EP4499325A1 - Walzgerüst und verfahren zu dessen betrieb - Google Patents

Walzgerüst und verfahren zu dessen betrieb

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EP4499325A1
EP4499325A1 EP23710006.0A EP23710006A EP4499325A1 EP 4499325 A1 EP4499325 A1 EP 4499325A1 EP 23710006 A EP23710006 A EP 23710006A EP 4499325 A1 EP4499325 A1 EP 4499325A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stand
roll stand
rolling
bore
force
Prior art date
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Application number
EP23710006.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4499325C0 (de
EP4499325B1 (de
Inventor
Olaf Norman Jepsen
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP4499325A1 publication Critical patent/EP4499325A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4499325C0 publication Critical patent/EP4499325C0/de
Publication of EP4499325B1 publication Critical patent/EP4499325B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/08—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring roll-force
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/02—Rolling stand frames or housings; Roll mountings ; Roll chocks

Definitions

  • the invention relates to a rolling stand for rolling a rolling stock and a method for operating the rolling stand.
  • the invention relates to measuring rolling forces in a rolling stand.
  • the international patent application WO 2007/147766 A1 discloses a device and a method for measuring the rolling force in a rolling stand using an ultrasonic transmitter-receiver arrangement. With this arrangement, a change in length in a post of a roll stand stand is measured due to an applied rolling force and this measured change in length is then converted into the desired rolling force.
  • the Chinese patent application CN 101695717 A discloses a sensor for measuring rolling force, the sensor being mounted on the outside of a stand post of the rolling stand stand and there the changes in length of the stand post under load, i.e. H. measures the deformation of a coil when the rolling force is applied and then converts the measured change in length into the desired rolling force.
  • the rolling force is used for a variety of controls in the operation of the rolling stand and it is therefore desirable to be able to measure the rolling force precisely even with high dynamics.
  • the measuring sensors are attached to the outside of the roll stand stands and are therefore subject to the harsh conditions in the environment of a roll stand, such as. B. dirt and dust etc. delivered without protection. This also results in the risk of a certain degree of inaccuracy in the measurement results.
  • the invention is based on the object of providing an alternative rolling stand for rolling a rolled stock and an alternative method for operating the rolling stand, which enable a more precise measurement of the rolling force.
  • the roll stand according to the invention is characterized in that at least one hole is made in at least one stand post of at least one of the roll stand stands; that the measuring sensor is inserted into the bore and is designed to detect a deformation of the bore when the rolling force is exerted and to generate a measurement signal such that it represents the detected deformation of the bore.
  • the deformation of the bore recorded by the measuring sensors originally represents a post force in the respective roll stand stand.
  • these post forces are directly proportional to the rolling force applied to the rolls.
  • the post forces are converted into the actual rolling force using an evaluation device.
  • Each roll stand has two roll stand stands; one on the drive side and one on the operating side.
  • Each mill stand typically has two stand posts.
  • the measuring sensor is advantageously protected in particular against dirt in the surroundings of the rolling stand and against corrosion, so that its measurement signal is not distorted. Rather, the measurement signal from the sensor determined in this way according to the invention provides a reliable basis for calculating the desired rolling force by the evaluation device.
  • the measuring sensor is inserted into the bore under a preload.
  • the preload of the measuring sensors must be so great that the measuring sensors still rest in the bores even at maximum rolling force.
  • the preload then defines an operating point for the sensor.
  • a deformation of the bore can then be measured in the form of a change in the preload around the said operating point.
  • the change in the preload compared to the operating point can be determined in the form of a change in the force acting on it in the bore or a change in the mechanical tension acting on it in the bore.
  • the change in its preload can also be determined in the form of a change in a compression path by which the sensor is compressed in the bore compared to its relaxed state or compared to its compression in the operating point.
  • Piezoelectric sensors or strain gauges are suitable as measuring sensors for installation in the bore under pretension.
  • measuring sensors can also be inserted into the bore without preload.
  • Suitable for this purpose are, for example, inductive displacement sensors that detect a deformation of the hole caused by rolling force through a change in the electrical voltage induced in them, or laser-based displacement sensors that are designed to detect the deformation of the hole under loading by the rolling force by evaluating, for example, transit time differences in the light signals they emit.
  • drive side means the side of a roll stand on which the drives for the rolls of the roll stand are arranged.
  • operating side is opposite the drive side in the axial direction of the rollers and is intended for operators, e.g. B. freely accessible for changing rollers.
  • Providing a plurality of measuring sensors in a bore offers the advantage that a redundant measurement can be carried out, which also increases the accuracy of the calculated rolling force.
  • the majority of sensors inserted into the bore can be based on the same or a different physical principle.
  • the installation of measuring sensors that are based on a different physical principle would be a further measure to increase measurement accuracy.
  • measuring the deformation of the bore in the stand posts of the roll stand stands on the operating and drive sides of the roll stand and/or on the inlet and outlet sides of one of the roll stand stands is possible at any height of the posts of the roll stand stand.
  • placing the holes and the measuring sensor located therein at the level of the horizontal rolling line offers the advantage that the forces to be measured are not influenced by frictional forces between the components and the stand posts.
  • the Holes should preferably be made perpendicular to the rolling line in an area of 200mm above to 200mm below the rolling line.
  • the holes for the measuring sensors are each in a plane perpendicular to the rolling forces applied by the adjusting devices, i.e. H. are introduced into the posts of the roll stand stands in a horizontal plane, this offers the advantage that the deformation of the bores to be detected also acts at least essentially perpendicularly on the measuring sensors. This advantageously applies regardless of whether the bore is made in the stand posts of the roll stand stands in the rolling direction or transversely to the rolling direction or at any acute angle to the rolling direction.
  • the horizontal alignment of the holes offers the advantage that the deformation of the holes does not act on the measuring sensor at an oblique angle, which advantageously makes coordinate transformation of the resulting measurement signals unnecessary.
  • the post forces determined according to the invention can be used for strip thickness control.
  • the post forces determined on the inlet side and the outlet side in the stand posts of a roll stand stand are first added up to the stand force of the roll stand stand. This is done separately for the roll stand stands on the drive side and the operating side.
  • the drive-side and operating-side stand forces determined in this way become the rolling force of the Roll stand added up.
  • This rolling force is then converted into the actual thickness for the rolling stock at the exit of the rolling stand.
  • the actual thickness determined in this way is then output and preferably regulated as part of the strip thickness control to a predetermined target thickness for the rolling stock by issuing a suitably varied position control signal to the adjusting devices, again on the drive and operating sides, in particular the respective adjusting cylinders.
  • an additional stand force measuring device can be provided in each of the two roll stand stands, for example below the chocks of the lower support roll of the roll stand, for directly measuring the stand forces in the two roll stand stands of the roll stand.
  • the evaluation device in question is then designed to calculate the rolling force also taking into account the additionally measured stand forces.
