EP4445687A1 - Scheibenförmiger glasartikel, tür für einen mikrowellenofen umfassend einen solchen glasartikel sowie mikrowellenofen - Google Patents

Scheibenförmiger glasartikel, tür für einen mikrowellenofen umfassend einen solchen glasartikel sowie mikrowellenofen

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EP4445687A1
EP4445687A1 EP22818864.5A EP22818864A EP4445687A1 EP 4445687 A1 EP4445687 A1 EP 4445687A1 EP 22818864 A EP22818864 A EP 22818864A EP 4445687 A1 EP4445687 A1 EP 4445687A1
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EP
European Patent Office
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glass article
layer
coating system
shaped glass
microwave
Prior art date
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Pending
Application number
EP22818864.5A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Henn
Tobias Klink
Gregor Grosse
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Schott AG
Original Assignee
Schott AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Schott AG filed Critical Schott AG
Publication of EP4445687A1 publication Critical patent/EP4445687A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/64—Heating using microwaves
    • H05B6/76—Prevention of microwave leakage, e.g. door sealings
    • H05B6/766—Microwave radiation screens for windows
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
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    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
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    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3649—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer made of metals other than silver
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    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
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    • C03C17/3668—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer the multilayer coating having electrical properties
    • C03C17/3676—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer the multilayer coating having electrical properties specially adapted for use as electromagnetic shield
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    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3686—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer the multilayer coating being used for ovens
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    • C03C2217/00—Coatings on glass
    • C03C2217/90—Other aspects of coatings
    • C03C2217/94—Transparent conductive oxide layers [TCO] being part of a multilayer coating

Definitions

  • Sheet-shaped glass article, door for a microwave oven comprising such a glass article and microwave oven
  • the present invention relates generally to sheet-like glass articles for use as a viewing panel in an oven door, particularly a microwave oven door. Other aspects relate to a door for a microwave oven and a microwave oven itself.
  • microwave ovens there is a fundamental risk that microwave radiation will escape when the microwave oven (often also referred to as “microwave” for short) is in operation, particularly if the oven door of such a device is designed in such a way that it includes a viewing window through which the user of the device can, for example, check the cooking status of the food.
  • microwave doors To protect against the escape of microwaves, today's microwave doors are designed with viewing panes in such a way that they always also include a metallic perforated grid.
  • a protective screen made of glass or plastic is also arranged towards the user, so that contact with microwave radiation during operation of the device is not possible.
  • a protective pane is often also arranged on the cooking chamber side in order to protect the grille from contamination by food. This configuration severely limits the view into a microwave oven (or microwave oven or "microwave").
  • German patent application DE 103 07 217 A1 provides a door which has two panes of glass which are held at a distance from one another.
  • the inner glass pane facing the cooking chamber is designed there in such a way that it has at least one optically transparent first layer that absorbs microwave radiation. With regard to the absorption capacity, this is designed in such a way that it heats up to prevent the formation of condensate.
  • the outer glass pane further comprises at least one optically transparent layer which reflects microwave radiation passing through the first layer.
  • Both layers comprise known transparent conductive oxides (TCO), such as indium tin oxide ITO, fluorine-doped tin oxide (FZO) or aluminum-doped tin oxide (AZO ). Furthermore, for improvement, a coating of SiO? be raised.
  • TCO transparent conductive oxides
  • ITO indium tin oxide
  • FZO fluorine-doped tin oxide
  • AZO aluminum-doped tin oxide
  • the materials used in DE 103 07 217 A1 are classic TCO materials, microwave radiation is not only reflected, but also absorbed, so that the power of the microwave magnetron that is fed into the oven is no longer used available for heating the food.
  • the TCO layers must be sufficiently thick, that is to say significantly greater than 100 nm, since the specific resistance of these materials is in the range from 10' 3 ohm*cm to 10' 4 ohm*cm.
  • adequate protection against the escape of microwaves is only possible if there are very high reflections, ie very low surface resistances.
  • the international patent application WO 2021/152083 describes a metallic coating comprising nickel and chromium which is applied to a pane together with a transparent conductive oxide. In this way, the function of the perforated grid can be replaced and a good view into the cooking chamber is possible in this way.
  • the disadvantage is that such coatings do not have sufficient long-term stability, especially at high temperatures between, for example, 250° C. to 300° C., as occur in so-called combi ovens or combi devices in which the food to be cooked is heated in a manner other than by microwave radiation.
  • combi ovens or combi devices in which the food to be cooked is heated in a manner other than by microwave radiation.
  • the optical properties, but also the microwave reflection can change with the risk that the microwave emission from the microwave oven will increase.
  • the object of the invention is to provide sheet-shaped glass articles which at least partially alleviate the above-mentioned problems of the prior art. Further aspects relate to a door for a microwave oven and a microwave oven comprising such a door.
  • the present specification thus relates to a disc-shaped glass article comprising a disc-shaped glass substrate and a coating system which is arranged on at least one side of the glass substrate and comprises at least two layers, the disc-shaped glass article having a mean spectral reflectance in the wavelength range from 1.5 ⁇ m to 10 ⁇ m of at least 10 % and an average spectral transmittance, based on the light type C, of at least 5% in the wavelength range from 380 nm to 780 nm, and preferably at most 70%, particularly preferably between 20% and 50%, very particularly preferably between 25% and 40 %, in particular based on a thickness of the disc-shaped glass article between 3 mm and 4 mm, one layer being metallic and being arranged between the at least one side of the glass substrate and a further layer, wherein the further layer comprises an oxide and/or nitride and/or oxintride of a metal and/or semimetal, and wherein the further layer preferably directly adjoins the one metallic layer, and wherein the further layer
  • the mean spectral transmittance is determined in accordance with the ISO 13468 and ISO 14782 standards, preferably using the Hazeguard Plus measuring device from Byk Gardner.
  • the average spectral reflectance is determined as follows:
  • the measurement is preferably carried out using the Lambda 950 measuring device from Perkin Elmer with a measuring angle of 6°, without a sphere.
  • an FT-IR spectrometer from Thermofishes Scientific is used, designation Nicolet Nexus. Measurements are taken at a measuring angle of 10° without a sphere. Such a configuration has a number of advantages.
  • the further layer which comprises an oxide and/or nitride and/or oxintride of a metal and/or semimetal, protects the metallic layer of the coating system arranged between the further layer and the glass substrate from corrosion.
  • This corrosion - usually an oxidation - can take place in particular at elevated temperatures, especially in the case of continuous loads.
  • the glass article is designed in this way - namely due to its reflection properties in the wavelength range between 1.5 pm to 10 pm of at least 10% and due to the high transmission in the range of the so-called "visible light” between 380 nm and 780 nm wavelength - so that a good view through the glass article is possible, but at the same time a high reflection of microwave radiation is achieved.
  • the additional layer ensures that these properties of the disc-shaped glass article also remain stable under conditions of use, especially in so-called “combination devices" in which the food to be cooked is heated not only by means of microwave radiation, but also by other mechanisms, for example by circulating air.
  • An oxide and/or nitride and/or oxynitride of a metal and/or semimetal is suitable as a component of such a further layer, which develops appropriate barrier properties against degradation—mostly oxidation—of the metallic layer. Mixtures of one or more oxides with one or more nitrides and/or oxynitrides of a metal and/or semimetal are also conceivable.
  • Such a configuration is also advantageous for improved cleanability of the pane-shaped glass article. Because cleaning agents or food residues are visible after a certain, possibly short, exposure time without the presence of another layer with a barrier effect on the metallic layer and lead to irreversible discoloration because residues or residues can no longer be adequately removed or conversion reactions are already taking place may have taken place.
  • the metallic layer can advantageously be designed in such a way that it has a thickness of between at least 5 nm and at most 50 nm.
  • a preferred upper limit for the layer thickness of the metallic layer can generally be 30 nm, for example.
  • the layer should preferably have the smallest possible thickness, because it has been shown that even thin layers can be sufficient to bring about a corresponding microwave reflection.
  • the smaller the layer thickness of the metallic layer the greater the transmission in the wavelength range between 380 nm and 780 nm, which means good transparency enables a disk-shaped glass article configured in this way.
  • certain minimum thicknesses are advantageous in order to enable the side of the glass article to be coated evenly. Therefore, advantageously, a minimum thickness of 5 nm should not be fallen below for the metallic layer.
  • a preferred upper limit for the metallic layer is 50 nm. In this way, sufficient transparency through the glass article in the form of a pane is still ensured, even in cases in which the coating system is arranged on both sides of the glass article in the form of a pane.
  • the metallic layer may generally include the following components, in weight percent:
  • Carbon is typically an unavoidable contaminant, not an intentionally added component.
  • the layer and/or the target material which is used, for example, for a coating process (such as sputtering), also includes oxygen, for example in the range of up to 1% by weight.
  • oxygen for example in the range of up to 1% by weight.
  • the coating composition for the sake of simplicity, only the ratio of the proportion by weight of the main components can be specified to designate the layer composition, ie here by way of example nickel to chromium.
  • the metallic layer can therefore also be in the form of a layer comprising an alloy.
  • a metallic layer is understood in particular to mean that there is a metallic bond in the layer.
  • the metallic layer preferably comprises at least 1% by weight of chromium, in particular in the form of metallic chromium (oxidation state 0).
  • the metallic layer can particularly preferably be formed in such a way that it comprises nickel and chromium. In this case, one can simply speak of a NiCr layer (or CrNi layer).
  • Metallic layers comprising more than one metal and thus comprising a
  • Alloy are formed can be preferred because a better plasmon effect can be present here, which leads to microwave radiation can be reflected particularly efficiently. Alloys can be superior to pure metals in this respect.
  • Metallic layers which contain at least 1% by weight of chromium can be advantageous.
  • Chromium is a component used specifically to increase adhesion to a substrate material.
  • disc-shaped glass articles can also be obtained, which can also be obtained in a door of a microwave device for a very low microwave leakage of less than preferably 5 mW/cm 2 .
  • too high a chromium content can also be disadvantageous, because depending on the exact composition, the transmission in the visible can be severely restricted.
  • the metallic layer comprises at most 98% by weight of chromium, preferably at most 92% by weight of chromium.
  • nickel can be used in an alloy with chromium. Alloys of this type have a low level of brittleness, so that coating systems which include such a layer material have very little tendency to form cracks. This is advantageous because it has an advantageous effect on the stability of the coating system, particularly over the life of a coated product.
  • the metallic layer can be deposited in particular by means of a conventional gas phase coating process, that is to say in a CVD or PVD process.
  • Deposition by means of sputtering or vapor deposition is particularly advantageous.
  • Such processes are particularly advantageous because the further layer, ie the barrier coating, can also be deposited in such a process.
  • both the metallic layer and the further layer can advantageously be produced without the vacuum breaking between the coating steps. This has the advantage that the surface of the metallic layer cannot be enriched with materials from the environment before it is coated with the material of the further layer.
  • vacuum processes can also be avoided in general, without being restricted to a specific embodiment of the metallic layer and/or the further layer, in particular that additional oxygen, nitrogen, water, or contaminants including, for example, calcium, potassium, sodium, or other materials settle out. All of these materials mentioned have a corrosive effect, in particular when the disk-shaped glass article is later used.
  • the additional layer has a thickness of between 5 nm and 1000 nm. Even with very small layer thicknesses of a few nanometers, there is already a satisfactory barrier effect in terms of protecting the underlying metallic layer, which is covered by the further layer, from corrosion. Thicknesses of up to 1000 nm are possible in principle, but small thicknesses are preferred because they can be deposited more quickly and also already have an adequate barrier effect. Preference is therefore given to thicknesses between at least 10 nm and 100 nm, particularly preferably between at least 10 nm and at most 40 nm.
  • the microwave reflection is preferably between 20% and 95%, preferably between 50% and 80%, particularly preferably between 60% and 75%, particularly preferably determined for a frequency between 2.3 GHz and 2.7 GHz. This is very advantageous because it ensures that the user is shielded from microwave radiation.
