, de mettre en place dans la zone sommitale 12 :
- une première nappe sommet 35 présentant une pluralité de fils de renfort qui sont agencés parallèlement les uns aux autres et qui forment avec la direction circonférentielle L10 un angle non nul et non droit, de sorte à se croiser avec les tronçons sommitaux des renforts de carcasse 21, 22 portés par les plans radiaux ;
- une seconde nappe sommet 36 présentant une pluralité de fils de renfort qui sont agencés parallèlement les uns aux autres et qui forment avec la direction circonférentielle L10 un angle non nul et non droit, de sorte à se croiser d’une part avec les tronçons sommitaux des renforts de carcasse 21, 22 portés par les plans radiaux et d’autre part avec les fils de renfort de la première nappe commet 35, pour constituer ainsi des mailles d’armature triangulaires dans le sommet 2 du bandage 1 ;
- éventuellement, de préférence, une ceinture de renfort 37 qui vient cercler les nappes sommets 35, 36 par un renfort orienté sensiblement selon la direction circonférentielle L10, renfort qui peut être formé par un ruban continu enroulé en spires hélicoïdales, de préférence partiellement chevauchantes, autour de l’axe central X10 ;
- une bande de roulement 3.
[0078] On pourrait envisager d’utiliser plusieurs têtes de pose 20 au sein de l’installation 100, et notamment une première tête de pose 20 qui serait agencée selon la première configuration et qui serait dédiée (exclusivement) à la pose de la première série de renforts de carcasse 21, selon le premier angle d’inclinaison Al, et une seconde tête de pose 20 qui serait agencée selon la seconde configuration et qui serait dédiée (exclusivement) à la pose de la seconde série de renforts de carcasse 22, selon le second angle d’inclinaison A2.
[0079] Toutefois, de façon préférentielle, on utilisera la même tête de pose 20 pour procéder à la pose de la première série de renforts de carcasse 21 puis à la pose de la seconde série de renforts de carcasse 22, en faisant passer successivement ladite tête de pose 20 de sa première configuration (figures 4 à 6), utilisée pour la première sous-étape (bl) de pose de la première série de renforts de carcasse 21, à sa seconde configuration (figure 7), utilisée pour la seconde sous-étape (b2) de pose de la seconde série de renforts de carcasse 22.
[0080] En d’autres termes, pour passer d’une série de renforts de carcasse à l’autre, on reconfigurera la tête de pose 20 afin de modifier l’orientation du plan de pose Pl, P2, de sorte à faire passer cette orientation du premier angle d’inclinaison Al au second angle d’inclinaison A2.
[0081] De préférence, l’étape (b) de pose de renforts de carcasse comporte une sous-étape (bO) de réglage au cours de laquelle on opère un réglage qui permet de placer la tête de pose 20 dans la configuration correspondant à l’angle d’inclinaison Al, A2 souhaité.
[0082] Plus préférentiellement, s’il y a lieu, l’étape (b) de pose de renforts de carcasse peut comporter une sous-étape (bO) de réglage au cours de laquelle on opère un réglage qui permet de faire passer une même tête de pose 20 de la première configuration à la seconde configuration, c’est-à-dire une opération de réglage qui permet de commuter entre la première configuration et la seconde configuration, ou réciproquement, et ce pour passer de la pose de la première série de renforts de carcasse 21 à la pose de de la seconde série de renforts de carcasse 22, ou réciproquement.
[0083] Dans l’un et l’autre cas, ledit réglage peut comporter :
- une composante de décalage en translation T30, selon laquelle on déplace la tête de pose 20, ici plus particulièrement le corps de pose 30, en translation rectiligne selon une direction orthogonale à l’axe central X10, ou
- une composante de décalage en tangage R X30, selon laquelle on fait pivoter la tête de pose 20, ici plus particulièrement le corps de pose 30, selon un axe auxiliaire de tangage X30 qui est parallèle à l’axe central du noyau X10 et distant dudit axe central X10, ou
- une combinaison desdites composantes de décalage en translation T30 et de décalage en tangage R_X30.