  • a position control device can be provided for controlling the position control signal output to the adjusting devices to the target position represented by the position control signal output by the strip thickness control device.
  • Figure 1 shows the roll stand according to the invention and an associated roll stand stand in a single view with a first Example of the alignment of the bores for the measuring sensors;
  • Figure 2 shows the roll stand and the individual roll stand stand analogous to Figure 1, but with a second exemplary embodiment for the alignment of the bores according to the invention
  • Figure 3 shows a single roll stand stand with a first exemplary embodiment for strip thickness control
  • Figure 4 shows the individual roll stand stand according to Figure 3 with an alternative strip thickness control.
  • FIG 1 shows, in its right-hand illustration, the rolling stand 20 according to the invention for rolling a rolling stock.
  • the roll stand 20 consists of a roll stand stand 3 on the drive side AS and a roll stand stand 3 on the operating side BS, the two roll stand stands being connected to one another via crossheads.
  • the pins of both the support rolls 2 and the work rolls 1 are rotatably mounted in chocks.
  • the chocks can be seen in the left illustration of Figure 1 and are designated there by the reference number 13.
  • An adjusting device 4 is shown for applying a stand force via the chocks 13 and the support rolls 2 to the work rolls 1.
  • the sum of the stand force of the drive-side roll stand stand and the stand force of the operating-side roll stand stand is the so-called rolling force of the roll stand.
  • the holes 7 according to the invention can be seen, into each of which a measuring sensor 6 is inserted.
  • the measuring sensors 6 are designed to each generate a measurement signal, which represents a deformation of the bores in the stand posts 3a, 3b of the respective roll stand stand 3 in accordance with the stand forces or rolling forces applied by the adjusting devices 4.
  • the adjusting device 4 acts in the vertical direction.
  • the bores are in a plane perpendicular to the acting rolling force, i.e. H. as in the exemplary embodiments shown in the figures are formed in a horizontal plane.
  • the bores 7 are arranged lying in this horizontal plane and in the direction of the longitudinal axes of the rollers 1, 2, i.e. H. aligned transversely to the rolling direction; see illustration on the right. It can be seen that a measuring sensor 6 is arranged in bores in each of the two roll stands 3 and also in each of the respective stand posts 3a, 3b of one of the two roll stands; Overall, there are four measuring sensors 6 in the rolling stand shown in FIG. 1 for measuring the deformation of the bores into which they are each inserted.
  • the measuring sensors 6 shown in Figure 1 are arranged in bores 7, which are each mounted at the same height, namely at the height of the roll gap spanned by the work rolls 1. This also applies to the special case shown in Figure 1, according to which the work rolls exceptionally do not create a roll gap; However, the bores 7 and the measuring sensors 6 are arranged here at the height within the roll stand stands at which the two work rolls 1 each touch each other.
  • the left figure shows an individual roll stand stand 3; it is constructed analogously for the drive side AS and for the operating side BS.
  • Figure 2 differs from Figure 1 only in that the bores 7 for the measuring sensors 6 are aligned here in the rolling direction. 2 for the alignment of the bores 7, it can also be seen that these bores lie in a horizontal plane which is arranged perpendicular to the rolling force acting and that the measuring sensors 6 are arranged at the height within the roll stand stands, on which the two work rolls 1 touch each other.
  • Figure 3 shows a first exemplary embodiment of the strip thickness control according to the invention for regulating the actual thickness h AC T of the rolled stock to a predetermined target thickness, designated in Figure 3 with the reference symbol h RE F.
  • the strip thickness control according to the invention provides that the post forces F Pf are measured with the preferably four measuring sensors 6 according to the invention in their associated bores on the inlet side E and the outlet side A of the roller stands 3 on the drive and operating sides AS, BS (the latter not shown). . Subsequently, the actual rolling force FWACT is calculated as the sum of these four measured post forces F Pf : F PfA s, F PfB s using the evaluation device 8.
  • the post forces F Pf can only be measured in two of the four posts, these two post forces are added up and the sum is multiplied by 2 in order to at least approximately calculate the actual rolling force.
  • the actual rolling force FWACT then becomes the actual thickness h - with the help of the conversion device 9, taking into account the actual cylinder positions S AC TAS, S AC TBS in the adjusting devices 4 in the two roll stand stands 3 on the drive side AS and the operating side BS AC T of the rolling stock at the exit of the rolling stand is calculated as follows:
  • the current actual strip thickness h AC T in the roll gap is calculated by taking the sum of the calibration positions s oAS , s oB s the sum of the cylinder positions S AC TAS, S AC TBS of the adjusting devices on the drive side AS and the operating side BS and the elongation of the framework 9ACT(FWACT) is subtracted.
  • the elongation of the stand is a function of the rolling force and is determined by inserting the rolling force into a stand model.
  • SOAS SOBS (calibration) position of the adjusting device when calibrating with a calibration rolling force on the drive and operating side
  • the actual strip thickness control 10 then provides that the said target thickness h RE F is continuously compared with the actual thickness h A cT of the rolling stock, calculated in the said manner, in order to use the difference between the target thickness and the actual thickness of the rolling stock as a control deviation for the thickness of the rolled stock. On the basis of this control deviation, the strip thickness control device 10 then determines suitable position control signals SREFAS, SREFBS for the adjusting devices 4 of the roller stands 3 on the drive and operating sides.
  • FIG. 4 shows a second exemplary embodiment of the strip thickness control shown in FIG. 3.
  • the only difference to the strip thickness control shown in FIG. 3 is that in at least one of the roll stand stands, preferably both in the drive-side roll stand stand and in the operating-side roll stand stand, an additional stand force measuring device 5 is provided, for example below the chock 13 of the lower support roll 2.
  • the evaluation device 8, which is already required according to FIG. 3, is then further designed to calculate the actual rolling force FWACT more precisely, preferably on the drive and operating sides, taking into account the stand forces FstanderAS, FstanderBS measured by the force measuring devices 5.
  • the desired thickness control for the rolling stock at the exit of the rolling stand is thereby further refined or made more precise.
  • the method for operating the rolling stand 10 has the following steps: applying a rolling force via the chocks to the work rolls of the rolling stand for rolling the rolling stock, generating a measurement signal, and evaluating the measurement signal with regard to the actual rolling force FWACT exerted on the work rolls.
  • at least one hole 7 is made in at least one stand post of the at least one roll stand stand 3 and a deformation of the hole 7 is detected when the rolling force is exerted using the measuring sensor.
  • the measurement signal represents the detected deformation of the bore 7.
  • the measuring sensor 6 can be a piezoelectronic sensor or a strain gauge, which is preferably inserted into the bore with a preload.
  • the deformation of the bore 7 is then recorded in the form of a change in the preload with which the measuring sensor is inserted into the bore.
