EP4436940A1 - Procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique par une barrière environnementale - Google Patents

Procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique par une barrière environnementale

Info

Publication number
EP4436940A1
EP4436940A1 EP22826135.0A EP22826135A EP4436940A1 EP 4436940 A1 EP4436940 A1 EP 4436940A1 EP 22826135 A EP22826135 A EP 22826135A EP 4436940 A1 EP4436940 A1 EP 4436940A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rare earth
earth silicate
composition
suspension
coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22826135.0A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Lisa PIN
Simon ARNAL
Manon Prioux
Florence Ansart
Sandrine Duluard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Safran Ceramics SA
Institut National Polytechnique de Toulouse INPT
Universite de Toulouse
Original Assignee
Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Universite Toulouse III Paul Sabatier
Safran Ceramics SA
Institut National Polytechnique de Toulouse INPT
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Centre National de la Recherche Scientifique CNRS, Universite Toulouse III Paul Sabatier, Safran Ceramics SA, Institut National Polytechnique de Toulouse INPT filed Critical Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Publication of EP4436940A1 publication Critical patent/EP4436940A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
    • C04B41/81—Coating or impregnation
    • C04B41/89—Coating or impregnation for obtaining at least two superposed coatings having different compositions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/4505—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements characterised by the method of application
    • C04B41/4564—Electrolytic or electrophoretic processes, e.g. electrochemical re-alkalisation of reinforced concrete
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/52—Multiple coating or impregnating multiple coating or impregnating with the same composition or with compositions only differing in the concentration of the constituents, is classified as single coating or impregnation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/04—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/04—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material
    • C23C28/042—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings of inorganic non-metallic material including a refractory ceramic layer, e.g. refractory metal oxides, ZrO2, rare earth oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D13/00—Electrophoretic coating characterised by the process
    • C25D13/02—Electrophoretic coating characterised by the process with inorganic material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D13/00—Electrophoretic coating characterised by the process
    • C25D13/12—Electrophoretic coating characterised by the process characterised by the article coated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/28—Selecting particular materials; Particular measures relating thereto; Measures against erosion or corrosion
    • F01D5/284—Selection of ceramic materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/28—Selecting particular materials; Particular measures relating thereto; Measures against erosion or corrosion
    • F01D5/288—Protective coatings for blades
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2300/00—Materials; Properties thereof
    • F05D2300/60—Properties or characteristics given to material by treatment or manufacturing
    • F05D2300/603—Composites; e.g. fibre-reinforced
    • F05D2300/6033—Ceramic matrix composites [CMC]

