EP4543623A1 - Procede de fabrication d'une pluralite d'aubes de turbomachine - Google Patents

Procede de fabrication d'une pluralite d'aubes de turbomachine

Info

Publication number
EP4543623A1
EP4543623A1 EP23744520.0A EP23744520A EP4543623A1 EP 4543623 A1 EP4543623 A1 EP 4543623A1 EP 23744520 A EP23744520 A EP 23744520A EP 4543623 A1 EP4543623 A1 EP 4543623A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
longitudinal axis
tubular part
section
face
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23744520.0A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Nicolas Romain Benjamin Leriche
Morgan Ronan Florian MERRIEN
Etienne Benjamin BAUDRY
Besnik SADRIJI
Julio-Alejandro AGUILAR ORTIZ
Assia BOUDRA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Aircraft Engines SAS
Safran SA
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
Safran SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran Aircraft Engines SAS, Safran SA filed Critical Safran Aircraft Engines SAS
Publication of EP4543623A1 publication Critical patent/EP4543623A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/02—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass turbine or like blades from one piece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D13/00—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force
    • B22D13/02—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force of elongated solid or hollow bodies, e.g. pipes, in moulds rotating around their longitudinal axis
    • B22D13/026—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force of elongated solid or hollow bodies, e.g. pipes, in moulds rotating around their longitudinal axis the longitudinal axis being vertical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D13/00—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force
    • B22D13/04—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force of shallow solid or hollow bodies, e.g. wheels or rings, in moulds rotating around their axis of symmetry
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D13/00—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force
    • B22D13/10—Accessories for centrifugal casting apparatus, e.g. moulds, linings therefor, means for feeding molten metal, cleansing moulds, removing castings
    • B22D13/101—Moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D13/00—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force
    • B22D13/12—Controlling, supervising, specially adapted to centrifugal casting, e.g. for safety reasons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/002—Castings of light metals
    • B22D21/005—Castings of light metals with high melting point, e.g. Be 1280 degrees C, Ti 1725 degrees C
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D31/00—Cutting-off surplus material, e.g. gates; Cleaning and working on castings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2230/00—Manufacture
    • F05D2230/20—Manufacture essentially without removing material
    • F05D2230/21—Manufacture essentially without removing material by casting

