EP4305714A1 - Method for producing a cable lug, and cable lug - Google Patents

Method for producing a cable lug, and cable lug

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Publication number
EP4305714A1
EP4305714A1 EP22714105.8A EP22714105A EP4305714A1 EP 4305714 A1 EP4305714 A1 EP 4305714A1 EP 22714105 A EP22714105 A EP 22714105A EP 4305714 A1 EP4305714 A1 EP 4305714A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cable
section
lug
pressing
cable lug
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22714105.8A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Vladislav ÁCS
Martin IVANCO
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Skoda Auto AS
Original Assignee
Skoda Auto AS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Skoda Auto AS filed Critical Skoda Auto AS
Priority claimed from PCT/CZ2022/000012 external-priority patent/WO2022188902A1/en
Publication of EP4305714A1 publication Critical patent/EP4305714A1/en
Pending legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/20—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping using a crimping sleeve
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R11/00—Individual connecting elements providing two or more spaced connecting locations for conductive members which are, or may be, thereby interconnected, e.g. end pieces for wires or cables supported by the wire or cable and having means for facilitating electrical connection to some other wire, terminal, or conductive member, blocks of binding posts
    • H01R11/11—End pieces or tapping pieces for wires, supported by the wire and for facilitating electrical connection to some other wire, terminal or conductive member
    • H01R11/12—End pieces terminating in an eye, hook, or fork
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/22—End caps, i.e. of insulating or conductive material for covering or maintaining connections between wires entering the cap from the same end
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/70—Insulation of connections

Definitions

  • the invention relates to a cable lug for grounding the cable harness to the vehicle body, in particular the manufacturing method of the cable lug, which enables simple integration into the process of automated production of the vehicle cable harness.
  • So-called cable lugs are used to ground the electrical current by means of a conductive watertight connection of the cable harness to the vehicle body.
  • the cable lugs are usually designed in such a way that they have a flat section with an opening at one end, which enables connection to the vehicle body, for example by means of a screw passing through this opening. This section is referred to as the "shoe”.
  • the cable lugs usually have a sleeve-shaped section for attaching, mostly pressing (so-called crimping) the cable.
  • a more robust solution is represented by the cable lug described in document DE19843886 A1, which consists of a single piece of metal, namely a metal tube. The tube is crimped at one end, creating a flat end piece, which is then drilled with a hole to allow connection to the bodywork.
  • the disadvantage of such a solution is primarily that the cable lugs consist of individual separate pieces of metal pipe.
  • the production of cable lugs that are connected to one another on a band and are therefore suitable for integration into an automated process is described in patent specification EP0353810 A2.
  • the cable lugs are made from a metal strip and are shaped to have a section for connection to the vehicle body (the lug itself) and a section for crimping the cable, but unlike the solution of document EP1617517 B1 these are parts not made of two different pieces.
  • the portion for crimping the cable is not tubular. This section only acquires its tubular shape after the actual pressing process, in which the two outer ends of the flat or partially curved material are rolled up towards one another.
  • the step of providing a metal strip and the step of cutting out the blank from this metal strip this blank being formed as a compact part and having a section for connecting the cable lug to the vehicle body and a segment for configuration of a section for crimping the cable, which are connected to each other by a connecting section and the section for connecting the cable lug to the vehicle body includes a connection hole, the representation of which lies in the fact that it is further after the step of cutting the blank from the metal strip comprises the step of deep-drawing the portion for swaging the cable from the segment to form the portion for swaging the cable by the force of a tool in a direction perpendicular to the surface of the segment, the resulting portion for swaging of the cable has a cavity for plugging in the cable.
  • the advantage of the present invention lies primarily in the fact that the cable lug is made from a single piece, as a result of which it is sufficiently robust and easier to manufacture than a multi-part cable lug. Because the cable lug is made from a metal strip, this manufacturing method can be integrated into the process of automated manufacturing of the vehicle wiring harness. The cable lug is also not sealed by means of the heat-shrink tubing, which eliminates the tedious manual work of manually attaching the tubing to individual cable lugs. Due to the fact that the section for pressing the cable is created by deep drawing from the metal strip, the pressing of the cable into the corresponding cavity can Standard crimping techniques can be used, where this section of the lug is simply squeezed together with the inserted cable and gasket.
  • the manufacturing method of the cable lug preferably includes the step of bending the connecting portion relative to the portion for crimping the cable, so that the cavity for inserting the cable from the portion for crimping the cable Cable opens approximately in the perpendicular direction to the axis of the connection hole. This creates a cable lug that is used to crimp the cable by running the cable perpendicular to the axis of the connection hole.
  • the manufacturing process of the cable lug continuing after the bending step of the connecting portion opposite the portion for crimping the cable comprises the step of bending at least one limb, in that at least one limb encloses the portion for crimping the cable. Due to the fact that the legs enclose the section for pressing the cable, an additional attachment of the section for pressing the cable to the connection section is ensured, which leads to an even more robust construction of the cable lug.
  • the manufacturing method of the terminal preferably includes the step of bending the connecting portion into the shape of a step before the step of deep-drawing the portion for wire crimping or after the step of deep-drawing the portion for wire crimping.
  • the bending of the connecting section into a stepped shape has the advantage that no deformation/bending of the cable lug occurs when the cable lug is installed on a flat body surface. In addition, the bending better considers the installation situation in the vehicle.
  • the segment is preferred to form a portion for crimping the wire created in the form of a disc.
  • This shape ensures the deep drawing of a rotationally symmetrical section for the crimping of the cable, which, moreover, does not require any further adjustments, for example in terms of cutting away excess material.
  • Blank cut so that it is advantageously connected to a next blank by means of a connecting strip, the resulting product being a series of cable lugs connected to one another by means of connecting strips. Because the lugs are connected by a connecting strip throughout the manufacturing process, this process can be integrated into automated wire harness manufacturing machines, saving significant time and money.
  • a cable lug having a portion for connecting the cable lug to the vehicle body and a portion for crimping the cable, which are connected to each other by a connecting portion, the portion for connecting the cable lug to the Vehicle body has a connection hole and the portion for crimping the cable has a cavity for inserting the cable, the representation of which lies in the fact that the cable lug is formed as a compact part and that the connecting portion comprises at least one leg, which is a part of the compact cable lug , wherein at least one leg encloses the section for the pressing of the cable.
  • the cable lug according to the invention is characterized by a robust one-piece construction, with the legs providing additional fixation of the section for pressing the cable to the connection section.
  • the cable lug is preferably produced by the manufacturing method of the cable lug according to the present invention.