  • the change in the preload is detected in the form of a change in the force or tension acting on the sensor in the bore 7 or in the form of a change in a compression path by which the sensor 6 in the bore 7 compared to its relaxed state or compared to compression at an operating point of the sensor is compressed.
  • the measuring sensor 6 can be designed as a laser-based displacement sensor and can be inserted into the bore 7 without preload.
  • the deformation of the hole is then recorded in the form of measured path/time differences of light signals that are emitted by the laser-based displacement sensor in the hole.
  • the measuring sensor 6 can be designed as an inductive displacement sensor and can be inserted into the bore (7) without preload. The deformation of the bore is then recorded in the form of electrical voltages induced in the inductive displacement sensor caused by the deformation.
  • the actual thickness h ACT of the rolling stock is controlled to a predetermined target thickness h RE F by issuing a suitably varied position control signal to the adjusting devices, in particular the adjusting cylinders.
  • the actual thickness h ACT of the rolling stock is calculated from the actual rolling force F WA CT determined by the evaluation device 8.
  • the positions of the adjusting devices are preferably regulated to the target position represented by the position control signal SREF.
  • strip thickness control can be carried out separately for the roll stand stand 3 on the operating side and for the roll stand stand 3 on the drive side. It is then recommended that the two strip thickness controls 9 be synchronized to the same target thickness for the rolling stock.
  • SACTAS, SACTBS Actual position of the adjusting device, in particular of its adjusting cylinders on the drive or operating side

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Force Measurement Appropriate To Specific Purposes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Walzgerüst (10) zum Walzen eines Walzgutes, aufweisend: einen Walzgerüstständer (3) auf der Antriebsseite und einen Walzgerüstständer (3) auf der Bedienseite, wobei in den beiden Walzgerüstständern die Zapfen von Arbeitswalzen (1) in Einbaustücken drehbar gelagert sind, Anstelleinrichtungen (4) in den beiden Walzgerüstständern zum Aufbringen von Walzkräften über die Einbaustücke auf die Arbeitswalzen des Walzgerüstes (10), mindestens einen Messgeber (6), der einem der beiden Walzgerüstständer (3) zugeordnet ist zum Erzeugen eines Messsignals und eine Auswerteeinrichtung (8) zum Auswerten des Messsignals im Hinblick auf die von den Anstelleinrichtungen (4) auf die Arbeitswalze ausgeübten Walzkräfte. Um den Messgeber besser vor Schmutz und Korrosion zu schützen und um infolge dessen genauere Messsignale und Regelergebnisse zu erzielen, ist das erfindungsgemäße Walzgerüst in der Weise ausgebildet, dass in mindestens einen Ständerpfosten von mindestens einem der Walzgerüstständer (3) mindestens eine Bohrung (7) eingebracht ist, dass der Messgeber (6) in die Bohrung (7) eingeführt und ausgebildet ist zum Erfassen der Deformation der Bohrung (7) bei Ausübung der Walzkraft und zum Erzeugen des Messsignals derart, dass es die erfasste Deformation der Bohrung (7) repräsentiert.

Description

Walzgerüst und Verfahren zu dessen Betrieb
Die Erfindung betrifft ein Walzgerüst zum Walzen eines Walzgutes und ein Verfahren zum Betreiben des Walzgerüstes. Insbesondere betrifft die Erfindung das Messen von Walzkräften in einem Walzgerüst.
Dazu sind im Stand der Technik grundsätzlich verschiedene Lösungen bekannt. So offenbart die internationale Patentanmeldung WO 2007/147766 A1 eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Messung der Walzkraft in einem Walzgerüst mit Hilfe einer Ultraschall-Sender-Empfänger-Anordnung. Mit dieser Anordnung wird eine Längenänderungen in einem Pfosten eines Walzgerüstständers aufgrund einer aufgebrachten Walzkraft gemessen und ist es wird sodann diese gemessene Längenänderung in die gesuchte Walzkraft umgerechnet.
Weiterhin offenbart die chinesische Patentanmeldung CN 101695717 A einen Sensor zur Walzkraftmessung, wobei der Sensor an der Außenseite eines Ständerpfostens des Walzgerüstständers montiert ist und dort die Längenänderungen des Ständerpfostens unter Last, d. h. bei aufgebrachter Walzkraft durch die Verformung einer Spule misst und sodann die gemessene Längenänderung in die gesuchte Walzkraft umrechnet.
Die Walzkraft wird für eine Vielzahl von Regelungen beim Betrieb des Walzgerüstes verwendet und deshalb ist es wünschenswert, die Walzkraft auch bei hoher Dynamik genau messen zu können.
Im Walzbetrieb kommt es jedoch häufig zu ungenauen oder fehlerhaften Walzkraftmessungen. Ursache dafür können Reibkräfte sein, z. B. zwischen den Walzgerüstständern und den Einbaustücken für die Stützwalzen in dem Walzgerüst oder eine nicht homogene Krafteinleitung in die traditionellen Kraftmesseinrichtungen, z. B. durch korrodierte oder deformierte Oberflächen. Diese ungenauen Kraftmessungen führen dann zu Qualitätsproblemen bei dem zu walzenden Walzgut i oder zu einer Destabilisierung des Walzprozesses, z. B. in Form eines seitlichen Verlaufens der Enden des Walzgutes.
Bei den beiden oben zitierten Patentanmeldungen sind die Messgeber jeweils an den Außenseiten der Walzgerüstständer angebracht und sie sind deshalb den rauen Bedingungen in der Umgebung eines Walzgerüstes, wie z. B. Schmutz und Staub etc. schutzlos ausgeliefert. Daraus resultiert auch die Gefahr einer gewissen Ungenauigkeit der Messergebnisse.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein alternatives Walzgerüst zum Walzen eines Walzgutes sowie ein alternatives Verfahren zum Betreiben des Walzgerüstes bereitzustellen, die eine präzisere Messung der Walzkraft ermöglichen.
Diese Aufgabe wird bezüglich des Walzgerüstes durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 gelöst. Demnach ist das erfindungsgemäße Walzgerüst dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einen Ständerpfosten von mindestens einem der Walzgerüstständer mindestens eine Bohrung eingebracht ist; dass der Messgeber in die Bohrung eingeführt und ausgebildet ist zum Erfassen einer Deformation der Bohrung bei Ausübung der Walzkraft und zum Erzeugen eines Messsignals derart, dass es die erfasste Deformation der Bohrung repräsentiert.
Die von den Messgebern erfasste Deformation der Bohrung repräsentiert ursprünglich eine Pfostenkraft in dem jeweiligen Walzgerüstständer. Diese Pfostenkräfte sind jedoch direkt proportional zu der auf die Walzen ausgeübten Walzkraft. Die Pfostenkräfte werden mit Hilfe einer Auswerteeinrichtung in die Ist-Walzkraft umgerechnet.