Definitions

  • TITLE Process for electrophoresis coating of a ceramic matrix composite material part with an environmental barrier
  • the present invention relates to a process for coating by electrophoresis a part made of ceramic matrix composite material (CMC) with an environmental barrier, in particular in the aeronautical field.
  • CMC ceramic matrix composite material
  • CMC technologies have been developed for more than 20 years, with the aim of applying these technologies in future generations of civil turbojets, in this case for the production of turbine parts and afterbody parts.
  • CMC materials have good mechanical properties making them suitable for forming structural elements and advantageously retain these properties at high temperatures.
  • CMC materials are sensitive to corrosion, so that it is necessary to protect them against premature degradation.
  • a CMC part includes a matrix of silicon carbide (SiC)
  • SiC silicon carbide
  • corrosion of the CMC results in the oxidation of SiC to silica, which in the presence of water vapor volatilizes in the form of hydroxides Si( 0H)4. Corrosion phenomena lead to premature degradation of the CMC.
  • the EBCs currently used are generally composed of: A layer of silicon which provides protection against oxidation;
  • a layer of rare earth disi licate (generally Y or Yb) of formula REzSizO? (where RE stands for rare earth) which makes it possible to form a diffusion barrier to oxidizing species and to protect the CMC against corrosion at high temperature.
  • a layer of yttrium monosilicate YzSiOs (abbreviated MSY) which ensures resistance to recession and CMAS.
  • the target parts for this application are, among others, turbine parts, such as blades or distributors, for which it is necessary to deposit a coating on the leading edge and the edge leakage from the blades, so as to protect the parts against corrosion.
  • this deposit must be as fine as possible, so as not to disturb the aerodynamic performance of the coated part.
  • They may also be parts having holes, reliefs and more generally variations in shape, whether these variations are complex or not.
  • a strong constraint on these complex parts is therefore to obtain a homogeneous and thin coating (generally less than 100 ⁇ m for all three layers included) and more particularly:
  • Silicon underlayer thickness typically less than 30 ⁇ m
  • the silicon layer is generally deposited by dry process, namely by thermal spraying or by chemical vapor deposition (abbreviated to CVD), whereas the layers of rare earth silicates can be deposited by dry or wet process.
  • electrophoresis is known, which is a wet process in which the part is dipped in a liquid suspension of rare earth silicate powder under an electric field.
  • the part which is located at the anode or the cathode depending on its polarity, will be gradually covered with a deposit thanks to the mobility of the powder under the influence of the electric field.
  • the electrophoretic process is generally chosen because it makes it possible to develop thin coatings on complex parts, unlike thermal spraying, which is a directive process and which is therefore not suitable for the protection of complex parts.
  • thermal spraying uses powder whose size is of the order of 60 ⁇ m, this reasonably makes it possible to produce covering layers with a minimum thickness of the order of 100 ⁇ m. Thus, this process cannot be retained for the production of coatings on the leading edges/trailing edges where the maximum thickness of the coating in its entirety is 100 ⁇ m.
  • the methods of deposition in the vapor phase of mixed oxide of rare earth silicate it is noted, with regard to the chemical deposition in the vapor phase, that the chemistry is not mastered and, with regard to concerns physical vapor deposition (abbreviated as PVD), that the required thicknesses are too great.
  • the object of the present invention is precisely to provide a solution to this problem.
  • the invention relates to a method for producing a coating of the environmental barrier type by electrophoresis on a part made of composite material with a ceramic matrix, the method comprising the following steps:
  • heat treatment for sintering the rare earth silicate powder characterized in that use is made, as conductive fillers, of at least one nitrate chosen from the group consisting of aluminum nitrates, of yttrium and of ytterbium in an amount of between 0.2 and 1 millimoles per liter of liquid suspension.
  • the present applicant has surprisingly found that when salts are selected from the nitrates mentioned above, it is possible to obtain particularly homogeneous coatings of uniform thickness, at a salt concentration as low as that also listed above.
  • the composition of the suspension comprises sintering agents with a proportion by mass content in said composition of approximately 0 to 5% of sintering agents;
  • the mass content of the rare earth silicate powder is between about 0.5 to 30%, or between about 1 to 10%;
  • the average particle size of the rare earth silicate powder is less than or equal to about 5 ⁇ m, or less than or equal to about 1 m;
  • the composition of the suspension comprises a solvent whose mass content in said composition is between approximately 70 to 99%, or between approximately 85 to 95%;
  • steps E10 to E30 are repeated several times until the desired thickness is obtained;
  • - Said part is a turbomachine part.
  • FIG. 1 schematically illustrates the steps implemented to form an environmental barrier according to the method of the invention
  • - Figure 2 shows a part comprising a ceramic material and an environmental barrier formed according to the invention
  • - Figure 3 is a scanning electron micrograph of the edge of a specimen coated by electrophoresis, in accordance with the prior art
  • FIG. 4 is a scanning electron micrograph of the edge of a specimen coated by electrophoresis, in accordance with the method according to the present invention.
  • an environmental barrier on the surface of a CMC material part containing silicon is considered. It is however recalled that the invention is applicable to a part made of composite material with a ceramic matrix containing silicon and, more generally, to a part of which at least one adjacent part is coated with a layer of silicon.
  • the part made of CMC material containing silicon comprises a fibrous reinforcement which can be made of carbon fibers (C) or of ceramic fibers, for example SiC fibers.
  • the part can be a static or rotating part of a turbomachine.
  • the turbomachine part can for example be a part present in a hot part of the turbomachine, such as a turbine, and constitute for example a turbine blade, part of a turbine ring, etc.
  • a suspension is applied to the surface S of the CMC part 10.
  • the suspension used during an electrophoresis process is applied to a bonding layer 11 comprising silicon and present beforehand on the surface S of the part 10.
  • the suspension is directly applied to the bonding layer 11, it that is to say in contact with the latter).
  • This tie layer may be a silicon or metal silicide layer.
  • the suspension is directly applied to the surface of the CMC part (in direct contact with the latter in the absence of bonding layer 11).