  • the metallic layer has a surface resistance between 20 ohms/D and 1000 ohms/D, preferably between 50 ohms/D and 500 ohms/D, particularly preferably between 100 ohms/D and 250 ohms/D. In this way, efficient microwave reflection is possible even with small layer thicknesses of the metallic layer.
  • the sheet-like glass article and/or the coating system and/or at least one of the layers has a dielectric constant ⁇ r of more than 15 and preferably less than 910, particularly preferably less than 150, at a frequency of 1 GHz.
  • the sheet-like glass article and/or the coating system and/or at least one of the layers has a dielectric loss, tan 5, of less than 0.0075 at a frequency of 1 GHz and preferably between at least 0.0024 and at most 0.0075.
  • a dielectric loss, tan 5 of less than 0.0075 at a frequency of 1 GHz and preferably between at least 0.0024 and at most 0.0075.
  • the metallic layer comprises nickel and/or chromium.
  • Advantageous composition ranges have already been listed in the tables above.
  • the further layer comprises an oxide and/or nitride and/or oxynitride of aluminum, silicon, titanium, chromium, hafnium or mixtures thereof. These materials have proven to be particularly efficient with regard to the barrier effect.
  • a configuration can be particularly advantageous in which the further layer comprises silicon and aluminum and in which, based on the weight, the layer comprises more silicon to aluminum, the weight ratio of silicon to aluminum preferably being greater than 4.
  • an oxide and/or nitride and/or oxynitride of silicon and aluminum, in particular a silicon aluminum oxide has proven to be a particularly good material for a barrier layer, and therefore for the further layer.
  • the coating system comprises yet another layer, wherein the yet further layer comprises a transparent conductive oxide (TCO).
  • TCO transparent conductive oxide
  • the yet further layer can comprise known, classic TCO materials, such as indium tin oxide (ITO) or aluminum-doped tin oxide (AZO) or fluorine-doped tin oxide (FZO).
  • the TCO material of the still further layer is preferably a doped tin oxide.
  • the main components in the case of SnO? i.e. oxygen and tin, are not always present in accordance with the nominal oxidation state resulting from the molecular formula. Instead of the actual index 2 for oxygen in SnO? also written "x" to account for this fact.
  • Suitable dopants include, but are not limited to, halogens, semimetals (metalloids), and transition metals, and combinations thereof, such as In, Ge, F, Cl, and I.In
  • indices “a”, “x” and “z” in the components CuO a , SnO x and NiO z indicate that these oxides do not have to be present in stoichiometric form in the corresponding materials either.
  • the elements Cu and Ni substitute Sn for tin in the material, F replaces oxygen.
  • the corresponding components are then present in different oxidation states. For example, in a doped SnO? not all Sn are in the +4 oxidation state. It is therefore also not possible to give precise information about the values of a, x and z.
  • dopants are added in the range between at least about 1% by weight and at most about 2% by weight. However, it has been shown that good results can also be obtained with higher dopant contents of more than 2% by weight and even up to about 10% by weight.
  • the coating system is arranged on both sides of the glass substrate, and wherein the Each coating system preferably comprises two layers, namely a metallic layer which is arranged between the at least one side of the glass substrate and a further layer, with one layer preferably directly adjoining the at least one side of the glass substrate, with the further layer being designed as a barrier coating comprising an oxide and/or nitride and/or oxintride of a metal and/or semimetal, and the further layer preferably directly adjoins the one metallic layer.
  • the pane-shaped glass article can be described as having a sandwich structure in which the coating system is applied on both sides and the glass substrate is arranged in the middle between the two coating systems.
  • the coating system in each case does not include an additional layer.
  • the microwave oven door comprising the glass article according to embodiments also comprises a further pane-shaped glass article, on at least one side the further glass sheet article is provided with a layer comprising a transparent conductive oxide and wherein the glass sheet article is formed such that the coating system is arranged on both sides of the glass sheet article and wherein the coating system does not comprise a layer comprising a transparent conductive oxide.
  • the glass article is designed in such a way that the coating system is designed in such a way that the microwave reflection of a glass article in which the coating system is only arranged on one side of the glass substrate, determined for the side of the glass article on which the coating system is arranged, differs by no more than 30%, preferably no more than 20%, from the microwave reflection intended for the side of the glass article on which the coating system is not arranged, is obtained, preferably determined for a microwave frequency of between 2.3 GHz and 2.7 GHz.
  • the disc-shaped glass article can be built into the appliance or in its door in such a way that the coating system can be oriented towards the interior of the microwave appliance or pointing outwards. In any case, however, there must be sufficient microwave reflection, i.e. "from both sides”. Differences in reflectivity for different orientations of the disk relative to the source of microwave radiation are caused by interface effects and the vitreous material of the glass disk article or substrate.
  • the coating system is preferably arranged away from the cooking chamber in order to avoid damage during cleaning processes.
  • this haze has less than 5%, preferably less than 2% and particularly preferably less than 1%.
  • the proportion of scattering of the visible light is very small and is therefore less than 5%, preferably less than 2% and particularly preferably less than 1%.
  • the disc-shaped glass article is designed in such a way that between the side of the glass substrate and the metallic layer there is a coating comprising an oxide and/or nitride and/or oxynitride of silicon, aluminum, titanium, tantalum, niobium, chromium, yttrium, zirconium , hafnium, tin or a combination thereof is arranged.
  • a coating comprising an oxide and/or nitride and/or oxynitride of silicon, aluminum, titanium, tantalum, niobium, chromium, yttrium, zirconium , hafnium, tin or a combination thereof is arranged.
  • Such coatings can easily be designed in such a way that the dispersion of the coating or of the material comprised by the coating changes differs from that of the material of the metallic layer, so that an interference-optical effect occurs in this way. This is easily possible with a composition of the coating as mentioned above.
  • the coating is also produced using a vacuum method, particularly preferably using the same method that is also used to produce the coating system itself.
  • a vacuum method particularly preferably using the same method that is also used to produce the coating system itself.
  • the disk-shaped glass article is advantageously designed in such a way that it has a temperature resistance, so that the
  • Color locus difference between the color locus of the glass article after coating and after a heat treatment at 250° C. for 100 hours, AE, is at most 2, preferably at most 1, the color difference, AE, being defined as where the color locus E is given in the CIEL*a*b* system and where the index “0” refers to the color locus before temperature treatment and the index “T” refers to the color locus after Temperature treatment relates, in which case the color values L*, a*, b* can preferably be obtained via a measurement with a spectrophotometer, such as the photometer CM-700d from Konica-Minolta, and/or so that the microwave reflection after the temperature treatment has taken place at 250°C for 100 hours is at most 5%, preferably at most 2%, smaller than before the temperature treatment.
  • a spectrophotometer such as the photometer CM-700d from Konica-Minolta
  • the color locus of the sheet-like glass article is preferably adjusted in such a way that the color distance C* to the achromatic point is at most 10, preferably at most 5.
  • the optional coating arranged between the glass substrate and the metallic layer such a configuration can be used in particular for reasons of the user! sure to be cheap. Furthermore, design aspects are also taken into account in this way.
  • FIG. 3 A suitable measurement setup for the microwave reflection is shown schematically in FIG. 3, for example.
  • the disclosure also relates to a door for a microwave assembly, comprising at least one sheet-shaped glass article according to one embodiment.
  • a special combination of embodiments of the pane-shaped glass article can also be combined with other panes of the glass article.
  • the appliance door or its pane structure comprises a further pane-shaped glass article, with a layer comprising a transparent conductive oxide being arranged on at least one side of the further pane-shaped glass article and with the pane-shaped glass article being designed in such a way that the coating system is applied to both sides of the glass sheet article and wherein the coating system does not include a layer comprising a transparent conductive oxide.
  • the disk-shaped This can be advantageous for glass articles which themselves do not comprise any transparent conductive oxide and/or in which the coating system is applied to both sides of the glass article in the form of a pane.
  • microwave oven including a door and/or a sheet-shaped glass article according to embodiments.
  • this microwave oven can also be designed as a combi-device and include other options for heating the food to be cooked, for example, circulating air heating of the food can also be provided.
  • a disc-shaped glass article which has a metallic layer without a further layer with a barrier effect.
  • the metallic layer is formed here as a 20 nm thick NiCr layer and is formed as a chromium-nickel (CrNi) layer with a composition of 90:10 chromium:nickel (by weight).
  • the disk-shaped glass article according to exemplary embodiment 1 is designed such that, in addition to the metallic layer according to the comparative example, it has a layer which is only 20 nm thick and comprises aluminum-doped SisN-t, with the metallic component being 10% by weight aluminum and 90% by weight silicon present.
  • the metallic component of the further coating is generally understood here to mean the component of the material comprised by the further layer which is not a non-metal. In this sense, in the context of the present application, the semimetal silicon generally also counted as a metal or as a metallic component.
  • the composition of the further layer according to Example 1 is given in abbreviated form as follows: Al-SisN (10/90).
  • the disc-shaped glass article according to exemplary embodiment 2 also comprises a layer which is also only 20 nm thick, here comprising aluminum-doped SiCh.
  • a layer which is also only 20 nm thick here comprising aluminum-doped SiCh.
  • 10% by weight of aluminum and 90% by weight of silicon are present with regard to the metallic component.
  • the composition of the further layer according to Example 2 is given in abbreviated form as follows: Al—SiCh (10/90).
  • the properties of these sheet-like glass articles after coating has taken place but before exposure to heat are summarized in the table below.
  • the specified microwave reflection (MW reflection) was determined for the coating side, here at a measuring frequency between 2.3 GHz and 2.7 GHz.
  • the additional layers SiCh and SisN shown in Table 5 can be doped with aluminum; the ratio of aluminum to silicon can preferably be 20:80, 10:90 or 5:95, in each case based on the weight.
  • Example 1 already shows a very clear improvement in temperature stability, but shows a high b* value, so that the resulting disc-shaped glass article is clearly noticeable in terms of color in comparison to the comparative example, which is more neutral in color.
  • this color can be reduced by using an oxidic coating material, as is the case in example 2.
  • the transmission of the disk-shaped glass article is also increased (by approximately 7%) compared to the comparative example or to an at least predominantly nitridic barrier coating, as in example
  • the further layer of the coating system is in spite of the very small layer thickness of, for example--as is the case in Examples 1 and 2--only 20 nm in the layer to effectively prevent degradation of the disk-shaped glass article.
  • ToF-SIMS studies show that the additional layer of the coating system reduces oxidation of the metallic layer.
  • a clear oxygen signal can be detected for the metallic layer after thermal stress at 250° C. for 100 hours. This is not the case for examples 1 and 2. Rather, these show the oxygen signal essentially unchanged and accordingly also no visually visible degradation.
  • the reflection properties for microwave radiation also remain stable.
  • the corresponding ToF-SIMS profiles are also shown in FIGS. 2a) to c), 2a) showing the ToF-SIMS profiles of the comparative example, 2b) of example 1 and 2c) of example 2.
  • Curves 201, 203, 205 are the profiles in the as-received state, i.e. after coating has taken place and without any thermal stress.
  • the curves 202, 204 and 205 are the corresponding profiles after such a temperature treatment.
  • curve 202 shows a significant increase in the oxygen signal compared to curve 201. This increase in the oxygen signal cannot be seen in FIGS. 2b) and 2c), rather the ToF-SIMS profiles before and after temperature treatment do not differ significantly from one another here.
  • the table below also lists microwave reflection values at different measurement frequencies for the abovementioned examples 1 and 2 and for the comparative example.
  • the microwave reflection can be between 20% and 95%, preferably between 50% and 80%, particularly preferably between 60% and 75%, determined for a frequency of 2.3 GHz and/or for a frequency of 2.4 GHz and/or for a frequency of 2.45
  • FIG. 3 photographic representations of the waveguide and a sample of a disc-shaped glass article and a schematic and not true to scale structure of a device for determining the micro wave enrefl exi on
  • Figures 4 through 6 show optical spectra of samples according to the present disclosure.
  • the glass article 1 here is disc-shaped in the form that its thickness is at least an order of magnitude smaller than its length and width.