Grundsätzlich gilt: Jedes Walzgerüst hat zwei Walzgerüstständer; einen auf der Antriebsseite und einen auf der Bedienseite. Jeder Walzgerüstständer hat typischerweise zwei Ständerpfosten. Die erfindungsgemäßen Bohrungen werden jeweils in die Ständerpfosten eingebracht. Daraus folgt näherungsweise: Der Messgeber in den Bohrungen misst jeweils eine Ständerpfostenkraft, kurz Pfostenkraft. 2 x Pfostenkraft = Ständerkraft; 2 x Ständerkraft = Walzkraft des Walzgerüstes.
In der Bohrung ist der Messgeber vorteilhafterweise insbesondere gegen Schmutz in der Umgebung des Walzgerüstes und vor Korrosion geschützt, so dass dessen Messsignal nicht dadurch verfälscht wird. Vielmehr liefert das auf diese Weise erfindungsgemäß ermittelte Messsignal des Messgebers eine zuverlässige Basis zur Berechnung der gesuchten Walzkraft durch die Auswerteeinrichtung.
Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel ist der Messgeber unter einer Vorspannung in die Bohrung eingeführt. Die Vorspannung der Messgeber muss dabei so groß sein, dass die Messgeber auch bei maximaler Walzkraft noch in den Bohrungen anliegen. Die Vorspannung definiert dann einen Arbeitspunkt für den Messgeber. Eine Deformation der Bohrung kann dann in Form einer Änderung der Vorspannung um den besagten Arbeitspunkt gemessen werden. Je nach Ausgestaltung des Messgebers kann die Änderung der Vorspannung im Vergleich zu dem Arbeitspunkt in Form einer Änderung der auf ihn in der Bohrung einwirkenden Kraft oder einer Änderung der auf ihn in der Bohrung einwirkenden mechanischen Spannung ermittelt werden. Alternativ kann die Änderung seiner Vorspannung auch in Form einer Änderung eines Kompressionsweges ermittelt werden, um den der Messgeber in der Bohrung gegenüber seinem entspannten Zustand oder gegenüber seiner Kompression in dem Arbeitspunkt zusammengedrückt ist. Als Messgeber für einen Einbau in die Bohrung unter Vorspannung eignen sich beispielsweise piezoelektrische Sensoren oder Dehnungsmessstreifen.
Alternativ oder zusätzlich können andere Messgeber auch ohne Vorspannung in die Bohrung eingeführt werden. Dazu eignen sich beispielsweise induktive Weggeber, die eine walzkraftbedingte Deformation der Bohrung durch eine Änderung der in Ihnen induzierten elektrischen Spannung detektieren, oder laserbasierte Weggeber, die ausgebildet sind, die Deformation der Bohrung unter Belastung durch die Walzkraft durch Auswerten beispielsweise von Laufzeitunterschieden bei von ihnen ausgegebenen Lichtsignalen erfassen können.
Für einen Vergleich der auf der Antriebsseite und der Bedienseite des Walzgerüstes wirkenden Ständerkräfte ist es vorteilhaft, wenn in jedem der beiden Walzgerüstständer, vorzugsweise in jedem der vier Pfosten der beiden Walzgerüstständer, jeweils mindestens eine Bohrung mit jeweils mindestens einem Messgeber eingebracht ist. Außer bei besonderen Anforderungen ist es grundsätzlich vorteilhaft, wenn die Ständerkräfte auf der Bedienseite und der Antriebsseite betraglich gleich groß sind.
Der Begriff „Antriebsseite“ meint die Seite eines Walzgerüstes auf der die Antriebe für die Walzen des Walzgerüstes angeordnet sind. Die „Bedienseite“ liegt der Antriebsseite in axialer Richtung der Walzen gegenüber und ist für Bedienpersonen, z. B. für Walzenwechsel frei zugänglich.
Das Vorsehen einer Mehrzahl von Messgebern in einer Bohrung bietet den Vorteil, dass eine redundante Messung durchgeführt werden kann, was die Genauigkeit der berechneten Walzkraft ebenfalls erhöht. Die Mehrzahl der in die Bohrung eingebrachten Messgeber können auf dem gleichen oder auf einem unterschiedlichen physikalischen Prinzip basieren. Der Einbau von Messgebern, die auf einem unterschiedlichen physikalischen Prinzip basieren, wäre eine weitere Maßnahme zur Erhöhung der Messgenauigkeit.
Grundsätzlich ist die Messung der Deformation der Bohrung in den Ständerpfosten der Walzgerüstständer auf der Bedien- und der Antriebsseite des Walzgerüstes und/oder auf der Einlauf- und Auslaufseite eines der Walzgerüstständer auf jeder Höhe der Pfosten des Walzgerüstständers möglich. Das Anbringen der Bohrungen und des darin befindlichen Messgebers auf Höhe der horizontalen Walzlinie bietet jedoch den Vorteil, dass dort die zu messenden Kräfte nicht durch Reibungskräfte zwischen den Baustücken und den Ständerpfosten beeinflusst werden. Die Bohrungen sollten vorzugsweise senkrecht zur Walzlinie in einem Bereich von 200mm oberhalb bis 200mm unterhalb der Walzlinie angebracht werden.
Der Einbau der Messgeber auf gleicher Höhe bei allen Pfosten der beteiligten Walzgerüstständer des Walzgerüstes erhöht die Vergleichbarkeit der in den einzelnen Ständern gemessenen Deformationen, weil die Deformationen auf gleicher Höhe der Ständerpfosten gleich oder zumindest ähnlich sein sollten.
Wenn die Bohrungen für die Messgeber jeweils in einer Ebene senkrecht zu der von den Anstelleinrichtungen aufgebrachten Walzkräfte, d. h. in einer horizontalen Ebene in die Pfosten der Walzgerüstständer eingebracht werden, bietet das den Vorteil, dass die zu erfassende Deformation der Bohrungen zumindest im Wesentlichen ebenfalls senkrecht auf die Messgeber wirkt. Das gilt vorteilhafterweise unabhängig davon, ob die Bohrung in Walzrichtung oder quer zur Walzrichtung oder in einem beliebigen spitzen Wnkel zur Walzrichtung in die Ständerpfosten der Walzgerüstständer eingebracht sind. Bei vertikal wirkenden Walzkräften bietet die horizontale Ausrichtung der Bohrungen den Vorteil, dass die Deformation der Bohrungen nicht unter einem schrägen Wnkel auf den Messgeber wirkt, wodurch vorteilhafterweise eine Koordinatentransformation der resultierenden Messsignale entbehrlich ist.
Das Vorsehen von Bohrungen für die Messgeber in jedem der Walzenständer jeweils auf der Einlaufseite in dem einlaufseitigen Ständerpfosten, und auf der Auslaufseite in dem auslaufseitigen Ständerpfosten, bietet den Vorteil, dass die Ständerkraft des jeweiligen Walzenständers durch einfache Addition der von den Messgebern gemessenen beiden Pfostenkräfte ermittelt werden kann.