  • FIG. 1a shows the representation of the blank for producing a cable lug according to the first exemplary embodiment of the present invention
  • FIG. 1b shows a non-final shape of the cable lug according to the first embodiment of the present invention with a section for pressing the cable in a first partial configuration
  • FIG. 1c shows a non-final shape of the cable lug according to the first embodiment of the present invention a section for pressing the cable in a second partial formation
  • 1d shows a non-final form of the cable lug according to the first exemplary embodiment of the present invention with a section for pressing the cable in the final form
  • Fig. 1e shows a non-final shape of the cable lug according to the first embodiment of the present invention with a portion for crimping the cable in final shape and with a step-bent connecting portion
  • Fig. 1f shows the cable lug according to the first embodiment of the present invention
  • Fig. 2 shows a row of cable lugs connected to one another with connecting strips according to the present invention
  • FIG. 3a shows the representation of the blank for producing a cable lug according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 3b shows the representation of the non-final shape of the cable lug according to the second exemplary embodiment of the present invention with a connecting section bent in a stepped manner
  • Fig. 3c shows the non-final shape of the cable lug according to the second embodiment of the present invention with a step-bent connecting portion and a portion for crimping the cable in a partial formation
  • Fig. 3d shows the non-final shape of the cable lug according to the second embodiment Embodiment of the present invention with a step-shaped bent connecting section and with a section for pressing the cable in a second partial formation
  • 3e shows a non-final shape of the cable lug according to the second exemplary embodiment of the present invention with a step-shaped bent connection section and with a section for pressing the cable in a final shape
  • FIG. 3f shows the cable lug according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 4 shows an electrically conductive connection between the cable and the cable lug and the method of sealing the electrical contact within the cable lug according to the first embodiment of the present invention
  • FIG 5 shows an electrically conductive connection between the cable and the cable lug and the method of sealing the electrical contact within the cable lug according to the second embodiment of the present invention.
  • the manufacturing method for the cable lug 1 initially includes the step of providing a Metal band, the thickness of the metal band provided is significantly smaller than its two remaining dimensions and this is preferably made of copper or copper alloys.
  • the strength of the metal strip is chosen according to the required size of the cable lug 1, taking into account the maximum current density.
  • a thickness of the metal strip preferably ranges from 0.5 mm to 3.0 mm.
  • a blank 2 is cut out of the metal strip provided, the shape of which is designed in such a way that it enables the cable lug 1 according to the present invention to be produced from this blank 2 .
  • the cutting out of the blank 2 and the further subsequent steps of the manufacturing method of the cable lug 1 are carried out with the aid of a follow-up tool.
  • the follow-up tool consists of drawing punches and drawing dies, the number of which depends on the number of steps of progressive deformation of the cable lug 1 from the blank 2 and also on the thickness of the metal strip or its other parameters. With a metal strip thickness of 1.0 mm to 1.5 mm, for example, the forming takes place in about 15 forming stages.
  • the progressive tool allows the cutting and forming of a metal strip that passes through this tool in stages, so that the blanks 2 of individual lugs 1, and then the lug 1 itself, can remain connected on the strip, as detailed in the next paragraph of this description.
  • the blank 2 is produced as a compact part, which is formed at one end by the portion 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body and at the other end by the segment 4a for the configuration of the section 4 for the pressing of the cable 7 is completed.
  • the portion 3 for connecting the terminal 1 to the vehicle body in the first embodiment has a flat shape and includes a fitting hole 3a having a circular profile and perpendicularly passing through the portion 3 for connecting the terminal 1 to the vehicle body.
  • the section 3 for connecting the cable lug 1_ to the vehicle body is designed differently, for example it has a different shape, or the connection hole 3a has a different profile, provided that this design allows a reliable connection of the cable lug 1 to the vehicle body is made possible, for example, by means of a screw or other connecting elements.
  • the segment 4a for configuring the portion 4 for crimping the cable 7 in the first embodiment has a flat circular shape, i.e. the shape of a disc, and is connected to the portion 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body by means of the connecting portion 5.
  • the connecting section 5 is realized as a metal strip whose longest dimension, i.e. its length, lies between the segment 4a for the configuration of the section 4 for the pressing of the cable 7 and the section 3 for the connection of the cable lug 1 to the vehicle body extends.
  • two legs 6 spread out from the connecting portion 5 in the direction perpendicular to its longest dimension and on the opposite side from the connecting portion 5, respectively.
  • only one leg 6 extends from the connecting section 5, provided that this is sufficiently long to enclose the section 4 for the pressing of the cable 7 after it has been bent, as will be described below.
  • section 4 for pressing cable 7 is deep-drawn from segment 4a to form section 4 for pressing cable 7 .
  • the deep-drawing of the section 4 for the pressing of the cable 7 is carried out by the force of the tool in the direction perpendicular to the surface of the segment 4a for the configuration of the section 4 for the pressing of the cable 7 and is shown sequentially in FIGS. 1b to 1d.
  • This force is applied by a follow-up tool, specifically with its respective drawing punch, which acts with force on the segment 4a for the configuration of section 4 for pressing the cable 7, which is located on the respective drawing die of the follow-on tool.
  • FIGS. 1b , 1c and 1d it can be seen that the diameter of the circular profile of the segment 4a for the configuration of the section 4 for the pressing of the cable 7 decreases with a stronger pressure deformation of the segment 4a.
  • the second partial formation 4c of the section 4 for the Crimping of the cable 7 and the final formation of the portion 4 for crimping of the cable 7 is achieved, as shown in Fig. 1d.
  • the stamped portion 4 for pressing the cable 7 has a hollow shape that delimits the cavity for the cable 7 to be inserted.
  • the cavity 9 for the insertion of the cable 7 is rotationally symmetrical in the first exemplary embodiment and opens out on the side of the section 4 for the pressing of the cable 7, on which the force of the drawing punch of the follow-up tool took place.
  • the axis of the cavity 9 for inserting the cable 7 is approximately parallel to the axis of the attachment hole 3a.
  • the cavity 9 for the insertion of the cable 7 or the actual portion 4 for the crimping of the cable 7 comprises a larger diameter portion closer to the mouth of the cavity 9 for the insertion of the cable 7 and one from the mouth of the cavity 9 for the insertion of the cable 7 further located section with a smaller diameter.
  • the connecting portion 5 is bent into the shape of a step as shown in Fig. 1e.
  • the connecting portion 5 thus comprises a raised portion and two lowered portions imaginarily dividing the bending performed.
  • the raised portion of the connecting portion 5 includes the legs 6.
  • the first lowered portion of the connecting portion 5 is connected to the portion 4 for crimping the cable 7 and is level with the latter.
  • the second depressed portion of the connecting portion 5 is connected to the portion 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body and is on the same plane therewith.
  • the bending of the connecting section 5 into the step shape takes place due to the firm fixing of the deep-drawn section 4 for the pressing of the cable 7, as will be described in detail below.
  • the connection section 5 is already formed before the section 4 is deep-drawn for pressing the cable 7 out of the segment 4a for forming the section 4 for pressing the cable 7 into the stepped shape.
  • the manufacturing method of the cable lug 1 also includes the step of bending the connecting section 5 relative to the section 4 for pressing the cable 7 using the follow-up tool after the step of pressure forming the section 4 for pressing the cable 7 .
  • This bending is carried out most advantageously at the point where the connection section 7 spreads out of the section 4 for the pressing of the cable 5 .
  • the legs 6 are bent using the follow-up tool in such a way that they enclose the section 4 for pressing the cable 7, as shown in FIG. 1f.
  • the legs 6 are made in the first embodiment so that they have a sufficient length to perform the function of additional fixing of the portion 4 for crimping the cable 7 to the connecting portion 5, and at the same time they are not too long so that they do not overlap after bending.
  • these legs 6 to each other or to the External surface of the section 4 for the pressing of the cable 7 are attached to ensure an even more reliable fixation, for example using a laser.
  • the blank 2 in the step of cutting out the blank 2 from a metal band, is cut out in such a way that it is connected to another blank 2 by means of the connecting strip 10 .
  • a row of interconnected blanks 2 is thus produced, which successively runs through the further steps of this method described above using the follow-on tool, the resultant product of this method being a row JM of cable lugs connected to one another with connecting strips 10 .
  • the connecting strip 10 is designed to connect the respective portions 3 for connecting the lug 1 to the vehicle body of each adjacent lug, as shown in FIG.