  • the tie sub-layer 11 known per se, makes it possible to ensure good adhesion of the coating of the environmental barrier 12 on the part 10. More generally, such a tie sub-layer 11 makes it possible to ensure good mechanical compatibility between the first coating of the environmental barrier 12 and the surface S, in particular by compensating for the differential thermal expansion which could exist between the materials of the coating 12 and of the CMC part 10.
  • the bonding sub-layer 11 can comprise silicon or a metal silicide.
  • the material of the bonding sub-layer 11 is adapted according to the materials forming the part 10 and the coating 12.
  • a preliminary step consists first of all in depositing the bonding sub-layer 11 on the surface S of the part 10, for example by thermal spraying or by vapor phase deposition (CVD or PVD).
  • the deposition is then carried out (step E10) on the bonding sub-layer 11 of the coating 12 of the environmental barrier.
  • the coating composition is applied by an electrophoresis deposition method.
  • the suspension comprises a liquid medium in which are present at least one powder of a RESiO rare earth silicate chosen from: rare earth disilicates or monosilicates, where the rare earth is yttrium, ytterbium, lutetium or erbium, for example.
  • a RESiO rare earth silicate chosen from: rare earth disilicates or monosilicates, where the rare earth is yttrium, ytterbium, lutetium or erbium, for example.
  • the rare earth silicate powder is chosen from the following silicate forms: Y 2 Si 2 O 7 , Yb 2 Si 2 O 7 , Y 2 SiOs, Yb 2 SiOs, Yb 2 Si 2 O 7 .
  • the mass content of the rare earth silicate powder may be between about 0.5 to 30%, and preferably from about 1 to 10%.
  • the average particle size of the rare earth silicate powder may be less than or equal to approximately 5 ⁇ m, and preferably less than or equal to approximately 1 m.
  • the liquid medium can for example be water or an alcohol, such as ethanol, isopropanol, propanol-1 or a mixture of at least two of these alcohols.
  • the mass content of the solvent in the liquid medium can be between about 70 to 99%, and preferably from about 85 to 95%.
  • the liquid medium also comprises, in accordance with the invention, at least one salt soluble in this medium, chosen from nitrates of aluminium, yttrium and ytterbium ( ⁇ l(NO3)3 Yb(N ⁇ 3)3, Y( N ⁇ 3)3), in an amount of between 0.2 and 1 millimole per liter of liquid.
  • the liquid medium also comprises, by mass content, between approximately 0 to 5% of the sintering agents.
  • part 10 constitutes an electrode of the electrophoresis system opposite which there is a counter-electrode.
  • the counter-electrode is, for example, made of platinum.
  • a generator imposes a potential difference between the part 10 and the counter-electrode.
  • the generator is direct current or pulsed.
  • Part 10 is polarized at a charge opposite to that of the particles in suspension in the liquid medium. Due to the application of an electric field between the part 10 and the counter-electrode, said particles move and are deposited on the part 10 to form a ceramic coating.
  • the voltage applied by the generator is between about 50V and 200V.
  • the duration of the deposition by electrophoresis being between approximately 1 and 30 min.
  • nitrate according to the quantity indicated above makes it possible to increase the electrical conductivity (between 1 and 5 pS/cm and more particularly between 2 and 2.5 pS/cm) of the suspension without disturbing its stability.
  • the CMC 10 part coated with the suspension composition is subjected to a step of drying the deposit in a step E20. During this drying step, all or part of the liquid medium is evaporated.
  • the drying can for example be carried out between approximately 50 and 200° C., over a period of for example approximately 5 min to 2 h.
  • the CMC part 10 undergoes a sintering heat treatment with the aim of continuing the densification of the coating.
  • the organic compounds are pyrolyzed and the sintering agents will react with the rare earth silicate to heal the coating during the sintering heat treatment and allow better densification.
  • the aforementioned nitrate(s) will oxidize, forming alumina, yttrin or ytterbium oxide and thus participate in the densification of the coating.
  • the sintering heat treatment is preferably carried out between about 1200 and 1400°C, over a period of about 1 to 50 hours.
  • the environmental barrier 12 can be obtained by carrying out each of steps E10 to E30 only once.
  • steps E10 to E30 can be repeated in order to obtain the environmental barrier 12.
  • the thickness of the environmental barrier obtained by electrophoresis can, in particular, be between about 25 and 100 ⁇ m.
  • the process described therefore makes it possible to obtain homogeneous coatings of uniform thickness even on parts with complex shapes.
  • the conductive silicon bonding sub-layer facilitates the implementation of the environmental barrier by electrophoresis.
  • the use of nitrates according to the invention, associated with the addition of sintering agent makes it possible both to obtain a very good regularity of the deposit thanks to the improvement in the conductivity of the suspension in silicate of rare earth and improve the densification of the environmental barrier thus developed through the use of sintering agent.
  • Figure 3 is shown a micrograph by scanning electron microscope of the edge of a specimen coated by electrophoresis, in accordance with the prior art. It is very easy to observe the edge effect of the coating R on the substrate ST, that is to say this absence of regularity of the coating R in the angular part of the substrate.
  • FIG. 4 is a micrograph by scanning electron microscope of the edge of a specimen coated by electrophoresis, in accordance with the method according to the present invention, the extreme regularity of the coating R is observed, even if the latter is here visually distinguished from the underlying bonding sub-layer SC.
  • coating a part In this case, it is an object of complex shape consisting of a turbine engine blade which was previously obtained by 3D printing.
  • a coating of the environmental barrier type is carried out by making use of a suspension composed of:
  • a homogeneous coating is thus obtained over the entire surface of the blade, even on the platforms it comprises. And this also applies after a heat treatment at 1350°C for 5 hours under a draft.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Electrochromic Elements, Electrophoresis, Or Variable Reflection Or Absorption Elements (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé d'élaboration d'un revêtement de type barrière environnementale (12) par électrophorèse sur une pièce (10) en matériau composite à matrice céramique, le procédé comprenant les étapes suivantes : - E10 : application par électrophorèse sur la surface (S) de la pièce (10) d'une suspension liquide d'une composition comprenant au moins une poudre d'un silicate de terre rare ainsi que des charges conductrices; - E20 : séchage de la suspension appliquée; et - E30 : traitement thermique de frittage de la poudre du silicate de terre rare, caractérisé en ce que l'on fait usage, à titre de charges conductrices, d'au moins un nitrate choisi dans le groupe constitué par les nitrates d'aluminium, d'yttrium et d'ytterbium selon une quantité comprise entre 0.2 et 1 millimoles par litre de suspension liquide.