Definitions

  • the present description relates to a method of manufacturing a plurality of turbomachine blades.
  • turbomachine blades To manufacture turbomachine blades, it is known to first produce a tubular part 20 (also called a “barrel”) and to machine blanks of turbomachine blades 10 or directly the turbomachine blades 10 from it. .
  • the tubular part 20 As visible in Figure 1a, the tubular part 20 extends along a first axis A1 between a first end and a second end and has a thickness in the radial direction.
  • the blades 10 can thus be machined in the thickness of the tubular part 20 by being arranged circumferentially one after the other around the first axis A1.
  • each blade 10 extends substantially parallel to the first axis A1.
  • the radially internal face 24 of the tubular part 20 has, in a cutting plane comprising the first axis A1, a straight profile 25 which is aligned with the first axis A1.
  • the tubular part 20 is generally obtained by vertical centrifugal casting which gives a parabolic profile to the internal face 24 of the tubular part 20.
  • the tubular part 20 has a thickness ei which is greater at the level of the first end than the thickness e2 at the level of the second end.
  • the tubular part 20 therefore comprises a non-functional part 22, or excess material, at the first end which does not participate in the production of the blades.
  • the non-functional part 22 is therefore eliminated during the manufacturing of the blades 10, which reduces the efficiency of the manufacturing process.
  • a method of manufacturing a plurality of turbomachine blades of height comprising:
  • a mold comprising an internal cavity, the internal cavity being delimited by an internal lateral face of the mold which is axisymmetric around a longitudinal axis, the lateral face extending along the longitudinal axis at a height which is greater than or equal to at the height of each blade, the side face defining a plurality of sections perpendicular to the longitudinal axis, each section of the side face having a radius, the side face of the mold being such that, for each section, the ratio between the height of the side face and the radius of the section is less than or equal to 2.0;
  • the tubular part obtained extends longitudinally between a lower end and an upper end at a height which coincides with the height of the side face of the mold. Furthermore, the tubular part has an external face which coincides with the side face of the mold. The external face of the tubular part is axisymmetric around the longitudinal axis.
  • the tubular part defines a plurality of sections perpendicular to the longitudinal axis. Each section of the tubular part is associated with a corresponding section of the side face of the mold which is located at the same longitudinal position. Each section of the tubular part has an external radius which coincides with the radius of the corresponding section of the side face of the mold.
  • the tubular part thus obtained has an internal face which is substantially frustoconical around the longitudinal axis.
  • the profile of the internal face of the tubular part in a section plane comprising the longitudinal axis is substantially a straight line segment forming an angle with the longitudinal axis.
  • Such a profile of the internal face of the tubular part makes it possible to reduce, or even eliminate, the quantity of material forming a non-functional part of the tubular part.
  • the process therefore makes it possible to reduce the initial quantity of material necessary to obtain the plurality of blades. In other words, the process improves the timing of the manufacturing of the plurality of turbomachine blades.
  • a functional part of the tubular part is a part which contains the blades with an excess thickness of material which is limited (such an excess thickness is of the order of a millimeter, preferably less than 10 mm, even preferably less than 5 mm ).
  • the functional part of the tubular part may have a profile in a section plane comprising the longitudinal axis which has the shape of a parallelogram, one of the sides of which coincides with the external face of the tubular part.
  • the functional part of the tubular part has a profile in a section plane comprising the longitudinal axis which is rectangular.
  • the non-functional part is a part which does not participate in the production of the blades. Therefore, the quantity of material forming the non-functional part is lost during the manufacturing of the blades.
  • the non-functional part can be located radially inside the functional part.
  • the side face of the mold can be such that, for each section, the ratio between the height of the side face and the radius of the section is between 0.5 and 1.5, preferably between 0.75 and 1.25, more preferably equal to 1.0.
  • the height of the side face of the mold can be between 150 mm and 2000 mm.
  • Each section of the side face of the mold extends in a plane perpendicular to the longitudinal axis.
  • Each section has a circular shape centered on the longitudinal axis.
  • the radius of each section of the side face of the mold can be defined as being the distance separating the side face from the longitudinal axis in the plane perpendicular to the corresponding longitudinal axis of the section.
  • the side face may include at least two sections whose radius is different from each other.
  • the radius of each section of the side face can be determined as a function of the longitudinal position of the section on the side face, for example according to a linear law. Alternatively, the radius of each section of the side face may be identical.
  • the radius of each section of the side face of the mold can be between 150 mm and 1500 mm.
  • Each section of the tubular part extends in a plane perpendicular to the longitudinal axis.
  • the external face of the tubular part may have, in each section of the tubular part, a circular shape centered on the longitudinal axis.
  • the external radius of each section of the tubular part can be defined as being the distance separating the external face of the tubular part from the longitudinal axis in the plane perpendicular to the corresponding longitudinal axis of the section.
  • the tubular part may comprise at least two sections whose external radius is different from each other.
  • the external radius of each section of the tubular part can be determined as a function of the longitudinal position of the section on the tubular part, for example according to a linear law. Alternatively, the external radius of each section of the tubular part can be identical.
  • the internal face of the tubular part may have, in each section of the tubular part, a circular shape centered on the longitudinal axis.
  • Each section of the tubular part can have an internal radius.
  • the internal radius of each section of the tubular part can be defined as being the distance separating the internal face of the tubular part from the longitudinal axis in the plane perpendicular to the corresponding longitudinal axis of the section.
  • the internal radius of each section of the tubular part can be determined as a function of the longitudinal position of the section on the tubular part, for example according to a linear law.
  • Reo is the external radius of the section of the tubular part located at the lower end of the tubular part; and is a theoretical thickness which satisfies (et/(Reo-et)) ⁇ O.7.
  • the tubular part obtained may have a plurality of sections perpendicular to the longitudinal axis, the method further comprising determining a quantity of material to be poured into the mold so that each section of the tubular part has a thickness which is greater than or equal to a theoretical thickness and which satisfies (and/(Reo- and)) ⁇ 0.7 where Reo is the external radius of the section of the tubular part which is located at a lower end of the part tubular.
  • Reo is the external radius of the section of the tubular part which is located at a lower end of the part tubular.
  • each section of the tubular part can be considered in a radial direction relative to the longitudinal axis.
  • the thickness of each section of the tubular part can be defined as the difference between the external radius and the internal radius of the section.
  • the tubular part may comprise at least two sections whose thickness is different from one another.
  • the thickness of each section of the tubular part can be identical.
  • the thickness of the section of the tubular part which is located at the level of the upper end of the tubular part can be greater than or equal to a theoretical thickness which verifies (and/(Reo-et)) ⁇ O.7 where Reo is the external radius of the section of the tubular part which is located at a lower end of the tubular part.
  • the functional part of the tubular part may have, for each section of the tubular part, a thickness considered in a radial direction relative to the longitudinal axis.
  • the thickness of the functional part can be greater than or equal to the theoretical thickness for each section of the tubular part.
  • the internal cavity of the mold can be delimited by an internal lower face of the mold and an internal upper face of the mold, the lower face and the upper face being respectively connected to a lower end and an upper end of the lateral face, the lower face and the upper face each preferably being perpendicular to the longitudinal axis.
  • the lower face and/or the upper face of the mold can each be axisymmetrical around the longitudinal axis.
  • the mold may comprise a lower wall and an upper wall each extending transversely to the longitudinal axis.
  • the upper wall and the lower wall can be respectively connected to a lower end and an upper end of the tubular wall of the mold.
  • the lower wall and the upper wall may respectively comprise the internal lower face and the internal upper face.
  • the top wall may include an opening for pouring material into the internal cavity.
  • the lower wall may have no opening.
  • the side face of the mold can be generally cylindrical of revolution around the longitudinal axis.
  • the rotation speed of the mold around the longitudinal axis can be between 600 rpm 1 and 800 rpm 1 .
  • such a process advantageously has a low rotation speed of the mold, which makes it possible to reduce the power required to drive the mold in rotation around the longitudinal axis and therefore the energy consumption of the process. Also, this makes it possible to avoid certain problems inherent to high rotation speeds such as vibrations, unbalance, or speed limit rotation of the mold.
  • the half-angle at the top of the side face of the mold is thus equal to the half-angle at the top of the internal face of the tubular part.
  • the thickness of each section of the tubular part is thus identical, whatever the longitudinal position of the section on the tubular part. This makes it possible to further reduce, or even eliminate, the quantity of material forming a non-functional part of the tubular part.
  • the side face of the mold may comprise at least one relief formed annularly around the longitudinal axis. Such an annular relief makes it possible to partially preform the turbomachine blades in the annular part.
  • the annular relief may be an annular groove formed in the side face of the mold.
  • the annular relief can project radially from the side face of the mold.
  • the material cast in the mold may be a metal alloy, preferably a titanium aluminide (TiAI), more preferably a y-TiAI type alloy. Titanium aluminide advantageously has good mechanical resistance at high temperatures and a low density.
  • TiAI titanium aluminide
  • the material cast in the mold may be an alloy of the y-TiAI type and the method may further comprise heating the material to a temperature of between 1550°C and 1700°C to be cast in the mold.
  • the material poured into the mold may be molten.
  • the method may further comprise machining the tubular part to produce the plurality of turbomachine blades.
  • Figure 1 schematically represents in perspective different stages of a known process for manufacturing a plurality of blades
  • Figure 2 shows schematically in section a tubular part used in the method of Figure 1;
  • Figure 3 is a functional diagram of a process for manufacturing turbomachine blades according to the present description
  • Figure 4 shows schematically in perspective a mold used in the method of Figure 3 according to a first embodiment
  • Figure 5 shows schematically in section the mold of Figure 4 in the section plane IV-IV;
  • Figure 6 shows schematically in section the mold of Figure 4 in the section plane V-V;
  • Figure 7 shows schematically in perspective a mold used in the method of Figure 3 according to a second embodiment
  • Figure 8 shows schematically in section the mold of Figure 7 in the section plane VII-VII;
  • Figure 9 schematically represents a variant of the mold according to the first embodiment of Figure 4.
  • Figure 10 schematically represents a variant of the mold according to the second embodiment of Figure 7.
  • FIG 3 is a functional diagram of a process 100 for manufacturing a plurality of turbomachine blades 10.
  • Each blade 10 is intended to extend between a foot and a head (or heel) to have a height Ha.
  • the manufacturing method 100 comprises a first step 110.
  • the first step 110 comprises the supply of a mold 30.
  • the mold 30 firstly comprises a tubular wall 31 extending along a longitudinal axis with reference to the longitudinal axis X.
  • the tubular wall 31 of the mold 30 extends along the longitudinal axis X between a lower end and an upper end.
  • the mold 30 also includes a lower wall 33 and an upper wall 32 each extending transversely to the longitudinal axis 32 and the lower wall 33 extend radially inwards from the tubular wall 31.