  • the connecting strip 10 connects other points of the individual adjacent cable lugs 1, provided that the function of the resulting cable lugs or their production is not prevented or restricted by this design.
  • the H series of cable lugs connected to each other with the connection strip 10 can be integrated into the machines for the automated production of cable harnesses, which represents a considerable saving of time and money.
  • the blank 2 is cut out with a follow-on tool in such a way that the legs 6 protrude from the connection section 5 in the vicinity of the connection point of the connection section 5 and the section 3 for the connection of the cable lug 1 spread to the vehicle body as shown in Fig. 3a.
  • the connecting section 5 is bent into the shape of a step using a follow-up tool, as shown in FIG. 3b.
  • the connecting portion 5 thus comprises a raised portion and a lowered portion, which are divided imaginarily by the bending performed approximately halfway along the length of the connecting portion 5 .
  • the superscript section of the connection section 5 is connected to the section 3 for the connection of the cable lug 1 connected to the vehicle body and is in the same plane with it.
  • This raised portion of the connecting portion 5 also includes the legs 6.
  • the lowered portion of the connecting portion 5 is connected to the portion 4 for crimping the cable 7 and is coplanar therewith.
  • section 4 for pressing cable 7 is successively deep-drawn from segment 4a for forming section 4 for pressing cable 7, identical to that in the first exemplary embodiment.
  • the successive pressure forming of the section 4 for the pressing of the cable 7 is shown in FIGS. 3c to 3e.
  • the connecting portion 5 is bent into the stepped shape first after the portion 4 for crimping the wire 7 is press-formed from the segment 4a for forming the portion 4 for crimping the wire 7 .
  • the manufacturing method of the cable lug 1 further includes, after the step of press-forming the portion 4 for crimping the cable 7, the step of bending the connecting portion 5 relative to the portion 4 for crimping the cable 7 to the second mutual position and the step the bending of the legs 6, as can be seen in FIG. 3f.
  • the method according to the second exemplary embodiment therefore differs from the first exemplary embodiment in particular in the specific design of the bending of the connecting section 5 into the step shape.
  • the first embodiment is more advantageous than the second embodiment in this respect because it better considers the installation situation in the vehicle.
  • this method does not include the steps of bending the connecting section 5 in relation to the section 4 for the pressing of the cable 7 and no bending of the legs 6.
  • the resulting product in this embodiment is a cable lug 1 , whose cavity 9 for the insertion of the cable 7 opens in a direction approximately perpendicular to the axis of the attachment hole 3a.
  • the bend in the step of bending the Connection section 5 compared to section 4 for the pressing of the cable 7 only partially executed. So the section 4 for the pressing of the cable 7 is bent in the direction towards the connecting section 5, but does not lie fully against it, but encloses a certain angle with it.
  • this method does not include a step of bending the connecting section 5 into the stepped shape, the section 4 for pressing the cable 7 being deep-drawn into a shape which also has no stepped shape, provided that the possible deformation of the cable lug I during installation on a flat body surface is otherwise avoided in this design.
  • the cable lug 1 according to the present invention is produced as a compact part in the first embodiment shown in FIG connected to each other by a connecting portion 5 .
  • the portion 3 for connecting the terminal 1 to the vehicle body in the first embodiment has a flat shape and includes a fitting hole 3a having a circular profile and perpendicularly passing through the portion 3 for connecting the terminal 1 to the vehicle body.
  • the section 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body is therefore the same as in the first exemplary embodiment of the blank 2 described above.
  • the section 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body is designed differently, for example it has a different shape or the connection hole 3a has a different profile, provided that this design enables a reliable connection of the cable lug 1 to the vehicle body, for example by means of a screw or other fasteners is made possible.
  • the connecting section 5 is designed as a metal strip bent in the form of steps.
  • the connecting portion 5 thus comprises a raised portion and two lowered portions, imaginarily separated by the bend made.
  • the first lowered section of the connecting section 5 is connected at its end to the section 4 for pressing the compression cable 7, with the section 4 for the Pressing the cable 7 is bent towards the connecting section 5 so that it preferably rests against it.
  • the second depressed portion of the connecting portion 5 is connected to the portion 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body and is on the same plane therewith.
  • the raised portion of the connecting portion 5 also includes the legs 6, which spread out from the connecting portion 5 in the direction perpendicular to its longest dimension and each on the opposite side of the connecting portion 5 and are bent towards each other to form the portion 4 for swaging of the cable 7 enclose.
  • the section 4 for crimping the cable 7 has a hollow shape that delimits the cavity 9 for inserting the cable 7 .
  • the cavity 9 for the insertion of the cable 7 is rotationally symmetrical in the first embodiment and opens out in the direction perpendicular to the attachment hole 3a, i. H. the axis of the cavity 9 for inserting the cable 7 is approximately perpendicular to the axis of the attachment hole 3a.
  • the cavity 9 for the insertion of the cable 7 or the actual portion 4 for the crimping of the cable 7 comprises a larger diameter portion closer to the mouth of the cavity 9 for the insertion of the cable 7 and one from the mouth of the cavity 9 for the insertion of the cable 7 further located section with a smaller diameter. As can be seen, for example, in FIG.
  • the portion 4 for crimping the cable 7 and the connecting portion 5 advantageously abut one another, with the legs 6 enclosing the portion with a smaller diameter of the portion 4 for crimping the cable 7 .
  • the legs 6 are made in the first embodiment so that they have a sufficient length to perform the function of additional fixing of the portion 4 for crimping the cable 7 to the connecting portion 5, and at the same time they are not too long so that they do not overlap after bending. Alternatively, it is also possible for the legs 6 to overlap or be so long that they almost rest against one another in the bent state. In addition, these legs 6 can be attached to each other or to the outer surface of the portion 4 for crimping the cable 7 to ensure an even more reliable fixation, for example using a laser. Alternatively spreads from the Connection section 5 only one leg 6, provided that this is long enough to enclose the section 4 for the pressing of the cable 7 in the curved shape.
  • the cable lug 1 is connected to a further cable lug 1 by means of a connecting strip 10, as a result of which a row 11 of cable lugs_i connected to one another by means of the connecting strip 10 is formed.
  • the connecting strip 10 is designed to connect the respective portions 3 for connecting the lug 1 to the vehicle body of each adjacent lug, as shown in FIG.
  • the connecting strip 10 connects other points of the individual adjacent cable lugs 1, provided that the function of the resulting cable lugs 1 or their production is not prevented or restricted by this design.
  • the series V of terminals 1 connected to each other by the connection strip 10 can be integrated into the machines for the automated production of cable harnesses, which represents a significant saving of time and money.
  • the cable lug is produced using the manufacturing method of the cable lug 1 according to the first exemplary embodiment.
  • the cable lug 1 is produced using the production method according to one of the other exemplary embodiments.
  • the raised portion of the connecting portion 5 also includes the legs 6, which extend from the connecting portion 5 in the direction perpendicular to its longest dimension and each on the opposite side of the connecting portion 5 spread and are bent towards each other so that they enclose the section 4 for the pressing of the cable 7.
  • the electrically conductive connection between the cable 7 and the cable lug 1, which was produced by the manufacturing method of the cable lug 1 according to the present invention, is ensured by pressing the cable 7 into the cavity 9 for the cable 7 to be inserted. Before the actual pressing process, the end section of the cable 7 is first stripped of its insulation. A gasket 8 is then inserted in the cavity 9 for the insertion of the cable 7, which inside advantageously rests on the area of gradual narrowing and is located in the larger-diameter portion.