[0084] Ainsi on pourra, au moyen d’une structure simple, compacte, rigide et donc précise, adapter au cas par cas l’angle d’orientation Al, A2 du plan de pose Pl, P2, en modifiant sa distance de décalage dl et d2 et/ou son sens de décalage par rapport à l’axe central X10.
[0085] L’utilisation d’une composante de réglage en rotation en tangage R X30 permet avantageusement d’accentuer le décalage, dans un espace restreint, en évitant d’avoir à opérer un recul en translation du corps de pose 30 par rapport au bâti de l’installation 100 sur une distance trop longue, et donc en limitant les risques d’interférence mécanique entre la tête de pose 20, et plus précisément le corps de pose 30, et le reste de la structure de l’installation 100.
[0086] A titre indicatif, l’angle d’inclinaison Al, A2 de la trajectoire de pose Tl, T2, est de préférence, en valeur absolue, compris entre 10 degrés et 30 degrés.
[0087] Plus particulièrement, lorsque Ton pose deux séries de renforts de carcasse 21, 22 inclinés différemment, chacun des premier angle d’inclinaison Al et second angle d’inclinaison A2, est de préférence, en valeur absolue, compris entre 10 degrés et 30 degrés.
[0088] Selon une possibilité de réalisation, le second angle d’inclinaison A2 peut être égal, en valeur absolue, au premier angle d’inclinaison Al, mais de signe opposé.
[0089] Selon une autre possibilité de réalisation, le premier angle d’inclinaison Al et le second angle d’inclinaison A2 peuvent être non seulement de signes opposés, mais également de valeurs absolues différentes. Par exemple, on pourra choisir Al = +10 degrés et A2 = -30 degrés.
[0090] Bien entendu, l’invention porte également sur un bandage 1 obtenu par un procédé selon l’invention.
[0091] Plus particulièrement, l’invention porte sur un tel bandage 1 qui comporte une carcasse qui comprend des premiers renforts de carcasse 21 et des seconds renforts de carcasse 22 qui sont entrecroisés dans les flancs 6, 7 dudit bandage 1 et orientés parallèlement les uns aux autres, selon des plans radiaux, dans le sommet 2 dudit bandage 1.
[0092] L’invention porte également sur une installation 100 de fabrication de bandage 1, ladite installation 100 comprenant :
- un noyau 10 qui présente une surface de réception 11 de forme toroidal e qui est centrée sur un axe central X10 et qui comprend une zone sommitale 12 destinée à recevoir des composants du sommet 2 du bandage 1, et, de part et d’autre axial ement de ladite zone sommitale 12, une première zone latérale 13 destinée à recevoir des composants d’un premier flanc 6 et d’un premier talon 4 du bandage, ainsi qu’une seconde zone latérale 14 opposée axial ement à la première zone latérale 13 et destinée à recevoir des composants d’un second flanc 7 et d’un second talon 5 du bandage,
- au moins une tête de pose 20 agencée pour pouvoir poser les uns après les autres sur la surface de réception 11 du noyau une pluralité de renforts dits « renforts de carcasse » 21, 22 qui s’étendent chacun depuis une position de départ 21A, 22A, située dans la première zone latérale 13, jusqu’à une position d’arrivée 21B, 22B, située dans la seconde zone latérale 14, en passant par la zone sommitale 12, ladite tête de pose 20 étant montée basculante autour d’un axe dit « axe de roulis » Y20 qui est orthogonal à l’axe central X10.
[0093] Ledit axe de roulis Y20 est plus préférentiellement contenu dans un plan dit « plan médian » qui est normal à l’axe central X10 et qui se situe à mi-distance de la largeur axiale W1 1 de la surface de réception 11, et qui correspond de préférence au plan équatorial P_EQ du bandage 1 fabriqué sur le noyau 10.
[0094] Le noyau 10 est monté en rotation autour de son axe central XI 0 sur un support 38.