Die erfindungsgemäß ermittelten Pfostenkräfte können für eine Banddickenregelung verwendet werden. Dazu werden die auf der Einlaufseite und der Auslaufseite in den Ständerpfosten eines Walzengerüstständers ermittelten Pfostenkräfte zunächst zu der Ständerkraft des Walzgerüstständers aufsummiert. Dies erfolgt für die Walzgerüstständer auf der Antriebsseite und der Bedienseite getrennt. Die so ermittelte antriebsseitige und bedienseitige Ständerkraft werden zu der Walzkraft des Walzgerüstes aufaddiert. Diese Walzkraft wird dann in die Ist-Dicke für das Walzgut im Auslauf des Walzgerüstes umgerechnet. Die so ermittelte Ist-Dicke wird dann im Rahmen der Banddickenregelung auf eine vorgegebene Soll-Dicke für das Walzgut durch Ausgabe eines geeignet variierten Positions-Stellsignals an die Anstelleinrichtungen wiederum auf der Antriebs- und der Bedienseite, insbesondere die jeweiligen Anstellzylinder ausgegeben und vorzugsweise geregelt. Um das Ergebnis der Banddickenregelung zu präzisieren kann in jedem der beiden Walzgerüstständer eine zusätzliche Ständerkraftmesseinrichtung beispielsweise unterhalb der Einbaustücke der unteren Stützwalze des Walzgerüstes vorgesehen sein zum direkten Messen der Ständerkräfte in den beiden Walzgerüstständern des Walzgerüstes. Die besagte Auswerteeinrichtung ist dann ausgebildet, die Walzkraft auch unter zusätzlicher Berücksichtigung der zusätzlich gemessenen Ständerkräfte zu berechnen.
Zusätzlich kann eine Positionsregeleinrichtung vorgesehen sein zum Regeln des an die Anstelleinrichtungen ausgegebenen Positions-Stellsignals auf die durch das von Banddickenregeleinrichtung ausgegebene Positions-Stellsignal repräsentierte Soll- Position.
Die zuvor genannten Vorteile des erfindungsgemäßen Walzgerüsts geltend gleichermaßen auch für die verfahrensgemäße Lösung der Aufgabe der Erfindung gemäß Anspruch 14.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgenmäßen Walzgerüstes und des erfindungsgemäßen Verfahrens zu dessen Betrieb sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Der Beschreibung sind vier Figuren beigefügt, wobei
Figur 1 das erfindungsgemäße Walzgerüst und einen dazugehörigen Walzgerüstständer in Einzelansicht mit einem ersten Ausführungsbeispiel für die Ausrichtung der Bohrungen für die Messgeber;
Figur 2 das Walzgerüst und den einzelnen Walzgerüstständer analog zu Figur 1 , allerdings mit einem zweiten Ausführungsbeispiel für die Ausrichtung der erfindungsgemäßen Bohrungen;
Figur 3 einen einzelnen Walzgerüstständer mit einem ersten Ausführungsbeispiel für die Banddickenregelung; und
Figur 4 den einzelnen Walzgerüstständer gemäß Figur 3 mit einer alternativen Banddickenregelung zeigt.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben. In allen Figuren sind gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Figur 1 zeigt in seiner rechten Abbildung das erfindungsgemäße Walzgerüst 20 zum Walzen eines Walzgutes. Das Walzgerüst 20 besteht aus einem Walzgerüstständer 3 auf der Antriebsseite AS und einem Walzgerüstständer 3 auf der Bedienseite BS, wobei die beiden Walzgerüstständer über Querhaupte miteinander verbunden sind. In den beiden Walzgerüstständern 3 sind die Zapfen von sowohl den Stützwalzen 2 wie auch von den Arbeitswalzen 1 in Einbaustücken drehbar gelagert. Die Einbaustücke sind in der linken Abbildung von Figur 1 zu erkennen und dort mit dem Bezugszeichen 13 bezeichnet.
Es ist eine Anstelleinrichtung 4 gezeigt zum Aufbringen von einer Ständerkraft über die Einbaustücke 13 und die Stützwalzen 2 auf die Arbeitswalzen 1. Die Summe aus der Ständerkraft des antriebsseitigen Walzgerüstständers und der Ständerkraft des bedienseitigen Walzgerüstständers ist die sogenannte Walzkraft des Walzgerüstes. In der rechten Abbildung von Figur 1 sind die erfindungsgemäßen Bohrungen 7 zu erkennen, in die jeweils ein Messgeber 6 eingeführt ist. Die Messgeber 6 sind ausgebildet zum Erzeugen jeweils eines Messignals, welches eine Deformation der Bohrungen in den Ständerpfosten 3a, 3b des jeweiligen Walzgerüstständers 3 nach Maßgabe der von den Anstelleinrichtungen 4 jeweils aufgebrachten Ständerkräften bzw. Walzkräften repräsentiert.
We aus der linken Abbildung in Figur 1 ersehen werden kann, wirkt die Anstelleinrichtung 4 in vertikaler Richtung. Um eine maximale Einwirkung der durch die Walzkraft bedingten Längenänderungen des Walzgerüstständers und einer damit einhergehenden Deformation der Bohrung 7 mit den Messgebern 6 ermitteln zu können, ist es vorteilhaft, wenn die Bohrungen in einer Ebene senkrecht zu der wirkenden Walzkraft, d. h. wie bei den in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispielen in einer horizontalen Ebene ausgebildet sind.
Bei dem in Figur 1 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel sind die Bohrungen 7 in dieser horizontalen Ebene liegend angeordnet und in Richtung der Längsachsen der Walzen 1 , 2, d. h. quer zur Walzrichtung ausgerichtet; siehe rechte Abbildung. Es ist zu erkennen, dass in jedem der beiden Walzenständer 3 und auch in jedem der jeweiligen Ständerpfosten 3a, 3b eines der beiden Walzenständer jeweils ein Messgeber 6 in Bohrungen angeordnet ist; insgesamt befinden sich demnach in dem in Figur 1 gezeigten Walzgerüst vier Messgeber 6 zur Messung der Deformation der Bohrungen, in die sie jeweils eingeführt sind.
Die in Figur 1 gezeigten Messgeber 6 sind in Bohrungen 7 angeordnet, die jeweils auf gleicher Höhe und zwar jeweils auf Höhe des von den Arbeitswalzen 1 aufgespannten Walzspaltes angebracht sind. Dies gilt auch für den in Figur 1 gezeigten Sonderfall, wonach die Arbeitswalzen ausnahmsweise keinen Walzspalt aufspannen; die Bohrungen 7 und die Messgeber 6 sind hier jedoch auf der Höhe innerhalb der Walzgerüstständer angeordnet, auf der sich die beiden Arbeitswalzen 1 jeweils berühren. Die linke Abbildung zeigt einen einzelnen der Walzgerüstständer 3; er ist für die Antriebsseite AS und für die Bedienseite BS jeweils analog aufgebaut.