  • the upper wall 32 and the lower wall 33 each extend perpendicular to the longitudinal axis X.
  • the mold 30 also comprises an internal cavity.
  • the internal cavity is delimited by an internal side face 34 of the mold 30.
  • the side face 34 is formed by the tubular wall 31.
  • the side face 34 is an internal face of the tubular wall 31 of the mold 30.
  • the side face 34 is more particularly visible in Figures 5 and 6.
  • the internal side face 34 of the mold 30 is axisymmetric around a longitudinal axis X.
  • the side face 34 extends along the longitudinal axis .
  • the side face 34 defines a plurality of sections 34i perpendicular to the longitudinal axis extends in a plane perpendicular to the longitudinal axis X. Each section 34i therefore has a circular shape centered on the longitudinal axis X. Each section 34i of the side face 34 has a radius Rf s .
  • the radius Rf s of each section 34i of the side face 34 of the mold 30 is defined as being the distance separating the side face 34 from the longitudinal axis X in the plane perpendicular to the corresponding longitudinal axis X of the section 34i.
  • the radius Rf s of each section 34i of the side face 34 of the mold 30 is between 150 mm and 1500 mm.
  • the lateral face 34 of the mold 30 is generally cylindrical of revolution around the longitudinal axis X.
  • the radius Rf s of each section 34i of the side face 34 is identical.
  • the side face 34 of the mold 30 is such that, for each section 34i, the ratio between the height Hf of the side face 34 and the radius Rf s of the section 34i is less than or equal to 2.0.
  • the side face 34 of the mold 30 can be such that, for each section 34i, the ratio between the height Hf of the side face 34 and the radius Rf s of the section 34i is between 0.5 and 1.5, preferably between 0.75 and 1.25, more preferably equal to 1.0.
  • the internal cavity of the mold 30 is further delimited by a lower internal face 36 of the mold 30 and an upper internal face 35 of the mold 30.
  • the lower face 36 and the upper face 35 are formed respectively by the lower wall 33 and the upper wall 32.
  • the lower face 36 and the upper face 35 are each an internal face respectively of the lower wall 33 and the upper wall 32.
  • the lower face 36 and the upper face 35 are respectively connected to a lower end and an upper end of the lateral face 34.
  • the face lower face 36 and the upper face 35 are preferably each perpendicular to the longitudinal axis X.
  • the lower face 36 and the upper face 35 of the mold 30 are here axisymmetric around the longitudinal axis X.
  • the manufacturing process 100 comprises a second step 120.
  • the second step 120 includes positioning the mold 30 so that the longitudinal axis X is aligned with the gravity field g.
  • the mold 30 is therefore positioned with the longitudinal axis X extending vertically.
  • the manufacturing process 100 comprises a third step 130.
  • the third step 130 comprises driving the mold 30 in rotation around the longitudinal axis X with a rotation speed ⁇ between 200 rpm 1 and 800 rpm 1 .
  • the manufacturing method 100 comprises a fourth step 140.
  • the fourth step 140 comprises the casting of a material in the internal cavity of the mold 30 so as to form by centrifugation a tubular part 20 extending along the longitudinal axis X.
  • the tubular part 20 obtained is also visible in Figures 5 and 6.
  • the tubular part 20 extends longitudinally between a lower end and an upper end at a height Hp which coincides with the height Hf of the lateral face 34 of the mold 30. Furthermore, the tubular part 20 has an external face 23 which coincides with the side face 34 of the mold 30. The external face 23 of the tubular part 20 is axisymmetric around the longitudinal axis X.
  • the tubular part 20 defines a plurality of sections 20i perpendicular to the longitudinal axis X.
  • Each section 20i of the tubular part 20 extends in a plane perpendicular to the longitudinal axis 20 is associated with a corresponding section 34i of the side face 34 of the mold 30 which is located at the same longitudinal position.
  • the external face 23 of the tubular part 20 therefore has, in each section 20i of the tubular part 20, a circular shape centered on the longitudinal axis X.
  • each section 20i of the tubular part 20 has a radius external Rep s which coincides with the radius Rf s of the corresponding section 34i of the lateral face 34 of the mold 30.
  • the external radius Rep s of each section 20i of the tubular part 20 is defined as being the distance separating the external face 23 from the tubular part 20 of the longitudinal axis X in the plane perpendicular to the corresponding longitudinal axis X of the section 20i.
  • the external radius Rep s of each section 20i of the tubular part 20 is identical.
  • Rip s The internal radius Rip s of each section 20i of the tubular part 20 can be defined as being the distance separating the internal face 24 of the tubular part 20 from the longitudinal axis section 20i.
  • Reo is the external radius of section 20i of tubular part 20 located at the lower end of tubular part 20; and is a theoretical thickness which satisfies (and/(Reo- and)) ⁇ 0.7.
  • Rips(0) is the internal radius of the section 20i of the tubular part 20 located at the lower end of the tubular part 20; z the height of the section 20i given on the tubular part 20.
  • the tubular part 20 comprises a functional part 21 which contains the blades 10 with an excess thickness of material which is limited (such an excess thickness is of the order of a millimeter, preferably less than 10 mm, even preferably less than 5 mm).
  • the functional part 21 of the tubular part 20 has a profile in a section plane comprising the longitudinal axis with the external face 23 of the tubular part 20.
  • the tubular part 20 comprises a non-functional part 22 which does not participate in the production of the blades 10.
  • the non-functional part 22 is located radially inside the functional part 21.
  • Such a profile of the internal face 24 of the tubular part 20 makes it possible to reduce, or even eliminate, the quantity of material forming a non-functional part 22 of the tubular part 20.
  • the method 100 therefore makes it possible to reduce the initial quantity of material necessary to obtain the plurality of blades 10. In other words, the method 100 improves the timing of the manufacture of the plurality of blades 10 of a turbomachine.
  • the fourth step 140 further comprises determining a quantity of material to be poured into the mold 30 so that each section 20i of the tubular part 20 has a thickness e s which is greater than or equal to a theoretical thickness and which checks (and/(Re0-et)) ⁇ 0.7.
  • a thickness e s which is greater than or equal to a theoretical thickness and which checks (and/(Re0-et)) ⁇ 0.7.
  • the thickness e s of each section 20i of the tubular part 20 is substantially equal to the theoretical thickness.
  • the thickness e s of each section 20i of the tubular part 20 is considered in a radial direction relative to the longitudinal axis X.
  • the thickness e s of each section 20i of the tubular part 20 is defined as being the difference between the external radius Rep s and the internal radius Rip s of section 20i. According to the first embodiment, the thickness e s of each section 20i of the tubular part 20 is different from the thickness e s of each other section 20i.
  • the thickness eh of the section 20i which is located at the upper end of the tubular part 20 is equal to the theoretical thickness and which verifies (and/(Reo- and)) ⁇ 0, 7 where Reo is the external radius of the section 20i of the tubular part 20 which is located at a lower end of the tubular part 20.
  • the functional part 21 of the tubular part 20 has, for each section 20i of the tubular part 20, a thickness considered in a radial direction relative to the longitudinal axis X.
  • the thickness of the functional part 21 is here equal to the theoretical thickness and for each section 20i of the tubular part 20.
  • the rotation speed of the mold 30 around the longitudinal axis X is between 600 rpm 1 and 800 rpm 1 . It is thus possible to obtain a tubular part 20 whose mass of the non-functional part 22 is less than or equal to 5% relative to the mass of the functional part 21 of the tubular part 20.
  • the material cast in the mold 30 is a metal alloy of the y-TiAL type. Such a material advantageously has good mechanical resistance at high temperatures and a low density.
  • the fourth step 140 furthermore comprises heating the material to a temperature between 1550°C and 1700°C to be poured into the mold 30.
  • the material cast into the mold 30 is thus molten, which facilitates the casting.
  • the method 100 comprises a fifth step 150.
  • the fifth step 150 comprises the production of a plurality of turbomachine blades 10 in the tubular part 20, in particular in the functional part 21 of the tubular part 20.
  • the tubular part 20 can be machined.
  • the machining can first include the elimination (if necessary) of the non-functional part 22.
  • the machining can then include the production of blades 10 in the functional part 21.
  • Figures 7 and 8 represent the mold 30 used in the process 100 as described above according to a second embodiment.
  • the mold 30 according to the second embodiment differs from the mold 30 according to the first embodiment in that the lateral face 34 of the mold 30 is generally frustoconical in revolution around the longitudinal axis gravity field when the mold 30 is positioned with the longitudinal axis X aligned with the gravity field.
  • the radius Rf s of each section 34i of the side face 34 is different from the radius Rf s of each other section 34i of the side face 34.
  • the radius Rf s for each section 34i of the side face 34 decreases linearly along the longitudinal axis X in the direction of the gravity field.
  • the external face 23 of the tubular part 20 coincides with the lateral face 34 of the mold 30.
  • the external face 23 of the tubular part is therefore generally frustoconical in revolution around the longitudinal axis decreases in the direction of the gravity field when the mold 30 is positioned with the longitudinal axis X aligned with the gravity field. Therefore, the external radius Rep s of each section 20i of the tubular part 20 is different from the external radius Rep s of each other section 20i of the tubular part 20. In particular, the external radius Rep s for each section 20i of the part tubular 20 decreases linearly along the longitudinal axis X in the direction of the gravity field.
  • the speed of rotation of the mold 30 according to the second embodiment around the longitudinal axis X is here between 200 rpm 1 and 400 rpm 1 , preferably between 300 rpm ' 1 and 400 rpm ' 1 .
  • Such a method 100 makes it possible to obtain a tubular part 20 whose mass of the non-functional part 22 is less than or equal to 5% relative to the mass of the functional part 21.
  • such a method 100 advantageously has a low rotation speed of the mold 30, which makes it possible to reduce the power necessary to drive the mold 30 in rotation around the longitudinal axis X and therefore the energy consumption of the process 100.
  • Reo is the external radius of section 20i located at the lower end of tubular part 20; and and is a theoretical thickness which satisfies (et/(Reo-et)) ⁇ O.7.
  • the half-angle P at the top of the lateral face 34 of the mold 30 is thus equal to the half-angle y at the top of the internal face 24 of the tubular part 20.
  • the thickness e s of each section 20i of the tubular part 20 is thus identical, whatever the longitudinal position of the section on the tubular part 20.
  • the tubular part therefore has a constant radial thickness over its entire height Hf. In the present case, this makes it possible to remove the non-functional part 22 of the tubular part 20.
  • the use of the mold according to the second embodiment makes it possible to obtain a tubular part 20 devoid of non-functional part 22
  • the thickness e s of the tubular part 20 is equal to the thickness of the functional part 21, ie in the present case to the theoretical thickness and.
  • the functional part 21 of the tubular part 20 has, in the second embodiment, a profile in a cutting plane comprising the longitudinal axis sides coincide with the external face 23 of the tubular part 20.
  • the tubular wall 31 of the mold also has an external face 37.
  • the external face 37 of the tubular wall 31 advantageously has a frustoconical shape.
  • the external face 37 of the tubular wall 31 here has a frustoconical shape of which a half-angle at the top is equal to the half-angle at the top P of the lateral face 34. This makes it possible to obtain constant thermal extraction over the height of the mold.
  • Figures 9 and 10 each represent a variant respectively of the mold 30 according to the first embodiment and of the mold 30 according to the second embodiment.
  • the side face 34 of the mold 30 comprises a first relief and a second relief each formed annularly around the longitudinal axis X.
  • Such annular reliefs make it possible to partially preform the turbomachine blades 10 in the annular part.
  • the first annular relief 38 and the second relief are here each an annular groove formed in the side face 34 of the mold 30.
  • the first annular relief 38 is located near the lower end of the side face 34.
  • the second annular relief 37 is located near the upper exterior of the side face 34.
  • the first annular relief 38 is here intended to preform the root of each blade 10 and the second annular relief 37 is intended to preform the head of each blade 10.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Abstract