[0095] L’axe central XI 0 est de préférence horizontal. [0096] Selon l’invention, l’installation 100 comprend des organes de réglage 40, 41 conçus pour placer la tête de pose 20 dans au moins une configuration selon laquelle l’axe de roulis Y20 est orienté de telle sorte que la trajectoire, dite « trajectoire de pose » Tl, T2, que ladite tête de pose 20 décrit en basculant autour de l’axe de roulis Y20 pour relier la position de départ 21 A, 22A de chaque renfort de carcasse 21, 22 à la position d’arrivée 21B, 22B dudit renfort de carcasse, est contenue dans un plan dit « plan de pose » Pl, P2 qui est parallèle à Taxe central X0 et distant de Taxe central X10, de sorte que ladite trajectoire de pose Tl, T2 suit, en vis-à-vis de la zone sommitale 12 du noyau, un plan radial PR1, PR2 contenant Taxe central tandis que, en projection orthogonale dans un plan de référence PO normal à Taxe central X10, cette même trajectoire de pose Tl, T2 présente, dans les première et seconde zones latérales 13, 14 du noyau 10, par rapport audit plan radial PR1, PR2 contenant Taxe central, un angle d’inclinaison Al, A2 non nul.
[0097] De préférence, les organes de réglage 40, 41 sont agencés de manière à pouvoir faire passer alternativement la tête de pose 20 :
- d’une première configuration (figures 4, 5 et 6), à laquelle correspond un premier angle d’inclinaison Al du plan de pose PI, et qui permet à la tête de pose 20 de poser une première série de renforts de carcasse 21 qui sont orientés selon ledit premier angle d’inclinaison Al dans les première et seconde zones latérales 13, 14 du noyau 10 et qui sont orientés selon des plans radiaux PR1 dans la zone sommitale 12,
- à une seconde configuration (figure 7), à laquelle correspond un second angle d’inclinaison A2 du plan de pose P2, de signe opposé au premier angle d’inclinaison Al, et qui permet à la tête de pose 20 de poser, par-dessus la première série de renforts de carcasse 21, une seconde série de renforts de carcasse 22, qui sont orientés selon le second angle d’inclinaison A2 dans les première et seconde zones latérales 13, 14 du noyau de sorte à se croiser avec les renforts de carcasse 21 de la première série dans lesdites première et seconde zones latérales 13, 14 du noyau 10, et qui sont orientés selon des plans radiaux PR2, parallèlement aux renforts de carcasse 21 de la première série, dans la zone sommitale 12 du noyau 10, tel que cela est illustré notamment sur la figure 2.
[0098] De préférence, tel que cela est visible sur les figures 4, 6 et 7, les organes de réglage 40, 41 comprennent :
- un chariot 40 de réglage en translation, qui permet de déplacer la tête de pose 20, ici plus particulièrement le corps de pose 30, en translation T30 rectiligne par rapport au noyau 10, et plus globalement par rapport au support 38, selon une direction orthogonale à l’axe central XI 0, ici par exemple selon une direction verticale matérialisée par un mât vertical 42 pourvu d’un ou plusieurs rails guidant ledit chariot 40,
- et/ou un berceau 41 qui permet de faire basculer la tête de pose 20, ici plus particulièrement le corps de pose 30, en tangage R X30 autour d’un axe auxiliaire de tangage X30 qui est parallèle à l’axe central X10 et distant dudit axe central X10.
[0099] De préférence, le berceau 41 est embarqué sur le chariot 40.
[00100] Avantageusement, les organes de réglage 40, 41 permettent de reconfigurer la tête de pose 20, et plus particulièrement la position et l’orientation dans l’espace du corps de pose 30 et donc de ladite tête de pose 20, par rapport au support 38 et donc par rapport à l’axe central X10 du noyau 10, en fonction de l’angle d’inclinaison Al, A2 souhaité pour la pose des renforts de carcasse 21, 22 considérés.