  • the seal 8 includes an opening for the insertion of the cable 7 passing through its center and is made of silicone material in an advantageous embodiment.
  • the cable 7 is then inserted through the opening in the seal 8 into the cavity 9 for the insertion of the cable 7, namely with the stripped section 7a of the cable 7.
  • the stripped section 7a of the cable 7 is thus advantageously in the section with a smaller diameter of the portion 4 for crimping the cable 7, as shown in Fig. 4 and Fig. 5, respectively.
  • the shape of the seal 8 is such that it prevents water from entering the stripped portion 7a of the cable 7 from the external environment.
  • the section 4 for the pressing of the cable 7 with the inserted cable 7 and the seal 8 is subjected to the action of an external force, which causes a deformation of the section 4 for the pressing of the cable 7, as a result of which an electrically conductive and watertight connection between the cable 7 and the cable lug 1 is generated.
  • a standard crimping method known to those skilled in the art can thus be used for crimping the cable.
  • the cable lugs 1 are produced in such a way that the individual cable lugs 1 are connected to one another by means of a connecting strip 10, the process of subsequent sealing and pressing of the cable 7 to this connecting strip IC ) can also be implemented.
  • the row 11 of the cable lugs 1 connected to one another with the connecting strip 10 can thus be placed in the machines for automated production of cable harnesses are integrated, which are well known to those skilled in the art, which represents a considerable saving of time and money.
  • the cable lug described above and its manufacturing method can also be used in industries other than the automotive industry.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

The invention relates to the method for producing a cable lug (1), comprising the following successive steps: providing a metal strip and cutting the blank (2) from a metal strip. The blank (2) is in the form of a compact individual part and comprises a portion (3) for the connection of the cable lug (1) to the vehicle body and a segment (4a) for forming a portion (4) for the pressing of the cable (7), which are interconnected by a connecting portion (5). The portion (3) for the connection of the cable lug (1) to the vehicle body comprises a connection hole (3a). The method for producing the cable lug (1) also comprises the step of deep-drawing the portion (4) for the pressing of the cable (7) from the segment (4a) for forming the portion (4) for the pressing of the cable (7), the resulting portion (4) for the pressing of the cable (7) comprising a cavity (9) for the insertion of the cable (7). The invention also relates to a cable lug (1), which is in the form of a compact individual part and the connecting portion (5) of which has at least one leg (6) extending around the portion (4) for the pressing of the cable (7).

Description

Herstellverfahren des Kabelschuhs und der Kabelschuh Manufacturing process of the cable lug and the cable lug
Technisches Gebiet technical field
Die Erfindung betrifft einen Kabelschuh zur Erdung des Kabelbaums zur Fahrzeugkarosserie, insbesondere das Herstellverfahren des Kabelschuhs, das eine einfache Integration in den Prozess der automatisierten Herstellung des Fahrzeugkabelbaums ermöglicht. The invention relates to a cable lug for grounding the cable harness to the vehicle body, in particular the manufacturing method of the cable lug, which enables simple integration into the process of automated production of the vehicle cable harness.
Bisheriger Stand der Technik State of the art
Zur Erdung des elektrischen Stroms mittels eines leitfähigen wasserdichten Anschlusses des Kabelbaums an die Fahrzeugkarosserie werden die sogenannten Kabelschuhe verwendet. Nach dem derzeitigen Stand der Technik sind die Kabelschuhe üblicherweise so ausgeführt, dass sie an einem Ende einen flachen Abschnitt mit einer Öffnung aufweisen, die eine Anbindung an die Fahrzeugkarosserie ermöglicht, beispielsweise mittels einer durch diese Öffnung durchgehende Schraube. Dieser Abschnitt wird als "Schuh" bezeichnet. Am anderen Ende weisen die Kabelschuhe üblicherweise einen hülsenförmigen Abschnitt zum Anbringen, meistens Verpressen (sog. Crimpen) des Kabels auf. Der Kontakt des Kabelschuhs mit dem Kabel muss jedoch zusätzlich gegen Feuchtigkeit abgedichtet werden, was im aktuellen Zustand in der Produktion typischerweise durch den Einsatz von Schrumpfschläuchen (sog. HST, Heat Shrink Tubing) erreicht wird. Solche Lösung erfordert jedoch langwierige Handarbeit, bei der diese Schläuche einzeln auf den Kabelschuh aufgesetzt und in die entsprechende Maschine eingeführt werden müssen. Durch das Aufbringen von Heißluft schrumpft der Schlauch und die Kabelschuhe werden isoliert. Aus dem Stand der Technik sind auch Lösungen bekannt, die eine in dem Schlauch eingelegte Gummidichtung (Silikondichtung) verwenden, um den Kontakt gegen das Eindringen von Wasser abzudichten. Damit entfällt die zeitaufwändige manuelle Arbeit beim Abdichten, jedoch die bestehenden Lösungen der Kabelschuhe haben eine Reihe anderer Nachteile, die es schwierig machen, sie für eine Serienproduktion freizugeben. Insbesondere ist es nicht möglich oder es ist schwierig, sie in den Prozess der automatisierten Herstellung des Fahrzeugkabelbaumes zu integrieren, beziehungsweise ist die Herstellung des Teils selbst kompliziert oder der Kabelschuh weist eine nicht sehr robuste Konstruktion auf, da es aus zwei Metallteilen besteht. Derartiger mehrteiliger Kabelschuh ist beispielsweise in der Patentschrift EP1617517 B1 beschrieben. So-called cable lugs are used to ground the electrical current by means of a conductive watertight connection of the cable harness to the vehicle body. According to the current state of the art, the cable lugs are usually designed in such a way that they have a flat section with an opening at one end, which enables connection to the vehicle body, for example by means of a screw passing through this opening. This section is referred to as the "shoe". At the other end, the cable lugs usually have a sleeve-shaped section for attaching, mostly pressing (so-called crimping) the cable. However, the contact of the cable lug with the cable must also be sealed against moisture, which in the current state of production is typically achieved through the use of heat shrink tubing (so-called HST, heat shrink tubing). However, such a solution requires tedious manual work, in which these hoses must be placed individually on the cable lug and inserted into the appropriate machine. By applying hot air, the hose shrinks and the cable lugs are insulated. Solutions are also known from the prior art that use a rubber seal (silicone seal) inserted in the hose to seal the contact against the ingress of water. This eliminates the time-consuming manual work involved in sealing, but the existing cable lug solutions have a number of other disadvantages that make it difficult to release them for series production. In particular, it is not possible or difficult to integrate them into the process of automated manufacture of the vehicle wiring harness, or the manufacture of the part itself is complicated, or the cable lug does not have a very robust construction since it consists of two metal parts. Such a multi-part cable lug is described, for example, in patent specification EP1617517 B1.
Eine robustere Lösung stellt beispielhaft der in der Schrift DE19843886 A1 beschriebene Kabelschuh dar, der aus einem einzigen Metallstück, nämlich einem Metallrohr besteht. Das Rohr wird an einem Ende verpresst, wodurch ein flaches Endstück entsteht, in das anschließend ein Loch ausgeführt wird, der den Anschluss an die Karosserie ermöglicht. Der Nachteil einer solchen Lösung liegt in erster Linie darin, dass die Kabelschuhe aus einzelnen separaten Metallrohrstücken bestehen. Für die Integration in den Prozess der automatisierten Kabelbaumherstellung ist es jedoch vorteilhaft, wenn die einzelnen Kabelschuhe miteinander an einem Band verbunden sind. A more robust solution is represented by the cable lug described in document DE19843886 A1, which consists of a single piece of metal, namely a metal tube. The tube is crimped at one end, creating a flat end piece, which is then drilled with a hole to allow connection to the bodywork. The disadvantage of such a solution is primarily that the cable lugs consist of individual separate pieces of metal pipe. However, for integration into the process of automated cable harness production, it is advantageous if the individual cable lugs are connected to one another on a band.