Description

DESCRIPTION
TITRE : Procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique par une barrière environnementale
DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
La présente invention concerne un procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique (CMC) par une barrière environnementale, en particulier dans le domaine aéronautique.
ETAT DE LA TECHNIQUE
Les technologies CMC sont développées depuis plus de 20 ans, avec des objectifs d’application de ces technologies dans les futures générations de turboréacteurs civils, en l’occurrence pour la réalisation de pièces de turbines et de pièces d’arrières corps.
En effet, les matériaux CMC présentent de bonnes propriétés mécaniques les rendant aptes à constituer des éléments de structures et conservent avantageusement ces propriétés à températures élevées.
Cependant, dans les conditions de fonctionnement des turbines aéronautiques (en particulier : haute température et environnement corrosif), les matériaux CMC sont sensibles à la corrosion, de sorte qu’il est nécessaire de les protéger contre une dégradation prématurée.
Ainsi, lorsqu’une pièce en CMC comprend une matrice de carbure de silicium (SiC), la corrosion du CMC résulte en l’oxydation du SiC en silice, qui en présence de vapeur d’eau se volatilise sous forme d’hydroxydes Si(0H)4. Les phénomènes de corrosion entraînent une dégradation prématurée du CMC.
En conséquence, afin de garantir la durée de vie des CMC, il est donc nécessaire de les protéger de la corrosion humide avec une barrière environnementale (EBC).
Les EBC actuellement utilisées sont généralement composées : D’une couche de silicium qui permet d’assurer la protection contre l’oxydation ;
D’une couche de disi licate de terre rare (généralement Y ou Yb) de formule REzSizO? (où RE signifie terre rare) qui permet de faire barrière de diffusion aux espèces oxydantes et de protéger le CMC contre la corrosion à haute température. Et d’une couche de monosilicate d’yttrium YzSiOs (en abrégé MSY) qui permet d’assurer la résistance à la récession et aux CMÀS.
Dans le domaine de l’aéronautique, les pièces cibles pour cette application sont, entre autres, les pièces de turbine, telles que les aubes ou les distributeurs, pour lesquelles il est nécessaire de déposer un revêtement sur le bord d’attaque et le bord de fuite des pales, de manière à protéger les pièces contre la corrosion. Toutefois, ce dépôt doit être le plus fin possible, afin de ne pas perturber les performances aérodynamiques de la pièce revêtue.
Il peut s'agir aussi de pièces présentant des trous, des reliefs et plus généralement des variations de forme, que ces variations soient complexes ou non.
Une contrainte forte sur ces pièces complexes est donc l’obtention d’un revêtement homogène et fin (généralement inférieur à 100pm pour l’ensemble des trois couches comprises) et plus particulièrement :
Épaisseur de la sous-couche en silicium : typiquement inférieure à 30pm ;
Epaisseur de la couche de REzSizO? de l’ordre de 30pm ;
Epaisseur de la couche de MSY de l’ordre de 10pm.
La couche de silicium est généralement déposée par voie sèche, à savoir par projection thermique ou par dépôt chimique en phase vapeur (en abrégé CVD), alors que les couches de silicates de terre rare peuvent être déposées par voie sèche ou par voie humide.
Ainsi, en termes de dépôt par voie humide, on connaît l’électrophorèse qui est un procédé par voie humide selon lequel on trempe la pièce dans une suspension liquide de poudre de silicate de terre rare sous un champ électrique. La pièce, qui se situe à l’anode ou à la cathode selon sa polarité, va être progressivement recouverte d’un dépôt grâce à la mobilité de la poudre sous l’influence du champ électrique.
Le procédé électrophorétique est généralement retenu, car il permet d’élaborer des revêtements fins sur des pièces complexes, contrairement à la projection thermique, qui est un procédé directif et qui n’est donc pas adapté à la protection de pièces complexes.
Par ailleurs, du fait que la projection thermique utilise de la poudre dont la taille est de l’ordre de 60pm, cela permet raisonnablement de réaliser des couches couvrantes d’une épaisseur minimale de l’ordre de 100pm. Ainsi, ce procédé ne peut être retenu pour l’élaboration de revêtements sur des bords d’attaque/bords de fuite où l’épaisseur maximale du revêtement dans sa totalité est de 100pm. Enfin, en ce qui concerne les procédés de dépôts en phase vapeur d’oxyde mixte de silicate de terre rare, on constate, en ce qui concerne le dépôt chimique en phase vapeur, que la chimie n’est pas maîtrisée et, en ce qui concerne le dépôt physique en phase vapeur (en abrégé PVD), que les épaisseurs demandées sont trop importantes.
L’utilisation du procédé électrophorétique ne permet toutefois pas de recouvrir de manière homogène les singularités d’une pièce, ne serait-ce que les bords d’une éprouvette. Plus précisément, les effets de concentration de champ électrique conduisent soit à des surépaisseurs locales, soit à des manques de matière. Ainsi, cela conduit à des manques de matière en sommet de pièce et, au contraire, à de la rétention de matière dans les creux de la pièce. On peut parler alors "d'effet géométrique".
C'est particulièrement visible au sein du tissage qui constitue la trame de la pièce en CMC, lequel tissage se traduit par une alternance de creux et de bosses.
Or, ces différences d’épaisseur sont préjudiciables pour le revêtement, car : dans les zones où il y a un manque de matière : il n’y a pas assez de revêtement pour jouer son rôle de protection contre la corrosion ; dans les zones où il y a des surépaisseurs, le revêtement peut fissurer du fait de la forte épaisseur qui engendre des contraintes thermomécaniques élevées durant l’étape finale de frittage.
