EP4581730A1 - Verfahren zum übertragen einer wellenwicklung in statornuten - Google Patents

Verfahren zum übertragen einer wellenwicklung in statornuten

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Publication number
EP4581730A1
EP4581730A1 EP23757511.3A EP23757511A EP4581730A1 EP 4581730 A1 EP4581730 A1 EP 4581730A1 EP 23757511 A EP23757511 A EP 23757511A EP 4581730 A1 EP4581730 A1 EP 4581730A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pull
slats
stator
grooves
drive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23757511.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Keith Alan Witwer
Sebastian REISING
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schaeffler Technologies AG and Co KG
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schaeffler Technologies AG and Co KG filed Critical Schaeffler Technologies AG and Co KG
Publication of EP4581730A1 publication Critical patent/EP4581730A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/06—Embedding prefabricated windings in the machines
    • H02K15/062—Windings in slots; Salient pole windings
    • H02K15/065—Windings consisting of complete sections, e.g. coils or waves
    • H02K15/066—Windings consisting of complete sections, e.g. coils or waves inserted perpendicularly to the axis of the slots or inter-polar channels
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/08—Forming windings by laying conductors into or around core parts
    • H02K15/085—Forming windings by laying conductors into or around core parts by laying conductors into slotted stators

Definitions

  • the invention relates to a method for transferring a wave winding, which is accommodated with wire webs in grooves of a transmission tool/pulling mandrel that are open radially outwards, into the radial grooves of a stator, which are designed to be open inwards, the transmission tool is first arranged centrally in the stator opening with grooves aligned with the stator slots and, by means of a drive cone, an axial actuating movement of a drive element is converted into a radially outwardly directed movement of pull-in lamellae, which are arranged radially on the inside of the wire webs and thereby move the wire webs radially outwards the stator slots are transferred.
  • Such a method is known from DE 10328 956 A1.
  • the slats are displaced outwards via conical surfaces using a linearly movable drive element arranged centrally in the transmission tool, which can also be referred to as a pull-in mandrel.
  • the slats sit in radial guides. It has been shown that this type of radial displacement does not always enable the shaft winding to be transferred smoothly.
  • EP 3 391 516 B1 describes a solution in which, in addition to a drive cone, means are also provided for axially pulling the wire webs into the stator slots.
  • the mechanism for this is very complex and requires a lot of space.
  • the object of the present invention is to improve the process of a method of the type mentioned at the outset without the need for space-consuming devices.
  • the object is achieved by a method of the type mentioned at the outset, in which two drive cones are provided, which are driven in opposite directions and each cone surface acts on the slats, the inclinations of the cone surfaces being aligned in opposite directions.
  • the solution according to the invention offers the advantage that a better process sequence can be achieved through a relatively simple and space-saving arrangement of a second drive cone. It has been shown that by having the slats at different locations via the oppositely inclined starting slopes of the two drive cones, there is a lower tendency to jam and the load on the wires may also be lower, which is helpful in preventing damage to already insulated wires avoid.
  • the cone surfaces are designed to be mirror-symmetrical, although they can also be designed with different inclination profiles in order, for example, to effect a non-strictly radial displacement of the entire slats.
  • the two drive cones may be moved synchronously towards one another and to shift the slats uniformly radially outwards.
  • the two drive cones can be driven with a time offset and/or different feed speeds and for the slats to be displaced radially outwards at one end with advance, viewed over their length. This can enable a more gentle transfer of the wire webs into the stator slots, which are then not pressed into the stator slots simultaneously over their entire length, but starting at one end with a leading winding head.
  • the slats are mounted floating. Floating means that not only a pure radial movement, but also a tilting movement of the retractable slats is facilitated. The slats are then guided primarily against movement in the circumferential direction.
  • Wire webs insulation are inserted into the stator slots. These insulations, for example in the Can be designed in the form of folded insulating paper, ensure that the wires of the winding cannot come into metallic contact with the stator. They can also reduce the risk of damage to an insulating layer provided on the wire bars during the pulling-in process.
  • both drive cones are driven by a central servomotor.
  • a staggered movement can of course still be achieved using suitable measures already described above.
  • the transmission of the actuating movement from a rotating drive shaft of a single servomotor to the drive cone can, for example, be carried out in a space-saving manner by the servomotor driving a threaded spindle which has two opposing threads, each of which is in engagement with a drive cone.