Procédé (100) de fabrication d'une pluralité d'aubes (10) de hauteur (Ha) comprenant : fournir un moule (30) comprenant une cavité interne délimitée par une face latérale (34) interne du moule qui est axisymétrique autour d'un axe longitudinal (X), la face latérale (34) s'étendant suivant l'axe longitudinal (X) selon une hauteur (Hf) qui est supérieure ou égale à la hauteur (Ha), la face latérale (34) définissant une pluralité de sections (34i) perpendiculaires à l'axe longitudinal (X) de rayon (Rfs), pour chaque section (34i), le rapport entre la hauteur (Hf) de la face latérale (34) et le rayon (Rfs) de la section (34i) étant inférieur ou égal à 2,0; entrainer le moule en rotation autour de l'axe longitudinal avec une vitesse de rotation comprise entre 200 tr.min-1 et 800 tr.min-1; couler un matériau dans la cavité interne pour former par centrifugation une pièce tubulaire (20) selon l'axe longitudinal (X).

Description

Description
Titre : PROCEDE DE FABRICATION D’UNE PLURALITE D’AUBES DE TURBOMACHINE
Domaine technique
[0001] La présente description se rapporte à un procédé de fabrication d’une pluralité d’aubes de turbomachine.
Technique antérieure
[0002] Pour fabriquer des aubes de turbomachines, il est connu de réaliser préalablement une pièce tubulaire 20 (aussi appelée « tonneau ») et d’usiner dans celle-ci des ébauches d’aubes 10 de turbomachine ou directement les aubes 10 de turbomachine. Comme visible à la figure 1a, la pièce tubulaire 20 s’étend selon un premier axe A1 entre une première extrémité et une seconde extrémité et présente une épaisseur dans la direction radiale. Les aubes 10 peuvent ainsi être usinées dans l’épaisseur de la pièce tubulaire 20 en étant disposées circonférentiellement les unes après les autres autour du premier axe A1 . Ainsi, comme visible à la figure 1 b, chaque aube 10 s’étend sensiblement parallèlement au premier axe A1.
[0003] Idéalement, tel que représenté à la figure 2, la face radialement interne 24 de la pièce tubulaire 20 présente, dans un plan de coupe comprenant le premier axe A1 , un profil 25 droit qui est aligné avec le premier axe A1. Toutefois, la pièce tubulaire 20 est généralement obtenue par coulée centrifuge verticale ce qui confère un profil parabolique à la face interne 24 de la pièce tubulaire 20. Ainsi, la pièce tubulaire 20 présente une épaisseur ei qui est plus élevée au niveau de la première extrémité que l’épaisseur e2 au niveau de la seconde extrémité. La pièce tubulaire 20 comprend donc une partie non- fonctionnelle 22, ou surplus de matière, au niveau de la première extrémité qui ne participe pas à la réalisation des aubes. La partie non-fonctionnelle 22 est donc éliminée au cours de la fabrication des aubes 10, ce qui diminue le rendement du procédé de fabrication.
Résumé
[0004] Il est proposé un procédé de fabrication d’une pluralité d’aubes de turbomachine de hauteur, le procédé comprenant :
- fournir un moule comprenant une cavité interne, la cavité interne étant délimitée par une face latérale interne du moule qui est axisymétrique autour d’un axe longitudinal, la face latérale s’étendant suivant l’axe longitudinal selon une hauteur qui est supérieure ou égale à la hauteur de chaque aube, la face latérale définissant une pluralité de sections perpendiculaires à l’axe longitudinal, chaque section de la face latérale présentant un rayon, la face latérale du moule étant telle que, pour chaque section, le rapport entre la hauteur de la face latérale et le rayon de la section est inférieur ou égal à 2,0 ;
- positionner le moule de sorte que l’axe longitudinal soit aligné avec le champ de pesanteur,
- entrainer le moule en rotation autour de l’axe longitudinal avec une vitesse de rotation comprise entre 200 tr.min'1 et 800 tr.min'1,
- couler un matériau dans la cavité interne du moule de manière à former par centrifugation une pièce tubulaire s’étendant selon l’axe longitudinal.
[0005] La pièce tubulaire obtenue s’étend longitudinalement entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure selon une hauteur qui coïncide avec la hauteur de la face latérale du moule. Par ailleurs, la pièce tubulaire présente une face externe qui coïncide avec la face latérale du moule. La face externe de la pièce tubulaire est axisymétrique autour de l’axe longitudinal. La pièce tubulaire définit une pluralité de sections perpendiculaires à l’axe longitudinal. Chaque section de la pièce tubulaire est associée à une section correspondante de la face latérale du moule qui est située à une même position longitudinale. Chaque section de la pièce tubulaire présente un rayon externe qui coïncide avec le rayon de la section correspondante de la face latérale du moule.
[0006] En outre, la pièce tubulaire ainsi obtenue présente une face interne qui est sensiblement tronconique autour de l’axe longitudinal. En d’autres termes, le profil de la face interne de la pièce tubulaire dans un plan de coupe comprenant l’axe longitudinal est sensiblement un segment de droite formant un angle avec l’axe longitudinal. Un tel profil de la face interne de la pièce tubulaire permet de réduire, voire supprimer, la quantité de matière formant une partie non-fonctionnelle de la pièce tubulaire. Le procédé permet donc de réduire la quantité initiale de matière nécessaire à l’obtention de la pluralité d’aubes. Autrement dit, le procédé améliore la mise au mille de la fabrication de la pluralité d’aubes de turbomachine.
[0007] Le terme « fonctionnel(le) » utilisé en référence aux parties de la pièce tubulaire permet d’indiquer si la partie ainsi qualifiée permet de réaliser une ou plusieurs aubes. Ainsi, une partie fonctionnelle de la pièce tubulaire est une partie qui contient les aubes avec une surépaisseur de matière qui est limitée (une telle surépaisseur est de l’ordre du millimètre, de préférence inférieure à 10 mm, de préférence encore inférieure à 5 mm). La partie fonctionnelle de la pièce tubulaire peut présenter un profil dans un plan de coupe comprenant l’axe longitudinal qui a une forme de parallélogramme dont l’un des côtés coïncide avec la face externe de la pièce tubulaire. Dans un mode particulier, la partie fonctionnelle de la pièce tubulaire présente un profil dans un plan de coupe comprenant l’axe longitudinal qui est rectangulaire. Au contraire, la partie non-fonctionnelle est une partie qui ne participe pas à la réalisation des aubes. Dès lors, la quantité de matière formant la partie non-fonctionnelle est perdue au cours de la fabrication des aubes. La partie non-fonctionnelle peut être située radialement à l’intérieur de la partie fonctionnelle.
[0008] La face latérale du moule peut être telle que, pour chaque section, le rapport entre la hauteur de la face latérale et le rayon de la section est compris entre 0,5 et 1 ,5, de préférence compris entre 0,75 et 1 ,25, de préférence encore égal à 1 ,0.
[0009] La hauteur de la face latérale du moule peut être comprise entre 150 mm et 2000 mm.
[0010] Chaque section de la face latérale du moule s’étend dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal. Chaque section présente une forme circulaire centrée sur l’axe longitudinal.
[0011] Le rayon de chaque section de la face latérale du moule peut être défini comme étant la distance séparant la face latérale de l’axe longitudinal dans le plan perpendiculaire à l’axe longitudinal correspondant de la section. La face latérale peut comprendre au moins deux sections dont le rayon est différent l’une de l’autre. Le rayon de chaque section de la face latérale peut être déterminé en fonction de la position longitudinale de la section sur la face latérale, par exemple selon une loi linéaire. Alternativement, le rayon de chaque section de la face latérale peut être identique.
[0012] Le rayon de chaque section de la face latérale du moule peut être compris entre 150 mm et 1500 mm.
[0013] Chaque section de la pièce tubulaire s’étend dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal.
[0014] La face externe de la pièce tubulaire peut présenter, dans chaque section de la pièce tubulaire, une forme circulaire centrée sur l’axe longitudinal.
[0015] Le rayon externe de chaque section de la pièce tubulaire peut être défini comme étant la distance séparant la face externe de la pièce tubulaire de l’axe longitudinal dans le plan perpendiculaire à l’axe longitudinal correspondant de la section. La pièce tubulaire peut comprendre au moins deux sections dont le rayon externe est différent l’un de l’autre. Le rayon externe de chaque section de la pièce tubulaire peut être déterminé en fonction de la position longitudinale de la section sur la pièce tubulaire, par exemple selon une loi linéaire. Alternativement, le rayon externe de chaque section de la pièce tubulaire peut être identique.
[0016] La face interne de la pièce tubulaire peut présenter, dans chaque section de la pièce tubulaire, une forme circulaire centrée sur l’axe longitudinal. [0017] Chaque section de la pièce tubulaire peut présenter un rayon interne. Le rayon interne de chaque section de la pièce tubulaire peut être défini comme étant la distance séparant la face interne de la pièce tubulaire de l’axe longitudinal dans le plan perpendiculaire à l’axe longitudinal correspondant de la section. Le rayon interne de chaque section de la pièce tubulaire peut être déterminé en fonction de la position longitudinale de la section sur la pièce tubulaire, par exemple selon une loi linéaire.
[0018] La face interne de la pièce tubulaire [peut présenter une forme tronconique dont un demi-angle au sommet défini par y=g/(w2(Reo-et))] où g est l’accélération de la pesanteur ; co est la vitesse de rotation du moule autour de l’axe longitudinal ;
Reo est le rayon externe de la section de la pièce tubulaire située au niveau de l’extrémité inférieure de la pièce tubulaire ; et est une épaisseur théorique qui vérifie (et/(Reo-et))<O,7.
[0019] Le moule peut comprendre au moins une paroi tubulaire s’étendant suivant l’axe longitudinal. La paroi tubulaire peut comprendre la face latérale. La paroi tubulaire du moule peut s’étendre suivant l’axe longitudinal entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure.