[00101] De préférence, l’installation 100 comprend une unité de commande permettant de configurer automatiquement la tête de pose 20 en fonction, notamment, d’une consigne d’angle d’inclinaison Al, A2. L’unité de commande permettra de préférence de piloter à cet effet des moteurs, de préférence des moteurs électriques, qui actionnent les organes de réglage 40, 41. L’unité de commande pourra notamment comprendre un sélecteur pour commander la commutation de la première configuration à la seconde configuration et réciproquement, la commutation de la seconde configuration à la première configuration.
[00102] Par ailleurs, l’installation 100 comprend de préférence également des organes de positionnement 43, 44 qui permettent de positionner la tête de pose 20 à la distance radiale voulue et à la position axiale voulue par rapport à l’axe central XI 0 du noyau 10.
[00103] Ces organes de positionnement 43, 44 pourront être formés par au moins une table de translation horizontale 43, de préférence orientée orthogonalement à l’axe central X10, voire, en variante, par deux tables de translation horizontales 43, 44 croisées, orientées l’une parallèlement à l’axe central X10 pour assurer le positionnement axial, et l’autre orthogonalement audit axe central X10 pour assurer le positionnement radial. Le mât 42 vertical est de préférence embarqué sur ladite table de translation ou, respectivement, sur lesdites tables de translation croisées. [00104] Ces organes de positionnement 43, 44 seront de préférence motorisés, préférentiellement par des moteurs électriques, et pilotés par l’unité de commande susmentionnée.
[00105] Par ailleurs, l’installation 100 comprend de préférence une unité de commande (le cas échéant la même unité de commande que celle déjà mentionnée plus haut) pourvue d’un séquenceur qui est agencé pour faire exécuter automatiquement, et répéter autant de fois que nécessaire pour couvrir un tour complet du noyau 10 autour de l’axe central X10, une séquence dite « séquence élémentaire » qui comprend :
- une phase de positionnement au cours de laquelle le séquenceur positionne la tête de pose 20 en vis-à-vis d’une position de départ 21A, 22A d’un renfort de carcasse 21, 22 à poser, dans un secteur angulaire prédéfini du noyau 10 autour de l’axe central X10,
- puis une phase de pose au cours de laquelle le séquenceur provoque le basculement de la tête de pose 20 en roulis R Y20 autour de l’axe de roulis Y20, tandis que le noyau 10 est fixe en rotation autour de son axe central XI 0, de manière à poser un renfort de carcasse 21, 22 dans le secteur angulaire considéré en suivant la trajectoire de pose Tl, T2 contenue dans le plan de pose Pl, P2 choisi, parallèle à Taxe central X10 et distant dudit axe central X10,
- puis une phase d’incrémentation, au cours de laquelle le séquenceur incrémente la position angulaire du noyau 10 autour de son axe central X10 d’une valeur d’incrément qui est définie en fonction de, et de préférence égale à, un pas de répétition Kl, K2 choisi selon lequel on souhaite répartir les renforts de carcasse 21, 22 autour de Taxe central X10, puis le séquenceur immobilise le noyau 10 dans ladite position angulaire, de sorte que le noyau 10 présente, en vis-à-vis de la tête de pose, un nouveau secteur angulaire dans lequel il est possible de poser, lors de la séquence élémentaire suivante, un autre renfort de carcasse 21, 22 en conservant le plan de pose Pl, P2 choisi.