  • each drive cone it is also easily possible for each drive cone to have a separate servomotor, with the servomotors being controlled together or separately from one another.
  • this measure can serve to promote an inclination of the pull-in lamellae during displacement into the stator slots, which has already been explained above.
  • the provision of separate motors can also be advantageous in order to achieve a potential gain in installation space in the inner diameter, since a continuous threaded spindle is then no longer required.
  • the slats are displaced radially outwards against the restoring force of at least one spring element acting radially inwards.
  • the restoring force helps reset the fins after the shaft winding has been fully transferred into the stator slots and can replace or support mechanical forced control.
  • a structurally simple implementation provides for elastic bands lying axially next to the stator to be placed around the slats as spring elements, which elastically expand radially outwards during the displacement of the slats.
  • This solution is mechanically inexpensive and avoids having to provide individual spring elements for each slat. It is expedient to provide a spring element on both sides of the stator.
  • Fig. 1 is a view of a drawing mandrel for use in the method described
  • Fig. 2 is an oblique view of the drawing mandrel according to Fig. 1;
  • Fig. 3 is an axially oriented oblique view of the drawing mandrel in the basic position
  • Fig. 4 is an oblique view of the drawing mandrel in the expanded position
  • FIG. 5 shows an oblique view of a pull-in mandrel equipped with a wave winding in the basic position after insertion into the inner diameter of a stator
  • Fig. 6 is an oblique view similar to Fig. 5 in an intermediate position
  • Fig. 7 is a detailed oblique view similar to Fig. 6 in the expanded end position of the pull-in mandrel.
  • FIG. 1 shows a side view of a drawing-in mandrel 10, which comprises a transfer tool which has grooves 12 which are open radially outwards and which are formed by spaced ribs 14.
  • the ribs 14 have interruptions in their axial direction, which can serve for the intervention of handling devices when equipping the slots 12 with wire webs 16 of a wave winding 18 (see FIGS. 5 to 7) from a linear magazine, which is not the subject of this application.
  • the star-shaped ribs 14 are connected to a core in an invisible area, with axially extending pull-in lamellas 20 being arranged between this core and the visible grooves 12, which are guided in a floating manner in the radial direction.
  • the number of pull-in lamellae 20 corresponds to the number of slots 12, which in turn correspond to the number of slots 22 of a stator 24 which is to be equipped with the wave winding 18 (see FIGS. 5 to 7).
  • the pull-in slats 20 are wrapped on both sides of the grooves 12/ribs 14 with elastic bands 26, which strive to pull the pull-in slats 20 back into the basic position shown in FIGS. 1, 3 and 5.
  • the pull-in mandrel 10 is limited in the axial direction by two spindle bearings 30, 32, in which a threaded spindle 34 (see FIG. 7) is rotatably mounted.
  • Two drive cones 36, 38 are also arranged to be axially movable on the spindle bearings 30, 32 with the aid of axial guides 40.
  • the two drive cones 36, 38 have conical contact surfaces 42, 44, which are largely hidden in the illustrations and act on the retractable slats 20.
  • the conical contact surfaces 42, 44 of the two drive cones 36, 38 are mirror-symmetrical in the exemplary embodiment shown, but embodiments are also possible in which the inclination profiles of the conical surfaces 42, 44 are designed differently apart from the mirror-inverted arrangement.
  • the threaded spindle 34 engages with corresponding internal threads (not visible) of the two drive cones 36, 38, but their respective thread sections in these areas are designed with opposite pitches, so that the drive cones 36, 38 always fit into one another when the threaded spindle 34 rotates move in opposite axial directions, so that the drive cone 36 on one side of the pull-in mandrel 10 then moves the pull-in slats 20 radially outwards, even if the other drive cone 38 on the opposite side of the pull-in mandrel also raises the pull-in slats 20 radially.
  • This movement can, but does not have to, take place synchronously, i.e. it is possible that the radial lifting of the pull-in slats 20 takes place on one side with advance, so that the wire webs are not simultaneously transferred into the stator slots over their entire length.
  • FIG 3 and 4 illustrate the difference in the radial positions of the retractable slats 20 between a radially retracted basic position (Fig. 3) and an expanded position (Fig. 4). Due to the star-shaped movement radially outwards, the distances also increase de between the pull-in slats 20 in the circumferential direction and the elastic band 26 is more tightly tensioned due to the correspondingly expanding outer diameter of the slat pack.