Figur 2 unterscheidet sich von der Figur 1 lediglich dadurch, dass die Bohrungen 7 für die Messgeber 6 hier in Walzrichtung verlaufend ausgerichtet sind. Auch bei dem in Figur 2 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel für die Ausrichtung der Bohrungen 7 ist zu erkennen, dass diese Bohrungen in einer horizontalen Ebene liegen, die senkrecht zu der wirkenden Walzkraft angeordnet ist und dass die Messgeber 6 auf der Höhe innerhalb der Walzgerüstständer angeordnet sind, auf der sich die beiden Arbeitswalzen 1 berühren.
Figur 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemäße Banddickenregelung zum Regeln der Ist-Dicke hACT des Walzgutes auf eine vorgegebene Soll-Dicke, in Figur 3 mit dem Bezugszeichen hREF bezeichnet. Die erfindungsgemäße Banddickenregelung sieht vor, dass die Pfostenkräfte FPf mit den vorzugsweise vier erfindungsgemäßen Messgebern 6 in ihren zugehörigen Bohrungen auf der Einlaufseite E und der Auslaufseite A der Walzenständer 3 auf der Antriebs- und der Bedienseite AS, BS (letzteres nicht gezeigt) gemessen werden. Nachfolgend wird die Ist-Walzkraft FWACT als Summe dieser vier gemessenen Pfostenkräfte FPf: FPfAs, FPfBs mit Hilfe der Auswerteeinrichtung 8 berechnet. Wenn lediglich in zweien der vier Pfosten die Pfostenkräfte FPf gemessen werden können, werden diese zwei Pfostenkräfte aufaddiert und die Summe mit 2 multipliziert, um so die Ist-Walzkraft zumindest näherungsweise zu berechnen. Aus der Ist-Walzkraft FWACT wird dann - mit Hilfe der Umrechnungseinrichtung 9 unter Berücksichtigung der Ist-Zylinderpositionen SACTAS, SACTBS bei den Anstelleinrichtungen 4 in den beiden Walzgerüstständern 3 auf der Antriebsseite AS und der Bedienseite BS - die Ist-Dicke hACT des Walzgutes im Auslauf des Walzgerüstes wie folgt berechnet:
Die aktuelle Ist-Banddicke hACT im Walzspalt wird berechnet, indem von der Summe der Kalibrierpositionen soAS, soBs die Summe der Zylinderpositionen SACTAS, SACTBS von jeweils den Anstelleinrichtungen auf der Antriebsseite AS und der Bedienseite BS und die Dehnung des Gerüstes 9ACT(FWACT) abgezogen wird. Die Dehnung des Gerüstes ist dabei eine Funktion der Walzkraft und wird durch Einsetzen der Walzkraft in einem Gerüstmodell bestimmt. llACT = (SoAS + SOBS) / 2 - (SACTAS + SACTBS) / 2 - gACT( FWACT) hAcT Ist-Dicke des Walzgutes
SACTAS, SACTBS Ist-Position der Anstelleinrichtung auf der Antriebs- und der Bedienseite
SOAS, SOBS (Kal ibrier-) Position der Anstelleinrichtung beim Kalibrieren mit einer Kalibrierwalzkraft auf der Antriebs- und auf der Bedienseite,
FWACT Ist-Walzkraft gAcT Ist-Gerüstdehnung
Die eigentliche Banddickenregelung 10 sieht sodann vor, dass die besagte Soll-Dicke hREF mit der in besagter Weise berechneten Ist-Dicke hAcT des Walzgutes kontinuierlich verglichen wird, um die Differenz von Soll-Dicke und Ist-Dicke des Walzgutes als Regelabweichung für die Dicke des Walzgutes zu berechnen. Auf Basis dieser Regelabweichung ermittelt die Banddickenregeleinrichtung 10 sodann geeignete Positions-Stellsignale SREFAS, SREFBS für die Anstelleinrichtungen 4 der Walzenständer 3 auf der Antriebs- und der Bedienseite.
Um die Einstellung der von der Banddickenregeleinrichtung 10 für die Anstelleinrichtung 4 vorgegebenen geeigneten Positionen exakt sicherzustellen, ist es vorteilhaft, die Einstellung dieser Positionen mit Hilfe einer Positionsregeleinrichtung zu überwachen und sicherzustellen.
Schließlich zeigt Figur 4 ein zweites Ausführungsbeispiel der in Figur 3 gezeigten Banddickenregelung. Der einzige Unterschied zu der in Figur 3 gezeigten Banddickenregelung besteht darin, dass in mindestens einem der Walzgerüstständer, vorzugsweise sowohl in dem antriebsseitigen Walzgerüstständer wie auch in dem bedienseitigen Walzgerüstständer, eine zusätzliche Ständerkraftmesseinrichtung 5 beispielsweise unterhalb des Einbaustücks 13 der unteren Stützwalze 2 vorgesehen ist. Die auch bereits gemäß Figur 3 erforderliche Auswerteeinrichtung 8 ist dann weiterhin ausgebildet, die Ist-Walzkraft FWACT unter zusätzlicher Berücksichtigung der von den Kraftmesseinrichtungen 5 gemessenen Ständerkräfte FständerAS, FständerBS vorzugsweise auf der Antriebs- und der Bedienseite genauer zu berechnen. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die aus den gemessenen Pfostenkräften berechneten Ständerkräfte mit den direkt gemessenen Ständerkräften FständerAS, FständerBS auf der Antriebs- und der Bedienseite für die weitere Berechnung der Walzkraft gemittelt werden. Die angestrebte Dickenregelung für das Walzgut am Auslauf des Walzgerüstes wird dadurch noch weiter verfeinert bzw. präzisiert.
Das Verfahren zum Betreiben des Walzgerüstes 10 weist folgende Schritte auf: Aufbringen einer Walzkraft über die Einbaustücke auf die Arbeitswalzen des Walzgerüstes zum Walzen des Walzgutes, Erzeugen eines Messsignals, und Auswerten des Messsignals im Hinblick auf die auf die Arbeitswalzen ausgeübte Ist- Walzkraft FWACT. Zu diesem Zweck wird in mindestens einen Ständerpfosten von dem mindestens einen Walzgerüstständer 3 mindestens eine Bohrung 7 eingebracht und eine Deformation der Bohrung 7 bei Ausübung der Walzkraft mit Hilfe des Messgebers erfasst. Das Messsignal repräsentiert die erfasste Deformation der Bohrung 7.