Pour pallier ces difficultés, on a proposé dans le document FR3084377 d’introduire dans le bain d’électrophorèse, des charges conductrices, ce qui permet normalement d’obtenir des revêtements homogènes et d’épaisseur uniforme.
Toutefois, le présent demandeur a constaté que la technique décrite dans ce document était encore perfectible. En effet, l’utilisation de charges carbonées conduit à l’obtention de revêtements poreux ne permettant pas d’assurer un rôle optimal de protection du revêtement contre les phénomènes d’oxydation-corrosion. Par ailleurs, l’utilisation de sels métalliques, tel que le h, réagit avec le disilicate, dégradant ainsi ses propriétés de protection contre l’oxydation-corrosion.
Il est par ailleurs connu d'utiliser une solution de disilicate de terre rare, en combinaison avec du bore (en vue de la densification de la barrière environnementale) et un oxyde de fer (remplissant le rôle d'agent de frittage). Mais le même problème que celui décrit ci-dessus est constaté.
La présente invention a justement pour but d’apporter une solution à ce problème.
PRESENTATION DE L'INVENTION
A cet effet, l'invention se rapporte à un procédé d’élaboration d’un revêtement de type barrière environnementale par électrophorèse sur une pièce en matériau composite à matrice céramique, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- E10 : application par électrophorèse sur la surface de la pièce d’une suspension liquide d'une composition comprenant au moins une poudre d'un silicate de terre rare ainsi que des charges conductrices ;
- E20 : séchage de la suspension appliquée ; et
- E30 : traitement thermique de frittage de la poudre du silicate de terre rare, caractérisé en ce que l'on fait usage, à titre de charges conductrices, d'au moins un nitrate choisi dans le groupe constitué par les nitrates d'aluminium, d'yttrium et d'ytterbium selon une quantité comprise entre 0.2 et 1 millimoles par litre de suspension liquide.
Le présent demandeur a constaté avec surprise que dès lors que l'on sélectionne des sels parmi les nitrates cités ci-dessus, il était possible d'obtenir des revêtements particulièrement homogènes et d’épaisseur uniforme, à une concentration en sels aussi faible que celle également indiquée ci-dessus.
Ainsi, dans le cas de suspensions conductrices, la chute de potentiel dans la suspension est plus grande, et donc la force motrice pour la formation du revêtement devient plus faible, ce qui réduit les zones de concentrations de lignes de champ électrique. Cet ajustement de la conductivité électrique permet d’obtenir des revêtements plus homogènes et de s’affranchir des "effets de bords" et/ou des "effets géométriques".
De plus, une telle concentration permet d'augmenter très notablement la conductivité électrique de la suspension, sans en perturber la stabilité. Par ailleurs, ces ajouts de sels formeront, après traitement thermique, de l’alumine, de l’yttrine (oxyde d’yttrium) ou de l’oxyde d’ytterbium, aidant ainsi à la densification du revêtement.
Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de ce procédé, prises seules ou selon une combinaison quelconque techniquement compatible, d’au moins deux d’entre elles :
- la composition de la suspension comprend des agents de frittage avec une proportion en teneur massique dans ladite composition d’environ 0 à 5% d’agents de frittage ;
- la teneur massique de la poudre de silicate de terre rare est comprise entre environ 0.5 à 30%, ou entre environ 1 à 10% ;
- la taille moyenne des particules de la poudre du silicate de terre rare est inférieure ou égale à environ 5pm, ou inférieure ou égale à environ 1 m ;
- la composition de la suspension comprend un solvant dont la teneur massique dans ladite composition est comprise entre environ 70 à 99%, ou entre environ 85 à 95% ;
- les agents de frittage sont soit des charges oxydes de type FezCh, ÀI2O3, MgO, CaO RE2O3 (RE=Terre Rare), soit des sols précurseurs de ces oxydes, soit des sols précurseurs du silicate de terre rare ;
- que pour atteindre une épaisseur donnée de barrière environnementale, les étapes E10 à E30 sont répétées plusieurs fois jusqu’à l’obtention de l’épaisseur souhaitée ;
- ladite pièce est une pièce de turbomachine.
DESCRIPTION DES FIGURES
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront de la description qui va maintenant en être faite, en référence aux dessins annexés, qui en représentent, à titre indicatif mais non limitatif, un mode de réalisation possible.
Sur ces dessins :
- la figure 1 illustre de manière schématique, des étapes mises en oeuvre afin de former une barrière environnementale selon le procédé de l'invention ;
- la figure 2 représente une pièce comportant un matériau céramique et une barrière environnementale formée selon l’invention ; - la figure 3 est une micrographie par microscope électronique à balayage du bord d'une éprouvette revêtue par électrophorèse, conformément à l'art antérieur ;
- la figure 4 est une micrographie par microscope électronique à balayage du bord d'une éprouvette revêtue par électrophorèse, conformément au procédé selon la présente invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
Dans la description détaillée qui suit, on envisage la formation d'une barrière environnementale sur la surface d’une pièce en matériau CMC contenant du silicium. Il est toutefois rappelé que l'invention est applicable à une pièce en matériau composite à matrice céramique contenant du silicium et, plus généralement, à une pièce dont au moins une partie adjacente est revêtue d’une couche de silicium.
La pièce en matériau CMC contenant du silicium comprend un renfort fibreux qui peut être en fibres de carbone (C) ou en fibres de céramique, par exemple en fibres de SiC.
La formation d'une barrière environnementale sur une pièce en CMC va à présent être décrite en référence la figure 1 qui illustre les différentes étapes d'un exemple d’un procédé de revêtement, ainsi qu’en lien avec la figure 2 qui illustre une pièce en matériau CMC 10 avec un revêtement élaboré par ledit procédé.