  • FIGS. 5 to 7 The drawing-in process of the shaft winding 18 into the stator slots 22 is now shown in FIGS. 5 to 7.
  • the wave winding 18 has been transferred into the grooves 12 of the pull-in mandrel 10 in four layers, each with two, i.e. a total of eight wire webs 16 lying one above the other. This was then inserted with the wave winding into the inner diameter of the stator 24 so that the wire webs 16 in the grooves 12 of the pull-in mandrel 10 are aligned with the stator grooves 22.
  • the pulling-in process is carried out by rotating the threaded spindle 34, which can be done by a drive motor.
  • the two drive cones 36, 38 now move towards each other and push the retractable slats 20 radially outwards.
  • the end position shown in FIG. 6 Via the intermediate position shown in FIG. 6, in which the wire webs 16 of the wave winding have already been partially transferred into the stator slots, the end position shown in FIG.
  • the threaded spindle 34 is rotated in the opposite direction, so that the two drive cones 36, 38 move away from each other and enable the retractable slats 20 to move back into the rest position under the action of the return spring 26.
  • the finished stator 24 can now be removed from the pull-in mandrel 10 and processed further.
  • FIG. 6 also shows the C-shaped insulation 48 made of insulating paper inserted into the stator slots 22, which were inserted into the stator slots 22 of the stator 24 before the egg-pulling mandrel was inserted into the interior.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)

Abstract

Ein Verfahren dient zum Übertragen einer Wellenwicklung (18), die mit Drahtstegen (16) in radial nach außen offenen Nuten (12) eines Übertragungswerkzeuges/Einziehdorns (10) aufgenommen ist, in die Radialnuten (22) eines Stators (24), die nach innen offen ausgebildet sind, wobei das Übertragungswerkzeug (10) zunächst mittig mit zu den Statornuten (22) fluchtenden Nuten (12) in der Statoröffnung angeordnet wird und mittels eines Äntriebskonus (36, 38) eine axiale Stellbewegung in eine radial nach außen gerichtete Bewegung von Einziehlamellen (20) umgesetzt wird, die radial innen zu den Drahtstegen (26) angeordnet sind und dadurch die Drahtstege (26) radial nach außen in die Statornuten (22) übertragen werden. Um das Verfahren zu verbessern, wird vorgeschlagen, dass zwei Äntriebskonen (36, 38) vorgesehen werden, die in gegenläufigen Richtungen angetrieben werden und jeweils Konusflächen (42, 44) auf die Einziehlamellen (20) wirken, wobei die Neigungen der Konusflächen (42, 44) entgegengesetzt ausgerichtet sind.

Description

Verfahren zum Übertragen einer Wellenwicklung in Statornuten
Die Erfindung betrifft gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 ein Verfahren zum Übertragen einer Wellenwicklung, die mit Drahtstegen in radial nach außen offenen Nuten eines Übertra- gungswerkzeuges/Einziehdorns aufgenommen ist, in die Radialnuten eines Stators, die nach innen offen ausgebildet sind, wobei das Übertragungswerkzeug zunächst mittig mit zu den Statornuten fluchtenden Nuten in der Statoröffnung angeordnet wird und mittels eines Antriebskonus eine axiale Stellbewegung eines Antriebselements in eine radial nach außen gerichtete Bewegung von Einziehlamellen umgesetzt wird, die radial innen zu den Drahtstegen angeordnet sind und dadurch die Drahtstege radial nach außen in die Statornuten übertragen werden.
Ein solches Verfahren ist aus der DE 10328 956 A1 bekannt. Dort werden die Lamellen mit einem zentral in dem Übertragungswerkzeug, das auch als Einziehdorn bezeichnet werden kann, angeordneten, linear beweglichen Antriebselement über konische Flächen nach außen verlagert. Die Lamellen sitzen dabei in Radialführungen. Es hat sich gezeigt, dass diese Art des radialen Verlagerns nicht immer einen reibungslosen Ablauf der Übertragung der Wellenwicklung ermöglicht.
Aus der EP 3 654 502 A1 ist ein Übertragungsverfahren bekannt, bei welchem die Einziehlamellen mittels eines Kniehebels radial nach außen verlagert werden. Die hierzu erforderliche Vorrichtung benötigt recht viel Bauraum.
