EP4543797A1 - Chariot élévateur autonome de levage et transport de charge, et procédé associé - Google Patents

Chariot élévateur autonome de levage et transport de charge, et procédé associé

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Publication number
EP4543797A1
EP4543797A1 EP23736185.2A EP23736185A EP4543797A1 EP 4543797 A1 EP4543797 A1 EP 4543797A1 EP 23736185 A EP23736185 A EP 23736185A EP 4543797 A1 EP4543797 A1 EP 4543797A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
load
detection
fork
detection device
arms
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23736185.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Yann Binda
Florian FAURE
Kévin BOUVET
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Original Assignee
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA filed Critical Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Publication of EP4543797A1 publication Critical patent/EP4543797A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/063—Automatically guided
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/0755—Position control; Position detectors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/20—Means for actuating or controlling masts, platforms, or forks
    • B66F9/24—Electrical devices or systems

Definitions

  • TITLE Autonomous forklift for lifting and transporting loads, and associated method
  • the present invention relates to the field of autonomous vehicles for the automated transport of loads, such as autonomous forklifts.
  • Automated forklifts are an example of such vehicles and allow, for example, loading, transporting and positioning a load at height without human intervention.
  • forklifts are conventionally equipped with mechanical sensors arranged on the vertical uprights of the fork used for lifting and transporting these loads.
  • Such mechanical sensors are in the form of pivoting stops between an deployed position corresponding to a load absent or not resting against said stop, and a retracted position corresponding to a load resting against said stop.
  • one solution consists of equipping forklifts with telemeters.
  • rangefinders that use point measurement cannot detect all types of load. This can for example be the case when the load to be detected includes holes or bores, as is particularly the case for tires.
  • the aim of the invention is therefore to propose an autonomous forklift capable of detecting the loads to be transported remotely and without contact, with high detection reliability whatever the size or shape of the loads. to detect.
  • the subject of the invention is an autonomous forklift comprising a vertically movable fork and provided with at least two arms for lifting loads, a drive system for moving the forklift and a control unit capable of controlling the operation of the drive system to autonomously guide the forklift.
  • the forklift further comprises a device for contactless detection of a load, said detection device being mobile jointly with the fork and arranged above the arms of said fork.
  • the detection device is capable of emitting a light beam scanning at least one predefined flat detection zone located above at least one of the arms of the fork to detect the presence or absence of a load to be lifted.
  • control unit receives information representative of the presence or absence of the load to be lifted in said predefined flat detection zone coming from the contactless detection device.
  • control unit is able to control the operation of the drive system and the vertical movement of the fork as a function of this information.
  • said predefined flat detection zone scanned by the light beam emitted by the contactless detection device is horizontal.
  • said predefined flat detection zone scanned by the light beam emitted by the contactless detection device is located above the two arms.
  • said flat detection zone can extend laterally at least partly beyond the transverse dimensions of said fork arms.
  • the contactless detection device can scan two distinct flat detection zones, namely a first predefined flat detection zone located above a first arm of the fork and a second predefined flat detection zone located above. above a second arm of the fork different from the first.
  • the fork comprises at least two uprights supporting the arms, the contactless detection device being arranged on one of the uprights.
  • the autonomous forklift further comprises a stop arranged on each of the uprights of the fork and pivoting between a deployed position corresponding to a load absent or not resting against said stop and a retracted position corresponding to a load resting against said stop, the contactless detection device placed on said upright being located at -above the associated stop.
  • the trolley is not equipped with these stops.
  • the autonomous forklift includes an on-board tracking device configured to acquire position data of the forklift and communicating with the control unit.
  • the contactless detection device is separate from the location device.
  • the invention relates to a method of lifting and transporting a load by an autonomous forklift as described above.
  • the lifting and transport process includes:
  • the first predefined detection zone is defined by four points delimiting a rectangle.
  • the method can comprise, before the step of lifting the load, a second step of detecting the successive load by the contactless detection device, the step of lifting the load being carried out if the load is detected during the second detection step.
  • the load lifting step is carried out after a timing step itself carried out after the first detection step.
  • the second load detection step can be carried out in at least a second predefined detection zone located inside said first detection zone on the side of the contactless detection device.
  • said load detection step is carried out in a flat detection zone which is common to the arms of the fork.
  • said load detection step is carried out in two flat, distinct detection zones which are each specific to one of the two arms of the fork.
  • the method may comprise, during the step of moving the autonomous forklift and transporting the load, a sub-step of controlling the rotation of the load by the contactless detection device, controlling the rotation of the load being carried out in relation to each detection zone which is specific to one of the two arms of the fork, the step of moving the autonomous forklift and transporting the load being stopped if the load is not detected simultaneously in said two detection zones.
  • the method can comprise, during the step of moving the forklift autonomously and transporting the load, a sub-step of controlling the position of the load by the contactless detection device, the control of the position of the load being carried out in relation to said first detection zone, the step of moving the autonomous forklift and transporting the load being stopped if the load is not detected in said first detection zone.
  • the method can comprise, during the step of moving the forklift autonomously and transporting the load, a sub-step of controlling the position of the load by the contactless detection device, the control of the position of the load being carried out in relation to at least one predefined detection zone representative of a sliding of the load and located outside said first detection zone on the side of the contactless detection device, the moving step of the autonomous forklift and transport of the load being stopped if the load is detected in said predefined detection zone representative of a slippage of the load.
  • FIG 1 is a perspective view of an autonomous forklift according to an exemplary embodiment of the invention.
  • FIG 2 schematically illustrates the forklift of Figure 1 during its use
  • FIG 3 is a partial top view of the forklift of Figure 1 on which is schematically represented a first load detection zone;
  • FIG 4 illustrates the flowchart of a lifting and load transport method according to one mode of implementation of the invention
  • FIG 5 is a partial top view of the forklift of Figure 1 on which two load tilting detection zones are schematically represented;
  • FIG 6 illustrates a flowchart of a lifting and load transport method according to another mode of implementation of the invention
  • FIG 7 is a partial top view of the forklift of Figure 1 on which first and second load detection zones are schematically represented;
  • FIG 8 illustrates a flowchart of a lifting and load transport method according to another mode of implementation of the invention
  • FIG 9 is a partial top view of the forklift of Figure 1 on which is schematically represented a load sliding detection zone.
  • Figure 1 shows the main elements of an autonomous forklift 1 according to one embodiment of the invention.