[0020] La pièce tubulaire obtenue peut présenter une pluralité de sections perpendiculaires à l’axe longitudinal, le procédé comprenant en outre la détermination d’une quantité de matériau à couler dans le moule pour que chaque section de la pièce tubulaire présente une épaisseur qui est supérieure ou égale à une épaisseur théorique et qui vérifie (et/(Reo- et))^0,7 où Reo est le rayon externe de la section de la pièce tubulaire qui est située au niveau d’une extrémité inférieure de la pièce tubulaire. Cela permet de garantir que la pièce tubulaire présente une épaisseur suffisante pour fabriquer une aube de turbomachine quelle que soit la position longitudinale considérée sur la pièce tubulaire. Entre d’autres termes, l’épaisseur théorique minimale pour fabriquer une aube de turbomachine quelle que soit la position longitudinale considérée sur la pièce tubulaire.
[0021] L’épaisseur de chaque section de la pièce tubulaire peut être considérée dans une direction radiale par rapport à l’axe longitudinal. L’épaisseur de chaque section de la pièce tubulaire peut être définie comme étant la différence entre le rayon externe et le rayon interne de la section.
[0022] La pièce tubulaire peut comprendre au moins deux sections dont l’épaisseur est différente l’une de l’autre. Alternativement, l’épaisseur de chaque section de la pièce tubulaire peut être identique. [0023] En particulier, l’épaisseur de la section de la pièce tubulaire qui est située au niveau de l’extrémité supérieure de la pièce tubulaire peut être supérieure ou égale à une épaisseur théorique qui vérifie (et/(Reo-et))<O,7 où Reo est le rayon externe de la section de la pièce tubulaire qui est située au niveau d’une extrémité inférieure de la pièce tubulaire.
[0024] La partie fonctionnelle de la pièce tubulaire peut présenter, pour chaque section de la pièce tubulaire, une épaisseur considérée dans une direction radiale par rapport à l’axe longitudinal. L’épaisseur de la partie fonctionnelle peut être supérieure ou égale à l’épaisseur théorique pour chaque section de la pièce tubulaire.
[0025] La cavité interne du moule peut être délimitée par une face inférieure interne du moule et une face supérieure interne du moule, la face inférieure et la face supérieure étant respectivement reliées à une extrémité inférieure et une extrémité supérieure de la face latérale, la face inférieure et la face supérieure étant de préférence chacune perpendiculaires à l’axe longitudinal.
[0026] La face inférieure et/ou la face supérieure du moule peuvent chacune être axisymétriques autour de l’axe longitudinal.
[0027] Le moule peut comprendre une paroi inférieure et une paroi supérieure s’étendant chacune transversalement à l’axe longitudinal. La paroi supérieure et la paroi inférieure peuvent être respectivement reliées à une extrémité inférieure et une extrémité supérieure de la paroi tubulaire du moule. La paroi inférieure et la paroi supérieure peuvent respectivement comprendre la face inférieure interne et la face supérieure interne. La paroi supérieure peut comprendre une ouverture pour couler le matériau dans la cavité interne. La paroi inférieure peut être dépourvue d’ouverture.
[0028] La face latérale du moule peut être globalement cylindrique de révolution autour de l’axe longitudinal. La vitesse de rotation du moule autour de l’axe longitudinal peut être comprise entre 600 tr.min’1 et 800 tr.min’1. Un tel procédé permet d’obtenir une pièce tubulaire dont la masse de la partie non-fonctionnelle est inférieure ou égale à 5% par rapport à la masse de la partie fonctionnelle de la pièce tubulaire.
[0029] La face latérale du moule peut être globalement tronconique de révolution autour de l’axe longitudinal avec une section qui diminue dans le sens du champ de pesanteur lorsque le moule est positionné avec l’axe longitudinal aligné avec le champ de pesanteur. La vitesse de rotation du moule autour de l’axe longitudinal peut être comprise entre 200 tr.min’ 1 et 400 tr.min’1, de préférence entre 300 tr.min’1 et 400 tr.min’1. Un tel procédé permet d’obtenir une pièce tubulaire dont la masse de la partie non-fonctionnelle est inférieure ou égale à 5% par rapport à la masse de la partie fonctionnelle. En outre, un tel procédé présente avantageusement une faible vitesse de rotation du moule, ce qui permet de réduire la puissance nécessaire pour entrainer le moule en rotation autour de l’axe longitudinal et donc la consommation énergétique du procédé Aussi, cela permet d’éviter certains problèmes inhérents aux fortes vitesses de rotation comme les vibrations, les balourds, ou la limite de vitesse de rotation du moule.
[0030] La face latérale du moule présente une forme tronconique dont un demi-angle au sommet défini par p=g/(oü2(Reo-et)) où g est l’accélération de la pesanteur ; co est la vitesse de rotation du moule autour de l’axe longitudinal ;
Reo est le rayon externe d’une section de la pièce tubulaire qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal et qui est située au niveau d’une extrémité inférieure de la pièce tubulaire ; et est une épaisseur théorique qui vérifie (et/(Reo-et))<O,7.
[0031] Le demi-angle au sommet de la face latérale du moule est ainsi égal au demi-angle au sommet de la face interne de la pièce tubulaire. L’épaisseur de chaque section de la pièce tubulaire est ainsi identique, quelle que soit la position longitudinale de la section sur la pièce tubulaire. Cela permet de réduire encore plus, voire de supprimer, la quantité de matière formant une partie non-fonctionnelle de la pièce tubulaire.
[0032] La face latérale du moule peut comprendre au moins un relief formé annulairement autour de l’axe longitudinal. Un tel relief annulaire permet de préformer en partie les aubes de turbomachine dans la pièce annulaire.
[0033] Le relief annulaire peut être une gorge annulaire formée dans la face latérale du moule. Le relief annulaire peut faire saillie radialement de la face latérale du moule.
[0034] Le matériau coulé dans le moule peut être un alliage métallique, de préférence un aluminiure de titane (TiAI), de préférence encore un alliage de type y-TiAI. L’aluminiure de titane présente avantageusement une bonne résistance mécanique à haute température et une faible masse volumique.
[0035] Le matériau coulé dans le moule peut être un alliage du type y-TiAI et le procédé peut comprendre en outre le chauffage du matériau à une température comprise entre 1550 °C et 1700 °C pour être coulé dans le moule. Le matériau coulé dans le moule peut être en fusion.
[0036] Le procédé peut comprendre en outre l’usinage de la pièce tubulaire pour réaliser la pluralité d’aubes de turbomachine.
Brève description des dessins
[0037] D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : [0038] Figure 1 représente schématiquement en perspective différentes étapes d’un procédé connu de fabrication d’une pluralité d’aubes ;
[0039] Figure 2 représente schématiquement en coupe une pièce tubulaire utilisée dans le procédé de la figure 1 ;
[0040] Figure 3 est un schéma fonctionnel d’un procédé de fabrication d’aubes de turbomachine selon la présente description ;
[0041] Figure 4 représente schématiquement en perspective un moule utilisé dans le procédé de la figure 3 selon un premier mode de réalisation ;
[0042] Figure 5 représente schématiquement en coupe le moule de la figure 4 dans le plan de coupe IV-IV ;
[0043] Figure 6 représente schématiquement en coupe le moule de la figure 4 dans le plan de coupe V-V ;
[0044] Figure 7 représente schématiquement en perspective un moule utilisé dans le procédé de la figure 3 selon un second mode de réalisation ;
[0045] Figure 8 représente schématiquement en coupe le moule de la figure 7 dans le plan de coupe VII-VII ;
[0046] Figure 9 représente schématiquement une variante du moule selon le premier mode de réalisation de la figure 4 ;
[0047] Figure 10 représente schématiquement une variante du moule selon le second mode de réalisation de la figure 7.
Description des modes de réalisation
[0048] Il est maintenant fait référence à la figure 3. La figure 3 est un schéma fonctionnel d’un procédé 100 de fabrication d’une pluralité d’aubes 10 de turbomachine. Chaque aube 10 est destinée à s’étendre entre un pied et une tête (ou talon) pour présenter une hauteur Ha.
[0049] Le procédé 100 de fabrication comprend une première étape 110. La première étape 110 comprend la fourniture d’un moule 30. Il est fait référence dans un premier temps aux figures 4 à 6 qui représentent un premier mode de réalisation du moule 30.
[0050] Le moule 30 comprend tout d’abord une paroi tubulaire 31 s’étendant suivant un axe longitudinal X. Dans la suite, les qualificatifs d’orientation, tels que « longitudinal », « radial » ou « circonférentiel », sont définis par référence à l’axe longitudinal X. La paroi tubulaire 31 du moule 30 s’étend suivant l’axe longitudinal X entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure. Le moule 30 comprend également une paroi inférieure 33 et une paroi supérieure 32 s’étendant chacune transversalement à l’axe longitudinal X. La paroi supérieure 32 et la paroi inférieure 33 sont respectivement reliées à l’extrémité supérieure et l’extrémité inférieure de la paroi tubulaire 31 du moule 30. La paroi supérieure 32 et la paroi inférieure 33 s’étendent radialement vers l’intérieur depuis la paroi tubulaire 31. Dans l’exemple représenté, la paroi supérieure 32 et la paroi inférieure 33 s’étendent chacune perpendiculairement à l’axe longitudinal X.
[0051] Le moule 30 comprend par ailleurs une cavité interne. La cavité interne est délimitée par une face latérale 34 interne du moule 30. La face latérale 34 est formée par la paroi tubulaire 31 . Autrement dit, la face latérale 34 est une face interne de la paroi tubulaire 31 du moule 30. La face latérale 34 est plus particulièrement visible aux figures 5 et 6. La face latérale 34 interne du moule 30 est axisymétrique autour d’un axe longitudinal X. La face latérale 34 s’étend suivant l’axe longitudinal X selon une hauteur Hf qui est supérieure à la hauteur Ha de chaque aube 10. La hauteur Hf de la face latérale 34 du moule 30 est comprise entre 150 mm et 2000 mm.
[0052] La face latérale 34 définit une pluralité de sections 34i perpendiculaires à l’axe longitudinal X. La figure 6 montre l’une des sections 34i de la face latérale 34. Chaque section 34i de la face latérale 34 du moule 30 s’étend dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X. Chaque section 34i présente donc une forme circulaire centrée sur l’axe longitudinal X. Chaque section 34i de la face latérale 34 présente un rayon Rfs. Le rayon Rfs de chaque section 34i de la face latérale 34 du moule 30 est défini comme étant la distance séparant la face latérale 34 de l’axe longitudinal X dans le plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X correspondant de la section 34i. Le rayon Rfs de chaque section 34i de la face latérale 34 du moule 30 est compris entre 150 mm et 1500 mm.