Die Herstellung von Kabelschuhen, die an einem Band miteinander verbunden und daher für die Integration in einen automatisierten Prozess geeignet sind, ist in der Patentschrift EP0353810 A2 beschrieben. Die Kabelschuhe werden aus einem Metallband erzeugt und sind so ausgeformt, dass sie einen Abschnitt für den Anschluss an die Fahrzeugkarosserie (der Schuh selbst) und einen Abschnitt für das Verpressen des Kabels aufweisen, jedoch im Gegensatz zur Lösung aus dem Dokument EP1617517 B1 sind diese Teile nicht aus zwei verschiedenen Stücken hergestellt. Der Abschnitt zum Verpressen des Kabels ist jedoch nicht röhrenförmig ausgeführt. Die röhrenförmige Gestalt erhält dieser Abschnitt erst nach dem eigentlichen Pressvorgang, bei dem die beiden äußeren Enden des flachen oder teilweise gebogenen Materials zueinander eingerollt werden. The production of cable lugs that are connected to one another on a band and are therefore suitable for integration into an automated process is described in patent specification EP0353810 A2. The cable lugs are made from a metal strip and are shaped to have a section for connection to the vehicle body (the lug itself) and a section for crimping the cable, but unlike the solution of document EP1617517 B1 these are parts not made of two different pieces. However, the portion for crimping the cable is not tubular. This section only acquires its tubular shape after the actual pressing process, in which the two outer ends of the flat or partially curved material are rolled up towards one another.
Es wäre also geeignet eine Lösung von Kabelschuhen vorzuschlagen, die sich durch einen einfachen und robusten Aufbau auszeichnen und deren Herstellverfahren eine einfache Integration in den Prozess einer automatisierten Herstellung des Fahrzeugkabelbaums ermöglicht. Gleichzeitig soll die neue Lösung den Einsatz des Standardcrimpverfahrens ermöglichen, bei dem der Kabelschuhrohr einfach zusammen mit dem eingesteckten Kabel und der Dichtung verpresst wird. It would therefore be appropriate to propose a solution of cable lugs that are characterized by a simple and robust structure and whose manufacturing process allows easy integration into the process of automated manufacturing of the Vehicle wiring harness allows. At the same time, the new solution should enable the use of the standard crimping process, in which the cable lug tube is simply pressed together with the inserted cable and the seal.
Darstellung der Erfindung Die oben genannten Nachteile werden partiell durch das Herstellverfahren desPresentation of the invention The disadvantages mentioned above are partly caused by the manufacturing process of the
Kabelschuhs beseitigt, umfassend folgende nacheinander gehende Schritte: den Schritt der Bereitstellung eines Metallbandes und den Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus diesem Metallband, wobei dieser Rohling als ein kompaktes Teil ausgebildet ist und ein Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie und ein Segment zur Ausgestaltung eines Abschnitts für das Verpressen des Kabels umfasst, die durch einen Verbindungsabschnitt miteinander verbunden sind und der Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie einen Anbindungsloch enthält, dessen Darstellung darin liegt, dass es ferner nach dem Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus dem Metallband den Schritt des Tiefziehens des Abschnitts für das Verpressen des Kabels aus dem Segment zur Ausgestaltung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels durch die Krafteinwirkung eines Werkzeugs in senkrechter Richtung zur Segmentfläche umfasst, wobei der resultierende Abschnitt zum Verpressen des Kabels einen Hohlraum für das Einstecken des Kabels aufweist. cable lug, comprising the following successive steps: the step of providing a metal strip and the step of cutting out the blank from this metal strip, this blank being formed as a compact part and having a section for connecting the cable lug to the vehicle body and a segment for configuration of a section for crimping the cable, which are connected to each other by a connecting section and the section for connecting the cable lug to the vehicle body includes a connection hole, the representation of which lies in the fact that it is further after the step of cutting the blank from the metal strip comprises the step of deep-drawing the portion for swaging the cable from the segment to form the portion for swaging the cable by the force of a tool in a direction perpendicular to the surface of the segment, the resulting portion for swaging of the cable has a cavity for plugging in the cable.
Der Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt in erster Linie darin, dass der Kabelschuh aus einem Einzelstück gefertigt ist, infolgedessen es ausreichend robust und gegenüber einem mehrteiligen Kabelschuh einfacher herzustellen ist. Dadurch, dass der Kabelschuh aus einem Metallband hergestellt wird, kann dieses Herstellverfahren in den Prozess der automatisierten Herstellung des Fahrzeugkabelbaums integriert werden. Der Kabelschuh wird auch nicht mittels der Schrumpfschläuche abgedichtet, wodurch die langwierige manuelle Arbeit entfällt, bei der die Schläuche manuell auf einzelne Kabelschuhe aufgesetzt werden müssten. Aufgrund der Tatsache, dass der Abschnitt für das Verpressen des Kabels durch das Tiefziehen aus dem Metallband erzeugt wird, kann für das Verpressen des Kabels in den entsprechenden Hohlraum das Standardcrimpverfahren verwendet werden, bei dem dieser Abschnitt des Kabelschuhs einfach zusammen mit dem eingesteckten Kabel und der Dichtung zusammengedrückt wird. The advantage of the present invention lies primarily in the fact that the cable lug is made from a single piece, as a result of which it is sufficiently robust and easier to manufacture than a multi-part cable lug. Because the cable lug is made from a metal strip, this manufacturing method can be integrated into the process of automated manufacturing of the vehicle wiring harness. The cable lug is also not sealed by means of the heat-shrink tubing, which eliminates the tedious manual work of manually attaching the tubing to individual cable lugs. Due to the fact that the section for pressing the cable is created by deep drawing from the metal strip, the pressing of the cable into the corresponding cavity can Standard crimping techniques can be used, where this section of the lug is simply squeezed together with the inserted cable and gasket.
Ferner umfasst das Herstellverfahren des Kabelschuhs nach dem Schritt des Tiefziehens des Abschnitts für das Verpressen des Kabels bevorzugt den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts gegenüber dem Abschnitt für das Verpressen des Kabels, so dass der Hohlraum für das Einstecken des Kabels aus dem Abschnitt für das Verpressen des Kabels ungefähr in senkrechter Richtung zur Achse des Anbindungslochs ausmündet. Dadurch entsteht ein Kabelschuh, der zum Verpressen des Kabels dient, indem das Kabel senkrecht zur Achse des Anbindungslochs verläuft. Further, after the step of deep-drawing the portion for crimping the cable, the manufacturing method of the cable lug preferably includes the step of bending the connecting portion relative to the portion for crimping the cable, so that the cavity for inserting the cable from the portion for crimping the cable Cable opens approximately in the perpendicular direction to the axis of the connection hole. This creates a cable lug that is used to crimp the cable by running the cable perpendicular to the axis of the connection hole.