  • the architecture of the forklift 1 is given as an example and does not limit the invention to the sole configuration of the architecture presented. It is understood that the invention also relates to forklifts intended to operate in manual mode and which have been adapted to allow a second mode of operation in automatic mode.
  • the autonomous forklift 1 illustrated in Figure 1 comprises a fork-carrying apron 3 provided with a fork 4 comprising two arms 4a, 4b spaced laterally and extending forward.
  • the fork 4 also includes two uprights 4'a, 4'b each supporting one of the arms 4a, 4b.
  • the arms 4a, 4b of the fork are generally used to insert into insertion tunnels provided in the transport pallets supporting the loads to be lifted.
  • the uprights 4'a, 4'b make it possible to lift the arms 4a, 4b in order to be able to lift a pallet to be transported or another type of load and to be able to place or catch a pallet or another type of load at height.
  • the fork 4 is capable of moving in translation in a vertical plane V defined by the fork-carrying apron 3, along a vertical mast 5 of the carriage.
  • the uprights 4'a, 4'b can slide along the mast 5.
  • the arms 4a, 4b of the fork are parallel.
  • the longitudinal axes of the arms 4a, 4b of the fork 4 are parallel. These longitudinal axes are oriented parallel to a horizontal axis X, and define a horizontal plane H called lifting plane.
  • the arms 4a, 4b of the fork 4 are perpendicular to the vertical plane V.
  • the arms 4a, 4b of the fork are also preferably movable laterally relative to each other.
  • the arms of the fork 4 could also be telescopic or retractable, and/or angularly orientable around their longitudinal axis.
  • the carriage 1 further comprises a mechanical stop 6 arranged on each of the uprights 4'a, 4'b of the fork and pivotally mounted between a deployed position corresponding to a load absent or not resting against said stop, and a retracted position corresponding to a load resting against said stop.
  • the stops 6 are mounted at the lower end of the uprights 4'a, 4'b. In Figure 1, one of the stops 6 is shown in the deployed position and the other stop is shown in the retracted position for reasons of understanding.
  • the cart 1 is equipped with a drive system 7 allowing the movement of the cart 1.
  • the drive system comprises at least one electric or thermal motor (not shown) allowing the driving of the wheels (not referenced) of the carriage 1.
  • the truck 1 is also equipped with an on-board location device 8, and an on-board control unit 9 (figure 2) receiving information from the location device 8 to autonomously control the movement of the forklift.
  • an on-board control unit 9 (figure 2) receiving information from the location device 8 to autonomously control the movement of the forklift.
  • the control unit 9 comprises the hardware and software means for controlling the operation of the drive system 7 as a function of the information received from the locating device 8.
  • the control unit 9 also makes it possible to control the automatic movement of the fork 4 .
  • the carriage 1 is also equipped with a contactless detection device 10 which is arranged above the arms 4a, 4b of the fork 4.
  • the detection device 10 is fixed on the upright 4' a of the fork and is located above arms 4a, 4b. In the illustrated embodiment, the detection device 10 is fixed on the upright 4'a above the associated stop 6.
  • the contactless detection device 10 is movable jointly with the upright 4'a of the fork.
  • the detection device 10 is distinct from the location device 7.
  • the detection device 10 is capable of emitting a light beam scanning at least one predefined flat detection zone located above the arms 4a, 4b to detect the presence of a load at raise by intersection of the light beam by said load inside said predefined flat detection zone.
  • the detection device 10 is configured to acquire position data of the load to be lifted, and to transmit to the control unit 9 information representative of the presence or absence of the load detected inside the predefined flat detection area. Depending on the information received, the control unit 9 then controls the operation of the drive system 7 and the vertical movement of the fork 4.
  • the detection device 10 can for example be a laser sensor of the Lidar type.
  • the control unit 9 controls the operation of the carriage 1 to bring it closer to the shelving 13 and the lifting of the arms of the fork 4 to position them in relation to the load 12 to be lifted.
  • the trolley 1 is controlled by the control unit 9 based on the data from the locating device 8.
  • the trolley 1 is controlled to keep a minimum safety distance d relative to the shelving 13.
  • the carriage 1 is controlled to keep a minimum horizontal safety distance between the cantilevered end of the arms of the fork 4 and the rack 13 in order to allow the safe passage of the arms above the rack 13.
  • the detection device 10 emits a light beam 14 scanning at least a first predefined flat detection zone 15 located above the arms 4a, 4b of the fork. Vertical projection of the detection zone 15 covers the arms 4a, 4b of the fork and the transverse space separating these arms.
  • the detection zone 15 is defined by four distinct points delimiting a rectangle, such as points B, C, D and E in Figure 3.
  • Point A schematically represents the emission point of the light beam 14 at the output of the device 10.
  • the detection zone 15 is here horizontal. Alternatively, it could be possible to provide a zone 15 inclined relative to the horizontal.
  • the long side of the rectangle delimited by points B, C, D and E has a length y greater than the transverse dimensions of the arms 4a, 4b of the fork, and the detection zone 15 is centered relative to these arms. In other words, the flat detection zone 15 extends laterally beyond the transverse dimensions of the arms 4a, 4b of the fork.
  • the width w of the short side of the rectangle delimited by points B, C, D and E, and therefore the depth of the detection zone 15, can be equal to 50 mm.
  • the detection device 10 is configured to detect whether the load 12 is inside the detection zone 15.
  • the charge 12 is detected by the device 10 as being present when it intersects the light ray 14 and it is inside the detection zone 15.
  • the detection device 10 is capable of detecting that the load is inside the first detection zone 15 by measuring the distance.
  • the detection device 10 detects that the distance separating it from the load 12 is outside of the predefined flat detection zone 15, then the device 10 detects an absence of the load 12 in said detection zone.
  • Process 20 begins with the pre-positioning step 21, during which the control unit 9 controls the carriage 1 to position it directly above the load 12 to be lifted and to position the arms 4a, 4b of the fork 4 vertically at the level thereof.
  • control unit 9 controls the carriage 1 to bring the arms 4a, 4b closer to the load 12.
  • the process then continues with a first step 23 of detecting the load carried out by the device 10.
  • the device 10 detects whether the load 12 is inside the detection zone 15 ( Figure 3). This is the case if the load 12 intersects the light ray 14 emitted by the device 10 and if the load is located inside the detection zone 15.
  • the device 10 transmits to the control unit 9 the information representative of the presence or absence of the load to be lifted in the detection zone 15.