La pièce peut être une pièce statique ou rotative de turbomachine. La pièce de turbomachine peut par exemple être une pièce présente dans une partie chaude de la turbomachine, telle qu'une turbine, et constituer par exemple une aube de turbine, une partie d'un anneau de turbine, etc.
Dans une première étape E10 du procédé, une suspension est appliquée sur la surface S de la pièce en CMC 10.
La suspension utilisée pendant un procédé électrophorèse est appliquée sur une couche d'accrochage 11 comprenant du silicium et présente préalablement sur la surface S de la pièce 10. Dans cet exemple, la suspension est directement appliquée sur la couche d'accrochage 11 , c'est-à-dire au contact de cette dernière). Cette couche d'accrochage peut être une couche en silicium ou en siliciure métallique. On ne sortirait toutefois pas du cadre de l'invention lorsque la suspension est directement appliquée sur la surface de la pièce en CMC (au contact direct de cette dernière en l'absence de couche d'accrochage 11 ).
La sous-couche d'accrochage 11 , connue en soi, permet d'assurer une bonne adhésion du revêtement de la barrière environnementale 12 sur la pièce 10. Plus généralement, une telle sous-couche d'accrochage 11 permet d'assurer une bonne compatibilité mécanique entre le premier revêtement de la barrière environnementale 12 et la surface S, en compensant notamment la dilatation thermique différentielle qui pourrait exister entre les matériaux du revêtement 12 et de la pièce en CMC 10.
Dans le cas où la pièce 10 comprend un matériau composite à matrice céramique, la sous-couche d'accrochage 11 peut comprendre du silicium ou un siliciure métallique. De manière générale, le matériau de la sous-couche d'accrochage 11 est adapté en fonction des matériaux formant la pièce 10 et le revêtement 12.
Une étape préalable, connue en soi, consiste tout d'abord à déposer sur la surface S de la pièce 10 la sous-couche d'accrochage 11 , par exemple par projection thermique ou par dépôt en phase vapeur (CVD ou PVD).
Il est ensuite procédé au dépôt (étape E10) sur la sous-couche d'accrochage 11 du revêtement 12 de la barrière environnementale. La composition de revêtement est appliquée par une méthode de dépôt par électrophorèse.
La suspension comprend un milieu liquide dans lequel sont présents au moins une poudre d'un silicate de terre rare RESiO choisi parmi : les disilicates ou monosilicates de terre rare, où la terre rare est l'yttrium, l'ytterbium, le lutétium ou l'erbium, par exemple.
Dans un mode de réalisation, la poudre de silicate de terre rare est choisie parmi les formes de silicates suivantes : Y2Si2O7, Yb2Si2O7, Y2SiOs, Yb2SiOs, Yb2Si2O7.
La teneur massique de la poudre de silicate de terre rare peut être comprise entre environ 0.5 à 30%, et préférentiellement d’environ 1 à 10 %. La taille moyenne des particules de la poudre du silicate de terre rare peut être inférieure ou égale à environ 5pm, et préférentiellement inférieure ou égale à environ 1 m.
Le milieu liquide peut par exemple être de l'eau ou un alcool, tel que l'éthanol, l'isopropanol, le propanol-1 ou un mélange d'au moins deux de ces alcools. La teneur massique du solvant dans le milieu liquide peut être comprise entre environ 70 à 99%, et préférentiellement d’environ 85 à 95%.
Le milieu liquide comprend également, conformément à l'invention, au moins un sel soluble dans ce milieu, choisi parmi les nitrates d'aluminium, d'yttrium et d'ytterbium (Àl(NO3)3 Yb(NÛ3)3, Y(NÛ3)3), selon une quantité comprise entre 0.2 et 1 millimole par litre de liquide.
Le milieu liquide comprend également, en teneur massique, entre environ 0 à 5% des agents de frittage. Les agents de frittage sont par exemple soit des charges oxydes de type FezCh, AI2O3, MgO, CaO RE2O3 (RE=Terre Rare), soit des sols précurseurs des oxydes cités précédemment, soit des sols précurseurs du silicate de terre rare, dont l’ajout en très faible quantité permet d’améliorer significativement la densité du revêtement ainsi élaboré.
Dans l’électrophorèse, la pièce 10 constitue une électrode du système d'électrophorèse au regard de laquelle est présente une contre-électrode. La contre-électrode est, par exemple, en platine.
Un générateur impose une différence de potentiel entre la pièce 10 et la contre-électrode. Le générateur est à courant continu ou pulsé. La pièce 10 est polarisée à une charge opposée à celle des particules en suspension dans le milieu liquide. Du fait de l'application d'un champ électrique entre la pièce 10 et la contre-électrode, lesdites particules se déplacent et se déposent sur la pièce 10 pour former un revêtement céramique.
Préférentiellement, la tension appliquée par le générateur est comprise entre environ 50V et 200V. La durée du dépôt par électrophorèse étant comprise entre environ 1 et 30 mn.
L'ajout de nitrate selon la quantité indiquée plus haut permet d’augmenter la conductivité électrique (entre 1 et 5 pS/cm et plus particulièrement entre 2 et 2.5 pS/cm) de la suspension sans en perturber la stabilité.
Après l’étape d’élaboration du revêtement par électrophorèse, la pièce en CMC 10 revêtue de la composition de suspension est soumise à une étape de séchage du dépôt dans une étape E20. Durant cette étape de séchage, tout ou partie du milieu liquide est évaporé.
Le séchage peut par exemple être réalisé entre environ 50 et 200° C, sur une durée de par exemple environ 5 mn à 2h.
Ensuite, dans une étape E30, la pièce 10 en CMC subit un traitement thermique de frittage dans l’objectif de poursuivre la densification du revêtement. Lors du traitement thermique de frittage, les composés organiques sont pyrolyses et les agents de frittage vont réagir avec le silicate de terre rare pour cicatriser revêtement pendant le traitement thermique de frittage et permettre une meilleure densification.