Die EP 3 391 516 B1 beschreibt eine Lösung, bei welcher neben einem Antriebskonus auch Mittel zum axialen Einziehen der Drahtstege in die Statornuten vorgesehen sind. Der Mecha- mismus hierzu ist sehr aufwändig und benötigt viel Bauraum.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren der eingangs genannten Art im Ablauf zu verbessern, ohne dass hierzu raumgreifende Vorrichtungen benötigt werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei welchem zwei Antriebskonen vorgesehen werden, die in gegenläufigen Richtungen angetrieben werden und jeweils Konusflächen auf die Lamellen wirken, wobei die Neigungen der Konusflä- chen entgegengesetzt ausgerichtet sind. Die erfindungsgemäße Lösung bietet den Vorteil, dass durch eine relativ einfache und raumsparende Anordnung eines zweiten Antriebskonus ein besserer Verfahrensablauf erreichen lässt. Es hat sich gezeigt, dass durch die beiden an unterschiedlichen Stellen der Lamellen über die entgegengesetzt geneigten Anlaufschrägen der beiden Antriebskonen eine geringere Klemmneigung besteht und die Belastung auf die Drähte ggf. auch geringer sein kann, was hilfreich ist, um Beschädigungen von bereits isolierten Drähten zu vermeiden.
In einer besonders einfachen Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Konusflä- chen spiegelsymmetrisch ausgebildet sind, wobei sie aber auch mit unterschiedlichen Neigungsprofilen ausgebildet sein können, um z.B. eine nicht streng radiale Verlagerung der gesamten Lamellen zu bewirken.
Sofern z.B. im Zusammenwirken mir den zuvor erwähnten, spiegelsymmetrisch ausgebildeten Antriebskonen eine rein radiale Verlagerung der Einziehlamellen zu bewerkstelligen, kann es gewünscht sein, dass die beiden Antriebskonen synchron aufeinander zu bewegt werden und die Lamellen gleichmäßig radial nach außen verlagern.
Alternative ist es aber auch in einer Ausgestaltung des Verfahrens ohne weiteres möglich, die beiden Antriebskonen mit zeitlichem Versatz und/oder unterschiedlicher Vorschubgeschwindigkeit angetrieben werden und die Lamellen über ihre Länge gesehen an einem Ende mit Vorlauf radial nach außen verlagert werden. Dies kann ein schonenderes Überführen der Drahtstege in die Statornuten ermöglichen, die dann ebenfalls nicht über ihre gesamte Länge simultan in die Statornuten eingedrückt werden, sondern beginnend an einem Ende mit einem vorlaufenden Wickelkopf.
Bei einer simultanen Bewegung kann ein ähnlicher Ablauf durch die bereits erwähnten unterschiedlich ausgebildeten Neigungsprofile der gegenläufigen Antriebskonus erreicht werden.
Es hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, dass die Lamellen schwimmend gelagert sind. Schwimmend bedeutet, dass nicht nur eine reine Radialbewegung, sondern auch eine Kippbewegung der Einziehlamellen erleichtert wird. Die Führung der Lamellen erfolgt dann also primär gegen eine Bewegung in der Umfangsrichtung.
In einer Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass vor dem radialen Verlagern der
Drahtstege Isolierungen in die Statornuten eingelegt werden. Diese Isolierungen, die z.B. in der Form gefalteten Isolierpapiers ausgebildet sein können, sorgen dafür, dass die Drähte der Wicklung nicht in metallischen Kontakt mit dem Stator gelangen können. Sie können auch die Gefahr einer Beschädigung einer auf den Drahtstegen vorgesehenen Isolierschicht während des Einziehvorgangs vermindern.
Insbesondere in den Fällen, in denen eine synchrone Zustellung der Antriebskonen gewünscht ist, ist es völlig hinreichen, dass beide Antriebskonen von einem zentralen Stellmotor angetrieben werden. Eine versetzte Bewegung lässt sich dann natürlich immer noch durch geeignete, weiter oben bereits beschriebene Maßnahmen erreichen.
Die Übertragung der Stellbewegung von einer rotierenden Antriebswelle eines einzigen Stellmotors auf die Antriebskonus kann z.B. platzsparend dadurch erfolgen, dass der Stellmotor eine Gewindespindel antreibt, die über zwei gegenläufige Gewinde verfügt, die jeweils mit einem Antriebskonus im Eingriff stehen.