  • the control unit 9 initializes in step 24 a time delay value T equal to a predetermined value t.
  • the predetermined value t can be configured by the control unit 9 as a function of the speed of movement of the carriage 1.
  • the control unit 9 checks using sensors (not referenced) in the following step 25, if the minimum safety distance d has been reached or the fictitious destination point has been reached. If this is the case, the control unit 9 stops the carriage 1 in step 26 to allow it to be put in order by an operator. If this is not the case, the control unit 9 controls the carriage 1 to continue to bring the arms 4a, 4b closer to the load 12 by restarting at step 22.
  • the control unit 9 decreases the time delay value T d a predetermined value x during a step 28a, and checks in the following step 28b whether the time value T is less than or equal to 0. If this is not the case, the control unit 9 controls the cart 1 to continue to bring the arms 4a, 4b closer to the load 12 by restarting at step 22.
  • control unit 9 carries out the lifting of the load by issuing a lifting instruction in step 29. Then, the control unit 9 controls the movement of the cart 1 and the transport of the load during step 30. To do this, the control unit 9 uses the information received from the location device 8 to move the forklift 1 towards the intended destination of the load 12 to transport.
  • the method comprises a detection step 23 followed by a timing step.
  • the method can include only the detection step 23 without resorting to a time delay.
  • the initialization of the time delay T is carried out after the detection step 23, when the load is not detected in the detection zone 15.
  • the method could include an initialization of the time delay carried out before step 22 of positioning.
  • the detection zone 15 of the detection device is common to the two arms 4a and 4b of the fork 4.
  • the vertical projection of the zone 15 of detection covers the arms 4a, 4b of the fork and the transverse space separating these arms.
  • the detection device 10 ( Figure 1 and 2) is capable of emitting a light beam scanning a first detection zone 15a specific to the arm 4a of the fork and located above this arm 4a and a first zone 15b specific to the arm 4a of the fork and located above this arm 4a. to the arm 4b, located above this arm 4b and distinct from the first detection zone 15a as illustrated in Figure 5.
  • the vertical projection of the first detection zone 15a covers the arm 4a of the fork and the vertical projection of the first detection zone 15b covers the arm 4b.
  • the first zone 15a is here defined by four distinct points defining a rectangular zone such as B, C, D' and E'
  • the second zone 15b is defined by four distinct points defining another rectangular zone such as B', C' , D and E.
  • this second detection zone 17 is defined by four distinct points delimiting a rectangle having a side of great length common to the rectangle defined by the points B, C, D and E of the first detection zone 15 .
  • the second detection zone 17 is defined by the points E, B, B’, E’.
  • the second detection zone 17 is located inside the first zone 15 and on the side of the detection device 10. The width of the short side of the rectangle delimited by the points E, B, B', E' is less than that on the short side of the rectangle delimited by points B, C, D and E.
  • the control unit 9 brings the arms 4a, 4b closer to the load 12 by restarting at step 22 if the minimum safety distance d has not been reached.
  • control unit 9 lifts the load by issuing a lifting instruction (step 29), and then controls the movement of the carriage 1 and the transport of the load during step 30.
  • first and second detection zones 15, 17 are each common to the two arms 4a and 4b of the fork 4.
  • first detection zones each specific to a arms 4a, 4b as described previously, and second detection zones also each specific to one of the arms 4a, 4b.
  • the detection device 10 can perform detection of the load 12 using a detection zone 18 representative of a sliding of the load, located outside the first zone 15 of detection and corresponding to the triangle AFG, as illustrated in Figure 9.
  • This detection zone 18 is located on the side of the detection device 10 and at a distance from the rectangle defined by points B, C, D and E of the first zone 15 detection.
  • control unit 9 If the load is detected in the detection zone 18 representative of the slipping of the load, the control unit 9 considers that the load has slipped during transport and issues in step 31 of the method an instruction to stop the carriage 1 to allow restoration by an operator.
  • step 30 of transporting the load a sub-step of controlling a possible rotation of the load. This is possible when for each of the arms 4a, 4b of the fork there is associated a detection zone specific to it as described previously.
  • step 30 of transporting the load if the load is not detected simultaneously in the two detection zones associated with the two arms 4a, 4b of the fork, the detection unit control 9 considers that the load has undergone a rotation around the vertical axis Z during transport and issues an instruction to stop the carriage 1 in step 31 of the method to allow it to be put in order by an operator.

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Abstract

Ce chariot (1) élévateur autonome comprend : - une fourche (4) mobile verticalement et munie d'au moins deux bras (4a, 4b) pour le levage de charges, - un système d'entraînement (7) pour le déplacement du chariot, et - une unité de contrôle (9) apte à commander le fonctionnement du système d'entraînement pour guider de façon autonome le chariot et apte à commander le déplacement vertical de la fourche (4). Le chariot comprend en outre un dispositif de détection (10) sans contact d'une charge mobile conjointement avec la fourche et disposé au-dessus des bras (4a, 4b) de la fourche. Le dispositif de détection (10) sans contact est apte à émettre un faisceau lumineux balayant au moins une zone de détection plane prédéfinie située au- dessus des bras de la fourche pour détecter la présence d'une charge à lever.

Description

DESCRIPTION
TITRE : Chariot élévateur autonome de levage et transport de charge, et procédé associé
Domaine technique
La présente invention concerne le domaine des véhicules autonomes pour le transport automatisé de charges, tels que des chariots élévateurs autonomes.
Etat de la technique antérieure
Les véhicules autonomes pour le transport de charges sont de plus en plus utilisés pour gagner en productivité et pour améliorer la gestion logistique dans des usines ou dans des entrepôts.
Les chariots élévateurs automatisés sont un exemple de tels véhicules et permettent par exemple de charger, transporter et positionner en hauteur une charge sans intervention humaine.
Cependant, dans des environnements tels que des usines ou des entrepôts, l’intervention humaine reste nécessaire en complément des opérations automatisées, par exemple pour contrôler le bon déroulement de ces opérations ou pour réaliser des tâches qui ne peuvent pas être effectuées par des machines seules. Ces environnements sont donc partagés entre des humains et des machines autonomes.
La sécurité des personnes est fondamentale dans de tels environnements de travail et requiert en conséquence la mise en place de procédures spécifiques.
Par exemple, afin de limiter le risque de chutes des charges transportées, les chariots élévateurs sont classiquement munis de capteurs mécaniques disposés sur les montants verticaux de la fourche utilisée pour le levage et le transport de ces charges.