[0053] De manière remarquable, selon le premier mode de réalisation, la face latérale 34 du moule 30 est globalement cylindrique de révolution autour de l’axe longitudinal X. En d’autres termes, le rayon Rfs de chaque section 34i de la face latérale 34 est identique.
[0054] La face latérale 34 du moule 30 est telle que, pour chaque section 34i, le rapport entre la hauteur Hf de la face latérale 34 et le rayon Rfs de la section 34i est inférieur ou égal à 2,0. La face latérale 34 du moule 30 peut être telle que, pour chaque section 34i, le rapport entre la hauteur Hf de la face latérale 34 et le rayon Rfs de la section 34i est compris entre 0,5 et 1 ,5, de préférence compris entre 0,75 et 1 ,25, de préférence encore égal à 1 ,0.
[0055] La cavité interne du moule 30 est en outre délimitée par une face inférieure 36 interne du moule 30 et une face supérieure 35 interne du moule 30. La face inférieure 36 et la face supérieure 35 sont formées respectivement par la paroi inférieure 33 et la paroi supérieure 32. Autrement dit, la face inférieure 36 et la face supérieure 35 sont chacune une face interne respectivement de la paroi inférieure 33 et de la paroi supérieure 32. La face inférieure 36 et la face supérieure 35 sont respectivement reliées à une extrémité inférieure et une extrémité supérieure de la face latérale 34. Dans l’exemple illustré, la face inférieure 36 et la face supérieure 35 sont de préférence chacune perpendiculaires à l’axe longitudinal X. Aussi, la face inférieure 36 et la face supérieure 35 du moule 30 sont ici axisymétriques autour de l’axe longitudinal X.
[0056] Le procédé 100 de fabrication comprend une deuxième étape 120. La deuxième étape 120 comprend le positionnement du moule 30 de sorte que l’axe longitudinal X soit aligné avec le champ de pesanteur g. Le moule 30 est donc positionné avec l’axe longitudinal X s’étendant verticalement.
[0057] Le procédé 100 de fabrication comprend une troisième étape 130. La troisième étape 130 comprend l’entrainement du moule 30 en rotation autour de l’axe longitudinal X avec une vitesse de rotation œ comprise entre 200 tr.min'1 et 800 tr.min'1.
[0058] Le procédé 100 de fabrication comprend une quatrième étape 140. La quatrième étape 140 comprend la coulée d’un matériau dans la cavité interne du moule 30 de manière à former par centrifugation une pièce tubulaire 20 s’étendant selon l’axe longitudinal X. La pièce tubulaire 20 obtenue est également visible aux figures 5 et 6.
[0059] La pièce tubulaire 20 s’étend longitudinalement entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure selon une hauteur Hp qui coïncide avec la hauteur Hf de la face latérale 34 du moule 30. Par ailleurs, la pièce tubulaire 20 présente une face externe 23 qui coïncide avec la face latérale 34 du moule 30. La face externe 23 de la pièce tubulaire 20 est axisymétrique autour de l’axe longitudinal X.
[0060] La pièce tubulaire 20 définit une pluralité de sections 20i perpendiculaires à l’axe longitudinal X. Chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 s’étend dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X. Chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 est associée à une section 34i correspondante de la face latérale 34 du moule 30 qui est située à une même position longitudinale. La face externe 23 de la pièce tubulaire 20 présente donc, dans chaque section 20i de la pièce tubulaire 20, une forme circulaire centrée sur l’axe longitudinal X. En d’autres termes, chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 présente un rayon externe Reps qui coïncide avec le rayon Rfs de la section 34i correspondante de la face latérale 34 du moule 30. Le rayon externe Reps de chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 est défini comme étant la distance séparant la face externe 23 de la pièce tubulaire 20 de l’axe longitudinal X dans le plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X correspondant de la section 20i. Selon le premier mode de réalisation, le rayon externe Reps de chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 est identique. [0061] De surcroît, en raison de la vitesse de rotation œ du moule 30 autour de l’axe longitudinal X et du rapport prédéterminé entre la hauteur Hf de la face latérale 34 et le rayon Rfs de chaque section 34i, la pièce tubulaire 20 présente une face interne 24 qui est sensiblement tronconique autour de l’axe longitudinal X. La face interne 24 de la pièce tubulaire 20 présente donc, dans chaque section 20i de la pièce tubulaire 20, une forme circulaire centrée sur l’axe longitudinal X. Chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 présente un rayon interne Rips. Le rayon interne Rips de chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 peut être défini comme étant la distance séparant la face interne 24 de la pièce tubulaire 20 de l’axe longitudinal X dans le plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X correspondant de la section 20i.
[0062] La face interne 24 de la pièce tubulaire 20 présente une forme tronconique dont un demi-angle au sommet défini par y=g/(w2(Reo-et)) où g est l’accélération de la pesanteur ; co est la vitesse de rotation du moule 30 autour de l’axe longitudinal X ;
Reo est le rayon externe de la section 20i de la pièce tubulaire 20 située au niveau de l’extrémité inférieure de la pièce tubulaire 20 ; et est une épaisseur théorique qui vérifie (et/(Reo- et))^0,7.
[0063] En d’ autres termes, comme visible à la figure 5, le profil de la face interne 24 de la pièce tubulaire 20 dans un plan de coupe comprenant l’axe longitudinal X est un segment de droite formant un angle égal au demi-angle y avec l’axe longitudinal X.
[0064] Le rayon interne Rips pour chaque section 20i évolue linéairement le long de l’axe longitudinal X, suivant la relation Rips(z)=Rips(0)+tan(y)*z où Rips(z) est le rayon interne d’une section 20i donnée ;
Rips(0) est le rayon interne de la section 20i de la pièce tubulaire 20 située au niveau de l’extrémité inférieure de la pièce tubulaire 20 ; z la hauteur de la section 20i donnée sur la pièce tubulaire 20.
[0065] Le rayon interne Rips pour chaque section 20i peut évoluer linéairement le long de l’axe longitudinal X. suivant la relation Rips(z)=Rips(0)+y*z.
[0066] Un terme « fonctionnel(le) » utilisé en référence aux parties de la pièce tubulaire 20 permet d’indiquer si la partie ainsi qualifiée permet de réaliser une ou plusieurs aubes 10. Ainsi, la pièce tubulaire 20 comprend une partie fonctionnelle 21 qui contient les aubes 10 avec une surépaisseur de matière qui est limitée (une telle surépaisseur est de l’ordre du millimètre, de préférence inférieure à 10 mm, de préférence encore inférieure à 5 mm). La partie fonctionnelle 21 de la pièce tubulaire 20 présente un profil dans un plan de coupe comprenant l’axe longitudinal X qui a une forme de rectangle dont l’un des côtés coïncide avec la face externe 23 de la pièce tubulaire 20. La pièce tubulaire 20 comprend une partie non-fonctionnelle 22 qui ne participe pas à la réalisation des aubes 10. La partie non- fonctionnelle 22 est située radialement à l’intérieur de la partie fonctionnelle 21 .
[0067] Un tel profil de la face interne 24 de la pièce tubulaire 20 permet de réduire, voire supprimer, la quantité de matière formant une partie non-fonctionnelle 22 de la pièce tubulaire 20. Le procédé 100 permet donc de réduire la quantité initiale de matière nécessaire à l’obtention de la pluralité d’aubes 10. Autrement dit, le procédé 100 améliore la mise au mille de la fabrication de la pluralité d’aubes 10 de turbomachine.
[0068] La quatrième étape 140 comprend en outre la détermination d’une quantité de matériau à couler dans le moule 30 pour que chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 présente une épaisseur es qui est supérieure ou égale à une épaisseur théorique et qui vérifie (et/(Re0-et))^0,7. Cela permet de garantir que la pièce tubulaire 20 présente une épaisseur suffisante pour fabriquer une aube 10 de turbomachine quelle que soit la position longitudinale considérée sur la pièce tubulaire 20. De préférence, l’épaisseur es de chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 est sensiblement égale à l’épaisseur théorique. L’épaisseur es de chaque de section 20i de la pièce tubulaire 20 est considérée dans une direction radiale par rapport à l’axe longitudinal X. L’épaisseur es de chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 est définie comme étant la différence entre le rayon externe Reps et le rayon interne Rips de la section 20i. Selon le premier mode de réalisation, l’épaisseur es de chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 est différente de l’épaisseur es de chaque autre section 20i.
[0069] En particulier, l’épaisseur eh de la section 20i qui est située au niveau de l’extrémité supérieure la pièce tubulaire 20 est égale à l’épaisseur théorique et qui vérifie (et/(Reo- et))^0,7 où Reo est le rayon externe de la section 20i de la pièce tubulaire 20 qui est située au niveau d’une extrémité inférieure de la pièce tubulaire 20.
[0070] En outre, la partie fonctionnelle 21 de la pièce tubulaire 20 présente, pour chaque section 20i de la pièce tubulaire 20, une épaisseur considérée dans une direction radiale par rapport à l’axe longitudinal X. L’épaisseur de la partie fonctionnelle 21 est ici égale à l’épaisseur théorique et pour chaque section 20i de la pièce tubulaire 20.
[0071] De manière avantageuse, la vitesse de rotation du moule 30 autour de l’axe longitudinal X est comprise entre 600 tr.min'1 et 800 tr.min'1. Il est ainsi possible d’obtenir une pièce tubulaire 20 dont la masse de la partie non-fonctionnelle 22 est inférieure ou égale à 5% par rapport à la masse de la partie fonctionnelle 21 de la pièce tubulaire 20. [0072] Le matériau coulé dans le moule 30 est un alliage métallique de type y-TiAL Un tel matériau présente avantageusement une bonne résistance mécanique à haute température et une faible masse volumique.
[0073] La quatrième étape 140 comprend par ailleurs le chauffage du matériau à une température comprise entre 1550 °C et 1700 °C pour être coulé dans le moule 30. Le matériau coulé dans le moule 30 est ainsi en fusion, ce qui facilite la coulée.
[0074] Le procédé 100 comprend une cinquième étape 150. La cinquième étape 150 comprend la réalisation d’une pluralité d’aubes 10 de turbomachine dans la pièce tubulaire 20, notamment dans la partie fonctionnelle 21 de la pièce tubulaire 20. Pour ce faire, la pièce tubulaire 20 peut être usinée. L’usinage peut d’abord comprendre l’élimination (si nécessaire) de la partie non-fonctionnelle 22. L’usinage peut ensuite comprendre la réalisation d’aubes 10 dans la partie fonctionnelle 21 .