Es ist aber auch ohne weiteres möglich, dass jeder Antriebskonus über einen separaten Stellmotor verfügt, wobei die Stellmotoren gemeinsam oder getrennt voneinander angesteuert werden. Diese Maßnahme kann einerseits dazu dienen, eine Neigung der Einziehlamellen während des Verlagerns in die Statornuten zu fördern, was weiter oben bereits ausgeführt worden ist. Das Vorsehen getrennter Motoren kann aber auch von Vorteil sein, um einen potentiellen Bauraumgewinn im Innendurchmesser zu erreichen, da dann keine durchgängige Gewindespindel mehr erforderlich ist.
In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die Lamellen gegen die Rückstellkraft wenigstens eines radial nach innen wirkenden Federelements radial nach außen verlagert werden. Die Rückstellkraft hilft bei der Rückstellung der Lamellen, nachdem die Wellenwicklung vollständig in die Statornuten übertragen worden ist und kann eine mechanische Zwangssteuerung ersetzen oder unterstützen.
Eine konstruktiv einfache Umsetzung sieht hierbei vor, dass als Federelemente axial neben dem Stator liegende elastisch Bänder um die Lamellen gelegt werden, die sich während des Verlagerns der Lamellen radial nach außen elastisch aufweiten. Diese Lösung ist mechanische unaufwändig und vermeidet das Vorsehen einzelner Federelemente für jede Lamelle. Zweckmäßig ist es hierbei, jeweils ein Federelement auf beiden Seiten des Stators vorzusehen. Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus dem Wortlaut der Ansprüche sowie aus der nachfolgend anhand der Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispiel. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht eines Einziehdorns zum Einsatz in dem beschriebenen Verfahren;
Fig. 2 eine Schrägansicht des Einziehdorns nach Fig. 1;
Fig. 3 eine axial ausgerichtete Schrägansicht des Einziehdorns in der Grundstellung;
Fig. 4 eine Schrägansicht des Einziehdorns in der expandierten Stellung;
Fig. 5 eine Schrägansicht eines mit einer Wellenwicklung bestückten Einziehdorns in der Grundstellung nach dem Einsetzen in den Innendurchmesser eines Stators;
Fig. 6 eine Schrägansicht ähnlich Fig. 5 in einer Zwischenstellung;
Fig. 7 eine detaillierter Schrägansicht ähnlich Fig. 6 in der expandierten Endstellung des Einziehdorns.
In Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines Einziehdorns 10 gezeigt, der ein Übertragungswerkzeug umfasst, das radial nach außen offene Nuten 12 aufweist, die durch beanstandete Rippen 14 gebildet sind. Die Rippen 14 weisen in ihrer Axialrichtung Unterbrechungen auf, die das Eingreifen von Handlingvorrichtungen beim Bestücken der Nuten mit 12 mit Drahtstegen 16 einer Wellenwicklung 18 (siehe Fig. 5 bis 7) aus einem Linearmagazin dienen können, was nicht Gegenstand dieser Anmeldung ist.
Die sternförmig angeordneten Rippen 14 sind in einem nicht sichtbaren Bereich mit einem Kern verbunden, wobei zwischen diesem Kern und den sichtbaren Nuten 12 in diesen sich axial erstreckend Einziehlamellen 20 angeordnet sind, die in radialer Richtung schwimmend geführt sind. Die Zahl der Einziehlamellen 20 entspricht der Anzahl der Nuten 12, die wiederum der Anzahl von Nuten 22 eines Stators 24 entsprechen, der mit der Wellenwicklung 18 bestückt werden soll (siehe Fig. 5 bis 7).
Die Einziehlamellen 20 sind auf beiden Seiten der Nuten 12/ Rippen 14 mit elastischen Bändern 26 umschlungen, die bestrebt sind, die Einziehlamellen 20 in die in Fig. 1 , 3 und 5 gezeigte Grundstellung zurückzuziehen.
In Fig. 2 ist gut zu erkennen, dass die Einziehlamellen 20 außerhalb der Nuten 12 in Umfangsrichtung breiter ausgeführt sind, so dass ihre Bewegung in den Nuten 12 radial nach innen dadurch begrenzt ist, dass sich diese verdickten Bereiche 28 jeweils benachbarter Einziehlamellen 20 aneinanderlegen.