Bei dem Messgeber 6 kann es sich um einen piezoelektronischen Sensor oder einen Dehnmessstreifen handeln, der vorzugsweise mit einer Vorspannung in die Bohrung eingebracht wird. Die Deformation der Bohrung 7 wird dann erfasst in Form einer Änderung der Vorspannung, mit welcher der Messgeber in die Bohrung eingebracht ist. Die Änderung der Vorspannung wird erfasst in Form einer Änderung der auf den Messgeber in der Bohrung 7 einwirkenden Kraft oder Spannung oder in Form einer Änderung eines Kompressionsweges, um den der Messgeber 6 in der Bohrung 7 gegenüber seinem entspannten Zustand oder gegenüber einer Kompression in einem Arbeitspunkt des Messgebers zusammengedrückt wird. Alternativ kann der Messgeber 6 als laserbasierter Weggeber ausgebildet sein und ohne Vorspannung in die Bohrung 7 eingeführt werden. Die Deformation der Bohrung wird dann erfasst in Form von gemessenen Weg-/Zeitunterschieden von Lichtsignalen, die von dem laserbasierten Weggeber in der Bohrung ausgesendet werden.
Weiter alternativ kann der Messgeber 6 als induktiver Weggeber ausgebildet sein und ohne Vorspannung in die Bohrung (7) eingeführt werden. Die Deformation der Bohrung wird dann erfasst in Form von durch die Deformation bedingten in dem induktiven Weggeber induzierten elektrischen Spannungen.
Das Regeln der Ist-Dicke hACT des Walzgutes auf eine vorgegebene Soll-Dicke hREF erfolgt durch Ausgabe eines geeignet variierten Positions-Stellsignals an die Anstelleinrichtungen, insbesondere die Anstellzylinder. Dabei wird die Ist-Dicke hACT des Walzgutes aus der von der Auswerteeinrichtung 8 ermittelten Ist-Walzkraft FWACT berechnet.
Die Positionen der Anstelleinrichtungen, insbesondere der Position der Anstellzylinder werden vorzugsweise auf die durch das Positions-Stellsignal SREF repräsentierte Soll- Position geregelt.
Schließlich kann die Banddickenregelung für den Walzgerüstständer 3 auf der Bedienseite und für den Walzgerüstständer 3 auf der Antriebsseite separat erfolgen. Dann empfiehl es sich, dass die beiden Banddickenregelungen 9 auf eine gleiche Soll-Dicke für das Walzgut synchronisiert werden.
Bezugszeichenliste
1 Arbeitswalzen
2 Stützwalzen
3 Walzgerüstständer
3a, 3b Ständerpfosten
4 Anstelleinrichtung
5 Kraftmesseinrichtung
6 Messgeber
7 Bohrung
8 Auswerteeinrichtung
9 Umrechnungseinrichtung
10 Banddickenregeleinrichtung
12 Positionsregeleinrichtung
13 Einbaustücke
20 Walzgerüst
AS Antriebsseite des Walzgerüstständers
BS Bedienseite des Walzgerüstständers
E Einlaufseite
A Auslaufseite hREF Soll-Dicke hAcT Ist-Dicke
FWACT Ist- Walzkraft
SACTAS, SACTBS Ist-Position der Anstelleinrichtung, insbesondere von deren Anstellzylindern auf der Antriebs- bzw. der Bedienseite
SREFAS, SREFBS Soll-Position der Anstelleinrichtung, insbesondere von deren Anstellzylindern auf der Antriebs- bzw. der Bedienseite
FPf Pfostenkraft
FpfAs Pfostenkraft auf der Antriebsseite
Fpfßs Pfostenkraft auf der Bedienseite
FständerAs direkt gemessene Ständerkräfte auf der Antriebs- und/oder FständerBS Bedienseite

Claims

Patentansprüche:
1 . Walzgerüst (20) zum Walzen eines Walzgutes, aufweisend: einen Walzgerüstständer (3) auf der Antriebsseite (AS); und einen Walzgerüstständer (3) auf der Bedienseite (BS), wobei in den beiden Walzgerüstständern die Zapfen von Arbeitswalzen (1) in Einbaustücken (13) drehbar gelagert sind;
Anstelleinrichtungen (4) in den beiden Walzgerüstständern (3) zum Aufbringen von Walzkräften über die Einbaustücke (13) auf die Arbeitswalzen des Walzgerüstes (10) ; mindestens einen Messgeber (6), der einem der beiden Walzgerüstständer (3) zugeordnet ist zum Erzeugen eines Messsignals; und eine Auswerteeinrichtung (8) zum Auswerten des Messsignals im Hinblick auf die von den Anstelleinrichtungen (4) auf die Arbeitswalze ausgeübten Walzkräfte; dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einen Ständerpfosten (3a, 3b) von mindestens einem der Walzgerüstständer (3) mindestens eine Bohrung (7) eingebracht ist; dass der Messgeber (6) in die Bohrung (7) eingeführt und ausgebildet ist zum Erfassen der Deformation der Bohrung (7) bei Ausübung der Walzkraft und zum Erzeugen des Messsignals derart, dass es die erfasste Deformation der Bohrung (7) repräsentiert.
2. Walzgerüst (20) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Messgeber (6) unter einer Vorspannung in die Bohrung (7) eingeführt ist; dass der Messgeber (6) ausgebildet ist, die Deformation der Bohrung (7) zu erfassen in Form einer Änderung seiner Vorspannung; und dass der Messgeber (6) ausgebildet ist, die Änderung seiner Vorspannung zu erfassen in Form einer Änderung der auf ihn in der Bohrung (7) einwirkenden Kraft oder mechanischen Spannung oder in Form einer Änderung eines Kompressionsweges, um den der Messgeber (6) in der Bohrung (7) gegenüber seinem entspannten Zustand zusammengedrückt ist.
3. Walzgerüst (20) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Messgeber (6) ausgebildet ist in Form eines piezoelektrischen Sensors oder in Form eines Dehnmessstreifens.
4. Walzgerüst (20) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Messgeber (6) ohne Vorspannung in die Bohrung (7) eingeführt ist; und dass der Messgeber (6) ausgebildet ist in Form eines induktiven oder laserbasierten Weggebers zum Erfassen der Deformation der Bohrung.
5. Walzgerüst (20) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils mindestens eine Bohrung (7) in jeden der vier Ständerpfosten (3a, 3b) der beiden Walzgerüstständer (3) eingebracht ist; und dass jeweils mindestens ein Messgeber (6) in die Bohrungen (7) in jedem der Walzgerüstständer (3) eingebracht ist.
6. Walzgerüst (20) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Messgebern (6) in die mindestens eine Bohrung (7) in dem mindestens einen Ständerpfosten (3a, 3b) eingesetzt ist.