  • the length and width geometrically determine the size of the main surfaces, which are also simply referred to as “sides” in the case of a disc-shaped glass article 1 .
  • sides In contrast to the sides are the edges of the glass article, which have a significantly smaller area compared to the sides.
  • Disc-shaped can also be used synonymously with "plate-shaped”.
  • a pane-shaped glass article can generally also be referred to as a glass pane or glass plate for short.
  • the top of the glass article 1 is denoted by 11 in FIG. Owing to the illustration, the thin layers of the coating system are not shown in FIG. 1a and are accordingly not labeled.
  • the glass article 1 can be in the form of a curved or curved pane or a flat pane.
  • a glass article 1 is generally understood to mean a finished glass substrate, in particular a coated glass substrate, without being restricted to a specific embodiment.
  • the sides of the glass substrate and the glass article correspond to one another in the sense that the top side of the glass substrate, even if layers are arranged on it, also represents the top side of the glass article.
  • Fig. 1b shows an embodiment of a disk-shaped glass article 1 schematically and not true to scale.
  • the disk-shaped glass article 1 comprises a glass substrate 10.
  • the coating system 100 which comprises the metallic layer 110 and the further layer 120, is arranged on the side 11 of the glass substrate 10.
  • the side 12 of the glass substrate 10 is not covered with a coating system here, but instead is uncoated.
  • the coating system 100 may comprise further layers, for example yet another layer comprising a transparent conductive material.
  • a coating may be arranged between the coating system 100 and the side 11 of the glass substrate 10, for example for color locus adjustment or optionally alternatively or additionally as a barrier layer against the escape of ions from the glass substrate into the metallic layer.
  • the coating system 100 is also possible for the coating system 100 to be applied to both sides 11 , 12 of the glass substrate 10 .
  • Such a glass article 1 is then particularly suitable for a pane structure of a door for a microwave device, in which the pane structure comprises a further pane-shaped glass article in which a material layer comprising a TCO material is applied to at least one side.
  • Fig. 2a) to c) show ToF-SIMS profiles of the oxygen signal for the samples discussed in the example part before and after heat treatment at 250°C for 100 hours.
  • the ToF-SIMS profiles of the comparative example, in 2b) of example 1 and in 2c) of example 2 are shown in FIG. 2a).
  • Curves 201, 203, 205 are the profiles in the as-received state, ie after coating has taken place and without thermal stress.
  • the curves 202, 204 and 206 are the corresponding profiles after such a temperature treatment.
  • the oxygen signal is an indication on the composition of the sample from the top of the sample into the bulk of the sample.
  • sample a (which only has a metallic layer) initially shows a drop in the oxygen signal in the area of the metallic layer, which is followed by an increase.
  • this curve can also be seen in the samples in Figures b) and c), where, however, a nitric (Fig. 2b) and an oxidic (Fig. 2c) layer were applied to the metallic layer in front of the metallic layer with only a small oxygen signal are.
  • This signal connects to the substrate, the glass substrate is in turn oxidic.
  • the oxygen signal for curve 202 is significantly increased compared to that of curve 201, which indicates a strong oxidation of the NiCr coating.
  • Fig. 3 shows two photographic representations, on the one hand a sample holder 3 comprising a measurement sample of a disc-shaped glass article 1 according to one embodiment and a photographic representation of a waveguide 41.
  • the measurement setup 4 for determining the microwave reflection of a disk-shaped glass article 1 is shown in the lower part of FIG. 3 .
  • the glass article 1 is placed in a sample holder (not shown here) at the end of the waveguide 41 .
  • Microwave radiation is generated by means of the microwave generator 42 and directed through the waveguide 41 onto the disk-shaped glass article 1 .
  • the reflected microwave radiation can be determined using the microwave analyzer 43 .
  • a suitable microwave generator 42 is, for example, the SMS 2.1 model from S-Team, which is suitable for generating microwaves in the frequency range from 2.1 to 2.7 GHz.
  • the measurement is often carried out at 2.45 GHz. However, it is generally possible for the measurement frequency to be between 2.3 GHz and 2.7 GHz.
  • Such a generator is suitable for providing lower outputs in the MW range.
  • pane-shaped glass articles 1 pane structures for doors of microwave ovens are generally possible, in which the leakage radiation through the glass front is less than 5 mW/cm 2 , preferably less than 2 mW/cm 2 .
  • the microwave leakage radiation is generally determined based on or according to a test according to the Australian standards AS NZS 60335.2.25 and AS/NZS 3760.
  • the microwave leakage radiation is determined for a frequency of approximately 2.45 GHz, corresponding to a wavelength by 12.24 cm.
  • a standard microwave detector capable of detecting RF (radio frequency) radiation in a range between 0 mW/cm 2 and 100 mW/cm 2 is used for the test.
  • a sensor with a measuring range between 0 mW/cm 2 and 80 mW/cm 2 or between 0 mW/cm 2 and 40 mW/cm 2 or even between 0 mW/cm 2 and 10 mW/cm 2 can also be used , depending on how well the microwave shielding is provided by the glass article according to embodiments. With very good shielding from microwave radiation, it can be advantageous to select a smaller measuring range.
  • the resolution is preferably 0.1 mW/cm 2 .
  • a glass of water (about 275 ml of water) is then placed in the microwave oven and heated at 800 watts of microwave power.
  • the microwave detector is moved along the corners and edges and the outer surface of the glass article during the heating process in order to determine whether microwave radiation is escaping.
  • the emitted microwave radiation must not exceed 5 mW/cm 2 .
  • 4 to 6 show optical spectra of glass articles according to the comparative example and according to examples 1 and 2 from Table 5 above. The spectra are shown after a temperature treatment of 250 °C for 100 hours (reference numbers 51 to 53, 61 to 63 and 71 to 73) and before the temperature treatment (reference numbers 54 to 56, 64 to 66 and 74 to 76).
  • Curves 54 and 51 were obtained from Table 5 for example 2, ie for an essentially oxidic further layer.
  • Curve 54 the transmission after thermal stress
  • curve 51 the difference here is rather small and this coating system is therefore also sufficiently temperature-stable in terms of transmission.
  • FIG. 6 shows reflection spectra, but now determined from the layer side.
  • curve 73 for the comparative example has the lowest reflectivity after tempering and has dropped significantly compared to the reflectivity of the starting sample (curve 76).
  • the reflectivity on the layer side is more affected by the heat treatment than that on the glass side (see differences between curves 75 and 72 for example 1; curves 71 and 74 for example 2), the values after heat treatment for the examples show a significantly higher Reflection than the comparative example and thus demonstrate a significantly higher temperature stability of samples according to embodiments.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein scheibenförmige Glasartikel für die Verwendung als Sichtscheibe in einer Ofentür, insbesondere in der Tür eines Mikrowellenofens. Weitere Aspekte betreffen eine Tür für einen Mikrowellenofen und einen Mikrowellenofen selbst.

Description

Scheibenförmiger Glasartikel, Tür für einen Mikrowellenofen umfassend einen solchen Glasartikel sowie Mikrowellenofen
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein scheibenförmige Glasartikel für die Verwendung als Sichtscheibe in einer Ofentür, insbesondere in der Tür eines Mikrowellenofens. Weitere Aspekte betreffen eine Tür für einen Mikrowellenofen und einen Mikrowellenofen selbst.
Hintergrund der Erfindung
In Mikrowellenöfen besteht prinzipiell die Gefahr, dass bei Betrieb des Mikrowellenofens (häufig auch kurz als „Mikrowelle“ bezeichnet) Mikrowellenstrahlung austritt, und zwar insbesondere für den Fall, dass die Ofentür eines solchen Geräts so ausgestaltet ist, dass sie eine Sichtscheibe umfasst, durch die der Benutzer des Geräts beispielsweise den Garzustand des Kochguts überprüfen kann.
Zum Schutz vor Mikrowellenaustritt sind heute Mikrowellentüren mit Sichtscheiben so ausgestaltet, dass sie stets auch ein metallisches Lochgitter umfassen. Zum Benutzer hin wird zusätzlich eine Schutzscheibe aus Glas oder Kunststoff angeordnet, sodass ein Kontakt mit Mikrowellenstrahlung im Betrieb des Geräts nicht möglich ist. Auf der Garraumseite wird häufig ebenfalls eine Schutzscheibe angeordnet, um das Gitter gegen Verschmutzung durch Lebensmittel zu schützen. Durch diesen Aufbau ist die Sicht in ein Mikrowellengerät (oder einen Mikrowellenofen oder eine „Mikrowelle“) stark eingeschränkt.
Als Lösungsvorschlag sieht die deutsche Patentanmeldung DE 103 07 217 Al eine Tür vor, welche zwei Glasscheiben, die beabstandet voneinander gehalten sind, aufweist. Um ohne Verlust an Ab Schirmwirkung den visuellen Einblick in das Geräteinnere zu verbessern und dabei auch die Bildung von Kondensaten zu verhindern, wird dort die zum Garraum weisende innere Glasscheibe so ausgestaltet, dass sie mindestens eine optisch transparente, Mikrowellenstrahlung absorbierende erste Schicht aufweist. Diese ist hinsichtlich des Absorptionsvermögens so ausgelegt, dass sie sich zur Verhinderung einer Kondensatbildung aufheizt. Die äußere Glasscheibe umfasst weiterhin mindestens eine optische transparente Schicht, die durch die erste Schicht hindurchtretende Mikrowellenstrahlung reflektiert Beide Schichten umfassen bekannte transparente, leitfähige Oxide (TCO), wie beispielsweise Indium-Zinn-Oxid ITO, fluordotiertes Zinnoxid (FZO) oder aluminiumdotiertes Zinnoxid (AZO). Weiterhin kann zur Verbesserung noch eine Beschichtung aus SiO? aufgebracht werden.
Da es sich allerdings bei den verwendeten Materialien in DE 103 07 217 Al um klassische TCO-Materialien handelt, findet nicht nur eine Reflexion von Mikrowellenstrahlung statt, sondern auch eine Absorption der Mikrowellenstrahlung, sodass die in den Ofen eingetragenen Leistung des Mikrowellen-Magnetrons nicht mehr für die Erhitzung des Garguts zur Verfügung steht. Darüber hinaus müssen die TCO- Schichten hinreichend dick sein, also deutlich größer als 100 nm, da der spezifische Widerstand dieser Materialien im Bereich von 10'3 Ohm*cm bis 10'4 Ohm*cm liegt. Damit ist aber ein ausreichender Schutz vor Mikrowellenaustritt nur dann möglich, wenn sehr hohe Reflexionen, d.h. sehr niedrige Flächenwiderstände vorliegen. Dies bedeutet für die genannten Materialien bei Flächenwiderständen von etwa 10 Ohm/cm2 eine Schichtdicke von etwa 500 nm.
Die internationale Patentanmeldung WO 2021/152083 beschreibt eine metallische Beschichtung umfassend Nickel und Chrom, die zusammen mit einem transparenten leitfähigen Oxid auf eine Scheibe aufgetragen wird. Auf diese Weise kann die Funktion des Lochgitters ersetzt werden und eine gute Einsicht in den Garraum ist auf diese Weise möglich. Nachteilig ist aber, dass gerade bei hohen Temperaturen zwischen beispielsweise 250°C bis 300°C, wie sie in sogenannten Kombiöfen oder Kombigeräten auftreten, bei denen das Gargut auch auf andere Weise als durch Mikrowellenstrahlung erhitzt wird, solche Beschichtungen nicht ausreichend langzeitstabil sind. Insbesondere können sich die optischen Eigenschaften, aber auch die Mikrowellenreflexion verändern mit der Gefahr, dass sich der Mikrowellenaustritt aus dem Mikrowellenofen erhöht.
Es besteht daher ein Bedarf an Glasartikeln, insbesondere scheibenförmigen Glasartikeln, welche eine gute Durchsicht in einen Garraum eines Mikrowellenofens ermöglichen und gleichzeitig eine gute Temperaturbeständigkeit aufweisen, insbesondere hinsichtlich der Mikrowellenreflexionseigenschaften.