[00106] Avantageusement, les organes de réglage 40, 41 permettent de conserver un réglage fixe du corps de pose 30, et donc de la configuration de la tête de pose 20, par rapport au bâti de l’installation et à Taxe central du noyau X10, pendant toute la pose d’une même série de renforts de carcasse 21, 22, tandis que le noyau 10 tourne pas à pas, entre chaque pose d’un nouveau renfort de carcasse 21, 22 par basculement du balancier 32. [00107] Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seules variantes de réalisation décrites dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement entre elles l’une ou l’autre des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents. [00108] En particulier, le bandage 1 obtenu selon l’invention peut être combiné à d’autres technologies connues telles que l’utilisation de clous pour améliorer l’adhérence du bandage sur la glace ou la neige, l’incorporation dans la cavité du bandage d’une mousse destinée à atténuer le bruit, l’ajout dans la cavité du bandage d’une substance auto-obturante capable de réparer automatiquement des crevaisons, la mise en œuvre dans la bande de roulement de sculptures régénératrices qui exposent de nouvelles entailles, initialement cachées, au fur et à mesure de l’usure et donc de la perte d’épaisseur de la bande de roulement 3, etc.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d’un bandage (1) comprenant :
- une étape (a) de préparation au cours de laquelle on prépare un noyau (10) qui présente une surface de réception (11) de forme toroïdale qui est centrée sur un axe central (X10) et qui comprend une zone sommitale (12) destinée à recevoir des composants du sommet (2) du bandage (1), et, de part et d’autre axialement de ladite zone sommitale (12), une première zone latérale (13) destinée à recevoir des composants d’un premier flanc (6) et d’un premier talon (4) du bandage (1), ainsi qu’une seconde zone latérale (14) destinée à recevoir des composants d’un second flanc (7) et d’un second talon (5) du bandage (1),
- puis une étape (b) de pose de renforts de carcasse au cours de laquelle on pose sur la surface de réception (11) du noyau (10), au moyen d’une tête de pose (20), une pluralité de renforts (21, 22) dits « renforts de carcasse » (21, 22) qui s’étendent chacun depuis une position de départ (21 A, 22A), située dans l’une des première et seconde zones latérales (13, 14), jusqu’à une position d’arrivée (21B, 22B), située dans l’autre des première et seconde zones latérales (14, 13), en passant par la zone sommitale (12), ledit procédé étant caractérisé en ce que, lors de l’étape (b) de pose de renforts de carcasse, la tête de pose (20) est configurée par rapport au noyau (10) de sorte à décrire, à chaque pose d’un renfort de carcasse (21, 22), une trajectoire dite « trajectoire de pose » (Tl, T2) qui relie la position de départ (21 A, 22A) du renfort de carcasse considéré à la position d’arrivée (21B, 22B) du renfort considéré et qui est contenue dans un plan dit « plan de pose » (PI, P2) qui est parallèle à Taxe central (X10) et distant de Taxe central (X10) de sorte que la trajectoire de pose (Tl, T2) suit, en vis-à-vis de la zone sommitale (12) du noyau, un plan radial (PR1, PR2) contenant Taxe central (X10) tandis que, en projection orthogonale dans un plan de référence (PO) normal à Taxe central (X10), cette même trajectoire de pose (Tl, T2), et plus globalement le plan de pose (Pl, P2), forment, dans les première et seconde zones latérales (13, 14) du noyau, par rapport audit plan radial (PR1, PR2) contenant Taxe central (X10), un angle d’inclinaison (Al, A2) non nul.