[0075] Les figures 7 et 8 représentent le moule 30 utilisé dans le procédé 100 tel que décrit ci-avant selon un second mode de réalisation. Le moule 30 selon le second mode de réalisation diffère du moule 30 selon le premier mode de réalisation en ce que la face latérale 34 du moule 30 est globalement tronconique de révolution autour de l’axe longitudinal X avec une section qui diminue dans le sens du champ de pesanteur lorsque le moule 30 est positionné avec l’axe longitudinal X aligné avec le champ de pesanteur.
[0076] Ainsi, le rayon Rfs de chaque section 34i de la face latérale 34 est différent du rayon Rfs de chaque autre section 34i de la face latérale 34. En particulier, le rayon Rfs pour chaque section 34i de la face latérale 34 diminue linéairement le long de l’axe longitudinal X dans le sens du champ de pesanteur.
[0077] Ici aussi, la face externe 23 de la pièce tubulaire 20 coïncide avec la face latérale 34 du moule 30. La face externe 23 de la pièce tubulaire est donc globalement tronconique de révolution autour de l’axe longitudinal X avec une section qui diminue dans le sens du champ de pesanteur lorsque le moule 30 est positionné avec l’axe longitudinal X aligné avec le champ de pesanteur. Dès lors, le rayon externe Reps de chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 est différent du rayon externe Reps de chaque autre section 20i de la pièce tubulaire 20. En particulier, le rayon externe Reps pour chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 diminue linéairement le long de l’axe longitudinal X dans le sens du champ de pesanteur.
[0078] Avantageusement, la vitesse de rotation du moule 30 selon le second mode de réalisation autour de l’axe longitudinal X est comprise ici entre 200 tr.min'1 et 400 tr.min'1, de préférence entre 300 tr.min'1 et 400 tr.min'1. Un tel procédé 100 permet d’obtenir une pièce tubulaire 20 dont la masse de la partie non-fonctionnelle 22 est inférieure ou égale à 5% par rapport à la masse de la partie fonctionnelle 21. En outre, un tel procédé 100 présente avantageusement une faible vitesse de rotation du moule 30, ce qui permet de réduire la puissance nécessaire pour entrainer le moule 30 en rotation autour de l’axe longitudinal X et donc la consommation énergétique du procédé 100.
[0079] De plus, la face latérale 34 du moule 30 présente une forme tronconique dont un demi-angle au sommet défini par p=g/(oü2(Reo-et)) où g est l’accélération de la pesanteur ; co est la vitesse de rotation du moule 30 autour de l’axe longitudinal X ;
Reo est le rayon externe de la section 20i située au niveau de l’extrémité inférieure de la pièce tubulaire 20 ; et et est une épaisseur théorique qui vérifie (et/(Reo-et))<O,7.
[0080] Le demi-angle P au sommet de la face latérale 34 du moule 30 est ainsi égal au demi-angle y au sommet de la face interne 24 de la pièce tubulaire 20. L’épaisseur es de chaque section 20i de la pièce tubulaire 20 est ainsi identique, quelle que soit la position longitudinale de la section sur la pièce tubulaire 20. La pièce tubulaire présente donc une épaisseur radiale constante sur toute sa hauteur Hf. Dans le cas présent, cela permet de supprimer la partie non-fonctionnelle 22 de la pièce tubulaire 20. Autrement dit, l’utilisation du moule selon le second mode de réalisation permet d’obtenir une pièce tubulaire 20 dépourvue de partie non-fonctionnelle 22. En l’espèce, pour chaque section, l’épaisseur es de la pièce tubulaire 20 est égale à l’épaisseur de la partie fonctionnelle 21 , i.e. dans le cas présent à l’épaisseur théorique et.
[0081] De manière remarquable également, la partie fonctionnelle 21 de la pièce tubulaire 20 présente, dans le second mode de réalisation, un profil dans un plan de coupe comprenant l’axe longitudinal X qui a une forme de parallélogramme dont l’un des côtés coïncide avec la face externe 23 de la pièce tubulaire 20.
[0082] La paroi tubulaire 31 du moule comporte par ailleurs une face externe 37. La face externe 37 de la paroi tubulaire 31 présente avantageusement une forme tronconique. En particulier, selon l’exemple représenté, la face externe 37 de la paroi tubulaire 31 présente ici une forme tronconique dont un demi-angle au sommet est égal au demi-angle au sommet P de la face latérale 34. Cela permet d’obtenir une extraction thermique constante sur la hauteur du moule.
[0083] Les figures 9 et 10 représentent chacune une variante respectivement du moule 30 selon le premier mode de réalisation et du moule 30 selon le second mode de réalisation. Dans chacune de ces variantes, la face latérale 34 du moule 30 comprend un premier relief et un deuxième relief chacun formé annulairement autour de l’axe longitudinal X. De tels reliefs annulaires permettent de préformer en partie les aubes 10 de turbomachine dans la pièce annulaire. Le premier relief annulaire 38 et le deuxième relief sont ici chacun une gorge annulaire formée dans la face latérale 34 du moule 30. Le premier relief annulaire 38 est situé à proximité de l’extrémité inférieure de la face latérale 34. Le deuxième relief annulaire 37 est situé à proximité de l’extérieur supérieure de la face latérale 34. Le premier relief annulaire 38 est ici destiné à préformer le pied de chaque aube 10 et le deuxième relief annulaire 37 est destiné à préformer la tête de chaque aube 10.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Procédé (100) de fabrication d’une pluralité d’aubes (10) de turbomachine de hauteur (Ha), le procédé comprenant :
- fournir un moule (30) comprenant une cavité interne, la cavité interne étant délimitée par une face latérale (34) interne du moule qui est axisymétrique autour d’un axe longitudinal (X), la face latérale (34) s’étendant suivant l’axe longitudinal (X) selon une hauteur (Hf) qui est supérieure ou égale à la hauteur (Ha) de chaque aube (10), la face latérale (34) définissant une pluralité de sections (34i) perpendiculaires à l’axe longitudinal (X), chaque section (34i) de la face latérale (34) présentant un rayon (Rfs), la face latérale (34) du moule (30) étant telle que, pour chaque section (34i), le rapport entre la hauteur (Hf) de la face latérale (34) et le rayon (Rfs) de la section (34i) est inférieur ou égal à 2,0 ;
- positionner le moule (30) de sorte que l’axe longitudinal (X) soit aligné avec le champ de pesanteur (g),
- entrainer le moule (30) en rotation autour de l’axe longitudinal (X) avec une vitesse de rotation (OÜ) comprise entre 200 tr.min'1 et 800 tr.min'1,
- couler un matériau dans la cavité interne du moule (30) de manière à former par centrifugation une pièce tubulaire (20) s’étendant selon l’axe longitudinal (X).
[Revendication 2] Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel la pièce tubulaire (20) obtenue présente une pluralité de sections (20i) perpendiculaires à l’axe longitudinal (X), le procédé comprenant en outre la détermination d’une quantité de matériau à couler dans le moule (30) pour que chaque section (20i) de la pièce tubulaire (20) présente une épaisseur (es) qui est supérieure ou égale à une épaisseur théorique (et) qui vérifie (et/(Reo-et))<O,7 où Reo est le rayon externe de la section de la pièce tubulaire (20) qui est située au niveau d’une extrémité inférieure de la pièce tubulaire (20).
[Revendication 3] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la cavité interne du moule (30) est délimitée par une face inférieure (36) interne du moule (30) et une face supérieure (35) interne du moule, la face inférieure (36) et la face supérieure (35) étant respectivement reliées à une extrémité inférieure et une extrémité supérieure de la face latérale (34), la face inférieure (36) et la face supérieure (35) étant de préférence chacune perpendiculaires à l’axe longitudinal (X).
[Revendication 4] Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la face latérale (34) du moule (30) est globalement cylindrique de révolution autour de l’axe longitudinal (X), et dans lequel la vitesse de rotation (œ) du moule (30) autour de l’axe longitudinal (X) est comprise entre 600 tr.min'1 et 800 tr.min'1.
[Revendication 5] Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la face latérale (34) du moule (30) est globalement tronconique de révolution autour de l’axe longitudinal (X) avec une section qui diminue dans le sens du champ de pesanteur (g) lorsque le moule (30) est positionné avec l’axe longitudinal (X) aligné avec le champ de pesanteur (g), et dans lequel la vitesse de rotation (œ) du moule (30) autour de l’axe longitudinal (X) est comprise entre 200 tr.min'1 et 400 tr.min'1.
[Revendication 6] Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel la face latérale (34) du moule (30) présente une forme tronconique dont un demi-angle (P) au sommet défini par p=g/(w2(Reo-et)) où g est l’accélération de la pesanteur ; co est la vitesse de rotation du moule autour de l’axe longitudinal ;
Reo est le rayon externe d’une section de la pièce tubulaire qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal et qui est située au niveau d’une extrémité inférieure de la pièce tubulaire ; et est une épaisseur théorique qui vérifie (et/(Reo-et))<O,7.
[Revendication 7] Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la face latérale (34) du moule (30) comprend au moins un relief (37 ; 38) formé annulairement autour de l’axe longitudinal (X).
[Revendication 8] Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau coulé dans le moule (30) est un alliage métallique, de préférence un aluminiure de titane (TiAI), de préférence encore un alliage de type y-TiAI.
[Revendication 9] Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau coulé dans le moule (30) est un alliage du type y-TiAI, le procédé comprenant en outre le chauffage du matériau à une température comprise entre 1550 °C et 1700 °C pour être coulé dans le moule (30).
[Revendication 10] Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant en outre l’usinage de la pièce tubulaire (20) pour réaliser la pluralité d’aubes (10) de turbomachine.
EP23744520.0A 2022-06-22 2023-06-19 Procede de fabrication d'une pluralite d'aubes de turbomachine Pending EP4543623A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2206197A FR3137006B1 (fr) 2022-06-22 2022-06-22 Procede de fabrication d’une pluralite d’aubes de turbomachine
PCT/FR2023/050903 WO2023247879A1 (fr) 2022-06-22 2023-06-19 Procede de fabrication d'une pluralite d'aubes de turbomachine