Bei dem Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus dem Metallband wird an dem Verbindungsabschnitt vorteilhaft mindestens ein Schenkel ausgeschnitten, der Bestandteil des kompakten Rohlings ist und an den Verbindungsabschnitt ungefähr senkrecht zur längsten Abmessung des Verbindungsabschnitts anschließt, wobei das Herstellverfahren des Kabelschuhs weiter nach dem Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts gegenüber dem Abschnitt für das Verpressen des Kabels den Schritt des Verbiegens mindestens eines Schenkels umfasst, indem dieser mindestens ein Schenkel den Abschnitt für das Verpressen des Kabels umschließt. Dadurch, dass die Schenkel den Abschnitt für das Verpressen des Kabels umschließen, ist eine zusätzliche Befestigung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels zum Verbindungsabschnitt gewährleistet, was zu einem noch robusteren Aufbau des Kabelschuhs führt. In the step of cutting out the blank from the metal strip, at least one leg is advantageously cut out on the connecting section, which is part of the compact blank and adjoins the connecting section approximately perpendicularly to the longest dimension of the connecting section, the manufacturing process of the cable lug continuing after the bending step of the connecting portion opposite the portion for crimping the cable comprises the step of bending at least one limb, in that at least one limb encloses the portion for crimping the cable. Due to the fact that the legs enclose the section for pressing the cable, an additional attachment of the section for pressing the cable to the connection section is ensured, which leads to an even more robust construction of the cable lug.
Das Herstellverfahren des Kabelschuhs umfasst bevorzugt vor dem Schritt des Tiefziehens des Abschnitts für das Verpressen des Kabels oder nach dem Schritt des Tiefziehens des Abschnitts für das Verpressen des Kabels den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts in die Form einer Stufe. Die Verbiegung des Verbindungsabschnitts in eine Stufenform bringt den Vorteil, dass bei dem Einbau des Kabelschuhs an einer ebenen Karosseriefläche keine Verformung/Verbiegung des Kabelschuhs auftritt. Darüber hinaus beachtet die Verbiegung besser die Einbausituation im Fahrzeug. The manufacturing method of the terminal preferably includes the step of bending the connecting portion into the shape of a step before the step of deep-drawing the portion for wire crimping or after the step of deep-drawing the portion for wire crimping. The bending of the connecting section into a stepped shape has the advantage that no deformation/bending of the cable lug occurs when the cable lug is installed on a flat body surface. In addition, the bending better considers the installation situation in the vehicle.
Im Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus einem Metallband wird das Segment zur Ausgestaltung eines Abschnitts für das Verpressen des Kabels bevorzugt in Form einer Scheibe erzeugt. Diese Form gewährleistet das Tiefziehen eines rotationssymmetrischen Abschnitts für das Verpressen des Kabels, der noch dazu keine weiteren Anpassungen erfordert, beispielsweise im Sinne des Wegschneidens von überschüssigem Material. In dem Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus dem Metallband wird derIn the step of cutting out the blank from a metal strip, the segment is preferred to form a portion for crimping the wire created in the form of a disc. This shape ensures the deep drawing of a rotationally symmetrical section for the crimping of the cable, which, moreover, does not require any further adjustments, for example in terms of cutting away excess material. In the step of cutting out the blank from the metal strip, the
Rohling so ausgeschnitten, dass er vorteilhaft mittels eines Verbindungsstreifens mit einem nächsten Rohling verbunden ist, wobei das resultierende Produkt eine Reihe mittels Verbindungsstreifen miteinander verbundenen Kabelschuhen ist. Dadurch, dass die Kabelschuhe während des gesamten Herstellverfahrens durch einen Verbindungsstreifen verbunden sind, kann dieses Verfahren in Maschinen für automatisierte Herstellung von Kabelbäumen integriert werden, was eine erhebliche Zeit- und Finanzersparnis darstellt. Blank cut so that it is advantageously connected to a next blank by means of a connecting strip, the resulting product being a series of cable lugs connected to one another by means of connecting strips. Because the lugs are connected by a connecting strip throughout the manufacturing process, this process can be integrated into automated wire harness manufacturing machines, saving significant time and money.
Die oben genannten Nachteile werden partiell auch durch ein Kabelschuh gelöst, der einen Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie und einen Abschnitt für das Verpressen des Kabels, die durch ein Verbindungsabschnitt miteinander verbunden sind, wobei der Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie einen Anbindungsloch und der Abschnitt für das Verpressen des Kabels einen Hohlraum für das Einstecken des Kabels aufweist, dessen Darstellung darin liegt, dass der Kabelschuh als ein kompaktes Teil ausgebildet ist und dass der Verbindungsabschnitt mindestens einen Schenkel umfasst, der ein Bestandteil des kompakten Kabelschuhs ist, wobei mindestens ein Schenkel den Abschnitt für das Verpressen des Kabels umschließt. Das erfindungsgemäße Kabelschuh zeichnet sich durch einen robusten einteiligen Aufbau aus, wobei die Schenkel für eine zusätzliche Fixierung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels am Verbindungsabschnitt sorgen. The above disadvantages are also partially solved by a cable lug having a portion for connecting the cable lug to the vehicle body and a portion for crimping the cable, which are connected to each other by a connecting portion, the portion for connecting the cable lug to the Vehicle body has a connection hole and the portion for crimping the cable has a cavity for inserting the cable, the representation of which lies in the fact that the cable lug is formed as a compact part and that the connecting portion comprises at least one leg, which is a part of the compact cable lug , wherein at least one leg encloses the section for the pressing of the cable. The cable lug according to the invention is characterized by a robust one-piece construction, with the legs providing additional fixation of the section for pressing the cable to the connection section.
Der Kabelschuh wird bevorzugt durch das Herstellverfahren des Kabelschuhs nach der vorliegenden Erfindung erzeugt. Erläuterung der Zeichnungen The cable lug is preferably produced by the manufacturing method of the cable lug according to the present invention. Explanation of the drawings
Die Darstellung der Erfindung wird weiter anhand von Ausführungsbeispielen erläutert, die unter Nutzung von Zeichnungen beschrieben sind, wobei zeigen die: Fig. 1a die Darstellung des Rohlings zur Herstellung eines Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, The representation of the invention is explained further on the basis of exemplary embodiments, which are described using drawings, in which: FIG. 1a shows the representation of the blank for producing a cable lug according to the first exemplary embodiment of the present invention,
Fig. 1b die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer ersten Teilausformung, Fig. 1c die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer zweiten Teilausformung, 1b shows a non-final shape of the cable lug according to the first embodiment of the present invention with a section for pressing the cable in a first partial configuration, FIG. 1c shows a non-final shape of the cable lug according to the first embodiment of the present invention a section for pressing the cable in a second partial formation,
Fig. 1d die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in der endgültigen Ausformung, 1d shows a non-final form of the cable lug according to the first exemplary embodiment of the present invention with a section for pressing the cable in the final form,
Fig. 1e die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in endgültiger Ausformung und mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt, Fig. 1f die Darstellung des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, Fig. 1e shows a non-final shape of the cable lug according to the first embodiment of the present invention with a portion for crimping the cable in final shape and with a step-bent connecting portion, Fig. 1f shows the cable lug according to the first embodiment of the present invention ,
Fig. 2 die Darstellung einer Reihe mit Verbindungsstreifen miteinander verbundenen Kabelschuhe nach der vorliegenden Erfindung, Fig. 2 shows a row of cable lugs connected to one another with connecting strips according to the present invention;
Fig. 3a die Darstellung des Rohlings zur Herstellung eines Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, 3a shows the representation of the blank for producing a cable lug according to the second embodiment of the present invention,
Fig. 3b die Darstellung der nicht endgültige Form des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt, Fig. 3c die Darstellung der nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt und mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer Teilausformung, Fig. 3d die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt und mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer zweiten Teilausformung, 3b shows the representation of the non-final shape of the cable lug according to the second exemplary embodiment of the present invention with a connecting section bent in a stepped manner, Fig. 3c shows the non-final shape of the cable lug according to the second embodiment of the present invention with a step-bent connecting portion and a portion for crimping the cable in a partial formation, Fig. 3d shows the non-final shape of the cable lug according to the second embodiment Embodiment of the present invention with a step-shaped bent connecting section and with a section for pressing the cable in a second partial formation,
Fig. 3e die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt und mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer endgültigen Ausformung, 3e shows a non-final shape of the cable lug according to the second exemplary embodiment of the present invention with a step-shaped bent connection section and with a section for pressing the cable in a final shape,
Fig. 3f die Darstellung des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, Fig. 4 die Darstellung eines elektrisch leitenden Anschlusses zwischen dem Kabel und dem Kabelschuh und das Verfahren der Abdichtung des elektrischen Kontakts innerhalb des Kabelschuhs nach der ersten Ausführung der vorliegenden Erfindung, und 3f shows the cable lug according to the second embodiment of the present invention, FIG. 4 shows an electrically conductive connection between the cable and the cable lug and the method of sealing the electrical contact within the cable lug according to the first embodiment of the present invention, and
Fig. 5 die Darstellung eines elektrisch leitenden Anschlusses zwischen dem Kabel und dem Kabelschuh und das Verfahren der Abdichtung des elektrischen Kontakts innerhalb des Kabelschuhs nach der zweiten Ausführung der vorliegenden Erfindung. 5 shows an electrically conductive connection between the cable and the cable lug and the method of sealing the electrical contact within the cable lug according to the second embodiment of the present invention.