Begrenzt ist der Einziehdorn 10 in axialer Richtung durch zwei Spindellager 30, 32, in denen eine Gewindespindel 34 (siehe Fig. 7) drehbar gelagert ist. An den Spindellagern 30, 32 sind weiterhin zwei Antriebskonen 36, 38 mit Hilfe von Axialführungen 40 axial beweglich angeordnet.
Die beiden Antriebskonen 36, 38 verfügen über konische Anlageflächen 42, 44, die in den Abbildungen größten teils verdeckt sind und auf die Einziehlamellen 20 wirken. Die konischen Anlageflächen 42, 44 der beiden Antriebskonen 36, 38 sind bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel spiegelsymmetrische ausgebildet, es sind aber auch Ausführungsformen möglich, bei denen die Neigungsprofile der Konusflächen 42, 44 auch abgesehen von der spiegelverkehrten Anordnung unterschiedlich ausgeführt sind.
Die Gewindespindel 34 steht mit entsprechenden Innengewinden (nicht sichtbar) der beiden Antriebskonen 36, 38 in Eingriff, allerdings sind ihre jeweiligen Gewindeabschnitte in diesen Bereichen mit gegenläufigen Steigungen ausgebildet, so dass sich die Antriebskonen 36, 38 bei einer Rotation der Gewindespindel 34 immer in einander entgegengesetzten Axialrichtungen bewegen, so dass der Antriebskonus 36 auf einer Seite des Einziehdorns 10 dann die Einziehlamellen 20 radial nach außen verschiebt, wenn auch der andere Antriebskonus 38 auf der entgegengesetzten Seite des Einziehdorne die Einziehlamellen 20 radial anhebt.
Diese Bewegung kann, muss aber nicht synchron erfolgen, d.h. es ist möglich, dass das radiale Anheben der Einziehlamellen 20 auf einer Seite mit Vorlauf erfolgt, so dass auch die Drahtstege nicht gleichzeitig über ihre gesamte Länge in die Statornuten überführt werden.
Die Antriebskonen 36, 38 verlagern sich während des Übertragungsvorgangs axial weg von den Spindellagern 30, 32 und liegen in der expandierten Endstellung (siehe hierzu Fig. 7) vollständig innerhalb der sie umgebenden Einziehlamellen 20. In Fig. 7 sind auch Anlaufschrägen 46 an den Innenseiten der Einziehlamellen 20 erkennbar, die mit den konischen Anlageflächen 42, 44 der Antriebskonen 36, 38 Zusammenwirken.
Fig. 3 und 4 veranschaulichen den Unterschied der Radiallagen der Einziehlamellen 20 zwischen einer radial zurückgezogenen Grundstellung (Fig. 3) und einer expandierten Stellung (Fig. 4). Durch das sternförmige Bewegen radial nach außen vergrößern sich auch die Abstän- de zwischen den Einziehlamellen 20 in Umfangsrichtung und das elastische Band 26 ist durch den sich entsprechend erweiternden Außendurchmesser des Lamellenpakets stärker gespannt.
In Fig. 5 bis 7 ist nun der Einziehvorgang der Wellenwicklung 18 in die Statornuten 22 gezeigt. Zunächst ist die Wellenwicklung 18 vierlagig mit jeweils zwei, also insgesamt acht übereinanderliegenden Drahtstegen 16 in die Nuten 12 des Einziehdorns 10 übertragen worden. Sodann ist dieser mit der Wellenwicklung in den Innendurchmesser des Stators 24 eingesetzt worden, dass die Drahtstege 16 in den Nuten 12 des Einziehdorns 10 mit den Statornuten 22 fluchten.
Der Antriebskonus 38 befindet sich in dieser Ausgangslage in seiner zurückgezogenen Stellung, in welcher die Konusflächen 42, 44 teilweise axial außerhalb der Einziehlamellen 20 liegen.
Der Einziehvorgang wird durch Drehen der Gewindespindel 34 durchgeführt, was durch einen Antriebsmotor erfolgen kann. Die beiden Antriebskonen 36, 38 bewegen sich nun aufeinander zu und drängen die Einziehlamellen 20 radial nach außen. Über die in Fig. 6 gezeigte Zwischenstellung, in welcher die Drahtstege 16 der Wellenwicklung bereits teilweise in die Statornuten überführt sind, wird die in Fig. 7 gezeigte Endstellung erreicht, in welcher die Wellenwicklung vollständig in die Statornuten 22 überführt worden ist.