Aufgabe der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung von scheibenförmigen Glasartikeln, welche die vorstehend genannten Probleme des Standes der Technik zumindest teilweise mindern. Weitere Aspekte betreffen eine Tür für einen Mikrowellenofen sowie einen Mikrowellenofen umfassend eine solche Tür.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche. Bevorzugte und spezielle Ausführungsformen finden sich in der Beschreibung, den Zeichnungen und den abhängigen Ansprüchen der Offenbarung.
Die vorliegende Schrift betrifft damit einen scheibenförmigen Glasartikel umfassend ein scheibenförmiges Glassubstrat und ein wenigstens auf einer Seite des Glassubstrats angeordnetes Beschichtungssystem, welches wenigstens zwei Schichten umfasst, wobei der scheibenförmige Glasartikel einen mittleren spektralen Reflexionsgrad im Wellenlängenbereich von 1,5 pm bis 10 pm von wenigstens 10 % aufweist sowie einen mittleren spektralen Transmissionsgrad, bezogen auf die Lichtart C, von wenigstens 5 % im Wellenlängenbereich von 380 nm bis 780 nm, und bevorzugt höchstens 70%, besonders bevorzugt zwischen 20% und 50%, ganz besonders bevorzugt zwischen 25 % und 40%, insbesondere bezogen auf eine Dicke des scheibenförmigen Glasartikels zwischen 3 mm und 4 mm, wobei eine Schicht metallisch ausgebildet ist und zwischen der wenigstens einen Seite des Glassubstrats und einer weiteren Schicht angeordnet ist, wobei die weitere Schicht ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxintrid eines Metalls und/oder Halbmetalls umfasst, und wobei vorzugsweise die weitere Schicht an die eine metallisch ausgebildete Schicht direkt angrenzt, und wobei die weitere Schicht eine Dicke zwischen mindestens 5 nm und höchstens 1000 nm aufweist, bevorzugt zwischen mindestens 10 nm und 100 nm, besonders bevorzugt zwischen mindestens 10 nm und höchstens 40 nm, und wobei vorzugsweise die Mikrowellenreflexion zwischen 20% und 95%, bevorzugt zwischen 50% und 80 %, besonders bevorzugt zwischen 60% und 75% liegt, bevorzugt bestimmt für eine Frequenz zwischen 2,3 und 2,7 GHz.
Die Bestimmung des mittleren spektralen Transmissionsgrades erfolgt im Rahmen der vorliegenden Anmeldung gemäß Norm ISO 13468 und ISO 14782, vorzugsweise mittels des Messgeräts Hazeguard Plus der Firma Byk Gardner.
Die Bestimmung des mittleren spektralen Reflexionsgrades erfolgt im Rahmen der vorliegenden Offenbarung wie folgt:
Bis zu einer Wellenlänge von 2,5 pm entsprechend der folgenden Normen: DIN 5036-1, Ausgabe: 1978-07: Strahlungsphysikalische und lichttechnische Eigenschaften von Materialien; Begriffe, Kennzahlen
DIN 5036, Beiblatt 1, Ausgabe 1980-02: Strahlungsphysikalische und lichttechnische Eigenschaften von Materialien, Inhaltsverzeichnis und Stichwortverzeichnis
DIN EN 410, Ausgabe: 2011-04: Glas im Bauwesen - Bestimmung der lichttechnischen und strahlungsphysikalischen Kenngrößen von Verglasungen
ISO 15368, Ausgabe: 2001-08: Optics and optical instruments - Measurement of reflectance of plane surfaces and transmittance of plane parallel elements
Die Messung erfolgt vorzugsweise mittels des Messgeräts Lambda 950 der Firma Perkin Eimer mit einem Messwinkel von 6°, ohne Kugel.
Ab einer Wellenlänge von 2,5 pm wird ein FT-IR-Spektrometer der Firma Thermofishes Scientific verwendet, Bezeichnung Nicolet Nexus. Gemessen wird unter einem Messwinkel von 10° ohne Kugel. Eine solche Ausgestaltung weist eine Reihe von Vorteilen auf.
Durch die weitere Schicht, welche ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxintrid eines Metalls und/oder Halbmetalls umfasst, ist nämlich die zwischen der weiteren Schicht und dem Glassubstrat angeordnete metallische Schicht des Beschichtungssystems vor Korrosion geschützt. Diese Korrosion - in der Regel eine Oxidation - kann insbesondere bei erhöhten Temperaturen stattfinden, gerade bei Dauerbelastungen.
Der Glasartikel ist also auf diese Weise - nämlich durch seine Reflexionseigenschaften im Wellenlängenbereich zwischen 1,5 pm bis 10 pm von wenigstens 10 % sowie durch die hohe Transmission im Bereich des sogenannten „sichtbaren Lichts“ zwischen 380 nm und 780 nm Wellenlänge so ausgestaltet, dass eine gute Durchsicht durch den Glasartikel möglich ist, aber gleichzeitig eine hohe Reflexion von Mikrowellenstrahlung erzielt wird.
Gleichzeitig sorgt die weitere Schicht dafür, dass diese Eigenschaften des scheibenförmigen Glasartikels auch bei Einsatzbedingungen stabil bleiben, auch und gerade in sogenannten „Kombigeräten“, in denen Gargut nicht nur mittels Mikrowellenstrahlung, sondern auch über andere Mechanismen erwärmt wird, beispielsweise über Umluft.
Damit wird nicht nur eine einheitliche Farbanmutung der Sichtscheibe über die Lebensdauer des Geräts gewährleistet, sondern auch die Benutzersicherheit. Es hat sich nämlich gezeigt, dass bei Beschichtungssystemen ohne eine weitere Schicht, welche Barriereeigenschaften entfaltet und auf diese Weise der Degradation der metallischen Schicht vorbeugt, Färb ortänderungen AE von mehr als 10 auftreten können, sowie die Mikrowellenreflexion um mehr als 10 Prozentpunkte abnimmt. Dies ist insofern kritisch, als bei einer solchen Verminderung der Mikrowellenreflexionsleistung gegebenenfalls spezifizierte Grenzwerte für die Mikrowellenleckage dann nicht mehr eingehalten werden können. Da dies erst im Verlauf der Lebensdauer des Mikrowellengeräts auftritt, ist die Benutzung des Geräts durch die zunehmende Mikrowellenleckstrahlung zunehmend kritischer.
Als geeignet als Komponente einer solchen weiteren Schicht, die entsprechende Barriereeigenschaften gegenüber der Degradation - zumeist eine Oxidation - der metallischen Schicht entfaltet, ist ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxinitrid eines Metalls und/oder Halbmetalls. Auch Mischungen eines oder mehrerer Oxide mit einem oder mehrerer Nitride und/oder Oxinitride eines Metalls und/oder Halbmetalls sind denkbar.
Darüber hinaus ist eine solche Ausgestaltung auch vorteilhaft für eine verbesserte Reinigbarkeit des scheibenförmigen Glasartikels. Denn Reiniger oder Lebensmittelreste sind nach einer gewissen, gegebenenfalls auch kurze, Einwirkungszeit ohne das Vorhandensein einer weiteren Schicht mit Barrierewirkung auf der metallischen Schicht störend sichtbar und führen zu einer irreversiblen Verfärbung, weil Rückstände bzw. Reste nicht mehr ausreichend entfernt werden können bzw. bereits Umwandlungsreaktionen stattgefunden haben können.
Damit ist es auf einfach Weise möglich, die vorteilhaften Eigenschaften einer metallischen Schicht zur Reflexion zur Mikrowellenstrahlung mit einer hohen Temperaturbeständigkeit zu verbinden. Denn metallische Schichten können mit bereits sehr geringen Schichtdicken aufgebracht werden und weisen dennoch ausreichende Mikrowellenreflexionseigenschaften auf.
Vorteilhaft kann die metallische Schicht so ausgestaltet sein, dass sie eine Dicke zwischen wenigstens 5 nm und höchstens 50 nm aufweist. Eine bevorzugte Obergrenze für die Schichtdicke der metallischen Schicht kann beispielsweise allgemein bei 30 nm liegen. Vorzugsweise sollte die Schicht eine möglichst geringe Dicke aufweisen, denn es hat sich gezeigt, dass bereits dünne Schichten ausreichend sein können, um eine entsprechende Mikrowellenreflexion zu bewirken. Je geringer die Schichtdicke der metallischen Schicht ist, desto größer ist gleichzeitig aber auch die Transmission im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm und 780 nm, was eine gute Durchsicht durch einen solcherart ausgestalteten scheibenförmigen Glasartikel ermöglicht. Allerdings sind gewisse Mindestdicken vorteilhaft, um eine gleichmäßige Belegung der Seite des Glasartikels zu ermöglichen. Daher sollte vorteilhaft eine Mindestdicke von 5 nm für die metallische Schicht nicht unterschritten werden. Eine bevorzugte Obergrenze für die metallische Schicht liegt bei 50 nm. Auf diese Weise ist weiterhin eine ausreichende Durchsicht durch den scheibenförmigen Glasartikel gewährleistet, auch in Fällen, in denen das Beschichtungssystem sogar beidseitig auf dem scheibenförmigen Glasartikel angeordnet ist.
Die metallische Schicht kann allgemein die folgenden Komponenten in Gew.-%, umfassen:
Tabelle 1
Kohlenstoff ist hierbei in der Regel eine unvermeidliche Verunreinigung, keine absichtlich hinzugegebene Komponente.
Mögliche bevorzugte Zusammensetzungen für metallische Schichten finden sich in der folgenden Tabelle (alle Angaben in Gew.-%): Tabelle 2
Weiterhin ist es möglich, dass die Schicht und/oder das Targetmaterial, welches beispielsweise für ein Beschichtungsverfahren (wie beispielsweise Sputtern) verwendet wird, noch Sauerstoff umfasst, beispielsweise im Bereich bis 1 Gew.-%. In der Beschichtungszusammensetzung kann der Einfachheit halber zur Bezeichnung der Schichtzusammensetzung auch nur das Verhältnis des Gewichtsanteils der Hauptkomponenten angegeben werden, also hier beispielhaft von Nickel zu Chrom.
Mit anderen Worten kann daher die metallische Schicht auch als Schicht umfassend eine Legierung ausgebildet vorliegen. Insbesondere wird vorliegend unter einer metallischen Schicht verstanden, dass in der Schicht eine metallische Bindung vorliegt. Vorzugsweise umfasst die metallische Schicht wenigstens 1 Gew.-% Chrom, insbesondere in Form von metallischem Chrom (Oxidationsstufe 0).
Besonders bevorzugt kann die metallische Schicht so ausgebildet sein, dass sie Nickel und Chrom umfasst. In diesem Fall kann auch einfach von einer NiCr-Schicht gesprochen werden (oder CrNi- Schicht).
Metallische Schichten, die mehr als ein Metall umfassen und mithin umfassend eine
Legierung ausgebildet sind, können bevorzugt sein, weil hier ein besserer Plasmoneneffekt vorliegen kann, welcher dazu führt, dass Mikrowellenstrahlung besonders effizient reflektiert werden kann. Legierungen können hierbei reinen Metallen überlegen sein.
Vorteilhaft können metallische Schichten sein, welche wenigstens 1 Gew.-% Chrom umfassen. Chrom ist eine Komponente, die insbesondere zur Erhöhung der Haftung auf einem Substratmaterial eingesetzt wird. Gleichzeitig hat sich herausgestellt, dass mit solcherart ausgestalteten metallischen Schichten auch scheibenförmige Glasartikel erhalten werden, welche in einer Tür eines Mikrowellengeräts auch für eine sehr geringe Mikrowellenleckage von weniger als vorzugsweise 5 mW/cm2 erhalten werden. Ein zu hoher Gehalt an Chrom kann aber ebenfalls unvorteilhaft sein, denn je nach genauer Zusammensetzung kann die Transmission im Sichtbaren stark eingeschränkt werden. Vorteilhaft kann es daher gemäß einer Ausführung sein, wenn die metallische Schicht höchstens 98 Gew.-% Chrom umfasst, vorzugsweise höchstens 92 Gew.-% Chrom. Vorzugsweise kann Nickel in einer Legierung mit Chrom verwendet werden. Solche Legierungen weisen eine geringe Sprödigkeit auf, sodass Beschichtungssysteme, welche ein solches Schichtmaterial umfassen, recht wenig zu Rissbildung neigen. Dies ist vorteilhaft, da es sich vorteilhaft auf die Stabilität des Beschichtungssystems, insbesondere über die Lebensdauer eines beschichteten Produkts, auswirkt.