Ausführunqsbeispiele der Erfindung Exemplary embodiments of the invention
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. The invention is explained below with reference to the exemplary embodiments illustrated in the figures.
Das Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 nach vorliegender Erfindung umfasst in dem ersten Ausführungsbeispiel zunächst den Schritt der Bereitstellung eines Metallbandes, wobei die Stärke des bereitgestellten Metallbandes deutlich kleiner ist als seine beiden restlichen Abmessungen und dieses bevorzugt aus Kupfer oder Kupferlegierungen besteht. Die Stärke des Metallbandes wird entsprechend der erforderlichen Größe des Kabelschuhs 1 unter Berücksichtigung der maximalen Stromdichte gewählt. Bevorzugt reicht eine Stärke des Metallbandes von 0,5 mm bis 3,0 mm. In the first exemplary embodiment, the manufacturing method for the cable lug 1 according to the present invention initially includes the step of providing a Metal band, the thickness of the metal band provided is significantly smaller than its two remaining dimensions and this is preferably made of copper or copper alloys. The strength of the metal strip is chosen according to the required size of the cable lug 1, taking into account the maximum current density. A thickness of the metal strip preferably ranges from 0.5 mm to 3.0 mm.
Im nächsten Schritt dieses Verfahrens wird aus dem bereitgestellten Metallband ein Rohling 2 ausgeschnitten, dessen Form so ausgelegt ist, dass sie die Herstellung des Kabelschuhs 1 nach vorliegender Erfindung aus diesem Rohling 2 ermöglicht. Das Ausschneiden des Rohlings 2 sowie die weiteren anschließenden Schritte des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 erfolgen mit Hilfe eines Folgewerkzeugs. Das Folgewerkzeug besteht aus Ziehstempel und Ziehmatritzen, deren Anzahl von der Anzahl der Schritte der Stufenumformung des Kabelschuhs 1 aus dem Rohling 2 und auch von der Stärke des Metallbandes oder ihren anderen Parametern abhängt. Bei einer Metallbandstärke von beispielsweise 1 ,0 mm bis 1,5 mm erfolgt die Umformung in ca. 15 Umformstufen. Das Folgewerkzeug ermöglicht das Schneiden und Umformen von einem Metallband, das durch dieses Werkzeug stufenweise durchläuft, so dass die Rohlinge 2 einzelner Kabelschuhen 1 und anschließend der Kabelschuh 1 selbst auf dem Band verbunden bleiben können, wie im nächsten Abschnitt dieser Beschreibung aufgeführt wird. In the next step of this method, a blank 2 is cut out of the metal strip provided, the shape of which is designed in such a way that it enables the cable lug 1 according to the present invention to be produced from this blank 2 . The cutting out of the blank 2 and the further subsequent steps of the manufacturing method of the cable lug 1 are carried out with the aid of a follow-up tool. The follow-up tool consists of drawing punches and drawing dies, the number of which depends on the number of steps of progressive deformation of the cable lug 1 from the blank 2 and also on the thickness of the metal strip or its other parameters. With a metal strip thickness of 1.0 mm to 1.5 mm, for example, the forming takes place in about 15 forming stages. The progressive tool allows the cutting and forming of a metal strip that passes through this tool in stages, so that the blanks 2 of individual lugs 1, and then the lug 1 itself, can remain connected on the strip, as detailed in the next paragraph of this description.
Wie in Fig. 1a dargestellt ist, wird in dem ersten Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 der Rohling 2 als kompaktes Teil erzeugt, das an einem Ende durch den Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie und am anderen Ende durch das Segment 4a zur Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 abgeschlossen ist. Der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie weist in dem ersten Ausführungsbeispiel eine flache Form auf und umfasst einen Anbindungsloch 3a, der ein kreisförmiges Profil aufweist und senkrecht durch den Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verläuft. Alternativ ist der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1_ an die Fahrzeugkarosserie unterschiedlich ausgeführt, beispielsweise hat es eine andere Form, oder der Anbindungsloch 3a hat ein anderes Profil, sofern durch diese Ausführung ein verlässlicher Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie beispielsweise mittels einer Schraube oder anderer Verbindungselemente ermöglicht wird. As shown in Fig. 1a, in the first embodiment of the manufacturing method of the cable lug 1, the blank 2 is produced as a compact part, which is formed at one end by the portion 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body and at the other end by the segment 4a for the configuration of the section 4 for the pressing of the cable 7 is completed. The portion 3 for connecting the terminal 1 to the vehicle body in the first embodiment has a flat shape and includes a fitting hole 3a having a circular profile and perpendicularly passing through the portion 3 for connecting the terminal 1 to the vehicle body. Alternatively, the section 3 for connecting the cable lug 1_ to the vehicle body is designed differently, for example it has a different shape, or the connection hole 3a has a different profile, provided that this design allows a reliable connection of the cable lug 1 to the vehicle body is made possible, for example, by means of a screw or other connecting elements.