De tels capteurs mécaniques se présentent sous forme de butées pivotantes entre une position déployée correspondant à une charge absente ou non en appui contre ladite butée, et une position escamotée correspondant à une charge en appui contre ladite butée. Cependant, lors de la prise de charges depuis des rayonnages de stockage, il est souvent difficile pour la fourche d’ atteindre une position permettant aux capteurs mécaniques installés au fond de celle-ci de détecter la présence de la charge à déplacer. Ceci est notamment le cas lorsque la charge à saisir est décalée vers l’ intérieur par rapport aux rayonnages. Il devient alors parfois nécessaire de remplacer les rayonnages de stockage existants par des rayonnages de conception différente.
Pour remédier à cet inconvénient, une solution consiste à équiper les chariots élévateurs de télémètres.
Cependant, les télémètres qui utilisent une mesure par point ne permettent pas de pouvoir détecter tout type de charge. Ceci peut par exemple être le cas lorsque la charge à détecter comprend des trous ou encore des alésages comme cela est le cas notamment pour les pneumatiques.
Exposé de l’invention
Au vu de ce qui précède, le but de l’ invention est donc de proposer un chariot élévateur autonome capable de détecter à distance et sans contact les charges à transporter, avec une fiabilité élevée de détection quelle que soit la taille ou la forme des charges à détecter.
L’ invention a pour objet un chariot élévateur autonome comprenant une fourche mobile verticalement et munie d’ au moins deux bras pour le levage de charges, un système d’entraînement pour le déplacement du chariot élévateur et une unité de contrôle apte à commander le fonctionnement du système d’ entraînement pour guider de façon autonome le chariot élévateur.
Selon une caractéristique générale, le chariot élévateur comprend en outre un dispositif de détection sans contact d’une charge, ledit dispositif de détection étant mobile conjointement avec la fourche et disposé au-dessus des bras de ladite fourche.
Le dispositif de détection est apte à émettre un faisceau lumineux balayant au moins une zone de détection plane prédéfinie située au-dessus d’ au moins un des bras de la fourche pour détecter la présence ou l’ absence d’une charge à lever.
Selon une autre caractéristique générale, l’unité de contrôle reçoit des informations représentatives de la présence ou de l’ absence de la charge à lever dans ladite zone de détection plane prédéfinie issues du dispositif de détection sans contact.
Selon une autre caractéristique générale, l’unité de contrôle est apte à commander le fonctionnement du système d’ entraînement et le déplacement vertical de la fourche en fonction de ces informations.
L’intégration d’un tel dispositif de détection sans contact permet de pouvoir réaliser une détection de tout type de charges à distance, en augmentant le niveau de fiabilité et de sécurité par rapport aux détections conventionnelles.
Il devient aussi possible de se saisir d’une charge « en bout de fourche » du chariot de façon sûre. Ainsi, il n’ est pas nécessaire de modifier la conception des rayonnages de stockage existants.
Avantageusement, ladite zone de détection plane prédéfinie balayée par le faisceau lumineux émis par le dispositif de détection sans contact est horizontale.
De préférence, ladite zone de détection plane prédéfinie balayée par le faisceau lumineux émis par le dispositif de détection sans contact est située au-dessus des deux bras. Dans ce cas, ladite zone de détection plane peut s’étendre latéralement au moins en partie au-delà de l’ encombrement transversal desdits bras de la fourche.
En variante, le dispositif de détection sans contact peut balayer deux zones de détection planes distinctes, à savoir une première zone de détection plane prédéfinie située au-dessus d’un premier bras de la fourche et une deuxième zone de détection plane prédéfinie située au- dessus d’un deuxième bras de la fourche différent du premier.
Selon une autre caractéristique, la fourche comprend au moins deux montants supportant les bras, le dispositif de détection sans contact étant disposé sur l’un des montants.
Dans un mode de réalisation particulier, le chariot élévateur autonome comprend en outre une butée disposée sur chacun des montants de la fourche et montée pivotante entre une position déployée correspondant à une charge absente ou non en appui contre ladite butée et une position escamotée correspondant à une charge en appui contre ladite butée, le dispositif de détection sans contact disposé sur ledit montant étant situé au-dessus de la butée associée. Alternativement, il reste possible de prévoir que le chariot ne soit pas équipé de ces butées.
Le chariot élévateur autonome comprend un dispositif de localisation embarqué configuré pour acquérir des données de position du chariot élévateur et communiquant avec l’unité de contrôle. De préférence, le dispositif de détection sans contact est distinct du dispositif de localisation.
Selon un autre aspect, l’ invention a pour objet un procédé de levage et de transport d’une charge par un chariot élévateur autonome tel que décrit ci-dessus.
Le procédé de levage et de transport comprend :
- une étape de positionnement des bras de la fourche par rapport à la charge,
- au moins une première étape de détection de la charge par le dispositif de détection sans contact,
- une étape de levage de la charge si la charge est détectée dans au moins une première zone de détection plane prédéfinie balayée par le faisceau lumineux émis par le dispositif de détection sans contact lors de la première étape de détection, et
- une étape de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge.
Par exemple, la première zone de détection prédéfinie est définie par quatre points délimitant un rectangle.
Dans un mode de mise en œuvre particulier, le procédé peut comprendre, avant l’ étape de levage de la charge, une deuxième étape de détection de la charge successive par le dispositif de détection sans contact, l’ étape de levage de la charge étant réalisée si la charge est détectée lors de la deuxième étape de détection. Par exemple, l’ étape de levage de la charge est réalisée après une étape de temporisation elle-même réalisée après la première étape de détection.
De préférence, la deuxième étape de détection de la charge peut être réalisée dans au moins une deuxième zone de détection prédéfinie située à l’ intérieur de ladite première zone de détection du côté du dispositif de détection sans contact.
Dans un mode de mise en œuvre, ladite étape de détection de la charge est réalisée dans une zone de détection plane qui est commune aux bras de la fourche.
Dans un autre mode de mise en œuvre, ladite étape de détection de la charge est réalisée dans deux zones de détection planes, distinctes et qui sont propres chacune à un des deux bras de la fourche.
Selon une caractéristique, le procédé peut comprendre, durant l’ étape de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge, une sous-étape de contrôle de la rotation de la charge par le dispositif de détection sans contact, le contrôle de la rotation de la charge étant réalisé en rapport à chaque zone de détection qui est propre à un des deux bras de la fourche, l’étape de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge étant stoppée si la charge n’est pas détectée simultanément dans lesdites deux zones de détection.