Die metallische Schicht kann insbesondere mittels eines üblichen Gasphasenbeschichtungsverfahrens, also in einem CVD- oder einem PVD- Verfahren, abgeschieden werden. Vorteilhaft ist insbesondere eine Abscheidung mittels Sputtern oder Aufdampfen. Solche Prozesse sind insbesondere deshalb vorteilhaft, weil auch die weitere Schicht, also die Barrierebeschichtung, in einem solchen Verfahren abgeschieden werden kann. Bei Aufdampf- oder Sputterverfahren können nämlich vorteilhaft sowohl die metallische Schicht als auch die weitere Schicht hergestellt werden, ohne dass es zu einem Vakuumbruch zwischen den Beschichtungsschritten kommt. Dies hat den Vorteil, dass die Oberfläche der metallischen Schicht vor der Beschichtung mit dem Material der weiteren Schicht nicht mit Materialien aus der Umgebung angereichert werden kann. Die Verwendung von Vakuumverfahren kann weiterhin allgemein, ohne Beschränkung auf eine bestimmte Ausführungsform der metallischen Schicht und/oder der weiteren Schicht, insbesondere vermieden werden, dass sich zusätzlicher Sauerstoff, Stickstoff, Wasser oder Verschmutzungen, beispielsweise umfassend Calcium, Kalium, Natrium oder andere Materialien, absetzen. All diese genannten Materialien wirken nämlich korrosiv, insbesondere im späteren Gebrauch des scheibenförmigen Glasartikels.
Auch wenn eine „einstufige“ Verfahrensführung, also kein Verfahrenswechsel zwischen dem Aufbringen der metallischen Schicht und der weiteren Schicht vorteilhaft ist, ist es allerdings allgemein auch möglich, das Verfahren zweistufig zu führen. Unter einem zweistufigen Verfahren wird hierbei im Rahmen der vorliegenden Offenbarung verstanden, dass es zu einem Wechsel der Beschichtungsverfahren kommt. Anstelle desselben, nur hinsichtlich der abgeschiedenen Materialien unterschiedlichen Verfahrens wie beispielsweise dem Sputtern der metallischen Schicht und der weiteren Schicht (eine solche Verfahrensführung wird im Rahmen der vorliegenden Offenbarung als „einstufig“ bezeichnet) ist es also allgemein beispielsweise möglich, dass die metallische Schicht gesputtert wird, die weitere Schicht mittels eines Sol-Gel- Verfahrens aufgebracht wird. Eine solche Verfahrensführung ist allerdings nicht so effizient und weniger bevorzugt.
Überraschenderweise hat sich weiterhin gezeigt, dass bereits mit recht dünnen Dicken der weiteren Schicht eine effiziente Barrierewirkung erhalten wird. Allgemein ist es möglich, dass die weitere Schicht eine Dicke zwischen 5 nm und 1000 nm aufweist. Bereits mit sehr geringen Schichtdicken von wenigen Nanometern ist dabei bereits eine zufriedenstellende Barrierewirkung im Sinne des Schutzes der unterliegenden, von der weiteren Schicht abgedeckten metallischen Schicht vor Korrosion. Dicken bis 1000 nm sind prinzipiell möglich, jedoch werden geringe Dicken bevorzugt, da diese schneller abgeschieden werden können und ebenfalls bereits eine ausreichende Barrierewirkung aufweisen. Bevorzugt sind daher Dicken zwischen mindestens 10 nm und 100 nm, besonders bevorzugt zwischen mindestens 10 nm und höchstens 40 nm.
Vorzugsweise liegt die Mikrowellenreflexion zwischen 20% und 95%, bevorzugt zwischen 50% und 80 %, besonders bevorzugt zwischen 60% und 75%, insbesondere bevorzugt bestimmt für eine Frequenz zwischen 2,3 GHz und 2,7 GHz. Dies ist sehr vorteilhaft, weil auf diese Weise sichergestellt ist, dass die Abschirmung des Benutzers vor Mikrowellenstrahlung gewährleistet ist.
Nach einer Ausführungsform weist die metallisch ausgebildete Schicht einen Flächen wider stand zwischen 20 Ohm/D und 1000 Ohm/D, bevorzugt zwischen 50 Ohm/D und 500 Ohm/D, besonders bevorzugt zwischen 100 Ohm/D und 250 Ohm/D auf. Auf diese Weise ist eine effiziente Mikrowellenreflexion auch bei geringen Schichtdicken der metallischen Schicht möglich.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist der scheibenförmige Glasartikel und/oder das Beschichtungssystem und/oder wenigstens eine der Schichten eine dielektrische Konstante 8r von mehr als 15 und bevorzugt weniger als 910, besonders bevorzugt von weniger als 150, bei einer Frequenz von 1 GHz auf. Mit diesen Eigenschaften wird die hohe Mikrowellenreflektivität wenigstens einer der Schichten, insbesondere der metallischen Schicht, und mithin des resultierenden Beschichtungssystems und somit letztlich auch des resultierenden scheibenförmigen Glasartikels vorteilhaft unterstützt.
Weiterhin kann es gemäß einer Ausführungsform des Glasartikels vorgesehen sein, dass der scheibenförmige Glasartikel und/oder das Beschichtungssystem und/oder wenigstens eine der Schichten einen dielektrischen Verlust, tan 5, von weniger als 0,0075 bei einer Frequenz von 1 GHz aufweist und vorzugsweise zwischen wenigstens 0,0024 und höchstens 0,0075. Auch eine solche Ausgestaltung kann die vorteilhaften Eigenschaften, insbesondere der Mikrowellenreflektivität, aber auch der optischen Eigenschaften, weiterhin positiv unterstützt werden.
Gemäß einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die metallische Schicht Nickel und/oder Chrom umfasst. Vorteilhafte Zusammensetzungsbereiche wurden bereits in den vorstehenden Tabellen aufgeführt.
Gemäß einer nochmals weiteren Ausführungsform umfasst die weitere Schicht ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxinitrid von Aluminium, Silizium, Titan, Chrom, Hafnium oder Mischungen hiervon. Diese Materialien haben sich als besonders effizient hinsichtlich der Barrierewirkung herausgestellt.
Besonders vorteilhaft kann eine Ausgestaltung sein, bei welcher die weitere Schicht Silizium und Aluminium umfasst und wobei, bezogen auf das Gewicht, die Schicht mehr Silizium zu Aluminium umfasst, wobei bevorzugt das Gewichtsverhältnis von Silizium zu Aluminium größer als 4 ist. Denn insbesondere hat sich ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxinitrid von Silicium und Aluminium, insbesondere ein Silitiumaluminiumoxid, als besonders gutes Material für eine Barriereschicht, mithin also für die weitere Schicht, herausgestellt.
Gemäß einer nochmals weiteren Ausführungsform umfasst das Beschichtungssystem eine nochmals weitere Schicht, wobei die nochmals weitere Schicht ein transparentes leitfähiges Oxid (TCO) umfasst.
Prinzipiell kann die nochmals weitere Schicht bekannte, klassische TCO-Materialien umfassen, wie beispielsweise Indium-Zinnoxid (ITO) oder Aluminium-dotiertes Zinnoxid (AZO) oder Fluor-dotiertes Zinnoxid (FZO). Vorzugsweise ist das TCO- Material der nochmals weiteren Schicht ein dotiertes Zinnoxid. In einem solchen dotierten Material müssen die Hauptbestandteile, in dem Falle SnO? also Sauerstoff und Zinn, nicht immer entsprechend der nominellen, sich aus der Summenformel ergebenden Oxidationsstufe vorliegen. Häufig wird anstelle des eigentlichen Index 2 für Sauerstoff in SnO? auch „x“ geschrieben, um diesen Sachverhalt Rechnung zu tragen. Sofern daher im Rahmen der vorliegenden Offenbarung auf ein dotiertes Material Bezug genommen wird, wird verstanden, dass in der Struktur der stöchiometrischen Verbindung wenigstens ein Dotierstoff eingebaut ist, welcher für einen der Hauptbestandteile in das Material eingebaut wird. Geeignete Dotanden umfassen, sich aber nicht beschränkt auf, Halogene, Halbmetalle (Metalloide) und Übergangsmetalle und Kombinationen hiervon, beispielsweise In, Ge, F, CI und I. Ein
Zusammensetzungsbereich von Materialien nach bevorzugten Ausführungsformen ist in der folgenden Tabelle gegeben: Tabelle 3
Die Indizes “a”, “x” und “z” in den Komponenten CuOa, SnOx und NiOz zeigen an, dass in den entsprechenden Materialien diese Oxide ebenfalls nicht in stöchiometrischer Form vorliegen müssen. Die Elemente Cu und Ni substituieren im Material für Zinn Sn, F ersetzt Sauerstoff. Die entsprechenden Komponenten sind dann in unterschiedlichen Oxidationsstufen vorhanden. Beispielsweise wird in einem dotierten SnO? nicht alles Sn die Oxidationsstufe +4 aufweisen. Daher ist es auch nicht möglich, genaue Angaben für die Werte der a, x und z zu machen. Üblicherweise werden Dotanden im Bereich zwischen wenigstens etwa 1 Gew.-% und höchstens etwa 2 Gew.-% zugesetzt. Es hat sich jedoch gezeigt, dass auch bei höheren Dotandengehalten von über 2 Gew.-% und sogar bis zu etwa 10 Gew.-% gute Ergebnisse erhalten werden können.
Geeignete Zusammensetzungsbereiche für Materialien für die nochmals weitere Schicht finden sich in der folgenden Tabelle:
Tabelle 4
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass auf beiden Seiten des Glassubstrats das Beschichtungssystem angeordnet ist, und wobei das Beschichtungssystem jeweils bevorzugt zwei Schichten umfasst, nämlich eine metallische Schicht, welche zwischen der wenigstens einen Seite des Glassubstrats und einer weiteren Schicht angeordnet ist, wobei vorzugsweise die eine Schicht an die wenigstens eine Seite des Glassubstrats direkt angrenzt, wobei die weitere Schicht ausgebildet ist als Barrierebeschichtung umfassend ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxintrid eines Metalls und/oder Halbmetalls, und wobei vorzugsweise die weitere Schicht an die eine metallisch ausgebildete Schicht direkt angrenzt.
Mit anderen Worten kann in diesem Fall der scheibenförmige Glasartikel als aufweisend einen Sandwichaufbau beschrieben werden, bei dem jeweils das Beschichtungssystem beidseitig aufgebracht ist und in der Mitte zwischen den beiden Beschichtungssystemen das Glassubstrat angeordnet ist.
In diesem Fall umfasst das Beschichtungssystem jeweils keine nochmals weitere Schicht. Die vorteilhaften Eigenschaften, die hinsichtlich der Mikrowellenreflexion im Zusammenwirken mit einer solchen Schicht aus oder umfassend ein TCO-Material resultieren, werden in diesem Fall dadurch erzielt, dass die den Glasartikel nach Ausführungsformen umfassende Mikrowellenofentür noch einem weiteren scheibenförmigen Glasartikel umfasst, wobei auf wenigstens einer Seite des weiteren scheibenförmigen Glasartikels eine Schicht umfassend ein transparentes leitfähiges Oxid angeordnet ist und wobei der scheibenförmige Glasartikel so ausgebildet ist, dass das Beschichtungssystem auf beiden Seiten des scheibenförmigen Glasartikels angeordnet ist und wobei das Beschichtungssystem keine Schicht umfassend ein transparentes leitfähiges Oxid umfasst.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der Glasartikel so ausgestaltet, dass das Beschichtungssystem so ausgebildet ist, dass die Mikrowellenreflexion eines Glasartikels, bei welchem das Beschichtungssystem nur auf einer Seite des Glassubstrats angeordnet ist, bestimmt für die Seite des Glasartikels, auf welcher das Beschichtungssystem angeordnet ist, sich um nicht mehr als 30 %, bevorzugt nicht mehr als 20 %, von der Mikrowellenreflexion unterscheidet, welche bestimmt ist für die Seite des Glasartikels, auf welcher das Beschichtungssystem nicht angeordnet ist, erhalten wird, vorzugsweise bestimmt für eine Mikrowellenfrequenz von zwischen 2,3 GHz und 2,7 GHz.