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l’étape (b) de pose de renforts de carcasse comprend : - une première sous-étape (bl) de pose d’une première série de renforts de carcasse (21), au cours de laquelle on pose successivement sur le noyau une première pluralité de renforts de carcasse dits « premiers renforts de carcasse » (21) qui sont répartis angulairement autour de l’axe central (X10) selon un premier pas de répétition (Kl) prédéfini, au moyen d’une tête de pose (20) qui est configurée selon une première configuration qui lui confère une première trajectoire de pose (Tl) contenue dans un premier plan de pose (PI) qui est parallèle à l’axe central (X10) et distant de Taxe central de sorte que la première trajectoire de pose (Tl) suit, en vis-à-vis de la zone sommitale (12) du noyau, un plan radial (PR1) contenant Taxe central (X10) tandis que, en projection orthogonale dans le plan de référence (PO) normal à Taxe central (X10), cette même première trajectoire de pose (Tl) forme, dans les première et seconde zones latérales (13, 14) du noyau, par rapport audit plan radial (PR1) contenant Taxe central, un premier angle d’inclinaison (Al) non nul,
- puis une seconde sous-étape (b2) de pose d’une seconde série de renforts de carcasse (22), au cours de laquelle on pose successivement sur le noyau (10), par-dessus la première série de renforts de carcasse (21), une seconde pluralité de renforts de carcasse dit « seconds renforts de carcasse » (22) qui sont répartis angulairement autour de Taxe central (X10) selon un second pas de répétition (K2) prédéfini, de préférence égal au premier pas de répétition (Kl), au moyen d’une tête de pose (20) qui est configurée selon une seconde configuration qui lui confère une seconde trajectoire de pose (T2) contenue dans un second plan de pose (P2) qui est parallèle à Taxe central (X10) et distant de Taxe central de sorte que la seconde trajectoire de pose (T2) suit, en vis-à-vis de la zone sommitale (12) du noyau, un plan radial (PR2) contenant Taxe central (X10) tandis que, en projection orthogonale dans le plan de référence (PO) normal à Taxe central, cette même seconde trajectoire de pose (T2) forme, dans les première et seconde zones latérales (13, 14) du noyau, par rapport audit plan radial (PR2) contenant Taxe central, un second angle d’inclinaison (A2) qui est non nul et de signe opposé au premier angle d’inclinaison (Al), et ce afin que les premiers renforts de carcasse (21) et les seconds renforts de carcasse (22) s’entrecroisent dans la première zone latérale (13) et dans la seconde zone latérale (14), tandis qu’ils s’étendent parallèlement les uns aux autres, selon des plans radiaux, dans la zone sommitale (12).
3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que l’on utilise la même tête de pose (20) pour procéder à la pose de la première série de renforts de carcasse (21) puis à la pose de la seconde série de renforts de carcasse (22), en faisant passer successivement ladite tête de pose (20) de sa première configuration, utilisée pour la première sous-étape (bl) de pose de la première série de renforts de carcasse (21), à sa seconde configuration, utilisée pour la seconde sous-étape (b2) de pose de la seconde série de renforts de carcasse (22).
4. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que l’angle d’inclinaison (Al, A2) de la trajectoire de pose (Tl, T2), le cas échéant chacun des premier angle d’inclinaison (Al) et second angle d’inclinaison (A2), est, en valeur absolue, compris entre 10 degrés et 30 degrés.
5. Procédé selon Tune des revendications précédentes caractérisé en ce que le noyau (10) est monté en rotation autour de son axe central (XI 0), en ce que la tête de pose (20) est, pour pouvoir exécuter la trajectoire de pose (Tl, T2), montée basculante autour d’un axe dit « axe de roulis » (Y20) qui est orthogonal à Taxe central (X10), et en ce que, à chaque pose d’un nouveau renfort de carcasse (21, 22), on exécute une séquence dite « séquence élémentaire », qui comprend :
- une phase de positionnement au cours de laquelle on positionne la tête de pose (20) en vis- à-vis de la position de départ (21A, 22A) du renfort de carcasse (21, 22) à poser, dans un secteur angulaire prédéfini du noyau (10) autour de Taxe central (X10),
- puis une phase de pose au cours de laquelle on provoque le basculement (R Y20) de la tête de pose (20) en roulis autour de Taxe de roulis (Y20), tandis que le noyau (10) est fixe en rotation autour de son axe central (XI 0), de manière à poser le renfort de carcasse (21, 22) dans le secteur angulaire considéré en suivant la trajectoire de pose (Tl, T2) contenue dans le plan de pose (Pl, P2) choisi, parallèle à Taxe central (X10) et distant dudit axe central (X10),
- puis une phase d’incrémentation, au cours de laquelle on déclenche la rotation (R X10) du noyau 10 de sorte à incrém enter la position angulaire du noyau (10) autour de son axe central (X10) d’une valeur d’incrément qui est définie en fonction de, et de préférence égale à, un pas de répétition (Kl, K2) choisi selon lequel on souhaite répartir les renforts de carcasse (21, 22) autour de l’axe central (X10), puis on immobilise le noyau (10) dans ladite position angulaire, de sorte que le noyau présente, en vis-à-vis de la tête de pose (20), un nouveau secteur angulaire dans lequel il est possible de poser, lors d’une séquence élémentaire suivante, un autre renfort de carcasse (21, 22) en conservant le plan de pose (Pl, P2) choisi.
6. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’étape (b) de pose de renforts de carcasse comporte une sous-étape (bO) de réglage au cours de laquelle on opère un réglage qui permet de placer la tête de pose (20) dans la configuration correspondant à l’angle d’inclinaison (Al, A2) souhaité, et le cas échéant de faire passer une même tête de pose (20) de la première configuration à la seconde configuration, ledit réglage comportant :
- une composante de décalage en translation (T30), selon laquelle on déplace la tête de pose (20) en translation rectiligne selon une direction orthogonale à l’axe central (X10), ou
- une composante de décalage en tangage (R X30), selon laquelle on fait pivoter la tête de pose (20) selon un axe auxiliaire de tangage (X30) qui est parallèle à l’axe central (X10) du noyau et distant dudit axe central, ou
- une combinaison desdites composantes de décalage en translation (T30) et de décalage en tangage (R_X30).
7. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que chaque renfort de carcasse (21, 22) est formé par un fil, ou plus préférentiellement par un ensemble de plusieurs fils entrelacés pour former un câble, ledit fil, ou respectivement lesdits fils, étant réalisés dans un matériau textile.
8. Bandage (1) obtenu par un procédé selon l’une des revendications 1 à 7, ledit bandage (1) comportant une carcasse qui comprend des premiers renforts de carcasse (21) et des seconds renforts de carcasse (22) qui sont entrecroisés dans les flancs (6, 7) dudit bandage et orientés parallèlement les uns aux autres, selon des plans radiaux, dans le sommet (2) dudit bandage.
9. Installation (100) de fabrication de bandage (1) comprenant :
- un noyau (10) qui présente une surface de réception (11) de forme toroidal e qui est centrée sur un axe central (X10) et qui comprend une zone sommitale (12) destinée à recevoir des composants du sommet (2) du bandage, et, de part et d’autre axial ement de ladite zone sommitale (12), une première zone latérale (13) destinée à recevoir des composants d’un premier flanc (6) et d’un premier talon (4) du bandage, ainsi qu’une seconde zone latérale (14) opposée axialement à la première zone latérale (13) et destinée à recevoir des composants d’un second flanc (7) et d’un second talon (5) du bandage,
- au moins une tête de pose (20) agencée pour pouvoir poser les uns après les autres sur la surface de réception du noyau une pluralité de renforts dits « renforts de carcasse » (21, 22) qui s’étendent chacun depuis une position de départ (21A, 22A), située dans la première zone latérale (13), jusqu’à une position d’arrivée (21B, 22B), située dans la seconde zone latérale (14), en passant par la zone sommitale (12), ladite tête de pose (20) étant montée basculante autour d’un axe dit « axe de roulis » (Y20) qui est orthogonal à l’axe central (X10), ladite installation (100) étant caractérisé en ce qu’elle comprend des organes de réglage (40, 41) conçus pour placer la tête de pose (20) dans au moins une configuration selon laquelle l’axe de roulis (Y20) est orienté de telle sorte que la trajectoire, dite « trajectoire de pose » (Tl, T2), que ladite tête de pose (20) décrit, en basculant autour de Taxe de roulis (Y20), pour relier la position de départ (21 A, 22 A) de chaque renfort de carcasse (21, 22) à la position d’arrivée (21B, 22B) dudit renfort de carcasse est contenue dans un plan dit « plan de pose » (Pl, P2) qui est parallèle à Taxe central (X10) et distant de Taxe central (X10), de sorte que la trajectoire de pose (Tl, T2) suit, en vis-à-vis de la zone sommitale (12) du noyau, un plan radial (PR1, PR2) contenant Taxe central (X10) tandis que, en projection orthogonale dans un plan de référence (PO) normal à Taxe central (X10), cette même trajectoire de pose (Tl, T2) présente, dans les première et seconde zones latérales (13, 14) du noyau (10), par rapport audit plan radial (PR1, PR2) contenant Taxe central, un angle d’inclinaison (Al, A2) non nul.