Selon une autre caractéristique, le procédé peut comprendre, durant l’ étape de déplacement du chariot élévateur à autonome et de transport de la charge, une sous-étape de contrôle de la position de la charge par le dispositif de détection sans contact, le contrôle de la position de la charge étant réalisé en rapport à ladite première zone de détection, l’ étape de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge étant stoppée si la charge n’ est pas détectée dans ladite première zone de détection.
Selon une autre caractéristique, le procédé peut comprendre, durant l’ étape de déplacement du chariot élévateur à autonome et de transport de la charge, une sous-étape de contrôle de la position de la charge par le dispositif de détection sans contact, le contrôle de la position de la charge étant réalisé en rapport à au moins une zone de détection prédéfinie représentative d’un glissement de la charge et située à l’ extérieur de ladite première zone de détection du côté du dispositif de détection sans contact, l’ étape de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge étant stoppée si la charge est détectée dans ladite zone de détection prédéfinie représentative d’un glissement de la charge.
Brève description des figures
D’ autres buts, caractéristiques et avantages de l’ invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’ exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
[Fig 1 ] est une vue en perspective d’un chariot élévateur autonome selon un exemple de réalisation de l’ invention ;
[Fig 2] illustre schématiquement le chariot élévateur de la figure 1 lors de son utilisation ;
[Fig 3] est une vue de dessus partielle du chariot élévateur de la figure 1 sur laquelle est représentée schématiquement une première zone de détection de charge ;
[Fig 4] illustre l’ organigramme d’un procédé de levage et de transport de charge selon un mode de mise en œuvre de l’ invention ;
[Fig 5] est une vue de dessus partielle du chariot élévateur de la figure 1 sur laquelle sont représentées schématiquement deux zones de détection de basculement d’une charge ;
[Fig 6] illustre un organigramme d’un procédé de levage et de transport de charge selon un autre mode de mise en œuvre l’ invention ;
[Fig 7] est une vue de dessus partielle du chariot élévateur de la figure 1 sur laquelle sont représentées schématiquement des première et deuxième zones de détection de charge ;
[Fig 8] illustre un organigramme d’un procédé de levage et de transport de charge selon un autre mode de mise en œuvre l’ invention ; et [Fig 9] est une vue de dessus partielle du chariot élévateur de la figure 1 sur laquelle est représentée schématiquement une zone de détection de glissement d’une charge.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation
Sur la figure 1 on a représenté les éléments principaux d’un chariot élévateur 1 autonome selon un mode de réalisation de l’ invention.
L’ architecture du chariot élévateur 1 est donnée à titre d’ exemple et ne limite pas l’ invention à la seule configuration de l’ architecture présentée. Il est entendu que l’ invention concerne également des chariots élévateurs prévus pour fonctionner en mode manuel et qui ont été adaptés pour permettre un deuxième mode de fonctionnement en mode automatique.
Le chariot élévateur 1 autonome illustré à la figure 1 comprend un tablier porte-fourche 3 muni d’une fourche 4 comprenant deux bras 4a, 4b espacés latéralement et s’étendant vers l’ avant. La fourche 4 comprend également deux montants 4’ a, 4’b supportant chacun un des bras 4a, 4b .
Les bras 4a, 4b de la fourche sont généralement utilisés pour s’insérer dans des tunnels d’ insertion prévus dans les palettes de transport supportant les charges à soulever. Les montants 4’ a, 4’b permettent de soulever les bras 4a, 4b afin de pouvoir soulever une palette à transporter ou un autre type de charge et de pouvoir placer ou attraper une palette ou un autre type de charge en hauteur.
La fourche 4 est apte à se déplacer en translation dans un plan vertical V défini par le tablier porte-fourches 3 , le long d’un mât 5 vertical du chariot. Les montants 4’ a, 4’b peuvent coulisser le long du mât 5. Les bras 4a, 4b de la fourche sont parallèles. Les axes longitudinaux des bras 4a, 4b de la fourche 4 sont parallèles. Ces axes longitudinaux sont orientés parallèlement à un axe horizontal X, et définissent un plan horizontal H appelé plan de levage. Les bras 4a, 4b de la fourche 4 sont perpendiculaires au plan vertical V. Les bras 4a, 4b de la fourche sont aussi de préférence déplaçables latéralement l’un par rapport à l’ autre.
En variante, les bras de la fourche 4 pourraient être également télescopiques ou escamotables, et/ou orientables angulairement autour de leur axe longitudinal.
Dans l’ exemple de réalisation illustré, le chariot 1 comprend en outre une butée 6 mécanique disposée sur chacun des montants 4'a, 4'b de la fourche et montée pivotante entre une position déployée correspondant à une charge absente ou non en appui contre ladite butée, et une position escamotée correspondant à une charge en appui contre ladite butée. Les butées 6 sont montées à l’ extrémité inférieure des montants 4'a, 4'b . Sur la figure 1 , une des butées 6 est représentée dans la position déployée et l’ autre butée est représentée dans la position escamotée par des raisons de compréhension.
De manière connue en soi, le chariot 1 est équipé d’un système d’ entraînement 7 permettant le déplacement du chariot 1. Le système d’ entraînement comprend au moins un moteur électrique ou thermique (non représenté) permettant l’ entraînement des roues (non référencées) du chariot 1 .
Le chariot 1 est également équipé d’un dispositif de localisation 8 embarqué, et d’une unité de contrôle 9 (figure 2) embarquée recevant les informations issues du dispositif de localisation 8 pour commander de façon autonome le déplacement du chariot élévateur.
L’unité de contrôle 9 comprend les moyens matériels et logiciels pour commander le fonctionnement du système d’ entraînement 7 en fonction des informations reçues du dispositif de localisation 8. L’unité de contrôle 9 permet également de commander le déplacement automatique de la fourche 4.