De plus, à l'occasion de ce traitement thermique de frittage, le (les) nitrate(s) précité(s) vont s’oxyder en formant de l'alumine, de l'yttrine ou de l'oxyde d'ytterbium et ainsi participer à la densification du revêtement.
Le traitement thermique de frittage est préférentiellement réalisé entre environ 1200 et 1400 °C, sur une durée d’environ 1 à 50 h.
À l’issue des étapes E10 à E30, la barrière environnementale 12 peut être obtenue en réalisant une seule fois chacune des étapes E10 à E30. En variante, les étapes E10 à E30 peuvent être répétées afin d'obtenir la barrière environnementale 12. Ainsi, pour atteindre une épaisseur souhaitée, il est possible de réaliser la barrière environnementale 12, par exemple en effectuant au moins deux fois, voire au moins quatre fois, la succession des étapes E10 à E30.
L'épaisseur de la barrière environnementale obtenue par électrophorèse peut, en particulier, être comprise entre environ 25 et 100 pm.
Le procédé décrit permet donc d’obtenir des revêtements homogènes et d’épaisseur uniforme même sur des pièces de formes complexes. La sous-couche de liaison en silicium, conductrice, facilite la mise en oeuvre de la barrière environnementale par électrophorèse. En effet, l’utilisation de nitrates selon l'invention, associé à l’ajout d’agent de frittage permettent à la fois d'obtenir une très bonne régularité du dépôt grâce à l’amélioration de la conductivité de la suspension en silicate de terre rare et d’améliorer la densification de la barrière environnementale ainsi élaborée grâce l’utilisation d’agent de frittage.
A la figure 3 est représentée une micrographie par microscope électronique à balayage du bord d'une éprouvette revêtue par électrophorèse, conformément à l'art antérieur. On constate très facilement l'effet de bord du revêtement R sur le substrat ST, c'est-à-dire cette absence de régularité du revêtement R dans la partie anguleuse du substrat.
Au contraire, selon la figure 4 qui est une micrographie par microscope électronique à balayage du bord d'une éprouvette revêtue par électrophorèse, conformément au procédé selon la présente invention, on constate l'extrême régularité du revêtement R, même si celui-ci est ici distingué visuellement de la sous-couche d'accrochage sous-jacente SC. Ci-après est décrit en détail un exemple de revêtement d'une pièce. En l'occurrence, il s'agit d'un objet de forme complexe consistant en une aube de turbomachine qui a été préalablement obtenue par impression 3D.
Conformément à l'invention, on procède à la formation d’un revêtement de type barrière environnementale en faisant usage d'une suspension composée de :
- Solvant : Propan-2-ol contenant :
- 5% en masse de DSYb (disilicate d'ytterbium) / Solvant ;
- 1% en masse de Fe2O3 /DSYb ; - 1% en masse de Bore /DSYb ;
- 0,25% en masse de (NO3)3Al,9H2O / DSYb.
Paramètres de dépôt : 3min à 100V.
On obtient ainsi un revêtement homogène sur toute la surface de l’aube, même sur les plateformes qu'elle comporte. Et ceci vaut également après un traitement thermique à 1350°C pendant 5h sous courant d'air.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d’élaboration d’un revêtement de type barrière environnementale (12) par électrophorèse sur une pièce (10) en matériau composite à matrice céramique, le procédé comprenant les étapes suivantes
- E10 : application par électrophorèse sur la surface (S) de la pièce (10) d’une suspension liquide d'une composition comprenant au moins une poudre d'un silicate de terre rare ainsi que des charges conductrices ;
E20 : séchage de la suspension appliquée ; et
- E30 : traitement thermique de frittage de la poudre du silicate de terre rare, caractérisé en ce que l'on fait usage, à titre de charges conductrices, d'au moins un nitrate choisi dans le groupe constitué par les nitrates d'aluminium, d'yttrium et d'ytterbium selon une quantité comprise entre 0.2 et 1 millimoles par litre de suspension liquide.
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que la composition de la suspension comprend des agents de frittage avec une proportion en teneur massique dans ladite composition d’environ 0 à 5% d’agents de frittage.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que la teneur massique de la poudre de silicate de terre rare est comprise entre environ 0.5 à 30%, ou entre environ 1 à 10%.
4. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la taille moyenne des particules de la poudre du silicate de terre rare est inférieure ou égale à environ 5pm, ou inférieure ou égale à environ 1 pm.
5. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la composition de la suspension comprend un solvant dont la teneur massique dans ladite composition est comprise entre environ 70 à 99%, ou entre environ 85 à 95%.
6. Procédé selon l’une des revendications 3 à 5, en combinaison avec la revendication 2, dans lequel les agents de frittage sont soit des charges oxydes de type Fe2C>3, AI2O3, MgO, CaO RE2O3 (RE=Terre Rare), soit des sols précurseurs de ces oxydes, soit des sols précurseurs de silicate de terre rare.
7. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que pour atteindre une épaisseur donnée de barrière environnementale, les étapes E10 à E30 sont répétées plusieurs fois jusqu’à l’obtention de l’épaisseur souhaitée.
8. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la pièce (10) est une pièce de turbomachine.
EP22826135.0A 2021-11-24 2022-11-21 Procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique par une barrière environnementale Pending EP4436940A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2112452A FR3129393B1 (fr) 2021-11-24 2021-11-24 Procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique par une barrière environnementale
PCT/FR2022/052133 WO2023094752A1 (fr) 2021-11-24 2022-11-21 Procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique par une barrière environnementale