7. Walzgerüst (20) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet; dass die Bohrungen (7) und die Messgeber (6) in den Ständerpfosten (3a, 3b) der beiden Walzgerüstständer (3) auf der Bedien- und/oder der Antriebsseite (BS, AS) des Walzgerüstes und auf der Einlauf- und/oder Auslaufseite (E, A) eines der Walzgerüstständer (3) angebracht sind. Walzgerüst (20) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (7) für die Messgeber (6) jeweils auf gleicher Höhe, vorzugsweise auf Höhe des von den Arbeitswalzen (1) aufgespannten Rollenspaltes in den Ständerpfosten (3a, 3b) angebracht sind. Walzgerüst (20) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (7) für die Messgeber (6) jeweils in einer Ebene senkrecht zu der vorzugsweise vertikalen Richtung der von den Anstelleinrichtungen (4) aufgebrachten Walzkräfte, vorzugsweise in Walzrichtung oder quer zur Walzrichtung und/oder in einem beliebigen spitzen Wnkel zur Walzrichtung in die Walzgerüstständer (3) eingebracht sind. Walzgerüst (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Banddickenregeleinrichtung (10) vorgesehen ist zum Regeln der Ist-Dicke des Walzgutes auf eine vorgegebene Soll-Dicke (hREF) durch Ausgabe eines geeignet variierten Positions-Stellsignals (SREF) an die Anstelleinrichtungen (4), vorzugsweise auf der Antriebs- und auf der Bedienseite, insbesondere an deren Anstellzylinder; und dass eine Umrechnungseinrichtung (9) vorgesehen ist zum Berechnen der Ist- Dicke (hAcT) des Walzgutes aus der von der Auswerteeinrichtung (8) ermittelten Ist-Walzkraft (FWACT). Walzgerüst (20) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine zusätzliche Ständerkraftmesseinrichtung (5) vorgesehen ist zum direkten Messen der Ständerkraft in dem Walzgerüst (20), vorzugsweise auf der Antriebs- und auf der Bedienseite; und dass die Auswerteeinrichtung (8) ausgebildet ist, die Ist-Walzkraft auf das Walzgut auch unter zusätzlicher Berücksichtigung der zusätzlich gemessenen Ständerkräfte zu berechnen. Walzgerüst (20) nach Anspruch 10 oder 11 , gekennzeichnet durch eine Positionsregeleinrichtung (12) zum Regeln der Position der Anstelleinrichtung (4), insbesondere der Position der Anstellzylinder auf die durch das von der Banddickenregeleinrichtung (9) ausgebebene Positions- Stellsignal repräsentierte Soll-Position, vorzugsweise auf der Antriebs- und auf der Bedienseite. Walzgerüst (20) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Banddickenregeleinrichtung (9) für den Walzgerüstständer (3) auf der Bedienseite (BS) und eine weitere Banddickenregeleinrichtung für den Walzgerüstständer (3) auf der Antriebsseite (AS) gegeben sind; und dass die beiden Banddickenregeleinrichtungen (9) auf eine gleiche Soll-Dicke für das Walzgut synchronisiert werden. Verfahren zum Betreiben des Walzgerüstes (10) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, aufweisend folgende Schritte: Aufbringen einer Walzkraft über die Einbaustücke (13) auf die Arbeitswalzen (1) des Walzgerüstes (20) zum Walzen des Walzgutes;
Erzeugen eines Messsignals; und
Auswerten des Messsignals im Hinblick auf die auf die Arbeitswalzen ausgeübte Ist-Walzkraft (FWACT); dadurch gekennzeichnet, dass in den Ständerpfosten (3a, 3b) der Walzgerüstständer (3) mindestens eine Bohrung (7) eingebracht wird; dass eine Deformation der Bohrung (7) bei Ausübung der Walzkraft erfasst wird; und dass das Messsignal die erfasste Deformation der Bohrung (7) repräsentiert. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Messgeber (6) um einen piezoelektronischen Sensor oder einen Dehnmessstreifen handelt, der vorzugsweise mit einer Vorspannung in die Bohrung eingebracht wird; dass die Deformation der Bohrung (7) erfasst wird in Form einer Änderung der Vorspannung mit welcher der Messgeber (6) in die Bohrung eingebracht ist; und dass die Änderung der Vorspannung erfasst wird in Form einer Änderung der auf den Messgeber in der Bohrung (7) einwirkenden Kraft oder Spannung oder in Form einer Änderung eines Kompressionsweges, um den der Messgeber (6) in der Bohrung (7) gegenüber seinem entspannten Zustand oder gegenüber in einem Arbeitspunkt des Messgebers (6) für die Kraft, die Spannung oder den Kompressionsweg zusammengedrückt wird. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Messgeber (6) als laserbasierter Weggeber ausgebildet ist und ohne Vorspannung in die Bohrung (7) eingeführt wird; und dass die Deformation der Bohrung erfasst wird in Form von gemessenen Weg- /Zeitunterschieden von Lichtsignalen, die von dem laserbasierten Weggeber in der Bohrung ausgesendet werden. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Messgeber (6) als induktiver Weggeber ausgebildet ist und ohne Vorspannung in die Bohrung (7) eingeführt wird; und dass die Deformation der Bohrung erfasst wird in Form von durch die Deformation bedingten in dem induktiven Weggeber induzierten elektrischen Spannungen.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, gekennzeichnet durch
Regeln der Ist-Dicke (IIACT) des Walzgutes auf eine vorgegebene Soll-Dicke (hREF) durch Ausgabe eines geeignet variierten Positions-Stellsignals (SREF) an die Anstelleinrichtungen, insbesondere die Anstellzylinder; und Berechnen der Ist-Dicke (IIACT) des Walzgutes aus der von der Auswerteeinrichtung (8) ermittelten Ist-Walzkraft (FWACT).
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Walzkraft (FWACT) aus den von den Messgebern (6) in den Ständerpfosten (3a, 3b) der beiden Walzgerüstständer (3) auf der Bedien- und/oder der Antriebsseite (BS, AS) des Walzgerüstes und auf der Einlauf- und/oder Auslaufseite (E, A) eines der Walzgerüstständer (3) ermittelten Pfostenkräften (FPf) ermittelt wird, indem, wenn 4 Pfostenkräfte gemessen werden, diese zu der Ist-Walzkraft aufsummiert werden, oder, wenn lediglich 2 Pfostenkräfte gemessen werden, diese aufsummiert werden und die Summe mit 2 multipliziert wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Ständerkraft in dem Walzgerüstständer zusätzlich direkt gemessen wird; und dass die Ist-Walzkraft (FWACT) und die Ist-Dicke (IIACT) des Walzgutes auch unter zusätzlicher Berücksichtigung der zusätzlich gemessenen Ständerkraft berechnet werden.
21. Verfahren nach Walzgerüst (10) nach Anspruch 18, 19 oder 20, gekennzeichnet durch
Regeln der Position der Anstelleinrichtungen (4), insbesondere der Position der Anstellzylinder auf die durch das Positions-Stellsignal (SREF) repräsentierte Soll-Position. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Banddickenregelung für den Walzgerüstständer (3) auf der Bedienseite und für den Walzgerüstständer (3) auf der Antriebsseite erfolgt; und dass die beiden Banddickenregelungen (9) auf eine gleiche Soll-Dicke für das Walzgut synchronisiert werden.
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