10. Installation selon la revendication 9 caractérisée en ce qu’elle comprend une unité de commande pourvue d’un séquenceur qui est agencé pour faire exécuter automatiquement, et répéter autant de fois que nécessaire pour couvrir un tour complet du noyau (10) autour de l’axe central (X10), une séquence dite « séquence élémentaire » qui comprend :
- une phase de positionnement au cours de laquelle le séquenceur positionne la tête de pose (20) en vis-à-vis d’une position de départ (21A, 22A) d’un renfort de carcasse (21, 22) à poser, dans un secteur angulaire prédéfini du noyau (10) autour de l’axe central (X10),
- puis une phase de pose au cours de laquelle le séquenceur provoque le basculement de la tête de pose (20) en roulis (R Y20) autour de l’axe de roulis (Y20), tandis que le noyau (10) est fixe en rotation autour de son axe central (XI 0), de manière à poser un renfort de carcasse (21, 22) dans le secteur angulaire considéré en suivant la trajectoire de pose (Tl, T2) contenue dans le plan de pose (Pl, P2) choisi, parallèle à Taxe central (X10) et distant dudit axe central,
- puis une phase d’incrémentation, au cours de laquelle le séquenceur incrémente la position angulaire du noyau (10) autour de son axe central (X10) d’une valeur d’incrément qui est définie en fonction de, et de préférence égale à, un pas de répétition (Kl, K2) choisi selon lequel on souhaite répartir les renforts de carcasse (21, 22) autour de Taxe central, puis le séquenceur immobilise le noyau (10) dans ladite position angulaire, de sorte que le noyau présente, en vis-à-vis de la tête de pose (20), un nouveau secteur angulaire dans lequel il est possible de poser, lors de la séquence élémentaire suivante, un autre renfort de carcasse (21, 22) en conservant le plan de pose (Pl, P2) choisi.
11. Installation selon la revendication 9 ou 10 caractérisée en ce que les organes de réglage (40, 41) comprennent un chariot (40) de réglage en translation, qui permet de déplacer la tête de pose (20) en translation (T30) rectiligne par rapport au noyau (10), selon une direction orthogonale à Taxe central (X10), et/ou un berceau (41) qui permet de faire basculer la tête de pose en tangage (R X30) autour d’un axe auxiliaire de tangage (X30) qui est parallèle à Taxe central (X10) et distant dudit axe central (X10).
12. Installation selon Tune des revendications 9 à 11 caractérisée en ce que les organes de réglage (40, 41) sont agencés de manière à pouvoir faire passer alternativement la tête de pose (20) d’une première configuration, à laquelle correspond un premier angle d’inclinaison (Al) du plan de pose, et qui permet à la tête de pose de poser une première série de renforts de carcasse (21) qui sont orientés selon ledit premier angle d’inclinaison (Al) dans les première et seconde zones latérales (13, 14) du noyau (10) et qui sont orientés selon des plans radiaux dans la zone sommitale (12), à une seconde configuration, à laquelle correspond un second angle d’inclinaison (A2) du plan de pose, de signe opposé au premier angle d’inclinaison (Al), et qui permet à la tête de pose (20) de poser, par-dessus la première série de renforts de carcasse (21), une seconde série de renforts de carcasse (22), qui sont orientés selon le second angle d’inclinaison (A2) dans les première et seconde zones latérales (13, 14) du noyau (10) de sorte à se croiser avec les renforts de carcasse (21) de la première série dans lesdites première et seconde zones latérales (13, 14) du noyau, et qui sont orientés selon des plans radiaux, parallèlement aux renforts de carcasse (21) de la première série, dans la zone sommitale (12) du noyau.
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