Dies ist wichtig, denn prinzipiell kann, je nach Vorgaben des Geräteherstellers, der scheibenförmige Glasartikel so in das Gerät bzw. in dessen Tür eingebaut werden, dass das Beschichtungssystem sowohl zum Innenraum des Mikrowellengeräts hin ausgerichtet sein als auch nach außen zeigen kann. In jedem Fall muss jedoch eine ausreichende Mikrowellenreflexion, also „von beiden Seiten“, gegeben sein. Unterschiede zwischen den für unterschiedliche Orientierung der Scheibe relativ zur Quelle der Mikrowellenstrahlung unterschiedlichen Reflexionsgrad sind durch Grenzflächeneffekte und das glasige Material des scheibenförmigen Glasartikels bzw. - Substrats verursacht. Bevorzugt ist die Anordnung des Beschichtungssystems weg vom Garraum, um Schädigungen bei Reinigungsvorgängen zu vermeiden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Glasartikels weise dieser Trübung (Haze) von weniger als 5%, bevorzugt weniger als 2 % und besonders bevorzugt weniger als 1% auf. Mit anderen Worten ist der Streuanteil des sichtbaren Lichts nur sehr gering und beträgt also weniger als 5%, bevorzugt weniger als 2% und besonders bevorzugt weniger als 1%. Die Durchsicht durch die Glasscheibe ist somit gut gewährleistet und beim Einsatz des entsprechenden scheibenförmigen Glasartikels in einer Mikrowellenofentür ist damit eine gute Erkennbarkeit des Ofeninneren, insbesondere auch des etwaigen im Ofeninnern befindlichen Garguts, gewährleistet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der scheibenförmige Glasartikel so ausgestaltet, dass zwischen der Seite des Glassubstrats und der metallischen Schicht eine Beschichtung umfassend ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxinitrid von Silizium, Aluminium, Titan, Tantal, Niob, Chrom, Yttrium, Zirkonium, Hafnium, Zinn oder einer Kombination hiervon angeordnet ist. Eine solche Ausgestaltung kann insbesondere dann vorteilhaft sein, um die Farbanmutung des scheibenförmigen Glasartikels bzw. des Scheibenaufbaus einer Tür, in welche der scheibenförmige Glasartikel verbaut ist, anzupassen. Solche Beschichtungen können einfach so ausgestaltet werden, dass sich die Dispersion der Beschichtung bzw. des von der Beschichtung umfassten Materials von der des Materials der metallischen Schicht unterscheidet, sodass auf diese Weise ein intereferenzopti scher Effekt auftritt. Dies ist mit einer Zusammensetzung der Beschichtung wie vorstehend aufgeführt auf einfache Weise möglich.
Die Einstellung einer solchen Farbanmutung kann vorteilhaft sein. Auf diese Weise ist es nämlich möglich, dass in ausgeschaltetem Zustand eines mit einem solchen scheibenförmigen Glasartikel ausgestatteten Ofens die Tür als solche nicht oder nur wenig gegenüber der sonstigen Umgebung auffällt. Lediglich in eingeschaltetem Zustand ist dann eine Durchsicht möglich. Dies erhöht die Benutzersicherheit eines solchen Geräts, denn hier ist klar erkennbar durch eine genau eingestellte Semitransparent sowie Farbanmutung des scheibenförmigen Glasartikels, wann das Gerät in Betrieb ist.
Vorteilhaft wird auch die Beschichtung mittels eines Vakuumverfahrens hergestellt, insbesondere vorzugsweise mittels desselben Verfahrens, welches auch für die Herstellung des Beschichtungssystems selbst verwendet wird. Dies ist vorteilhaft, weil auf diese Weise ein effizienter Beschichtungsprozess möglich ist und damit lange Prozesszeiten und unnötige Handlingsschritte vermieden werden können. Aber auch ein Vakuumbruch wird vermieden, welcher, wie vorstehend bereits ausgeführt, zu Verunreinigungen der Beschichtung führen könnte, welche dann ihrerseits eine Korrosion der nachfolgend abgeschiedenen metallischen Schicht begünstigen würden.
Vorteilhaft ist der scheibenförmige Glasartikel nach einer ausführungsform so ausgestaltet, dass er eine Temperaturbeständigkeit aufweist, sodass der
Färb ortunter schied zwischen dem Farbort des Glasartikels nach Beschichtung und nach einer erfolgten Temperaturbehandlung bei 250°C für 100 Stunden, AE, höchstens 2, vorzugsweise höchstens 1, beträgt, wobei der Farbunterschied, AE, definiert ist als wobei der Farbort E gegeben ist im CIEL*a*b*-System und wobei der Index “0” sich auf den Farbort vor Temperaturbehandlung und der Index “T” sich auf den Farbort nach Temperaturbehandlung bezieht, wobei vorzugsweise die Farbwerte L*, a*, b* erhalten werden können über eine Messung mit einem Spektralphotometer, wie dem Photometer CM-700d der Firma Konica-Minolta, und/oder sodass die Mikrowellenreflexion nach erfolgter Temperaturbehandlung bei 250°C für 100 Stunden höchstens 5%, bevorzugt höchstens 2% kleiner ist als vor T emperaturb ehandlung .
Vorzugsweise wird allgemein der Farbort des scheibenförmigen Glasartikels so eingestellt, dass der Farbabstand C* zum Unbuntpunkt höchstens 10, vorzugsweise höchstens 5, beträgt. Wie bereits weiter oben zur zwischen dem Glassubstrat und der metallischen Schicht angeordneten optionalen Beschichtung kann eine solche Ausgestaltung insbesondere aus Gründen der Benutzers! cherheit günstig sein. Weiterhin werden auf diese Weise auch designerische Aspekte berücksichtigt.
Ein geeigneter Messaufbau für die Mikrowellenreflexion ist beispielsweise in Fig. 3 schematisch dargestellt.
Nach einem weiteren Aspekt betrifft die Offenbarung auch eine Tür für einen Mikrowellenaufbau, umfassend wenigstens einen scheibenförmigen Glasartikel nach einer Ausführungsform. Wie ausgeführt, kann in diesem Fall auch eine spezielle Kombination von Ausführungsformen des scheibenförmigen Glasartikels mit weiteren Scheiben des Glasartikels kombiniert werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Gerätetür bzw. deren Scheibenaufbau einen weiteren scheibenförmigen Glasartikel umfasst, wobei auf wenigstens einer Seite des weiteren scheibenförmigen Glasartikels eine Schicht umfassend ein transparentes leitfähiges Oxid angeordnet ist und wobei der scheibenförmige Glasartikel so ausgebildet ist, dass das Beschichtungssystem auf beiden Seiten des scheibenförmigen Glasartikels angeordnet ist und wobei das Beschichtungssystem keine Schicht umfassend ein transparentes leitfähiges Oxid umfasst. Gerade für eine Ausführungsform des scheibenförmigen Glasartikels, welche selbst kein transparentes leitfähiges Oxid umfasst und/oder bei welchem das Beschichtungssystem jeweils beidseitig auf die Seiten des scheibenförmigen Glasartikels aufgebracht ist, kann dies vorteilhaft sein.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung ist auf einen Mikrowellenofen umfassend eine Tür und/oder einen scheibenförmigen Glasartikel nach Ausführungsformen gerichtet. Vorzugsweise kann dieser Mikrowellenofen auch als Kombigerät ausgestaltet sein und weitere Möglichkeiten zur Erhitzung des Garguts umfassen, beispielsweise kann eine Umluft-Heizung des Garguts zusätzlich vorgesehen sein.
Beispiele
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Beispielen näher erläutert.
Als Vergleichsbeispiel wird vorliegenden ein scheibenförmiger Glasartikel gewählt, welcher eine metallische Schicht ohne weitere Schicht mit Barrierewirkung aufweist. Die metallische Schicht ist hier als 20 nm dicke NiCr-Schicht ausgebildet und ist als eine Chrom-Nickel-Schicht (CrNi) mit einer Zusammensetzung 90: 10 Chrom : Nickel (bezogen auf das Gewicht) ausgebildet.
Der scheibenförmige Glasartikel nach Ausführungsbeispiel 1 ist so ausgestaltet, dass er zusätzlich zur metallischen Schicht nach dem Vergleichsbeispiel eine lediglich 20 nm dicke Schicht umfassend aluminiumdotiertes SisN-t aufweist, wobei hinsichtlich der metallischen Komponente 10 Gew.-% Aluminium und 90 Gew.-% Silizium vorliegen. Als metallische Komponente der weiteren Beschichtung wird hier allgemein die Komponente des von der weiteren Schicht umfassten Materials verstanden, welche kein Nichtmetall ist. In diesem Sinne zählte also im Rahmen der vorliegenden Anmeldung allgemein auch das Halbmetall Silizium als Metall bzw. als metallische Komponente. In verkürzter Schreibweise wird die Zusammensetzung der weiteren Schicht nach Beispiel 1 wie folgt angegeben: Al-SisN (10/90). Der scheibenförmige Glasartikel nach Ausführungsbeispiel 2 umfasst zusätzlich zu metallischen Schicht nach dem Vergleichsbeispiel eine ebenfalls lediglich 20 nm dicke Schicht, hier umfassend aluminiumdotiertes SiCh. Auch hier liegen hinsichtlich der metallischen Komponente 10 Gew.-% Aluminium und 90 Gew.-% Silizium vor. In verkürzter Schreibweise wird die Zusammensetzung der weiteren Schicht nach Beispiel 2 wie folgt angegeben: Al-SiCh (10/90).
Die Eigenschaften dieser scheibenförmigen Glasartikel nach erfolgter Beschichtung, aber noch vor einer Temperaturbelastung, sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt. Die angegebene Mikrowellenreflexion (MW -Reflexion) wurde für die Schichtseite bestimmt, hier bei einer Messfrequenz zwischen 2,3 GHz und 2,7 GHz.
Tabelle 5
Die in der Tabelle 5 dargestellten weiteren Schichten SiCh und SisN können mit Aluminium dotiert sein, bevorzugt kann das Verhältnis von Aluminium zu Silizium 20:80, 10:90 oder 5:95, jeweils bezogen auf das Gewicht, betragen.