Nach der erfolgten Übertragung wird die Gewindespindel 34 in entgegengesetzter Richtung gedreht, so dass sich die beiden Antriebskonen 36, 38 sich voneinander weg bewegen und es den Einziehlamellen 20 ermöglichen, sich unter der Wirkung der Rückstellfeder 26 in die Ruhestellung zurückzubewegen. Der fertige Stator 24 kann nun von dem Einziehdorn 10 abgenommen werden und weiter bearbeitet werden.
In Fig. 6 sind auch die in die Statornuten 22 eingelegten C-förmigen Isolierungen 48 aus Isolierpapier zu erkennen, die vor dem Einschieben des Eiziehdorns in den Innenraum des Stators 24 in dessen Statornuten 22 eingelegt worden sind.
Die Erfindung ist nicht auf eine der vorbeschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern in vielfältiger Weise abwandelbar.
Sämtliche aus den Ansprüchen und der Beschreibung hervorgehenden Merkmale und Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten, räumlicher Anordnungen und Verfahrensschritten, können sowohl für sich als auch in den verschiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.
Bezugszeichen liste
10 Einziehdorn
12 Nuten
14 Rippen
16 Drahtstege
18 Wellenwicklung
20 Einziehlamellen
22 Statornuten
24 Stator
26 elastische Bänder
28 verdickte Bereiche (der Lamellen)
30, 32 Spindellager
34 Gewindespindel
36, 38 Antriebskonen
40 Axialführungen
42, 44 konische Anlageflächen
46 Anlaufschrägen
48 Isolierungen

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Übertragen einer Wellenwicklung (18), die mit Drahtstegen (16) in radial nach außen offenen Nuten (12) eines Übertragungswerkzeuges/Einziehdorns (10) aufgenommen ist, in die Radialnuten (22) eines Stators (24), die nach innen offen ausgebildet sind, wobei das Übertragungswerkzeug (10) zunächst mittig mit zu den Statornuten (22) fluchtenden Nuten (12) in der Statoröffnung angeordnet wird und mittels eines Antriebskonus (36, 38) eine axiale Stellbewegung in eine radial nach außen gerichtete Bewegung von Einziehlamellen (20) umgesetzt wird, die radial innen zu den Drahtstegen (26) angeordnet sind und dadurch die Drahtstege (26) radial nach außen in die Statornuten (22) übertragen werden, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Antriebskonen (36, 38) vorgesehen werden, die in gegenläufigen Richtungen angetrieben werden und jeweils Konusflächen (42, 44) auf die Einziehlamellen (20) wirken, wobei die Neigungen der Konusflächen (42, 44) entgegengesetzt ausgerichtet sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Konusflächen (42, 44) spiegelsymmetrisch oder mit unterschiedlichen Neigungsprofilen ausgebildet sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Antriebskonen (36, 38) synchron aufeinander zu bewegt werden und die Einziehlamellen (20) gleichmäßig radial nach außen verlagern.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Antriebskonen (36, 38) mit zeitlichem Versatz und/oder unterschiedlicher Vorschubgeschwindigkeit angetrieben werden und die Einziehlamellen (20) über ihre Länge gesehen an einem Ende mit Vorlauf radial nach außen verlagert werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einziehlamellen (20) schwimmend gelagert sind.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem radialen Verlagern der Drahtstege (16) Isolierungen (48) in die Statornuten (22) eingelegt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide Antriebskonen (36, 38) von einem zentralen Stellmotor angetrieben werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stellmotor eine Gewindespindel (34) antreibt, die über zwei gegenläufige Gewinde verfügt, die jeweils mit einem Antriebskonus (36, 38) im Eingriff stehen.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Antriebskonus über einen separaten Stellmotor verfügt, die gemeinsam oder getrennt voneinander angesteuert werden
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einziehlamellen (20) gegen die Rückstellkraft wenigstens eines radial nach innen wirkenden Federelements (26) radial nach außen verlagert werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Federelemente (26) axial neben dem Stator (24) liegende elastische Bänder um die Einziehlamellen (20) gelegt werden, die sich während des Verlagerns der Einziehlamellen (20) radial nach außen elastisch aufweiten.
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