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4436940A1 true EP4436940A1 (fr) 2024-10-02

Family

ID=81580967

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22826135.0A Pending EP4436940A1 (fr) 2021-11-24 2022-11-21 Procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique par une barrière environnementale

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP4436940A1 (fr)
CN (1) CN118339128A (fr)
FR (1) FR3129393B1 (fr)
WO (1) WO2023094752A1 (fr)

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2948691B1 (fr) * 2009-07-30 2013-02-15 Snecma Methode de fabrication d'une couche de revetement ceramique recouvrant un substrat
FR3084377B1 (fr) 2018-07-24 2021-10-15 Safran Ceram Procede de revetement par electrophorese d'une piece en materiau composite par une barriere environnementale

Also Published As

Publication number Publication date
WO2023094752A1 (fr) 2023-06-01
FR3129393A1 (fr) 2023-05-26
FR3129393B1 (fr) 2023-10-20
CN118339128A (zh) 2024-07-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA2792518C (fr) Methode de fabrication d'une protecton de barriere thermique et revetement multicouche apte a former une barriere thermique
EP3529395B1 (fr) Procédé de revêtement d'une surface d'un substrat solide par une couche comprenant un composé céramique, et substrat revêtu ainsi obtenu
EP3538500B1 (fr) Piece de turbomachine revetue d'une barriere thermique et procede pour l'obtenir.
CA2887901C (fr) Ensemble rotor-stator pour moteur a turbine a gaz
FR3067392A1 (fr) Revetement anti-cmas a double reactivite
FR3067391A1 (fr) Revetement anti-cmas a efficacite renforcee
EP2882551A1 (fr) Revetement en materiau abradable a faible rugosite de surface
FR3084377A1 (fr) Procede de revetement par electrophorese d'une piece en materiau composite par une barriere environnementale
FR3053329A1 (fr) Procede de revetement d'une piece en materiau composite a matrice ceramique par une barriere environnementale
FR2941965A1 (fr) Procede de depot d'une couche de protection sur une piece
CA2991435C (fr) Piece revetue d'un revetement de protection contre les cmas
EP4367084B1 (fr) Barriere environnementale pour un substrat comprenant du silicium libre
EP4436940A1 (fr) Procédé de revêtement par électrophorèse d'une pièce en matériau composite à matrice céramique par une barrière environnementale
EP4423323B1 (fr) Procede de formation d'un revetement de protection cathodique sur une piece de turbomachine
FR3060599A1 (fr) Revetement de protection thermique et/ou de resistance au feu d'une piece mecanique et procedes d'application
FR3053076A1 (fr) Piece de turbomachine revetue d'une barriere thermique et d'un revetement de protection contre les cmas et procede pour l'obtenir
EP4041930B1 (fr) Piece d'aeronef en superalliage comprenant du rhenium et/ou du ruthenium et procede de fabrication associe
WO2010092298A1 (fr) Procede de depot d'une couche de protection sur une piece.
FR3139567A1 (fr) Procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation
FR3112144A1 (fr) Procédé de fabrication d'une barrière environnementale
FR3147296A1 (fr) Réalisation d’une couche barrière environnementale par voie électrophorétique
FR3147275A1 (fr) Réalisation d'une couche de barrière environnementale
FR3163369A1 (fr) Pièce comprenant un substrat et une barrière environnementale et procédés associés
FR3053075A1 (fr) Piece de turbomachine revetue d'une barriere thermique et d'un revetement de protection contre les cmas et procede pour l'obtenir
FR3009314A1 (fr) Revetement anti-cmas pour barriere thermique

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20240603

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)