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4543623A1 true EP4543623A1 (fr) 2025-04-30

Family

ID=83593904

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23744520.0A Pending EP4543623A1 (fr) 2022-06-22 2023-06-19 Procede de fabrication d'une pluralite d'aubes de turbomachine

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP4543623A1 (fr)
CN (1) CN119698335A (fr)
FR (1) FR3137006B1 (fr)
WO (1) WO2023247879A1 (fr)

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2121708A (en) * 1982-05-26 1984-01-04 Rolls Royce Centrifugal casting mould liner
DE102005062303A1 (de) * 2005-12-24 2007-06-28 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Verfahren und Anordnung zur Fertigbearbeitung von aus einem spröden Werkstoff gegossenen Schaufeln für ein Gasturbinentriebwerk
WO2014057208A2 (fr) * 2012-10-09 2014-04-17 Snecma Procede de fabrication de pieces metalliques de turbomachine
FR3019561B1 (fr) * 2014-04-08 2017-12-08 Snecma Traitement thermique d'un alliage a base d'aluminure de titane
FR3063663B1 (fr) * 2017-03-13 2021-02-26 Mecachrome France Procede de fabrication de pieces en alliage metallique de forme complexe

Also Published As

Publication number Publication date
WO2023247879A1 (fr) 2023-12-28
CN119698335A (zh) 2025-03-25
FR3137006A1 (fr) 2023-12-29
FR3137006B1 (fr) 2024-08-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0395498B1 (fr) Aube de stator à calage variable à coupelle rapportée
CA2576709C (fr) Procede de fabrication de piece de turbomachine comportant des orifices d&#39;evacuation d&#39;air de refroidissement
EP2951397B1 (fr) Aube de rotor de turbomachine
CA2769780C (fr) Procede optimise de fabrication d&#39;un disque aubage monobloc par jet d&#39;eau abrasif
CA2954024C (fr) Procede de fabrication d&#39;une aube bi-composant pour moteur a turbine a gaz et aube obtenue par un tel procede
EP1333155A1 (fr) Aube mobile de turbine haute pression munie d&#39;un bord de fuite refroidi
FR2898384A1 (fr) Aube mobile de turbomachine a cavite commune d&#39;alimentation en air de refroidissement
EP2257409B1 (fr) Procédé de fabrication d&#39;un disque aubagé monobloc, par decoupe au jet d&#39;eau abrasif
EP4543623A1 (fr) Procede de fabrication d&#39;une pluralite d&#39;aubes de turbomachine
WO2022219282A2 (fr) Turbine de turbomachine a distributeur en cmc avec reprise d&#39;effort et ajustement de position
EP4363697B1 (fr) Aube de turbomachine equipee d&#39;un circuit de refroidissement et procede de fabrication a cire perdue d&#39;une telle aube
EP4587207A1 (fr) Grappe de modeles realises en cire et moule pour la fabrication par moulage a cire perdue d&#39;une pluralite d&#39;elements de turbomachine
WO2021191543A1 (fr) Aube de stator de turbine en materiau composite a matrice ceramique
FR3090032A1 (fr) Aube pour roue de turbomachine
CA3137702A1 (fr) Moule pour la fabrication d&#39;une piece par coulee de metal et croissance epitaxiale et procede de fabrication associe
FR3084399A1 (fr) Aube mobile pour une roue d&#39;une turbomachine
EP4004345B1 (fr) Aube mobile de turbomachine a circuit de refroidissement ayant une double rangee de fentes d&#39;evacuation
WO2022090116A1 (fr) Procédé de fabrication d&#39;une aube pour turbomachine
EP4366897A1 (fr) Procédé de fabrication additive de pièces de turbomachine
EP4716606A1 (fr) Procede de fabrication d&#39;une aube creuse de turbine de turbomachine
FR3130880A1 (fr) Disque aubagé monobloc de turbomachine présentant un comportement vibratoire amélioré
EP4076836A1 (fr) Solution de fabrication d&#39;un disque aubage monobloc
WO2020245539A1 (fr) Procede ameliore de formation d&#39;un modele cire pour une aube de turbine
EP3942157A1 (fr) Aube de turbomachine equipee d&#39;un circuit de refroidissement et procede de fabrication a cire perdue d&#39;une telle aube
FR3094035A1 (fr) Aube de turbomachine equipee d’un circuit de refroidissement avec zone de raccordement optimisee

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20250117

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)