Le chariot 1 est également équipé d’un dispositif 10 de détection sans contact qui est disposé au-dessus des bras 4a, 4b de la fourche 4. Le dispositif 10 de détection est fixé sur le montant 4’ a de la fourche et est situé au-dessus des bras 4a, 4b. Dans l’ exemple de réalisation illustré, le dispositif 10 de détection est fixé sur le montant 4’ a au- dessus de la butée 6 associée. Le dispositif 10 de détection sans contact est mobile conjointement avec le montant 4’ a de la fourche. Le dispositif 10 de détection est distinct du dispositif de localisation 7.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, le dispositif de détection 10 est apte à émettre un faisceau lumineux balayant au moins une zone de détection plane prédéfinie située au-dessus des bras 4a, 4b pour détecter la présence d’une charge à lever par intersection du faisceau lumineux par ladite charge à l’ intérieur de ladite zone de détection plane prédéfinie.
Le dispositif 10 de détection est configuré pour acquérir des données de position de la charge à lever, et pour transmettre à l’unité de contrôle 9 des informations représentatives de la présence ou de l’ absence de la charge détectée à l’ intérieur de la zone de détection plane prédéfinie. En fonction des informations reçues, l’unité de contrôle 9 commande ensuite le fonctionnement du système d’ entraînement 7 et le déplacement vertical de la fourche 4. Le dispositif 10 de détection peut par exemple être un capteur laser du type Lidar.
On va maintenant décrire, en référence aux figures 2 et 3, le principe de fonctionnement du chariot 1 élévateur autonome pour la détection de la présence ou l’ absence d’une charge 12 à lever sur un rayonnage 13.
Dans une phase initiale, l’unité de contrôle 9 commande le fonctionnement du chariot 1 pour obtenir son rapprochement du rayonnage 13 et le soulèvement des bras de la fourche 4 pour les positionner par rapport à la charge 12 à lever. Le chariot 1 est commandé par l’unité de contrôle 9 en fonction des données issues du dispositif de localisation 8. Lors de son déplacement, le chariot 1 est commandé pour garder une distance minimale de sécurité d par rapport au rayonnage 13. Lors de la phase initiale, le chariot 1 est commandé pour garder une distance horizontale minimale de sécurité entre l’ extrémité en porte-à- faux des bras de la fourche 4 et le rayonnage 13 afin de permettre le passage en sécurité des bras au-dessus du rayonnage 13.
Ensuite, le dispositif 10 de détection émet un faisceau lumineux 14 balayant au moins une première zone 15 de détection prédéfinie plane située au-dessus des bras 4a, 4b de la fourche. La projection verticale de la zone 15 de détection recouvre les bras 4a, 4b de la fourche et l’ espace transversal séparant ces bras.
Dans l’ exemple de réalisation illustré, la zone 15 de détection est définie par quatre points distincts délimitant un rectangle, tels que les points B, C, D et E de la figure 3. Le point A représente schématiquement le point d’ émission du faisceau lumineux 14 en sortie du dispositif 10. La zone 15 de détection est ici horizontale. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir une zone 15 inclinée par rapport à l’horizontale.
Le grand côté du rectangle délimité par les points B , C, D et E présente une longueur y supérieure à l’ encombrement transversal des bras 4a, 4b de la fourche, et la zone 15 de détection est centrée relativement à ces bras. Autrement dit, la zone de détection 15 plane s’ étend latéralement au-delà de l’ encombrement transversal des bras 4a, 4b de la fourche. A titre indicatif, la largeur w du petit côté du rectangle délimité par les points B, C, D et E, et donc la profondeur de la zone de détection 15 , peut être égale à 50 mm.
Le dispositif 10 de détection est configuré pour détecter si la charge 12 se trouve à l’ intérieur de la zone 15 de détection. La charge 12 est détectée par le dispositif 10 comme étant présente lorsqu’ elle intersecte le rayon lumineux 14 et qu’ elle se trouve à l’intérieur de la zone 15 de détection. Le dispositif 10 de détection est apte à détecter que la charge se trouve à l’ intérieur de la première zone 15 de détection par une mesure de distance.
S ’ il n’ y a pas d’ intersection du rayon lumineux 14 émis par le dispositif 10 par la charge, ou si cette intersection existe mais que le dispositif 10 de détection détecte que la distance le séparant de la charge 12 est en-dehors de la zone 15 de détection plane prédéfinie, alors le dispositif 10 détecte une absence de la charge 12 dans ladite zone de détection.
Il va maintenant être décrit un procédé 20 de levage et de transport de charge par le chariot 1 élévateur autonome. Le procédé 20 est illustré en figure 4. Le procédé 20 commence par l’ étape 21 de pré-positionnement, durant laquelle l’unité de contrôle 9 pilote le chariot 1 pour le positionner à l’ aplomb de la charge 12 à lever et pour positionner les bras 4a, 4b de la fourche 4 verticalement au niveau de celle-ci.
Lors de l’ étape 22 de positionnement suivante, l’unité de contrôle 9 pilote le chariot 1 pour faire rapprocher les bras 4a, 4b de la charge 12.
Le procédé se poursuit ensuite par une première étape 23 de détection de la charge réalisée par le dispositif 10. Le dispositif 10 détecte si la charge 12 se trouve à l’ intérieur de la zone 15 de détection (Figure 3) . Cela est le cas si la charge 12 intersecte le rayon lumineux 14 émis par le dispositif 10 et si la charge se situe à l’ intérieur de la zone 15 de détection. Le dispositif 10 transmet à l’unité de contrôle 9 les informations représentatives de la présence ou de l’ absence de la charge à lever dans la zone 15 de détection.
Si la charge 12 n’ est pas détectée à l’ intérieur de la zone 15 de détection par le dispositif 10, l’unité de contrôle 9 initialise à l’ étape 24 une valeur de temporisation T égale à une valeur prédéterminée t. La valeur prédéterminée t peut être configurée par l’unité de contrôle 9 en fonction de la vitesse de déplacement du chariot 1. L’unité de contrôle 9 vérifie à l’ aide de capteurs (non référencés) à l’ étape 25 suivante, si la distance minimale de sécurité d a été atteinte ou si le point de destination fictif a été atteint. Si tel est le cas, l’unité de contrôle 9 arrête le chariot 1 à l’ étape 26 pour permettre une remise en ordre par un opérateur. Si tel n’ est pas le cas, l’unité de contrôle 9 pilote le chariot 1 pour continuer à rapprocher les bras 4a, 4b de la charge 12 en reprenant à l’ étape 22.
Dans le mode de mise en œuvre illustré, si la charge 12 est détectée à l’ intérieur de la zone 15 de détection par le dispositif 10 lors de l’ étape 23 , l’unité de contrôle 9 fait décroître la valeur de temporisation T d’une valeur prédéterminée x lors d’une étape 28a, et vérifie à l’ étape 28b suivante si la valeur de temps T est inférieure ou égale à 0. Si tel n’ est pas le cas, l’unité de contrôle 9 pilote le chariot 1 pour continuer à rapprocher les bras 4a, 4b de la charge 12 en reprenant à l’ étape 22.