Deutlich erkennbar ist die Verbesserung der thermischen Beständigkeit sowie auch der chemischen Beständigkeit gegenüber dem Vergleichsbeispiel durch die Glasartikel nach Ausführungsformen, wie sie in Beispielen 1 und 2 dargestellt sind. Beispiel 1 weist eine bereits sehr deutliche Verbesserung der Temperaturstabilität auf, zeigt aber einen hohen b*-Wert, sodass der resultierende scheibenförmige Glasartikel deutlich farblich auffällt im Vergleich zum farbneutraleren Vergleichsbeispiel. Diese Farbigkeit kann allerdings reduziert werden durch die Verwendung eines oxidischen Beschichtungsmaterials, wie dies in Beispiel 2 der Fall ist. Hier wird durch den niedrigeren Brechungsindex dieses Materials auch die Transmission des scheibenförmigen Glasartikels erhöht (um ca. 7%) im Vergleich zum Vergleichsbeispiel bzw. zu einer zumindest überwiegend nitridischen Barrierebeschichtung, wie in Beispiel
1. Hier ist also eine nochmal verbesserte Einsicht in den Garraum eines Geräts möglich.
Die weitere Schicht des Beschichtungssystems ist dabei trotz der nur sehr geringen Schichtdicke von beispielsweise - wie in den Beispielen 1 und 2 der Fall - nur 20 nm in der Schicht, eine Degradation des scheibenförmigen Glasartikels wirksam zu unterbinden. ToF-SIMS-Untersuchungen zeigen, dass durch die weitere Schicht des Beschichtungssystems eine Oxidation der metallischen Schicht vermindert wird. Im Falle des Vergleichsbeispiels kann nämlich nach der thermischen Belastung bei 250°C für 100 Stunden ein deutliches Sauerstoffsignal für die metallische Schicht nachgewiesen werden. Dies ist bei Beispielen 1 und 2 so nicht der Fall. Diese zeigen vielmehr das Sauerstoffsignal im Wesentlichen unverändert und entsprechend auch keine visuell sichtbare Degradation. Auch die Reflexionseigenschaften für Mikrowellenstrahlung bleiben stabil.
Die entsprechenden ToF-SIMS-Profile sind auch dargestellt in den Figuren 2a) bis c), wobei in 2a) die ToF-SIMS-Profile des Vergleichsbeispiels, in 2b) von Beispiel 1 und in 2c) von Beispiel 2 gezeigt sind. Kurven 201, 203, 205 sind jeweils die Profile im Anlieferungszustand, d.h. nach erfolgter Beschichtung und ohne eine Temperaturbelastung. Die Kurven 202, 204 und 205 sind dagegen die entsprechenden Profile nach einer solchen Temperaturbehandlung. Wie man deutlich erkennen kann, weist Kurve 202 einen deutlichen Anstieg des Sauerstoffsignals im Vergleich zur Kurve 201 auf. Dieser Anstieg des Sauerstoffsignals kann bei Fig. 2b) und 2c) nicht gesehen werden, vielmehr unterscheiden sich hier die ToF-SIMS-Profile vor und nach Temperaturbehandlung nicht signifikant voneinander.
In der folgenden Tabelle sind weiterhin für die vorstehend genannte Beispiel 1 und 2 sowie für das Vergleichsbeispiel Mikrowellenreflexionswerte bei unterschiedlichen Messfrequenzen aufgeführt.
Allgemein kann, ohne Beschränkung auf eine spezielle Ausführungsform, die Mikrowellenreflexion zwischen 20% und 95%, bevorzugt zwischen 50% und 80 %, besonders bevorzugt zwischen 60% und 75% liegen, bestimmt für eine Frequenz von 2,3 GHz und/oder für eine Frequenz von 2,4 GHz und/oder für eine Frequenz von 2,45
GHz und/oder für eine Frequenz von 2,5 GHz und/oder für eine Frequenz von 2,6 GHz und/oder für eine Frequenz von 2,7 GHz.
Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine schematische und nicht maßstabsgetreue Darstellung eines scheibenförmigen Glasartikels, Fig. 2. ToF-SIMS-Spektren von scheibenförmigen Glasartikeln nach dem Stand der Technik bzw. nach der Offenbarung vor und nach thermischer Belastung,
Fig. 3 photographische Darstellungen des Wellenleiters sowie einer Probe eines scheibenförmigen Glasartikels und einen schematischen und nicht maßstabsgetreuen Aufbau einer Vorrichtung zur Bestimmung der Mikro well enrefl exi on
Fig. 4 bis 6 optische Spektren von Proben nach der vorliegenden Offenbarung.
Fig. la zeigt allgemein eine Ansicht eines scheibenförmigen Glasartikels 1 nach einer Ausführungsform zur Erläuterung des Begriffs „scheibenförmig“. Der Glasartikel 1 ist hier scheibenförmig in der Form, dass seine Dicke wenigstens eine Größenordnung geringer ist als seine Länge und Breite. Länge und Breite bestimmen geometrisch die Größe der Hauptflächen, welche bei einem scheibenförmigen Glasartikel 1 auch einfach als „Seiten“ bezeichnet werden. Im Gegensatz zu den Seiten stehen die Kanten des Glasartikels, welche eine im Vergleich zu den Seiten deutlich geringere Flächen aufweisen. „Scheibenförmig“ kann auch synonym zu „plattenförmig“ verwendet werden. Alternativ kann ein scheibenförmiger Glasartikel allgemein auch kurz als Glasscheibe oder Glasplatte bezeichnet werden. In Fig. 1 ist die Oberseite des Glasartikels 1 mit 11 bezeichnet. Der Darstellung geschuldet sind die dünnen Schichten des Beschichtungssystems in Fig. la nicht dargestellt und entsprechend auch nicht bezeichnet.
Allgemein kann, ohne Beschränkung auf eine spezielle Ausführungsform, der Glasartikel 1 als gebogene oder gewölbte oder als plane Scheibe vorliegen.
Unter einem Glasartikel 1 wird vorliegend allgemein, ohne Beschränkung auf eine bestimmte Ausführungsform, ein veredeltes Glassubstrat verstanden, insbesondere ein beschichtetes Glassubstrat. Die Seiten des Glassubstrats und des Glasartikels entsprechen einander in dem Sinne, dass die Oberseite des Glassubstrats, auch wenn auf dieser Schichten angeordnet sind, auch die Oberseite des Glasartikels darstellt.
Fig. 1b zeigt schematisch und nicht maßstabsgetreu eine Ausführungsform eines scheibenförmigen Glasartikels 1. Der scheibenförmige Glasartikel 1 umfasst ein Glassubstrat 10. Auf der Seite 11 des Glassubstrats 10 ist das Beschichtungssystem 100 angeordnet, welches die metallische Schicht 110 und die weitere Schicht 120 umfasst. Die Seite 12 des Glassubstrats 10 ist hier nicht mit einem Beschichtungssystem belegt, sondern vielmehr unbeschichtet ausgebildet.
Allgemein ist es möglich, dass das Beschichtungssystem 100 weitere Schichten umfasst, beispielsweise eine nochmals weitere Schicht umfassend ein transparentes leitfähiges Material. Weiterhin ist es ebenfalls möglich, dass zwischen dem Beschichtungssystem 100 und der Seite 11 des Glassubstrats 10 eine Beschichtung angeordnet ist, beispielsweise zur Farbortanpassung oder gegebenenfalls alternativ oder zusätzlich als Barriereschicht gegenüber dem Austritt von Ionen aus dem Glassubstrat in die metallische Schicht.
Wie vorstehend allgemein ausgeführt ist es auch möglich, dass auf beiden Seiten 11, 12 des Glassubstrats 10 das Beschichtungssystem 100 aufgebracht ist. Ein solcher Glasartikel 1 ist dann besonders geeignet für einen Scheibenaufbau einer Tür für ein Mikrowellengerät, bei welchem der Scheibenaufbau einen weiteren scheibenförmigen Glasartikel umfasst, bei dem auf wenigstens einer Seite eine Materialschicht umfassend ein TCO-Material aufgebracht ist.
Fig. 2a) bis c) zeigen ToF-SIMS-Profile des Sauerstoffsignals für die im Beispielteil besprochenen Proben vor und nach Temperaturbehandlung bei 250°C für 100 Stunden. In Fig. 2a) sind die ToF-SIMS-Profile des Vergleichsbeispiels, in 2b) von Beispiel 1 und in 2c) von Beispiel 2 gezeigt. Kurven 201, 203, 205 sind jeweils die Profile im Anlieferungszustand, d.h. nach erfolgter Beschichtung und ohne eine Temperaturbelastung. Die Kurven 202, 204 und 206 sind dagegen die entsprechenden Profile nach einer solchen Temperaturbehandlung. Das Sauerstoffsignal ist ein Hinweis auf die Zusammensetzung der Probe von der Oberseite der Probe bis in den Bulk der Probe hinein. Nach einer sauerstoffreichen Oberflächenschicht durch Oxidation der oberen CrNi Lagen kommt es bei Probe a (welche nur eine metallische Schicht aufweist) zunächst zu einem Abfall des Sauerstoffsignals im Bereich der metallischen Schicht, woran sich ein Anstieg anschließt. Dieser Kurvenverlauf lässt sich prinzipiell auch bei den Proben in Abbildungen b) und c) zeigen, wo allerdings vor der metallischen Schicht mit nur geringen Sauerstoffsignal noch eine nitrische (Fig. 2b) und eine oxidische (Fig. 2c) Schicht auf die metallische Schicht aufgebracht sind. Dieses Signal schließt an das Substrat an, das Glassubstrat ist wiederum oxidisch. Wie man deutlich erkennen kann, ist für Kurve 202 das Sauerstoffsignal im Vergleich zu dem der Kurve 201 deutlich erhöht, was auf eine starke Oxidation der NiCr Beschichtung schließen lässt. Dieser deutliche Unterschied im Verlauf des Sauerstoffsignals vor und nach Temperung kann bei Fig. 2b) und 2c) nicht gesehen werden, vielmehr unterscheiden sich hier die ToF-SIMS-Profile vor und nach Temperaturbehandlung nicht signifikant voneinander. Dies entspricht einer erhöhten Stabilität des gesamten Beschichtungssystems gegen Degradation auch bei Temperaturbehandlungen im Vergleich zu der in Fig. 2a) dargestellten Probe, welche keine weitere Schicht auf der metallischen Schicht aufweist.
Fig. 3 zeigt zwei photographische Darstellungen, zum einen eine eines Probenhalters 3 umfassend eine Messprobe eines scheibenförmigen Glasartikels 1 nach einer Ausführungsform sowie eine photographische Darstellung eines Wellenleiters 41.
Im unteren Teil der Fig. 3 ist der Messaufbau 4 zur Bestimmung der Mikrowellenreflexion eines scheibenförmigen Glasartikels 1 dargestellt. Der Glasartikel 1 wird am Ende des Wellenleiters 41 in einem Probenhalter (hier nicht dargestellt) platziert. Mittels des Mikrowellengenerators 42 wird Mikrowellenstrahlung erzeugt und durch den Wellenleiter 41 auf den scheibenförmigen Glasartikel 1 gelenkt. Die reflektierte Mikrowellenstrahlung mittels des Mikrowellenanalysators 43 bestimmt werden. Als Mikrowellengenerator 42 eignet sich beispielsweise das Modell SMS 2.1 der Firma S-Team, welches geeignet ist für Erzeugung von Mikrowellen im Frequenzbereich von 2,1 bis 2,7 GHz. Häufig wird die Messung bei 2,45 GHz durchgeführt. Es ist aber allgemein möglich, dass die Messfrequenz zwischen 2,3 GHz und 2,7 GHz liegt. Ein solcher Generator ist geeignet, niedrigere Leistungen im MW -Bereich bereitzustellen.
Mit den scheibenförmigen Glasartikeln 1 sind allgemein Scheibenaufbauten für Türen von Mikrowellenöfen möglich, bei welchen die Leckstrahlung durch die Glasfront hindurch weniger als 5 mW/cm2, vorzugsweise weniger als 2 mW/cm2 beträgt.
Im Rahmen der vorliegenden Offenbarung wird allgemein die Mikrowellenleckstrahlung bestimmt in Anlehnung an oder gemäß einem Test nach den australischen Standards AS NZS 60335.2.25 und AS/NZS 3760. Die Mikrowellenleckstrahlung wird dabei bestimmt für eine Frequenz von ungefähr 2,45 GHz, entsprechend einer Wellenlänge von 12,24 cm. Für den Test wird ein Standard- Mikrowellendetektor verwendet, der RF (radio frequency)-Strahlung in einem Bereich zwischen 0 mW/cm2 bis 100 mW/cm2 erfassen kann. Jedoch ist prinzipiell auch ein Sensor mit einem Messbereich zwischen 0 mW/cm2 und 80 mW/cm2 oder zwischen 0 mW/cm2 und 40 mW/cm2 oder sogar zwischen 0 mW/cm2 und 10 mW/cm2 zu verwenden, je nachdem, wie gut die Mikrowellenabschirmung durch den Glasartikel nach Ausführungsformen erfolgt. Bei einer sehr guten Abschirmung von Mikrowellenstrahlung kann es vorteilhaft sein, einen kleineren Messbereich zu wählen. Die Auflösung ist vorzugsweise 0,1 mW/cm2. Zunächst werden bereits vorhandene Daten gelöscht und der Detektor wird mittels eines Abstandshalters im korrekten Messabstand, hier 5 cm von der Außenseite des Glasartikels, welcher in die Tür eines Mikrowellenofens eingebaut ist, angeordnet. Ein Glas Wasser (etwa 275 ml Wasser) wird dann in den Mikrowellenofen eingebracht und bei 800 Watt Mikrowellenleistung erhitzt. Der Mikrowellendetektor wird während des Erhitzungsvorganges entlang der Ecken und Kanten und der äußeren Oberfläche des Glasartikels bewegt, um festzustellen, ob Mikrowellenstrahlung austritt. Um diesen Test zu bestehen, darf die ausgetretene Mikrowellenstrahlung höchstens 5 mW/cm2 betragen. Fig. 4 bis 6 zeigen optische Spektren von Glasartikeln nach dem Vergleichsbeispiel sowie nach Beispielen 1 und 2 aus der vorstehenden Tabelle 5. Dargestellt sind jeweils die Spektren nach einer Temperaturbehandlung von 250 °C für 100 Stunden (Bezugsziffern 51 bis 53, 61 bis 63 und 71 bis 73) sowie vor der Temperaturbehandlung (Bezugsziffern 54 bis 56, 64 bis 66 sowie 74 bis 76).
Fig. 4 zeigt den spektralen Transmissionsgrad, aufgetragen über die Wellenlänge. Auffällig ist, dass die Transmissionskurve 53 deutlich höhere Transmissionswerte zeigt als alle übrigen Transmissionskurven. Das Spektrum 53 ist hierbei dasjenige einer Probe des Vergleichsbeispiels aus der vorstehenden Tabelle 5 nach Temperaturbehandlung. Die zugehörige Kurve vor der Temperaturbehandlung ist Kurve 56.
Auffällig ist, dass die Kurven 52 und 55, welche dem Beispiel 1 aus Tabelle 5 entsprechen, vor und nach Temperaturbehandlung fast nicht unterschieden werden können. Vielmehr erscheint das Spektrum fast kaum beeinflusst durch die Temperaturbehandlung. Offensichtlich ist diese Ausgestaltung also besonders gut geeignet, um eine hohe Temperaturbeständigkeit zu gewährleisten.
Die Kurven 54 und 51 wurden für Beispiel 2 aus Tabelle 5 erhalten, also für eine im Wesentlichen oxidische weitere Schicht. Hier sieht man, dass die Transmission nach Temperaturbelastung (Kurve 54) höher ist als im nicht getemperten Zustand (Kurve 51), jedoch ist der Unterschied hier eher gering und auch dieses Beschichtungssystem stellt sich daher als hinreichend temperaturstabil hinsichtlich der Transmission dar.
Ein ähnliches Bild zeigt sich in Fig. 5. Hier ist das Reflektionsspektrum unterschiedlicher Proben abgebildet, und zwar bestimmt für die Glasseite. Die Kurven für das Beispiel 1 aus Tabelle 5, 62 und 65, liegen wiederum sehr eng aufeinander, weisen also kaum eine Schwächung des Reflexionsvermögens nach Temperaturbehandlung auf. Auch Kurven 61 und 64 für Beispiel 2 aus Tabelle 5 liegen noch recht dicht beieinander und zeigen damit, dass dieses Beispiel ebenfalls eine gute Temperaturstabilität aufweist. Demgegenüber steht das Vergleichsbeispiel mit Kurven 63 und 66: Deutlich liegt die Reflexion für die getemperte Probe (Kurve 63) unterhalb der von der ungetemperten Probe (Kurve 66).
Schließlich zeigt Fig. 6 Reflexionsspektren, nunmehr aber von der Schichtseite aus bestimmt. Auch hier sieht man, dass die Kurve 73, für das Vergleichsbeispiel, nach Temperung die geringste Reflektivität aufweist, und deutlich gegenüber der Reflektivität der Ausgangsprobe (Kurve 76) abgefallen ist. Die Reflektivität auf der Schichtseite ist zwar mehr von der Temperaturbehandlung betroffen als die auf der Glasseite (siehe Unterschiede zwischen Kurven 75 und 72 für Beispiel 1; Kurven 71 und 74 für Beispiel 2), dennoch weisen die Werte nach Temperaturbehandlung für die Beispiele eine deutlich höhere Reflexion auf als das Vergleichsbeispiel und demonstrieren also eine deutlich höhere Temperaturstabilität von Proben nach Ausführungsformen.
Bezugszeichenliste

Claims

Patentansprüche
1. Scheibenförmiger Glasartikel umfassend ein scheibenförmiges Glassubstrat und ein auf wenigstens einer Seite des Glassubstrats angeordnetes Beschichtungssystem umfassend wenigstens zwei Schichten, wobei der scheibenförmige Glasartikel einen mittleren spektralen Reflexionsgrad im Wellenlängenbereich von 1,5 pm bis 10 pm von wenigstens 10 % aufweist sowie einen mittleren spektralen Transmissionsgrad, bezogen auf die Lichtart C, von wenigstens 5 % im Wellenlängenbereich von 380 nm bis 780 nm, und bevorzugt höchstens 70%, besonders bevorzugt zwischen 20% und 50%, ganz besonders bevorzugt zwischen 25 % und 40%, insbesondere bezogen auf eine Dicke des scheibenförmigen Glasartikels zwischen 3 mm und 4 mm, wobei eine Schicht metallisch ausgebildet ist und zwischen der wenigstens einen Seite des Glassubstrats und einer weiteren Schicht angeordnet ist, wobei die weitere Schicht ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxinitrid eines Metalls und/oder Halbmetalls umfasst, und wobei vorzugsweise die weitere Schicht an die eine metallisch ausgebildete Schicht direkt angrenzt, und wobei die weitere Schicht eine Dicke zwischen mindestens 5 nm und höchstens 1000 nm aufweist, bevorzugt zwischen mindestens 10 nm und 100 nm, besonders bevorzugt zwischen mindestens 10 nm und höchstens 40 nm, wobei vorzugsweise die Mikrowellenreflexion zwischen 20% und 95%, bevorzugt zwischen 50% und 80 %, besonders bevorzugt zwischen 60% und 75% liegt, bevorzugt bestimmt für eine Frequenz zwischen 2,3 GHz und 2,7 GHz.
2. Scheibenförmiger Glasartikel nach Anspruch 1, wobei die metallisch ausgebildete Schicht einen Flächenwiderstand zwischen 20 Ohm/D und 1000 Ohm/D aufweist, bevorzugt zwischen 50 Ohm/D und 500 Ohm/D, besonders bevorzugt zwischen 100 Ohm/D und 250 Ohm/D.
3. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der scheibenförmige Glasartikel und/oder das Beschichtungssystem und/oder wenigstens eine der Schichten eine dielektrische Konstante sr von mehr als 15 und bevorzugt weniger als 910, besonders bevorzugt von weniger als 150, bei einer Frequenz von 1 GHz aufweist.
4. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der scheibenförmige Glasartikel und/oder das Beschichtungssystem und/oder wenigstens eine der Schichten einen dielektrischen Verlust, tan 5, von weniger als 0,0075 bei einer Frequenz von 1 GHz aufweist und vorzugsweise zwischen wenigstens 0,0024 und höchstens 0,0075.
5. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die metallische Schicht Nickel und/oder Chrom umfasst.
6. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die weitere Schicht ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxinitrid von Aluminium, Silizium, Titan, Chrom, Hafnium oder Mischungen hiervon umfasst.
7. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Beschichtungssystem eine nochmals weitere Schicht umfasst, wobei die nochmals weitere Schicht ein transparentes leitfähiges Oxid (TCO) umfasst.
8. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei auf beiden Seiten des Glassubstrats das Beschichtungssystem angeordnet ist, und wobei das Beschichtungssystem jeweils bevorzugt zwei Schichten umfasst, nämlich eine metallische Schicht, welche zwischen der wenigstens einen Seite des Glassubstrats und einer weiteren Schicht angeordnet ist, wobei vorzugsweise die eine Schicht an die wenigstens eine Seite des Glassubstrats direkt angrenzt, wobei die weitere Schicht ausgebildet ist als Barrierebeschichtung umfassend ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxintrid eines Metalls und/oder Halbmetalls, und wobei vorzugsweise die weitere Schicht an die eine metallisch ausgebildete Schicht direkt angrenzt.
9. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die weitere Schicht Silizium und Aluminium umfasst und wobei, bezogen auf das Gewicht, die Schicht mehr Silizium zu Aluminium umfasst, wobei bevorzugt das Gewichtsverhältnis von Silizium zu Aluminium größer als 4 ist.
10. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Beschichtungssystem so ausgebildet ist, dass die Mikrowellenreflexion eines Glasartikels, bei welchem das Beschichtungssystem nur auf einer Seite des Glassubstrats angeordnet ist, bestimmt für die Seite des Glasartikels, auf welcher das Beschichtungssystem angeordnet ist, sich um nicht mehr als 30 %, bevorzugt nicht mehr als 20 %, von der Mikrowellenreflexion unterscheidet, welche bestimmt ist für die Seite des Glasartikels, auf welcher das Beschichtungssystem nicht angeordnet ist, erhalten wird, vorzugsweise bestimmt für eine Mikrowellenfrequenz zwischen 2,3 GHz und 2,7 GHz.
11. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, aufweisend eine Trübung (Haze) von weniger als 5%, bevorzugt weniger als 2%, besonders bevorzugt weniger als 1%.
12. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei zwischen der Seite des Glassubstrats und der metallischen Schicht eine Beschichtung umfassend ein Oxid und/oder Nitrid und/oder Oxinitrid von Silizium, Aluminium, Titan, Tantal, Niob, Chrom, Yttrium, Zirkonium, Hafnium, Zinn oder einer Kombination hiervon angeordnet ist.
13. Scheibenförmiger Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 12, aufweisend eine Temperaturbeständigkeit, sodass der Färb ortunterschied zwischen dem Farbort des Glasartikels nach Beschichtung und nach einer erfolgten Temperaturbehandlung bei 250°C für 100 Stunden, AE, höchstens 2, vorzugsweise höchstens 1, beträgt, wobei der
Farbunterschied, AE, definiert ist als wobei der Farbort E gegeben ist im CIEL*a*b*-System und wobei der Index “0” sich auf den Farbort vor Temperaturbehandlung und der Index “T” sich auf den Farbort nach Temperaturbehandlung bezieht, und/oder sodass die Mikrowellenreflexion nach erfolgter Temperaturbehandlung bei 250°C für 100 Stunden höchstens 5%, bevorzugt höchstens 2% kleiner ist als vor T emperaturb ehandlung .
14. Tür für einen Mikrowellenofen, umfassend wenigstens einen scheibenförmigen Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
15. Tür nach Anspruch 14, umfassend einen weiteren scheibenförmigen Glasartikel, wobei auf wenigstens einer Seite des weiteren scheibenförmigen Glasartikels eine Schicht umfassend ein transparentes leitfähiges Oxid angeordnet ist und wobei der scheibenförmige Glasartikel so ausgebildet ist, dass das Beschichtungssystem auf beiden Seiten des scheibenförmigen Glasartikels angeordnet ist und wobei das Beschichtungssystem keine Schicht umfassend ein transparentes leitfähiges Oxid umfasst.
16. Mikrowellenofen, umfassend eine Tür nach einem der Ansprüche 14 oder 15 und/oder einen scheibenförmigen Glasartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
EP22818864.5A 2021-12-10 2022-12-05 Scheibenförmiger glasartikel, tür für einen mikrowellenofen umfassend einen solchen glasartikel sowie mikrowellenofen Pending EP4445687A1 (de)

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