Si tel est le cas, cela signifie que le temps de temporisation s’ est écoulé, et l’unité de contrôle 9 effectue le levage de la charge en émettant une consigne de levage à l’ étape 29. Ensuite, l’unité de contrôle 9 commande le déplacement du chariot 1 et le transport de la charge lors de l’étape 30. Pour ce faire, l’unité de contrôle 9 utilise les informations reçues du dispositif de localisation 8 pour déplacer le chariot élévateur 1 vers la destination prévue de la charge 12 à transporter.
Dans le mode de mise en œuvre décrit, le procédé comprend une étape de détection 23 suivie d’une étape de temporisation. En variante, le procédé peut comprendre uniquement l’étape de détection 23 sans recourir à une temporisation.
Dans le mode de mise en œuvre décrit, l’ initialisation de la temporisation T est réalisée après l’ étape 23 de détection, lorsque la charge n’ est pas détectée dans la zone de détection 15. En variante, le procédé pourrait comprendre une initialisation de la temporisation réalisée avant l’ étape 22 de positionnement.
Dans le mode de mise en œuvre décrit, à l’ étape 23 de détection, la zone de détection 15 du dispositif de détection est commune aux deux bras 4a et 4b de la fourche 4. Autrement dit, la projection verticale de la zone 15 de détection recouvre les bras 4a, 4b de la fourche et l’espace transversal séparant ces bras.
En variante, il pourrait être possible de prévoir pour chacun des bras 4a, 4b de la fourche une première zone de détection qui lui est propre. Autrement dit, le dispositif de détection 10 (figure 1 et 2) est apte à émettre un faisceau lumineux balayant une première zone de détection 15a propre au bras 4a de la fourche et située au-dessus de ce bras 4a et une première zone 15b propre au bras 4b, située au-dessus de ce bras 4b et distincte de la première zone de détection 15a comme cela est illustré à la figure 5.
La projection verticale de la première zone 15a de détection recouvre le bras 4a de la fourche et la projection verticale de la première zone 15b de détection recouvre le bras 4b . La première zone 15a est ici définie par quatre points distincts définissant une zone rectangulaire tels que B, C, D ’ et E’ , et la deuxième zone 15b est définie par quatre points distincts définissant une autre zone rectangulaire tels que B ’ , C’ , D et E.
Dans une autre variante de mise en œuvre du procédé de la figure 4 illustrée à la figure 6, sur laquelle les étapes identiques portent les mêmes références, il est prévu une deuxième étape de détection 32 durant laquelle le dispositif 10 effectue une détection de la charge 12 à l’ intérieur d’une deuxième zone 17 de détection illustrée en figure 7. Dans ce mode mise en œuvre, il n’y a pas d’ étape de temporisation.
Dans l’ exemple de réalisation illustré, cette deuxième zone de détection 17 est définie par quatre points distincts délimitant un rectangle ayant un côté de grande longueur commun au rectangle défini par les points B , C, D et E de la première zone 15 de détection. La deuxième zone de détection 17 est définie par les points E, B , B ’ , E’ . La deuxième zone de détection 17 est située à l’ intérieur de la première zone 15 et du côté du dispositif de détection 10. La largeur du petit côté du rectangle délimité par les points E, B, B ’ , E’ est inférieure à celle du petit côté du rectangle délimité par les points B, C, D et E.
En se référant de nouveau à la figure 6, si la charge 12 n’ est pas détectée à l’ intérieur de la deuxième zone 17 de détection lors de l’ étape de détection 32, le procédé reprend à l’ étape 25 puis l’unité de contrôle 9 fait rapprocher les bras 4a, 4b de la charge 12 en reprenant à l’ étape 22 si la distance minimale de sécurité d n’ a pas été atteinte.
Si la charge 12 est détectée à l’intérieur de la deuxième zone 17 de détection lors de l’ étape de détection 32, l’unité de contrôle 9 effectue le levage de la charge en émettant une consigne de levage (étape 29), et commande ensuite le déplacement du chariot 1 et le transport de la charge lors de l’ étape 30.
Dans ce mode de mise en œuvre, les première et deuxième zones de détection 15 , 17 sont chacune communes aux deux bras 4a et 4b de la fourche 4. Alternativement, il pourrait aussi être possible de prévoir des premières zones de détection propres chacune à un des bras 4a, 4b comme décrit précédemment, et des deuxième zones de détection propres aussi chacune à un des bras 4a, 4b.
Dans une autre variante de mise en œuvre du procédé illustrée à la figure 8, sur laquelle les étapes identiques portent les mêmes références, il est prévu lors de l’ étape 30 de transport de la charge une sous-étape de contrôle 30a de la position de la charge 12.
Lors de la sous-étape 30a, le dispositif de détection 10 peut effectuer une détection de la charge 12 en utilisant la zone 15 de détection décrite précédemment. Si la charge n’ est pas détectée dans la zone 15, l’unité de contrôle 9 considère que le transport de la charge 12 ne peut pas être assuré en sécurité car cela est représentatif d’un glissement de la charge et émet une consigne d’ arrêt, pour permettre une remise en ordre par un opérateur.
Alternativement, lors de la sous-étape 30a, le dispositif de détection 10 peut effectuer une détection de la charge 12 en utilisant une zone 18 de détection représentative d’un glissement de la charge, située à l’ extérieur de la première 15 zone de détection et correspondant au triangle AFG, tel qu’ illustré sur la figure 9. Cette zone 18 de détection est située du côté du dispositif de détection 10 et à distance du rectangle défini par les points B, C, D et E de la première zone 15 de détection.
Si la charge est détectée dans la zone 18 de détection représentative du glissement de la charge, l’unité de contrôle 9 considère que la charge a glissé pendant le transport et émet à l’ étape 31 du procédé une consigne d’ arrêt du chariot 1 pour permettre une remise en ordre par un opérateur.
Dans un autre mode de mise en œuvre du procédé, il est possible de prévoir lors de l’étape 30 de transport de la charge une sous-étape de contrôle d’une éventuelle rotation de la charge. Ceci est possible lorsque pour chacun des bras 4a, 4b de la fourche est associé une zone de détection qui lui est propre comme décrit précédemment.
Dans ce cas, lors de l’ étape 30 de transport de la charge, si la charge n’est pas détectée simultanément dans les deux zones de détection associées aux deux bras 4a, 4b de la fourche, l’unité de contrôle 9 considère que la charge a subi une rotation autour de l’ axe vertical Z pendant le transport et émet une consigne d’ arrêt du chariot 1 à l’ étape 31 du procédé pour permettre une remise en ordre par un opérateur.

Claims

REVENDICATIONS
1. Chariot élévateur ( 1 ) autonome comprenant :
- une fourche (4) mobile verticalement et munie d’ au moins deux bras (4a, 4b) pour le levage de charges,
- un système d’entraînement (7) pour le déplacement du chariot élévateur ( 1 ), et
- une unité de contrôle (9) apte à commander le fonctionnement du système d’ entraînement (7) pour guider de façon autonome le chariot élévateur, et apte à commander le déplacement vertical de la fourche (4), caractérisé en ce que le chariot élévateur comprend en outre :
- un dispositif de détection ( 10) sans contact d’une charge, ledit dispositif de détection ( 10) étant mobile conj ointement avec la fourche (4) et disposé au-dessus des bras (4a, 4b) de ladite fourche, le dispositif de détection ( 10) sans contact étant apte à émettre un faisceau lumineux ( 14) balayant au moins une zone de détection plane prédéfinie située au- dessus d’ au moins un des bras (4a, 4b) pour détecter la présence ou l’ absence d’une charge à lever, l’unité de contrôle (9) recevant des informations représentatives de la présence ou de l’ absence de la charge à lever dans ladite zone de détection plane prédéfinie issues du dispositif de détection ( 10) sans contact, et étant apte à commander le fonctionnement du système d’entraînement (7) et le déplacement vertical de la fourche (4) en fonction de ces informations.
2. Chariot élévateur autonome selon la revendication 1 , dans lequel ladite zone de détection plane prédéfinie balayée par le faisceau lumineux ( 14) émis par le dispositif de détection ( 10) sans contact est horizontale.
3. Chariot élévateur autonome selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la fourche (4) comprend au moins deux montants (4’ a, 4’b) supportant les bras (4a, 4b), le dispositif de détection ( 10) sans contact étant disposé sur l’un des montants (4’ a, 4’b) .
4. Chariot élévateur autonome selon la revendication 3 , comprenant en outre une butée (6) disposée sur chacun des montants (4’ a, 4’b) de la fourche et montée pivotante entre une position déployée correspondant à une charge absente ou non en appui contre ladite butée, et une position escamotée correspondant à une charge en appui contre ladite butée, le dispositif de détection ( 10) sans contact disposé sur ledit montant (4’ a, 4’b) étant situé au-dessus de la butée (6) associée.
5. Chariot élévateur autonome selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un dispositif de localisation (8) embarqué configuré pour acquérir des données de position du chariot élévateur et communiquant avec l’unité de contrôle (9), le dispositif de détection ( 10) sans contact étant distinct du dispositif de localisation (8) .
6. Procédé (20, 20’ ) de levage et de transport d’une charge ( 12) par un chariot élévateur ( 1 ) autonome selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’ il comprend :
- une étape (22) de positionnement des bras (4a, 4b) de la fourche (4) par rapport à la charge ( 12),
- au moins une première étape (23) de détection de la charge ( 12) par le dispositif de détection ( 10) sans contact,
- une étape (29) de levage de la charge si la charge ( 12) est détectée dans au moins une première zone ( 15) de détection plane prédéfinie balayée par le faisceau lumineux ( 14) émis par le dispositif de détection ( 10) sans contact lors de la première étape de détection, et
- une étape (30) de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge.
7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel ladite première zone ( 15) de détection prédéfinie est définie par quatre points délimitant un rectangle.
8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, comprenant, avant l’ étape (29) de levage de la charge, une deuxième étape (32) de détection de la charge successive par le dispositif de détection ( 10) sans contact, l’ étape de levage de la charge étant réalisée si la charge est détectée lors de la deuxième étape (32) de détection.
9. Procédé selon la revendication 6 ou 7 , dans lequel l’ étape (29) de levage de la charge est réalisée après une étape (28b) de temporisation elle-même réalisée après la première étape (23) de détection.
10. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la deuxième étape (32) de détection de la charge est réalisée dans au moins une deuxième zone ( 17) de détection prédéfinie située à l’ intérieur de ladite première zone ( 15) de détection du côté du dispositif de détection ( 10) sans contact.
1 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 10, dans lequel ladite étape de détection de la charge est réalisée dans une zone ( 15, 17) de détection plane qui est commune aux bras (4a, 4b) de la fourche.
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 10, dans lequel ladite étape de détection de la charge est réalisée dans deux zones ( 15a, 15b) de détection planes qui sont propres chacune à un des deux bras (4a, 4b) de la fourche.
13. Procédé selon la revendication 12, comprenant, durant l’ étape (30) de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge, une sous-étape de contrôle de la rotation de la charge par le dispositif de détection ( 10) sans contact, le contrôle de la rotation de la charge étant réalisé en rapport à chaque zone ( 15a, 15b) de détection qui est propre à un des deux bras (4a, 4b) de la fourche, l’ étape (30) de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge étant stoppée si la charge n’ est pas détectée simultanément dans lesdites deux zones de détection ( 15a, 15b).
14. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 13, comprenant, durant l’ étape (30) de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge, une sous-étape (30a) de contrôle de la position de la charge par le dispositif de détection ( 10) sans contact, le contrôle de la position de la charge étant réalisé en rapport à ladite première zone ( 15) de détection, l’ étape (30) de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge étant stoppée si la charge n’ est pas détectée dans ladite première zone ( 15) de détection.
15. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 13, comprenant, durant l’ étape (30) de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge, une sous-étape (30a) de contrôle de la position de la charge par le dispositif de détection ( 10) sans contact, le contrôle de la position de la charge étant réalisé en rapport à au moins une zone ( 18) de détection prédéfinie représentative d’un glissement de la charge et située à l’ extérieur de ladite première ( 15) zone de détection du côté du dispositif de détection ( 10) sans contact, l’ étape (30) de déplacement du chariot élévateur autonome et de transport de la charge étant stoppée si la charge est détectée dans ladite zone ( 18) de détection prédéfinie représentative d’un glissement de la charge.
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