Das Segment 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 hat im ersten Ausführungsbeispiel eine flache Kreisform, d.h. die Form einer Scheibe, und ist mit dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie mittels des Verbindungsabschnitts 5 verbunden. Der Verbindungsabschnitt 5 ist in dem ersten Ausführungsbeispiel als Metallstreifen realisiert, dessen längste Abmessung, d.h. seine Länge, sich zwischen dem Segment 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 und dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie erstreckt. Wie ebenfalls in Fig. 1a dargestellt, breiten sich aus dem Verbindungsabschnitt 5 zwei Schenkel 6 in der Richtung senkrecht zu seiner längsten Abmessung und jeweils an der gegenüberliegenden Seite vom Verbindungsabschnitt 5 aus. Alternativ breitet sich vom Verbindungsabschnitt 5 nur ein Schenkel 6 aus, sofern dieser ausreichend lang ist, um nach seiner Verbiegung den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 zu umschließen, wie im Folgenden beschrieben wird. The segment 4a for configuring the portion 4 for crimping the cable 7 in the first embodiment has a flat circular shape, i.e. the shape of a disc, and is connected to the portion 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body by means of the connecting portion 5. In the first exemplary embodiment, the connecting section 5 is realized as a metal strip whose longest dimension, i.e. its length, lies between the segment 4a for the configuration of the section 4 for the pressing of the cable 7 and the section 3 for the connection of the cable lug 1 to the vehicle body extends. As also shown in Fig. 1a, two legs 6 spread out from the connecting portion 5 in the direction perpendicular to its longest dimension and on the opposite side from the connecting portion 5, respectively. Alternatively, only one leg 6 extends from the connecting section 5, provided that this is sufficiently long to enclose the section 4 for the pressing of the cable 7 after it has been bent, as will be described below.
Im nächsten Schritt wird aus dem Segment 4a zur Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 tiefgezogen. Das Tiefziehen des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 erfolgt durch die Krafteinwirkung des Werkzeugs in senkrechter Richtung zur Oberfläche des Segments 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen das Kabels 7 und ist in Fig. 1b bis Fig. 1d sequenziell dargestellt. Diese Krafteinwirkung erfolgt durch ein Folgewerkzeug, konkret mit seinem jeweiligen Ziehstempel, der mit Kraft auf das Segment 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 einwirkt, das sich an der jeweiligen Ziehmatritze des Folgewerkzeugs befindet. Die Fig. 1b zeigt den Zeitpunkt nach dem Beginn des Tiefziehens, wobei vorerst eine leichte Druckumformung des Segments 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 in die erste Teilausformung 4b des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 erfolgt. Aus den Fig. 1b, Fig. 1c und Fig. 1d ist zu entnehmen, dass mit einer kräftigeren Druckumformung des Segments 4a zur Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 sich der Durchmesser seines Kreisprofils verringert. Allmählich wird die zweite Teilausformung 4c des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 und die endgültige Ausformung des Abschnitts 4 für das Verpressens des Kabels 7 erreicht, wie in Fig. 1d dargestellt. In the next step, section 4 for pressing cable 7 is deep-drawn from segment 4a to form section 4 for pressing cable 7 . The deep-drawing of the section 4 for the pressing of the cable 7 is carried out by the force of the tool in the direction perpendicular to the surface of the segment 4a for the configuration of the section 4 for the pressing of the cable 7 and is shown sequentially in FIGS. 1b to 1d. This force is applied by a follow-up tool, specifically with its respective drawing punch, which acts with force on the segment 4a for the configuration of section 4 for pressing the cable 7, which is located on the respective drawing die of the follow-on tool. 1b shows the point in time after the beginning of the deep-drawing, with initially a slight pressure deformation of the segment 4a for the configuration of the section 4 for the pressing of the cable 7 in the first partial formation 4b of the section 4 for the pressing of the cable 7 takes place. From FIGS. 1b , 1c and 1d it can be seen that the diameter of the circular profile of the segment 4a for the configuration of the section 4 for the pressing of the cable 7 decreases with a stronger pressure deformation of the segment 4a. Gradually, the second partial formation 4c of the section 4 for the Crimping of the cable 7 and the final formation of the portion 4 for crimping of the cable 7 is achieved, as shown in Fig. 1d.
Der tiefgezogene Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 hat eine Hohlform, die den Hohlraum für das Einstecken des Kabels 7 abgrenzt. Der Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 ist in dem ersten Ausführungsbeispiel rotationssymmetrisch und mündet an der Seite des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7, an der die Krafteinwirkung des Ziehstempel des Folgewerkzeuges erfolgte. Somit ist die Achse des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 annähernd parallel zur Achse des Anbindungslochs 3a. Der Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 beziehungsweise der eigentliche Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umfasst einen der Mündung des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 näher gelegenen Abschnitt mit größerem Durchmesser und einen von der Mündung des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 weiter gelegenen Abschnitt mit kleinerem Durchmesser. Wie aus der Fig. 1 d, Fig. 1e eventuell Fig. 4 zu entnehmen ist, befindet sich zwischen diesen zwei Abschnitten mit unterschiedlichen Durchmessern ein sich allmählich verengender Bereich. Dank dieser Form ist es möglich, beim Prozess des Verpressens des Kabels 7, der weiter im Text beschrieben wird, in den Abschnitt mit dem größeren Durchmesser eine Dichtung 8 zur Vermeidung des Wassereintritts aus der äußeren Umgebung in den isolierten Abschnitt 7a des Kabels 7 anzuordnen. The stamped portion 4 for pressing the cable 7 has a hollow shape that delimits the cavity for the cable 7 to be inserted. The cavity 9 for the insertion of the cable 7 is rotationally symmetrical in the first exemplary embodiment and opens out on the side of the section 4 for the pressing of the cable 7, on which the force of the drawing punch of the follow-up tool took place. Thus, the axis of the cavity 9 for inserting the cable 7 is approximately parallel to the axis of the attachment hole 3a. The cavity 9 for the insertion of the cable 7 or the actual portion 4 for the crimping of the cable 7 comprises a larger diameter portion closer to the mouth of the cavity 9 for the insertion of the cable 7 and one from the mouth of the cavity 9 for the insertion of the cable 7 further located section with a smaller diameter. As can be seen from Figures 1d, 1e and possibly Figure 4, there is a gradually narrowing area between these two sections with different diameters. Thanks to this shape it is possible to place a seal 8 to prevent water ingress from the external environment into the insulated portion 7a of the cable 7 during the process of crimping the cable 7, which will be described further in the text, in the section with the larger diameter.
Im nächsten Schritt dieses Verfahrens wird unter Verwendung des Folgewerkzeuges der Verbindungsabschnitt 5 in die Form einer Stufe gebogen, wie in Fig. 1e dargestellt wird. Nach diesem Schritt umfasst der Verbindungsabschnitt 5 somit einen hochgestellten Abschnitt und zwei abgesenkte Abschnitte, welche die durchgeführte Verbiegung imaginär teilen. Der hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 umfasst die Schenkel 6. Der erste abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 verbunden und liegt mit diesem in gleicher Ebene. Der zweite abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verbunden und liegt mit dieser in gleicher Ebene. Die Verbiegung des Verbindungsabschnitts 5 in die Stufenform erfolgt aufgrund der festen Fixierung des tiefgezogenen Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7, wie im Weiteren ausführlich beschrieben wird. Alternativ wird der Verbindungsabschnitt 5 bereits vor dem Tiefziehen des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 aus dem Segment 4a für die Ausformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 in die Stufengestalt verbogen. In the next step of this process, using the progressive die, the connecting portion 5 is bent into the shape of a step as shown in Fig. 1e. After this step, the connecting portion 5 thus comprises a raised portion and two lowered portions imaginarily dividing the bending performed. The raised portion of the connecting portion 5 includes the legs 6. The first lowered portion of the connecting portion 5 is connected to the portion 4 for crimping the cable 7 and is level with the latter. The second depressed portion of the connecting portion 5 is connected to the portion 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body and is on the same plane therewith. The bending of the connecting section 5 into the step shape takes place due to the firm fixing of the deep-drawn section 4 for the pressing of the cable 7, as will be described in detail below. Alternatively, the connection section 5 is already formed before the section 4 is deep-drawn for pressing the cable 7 out of the segment 4a for forming the section 4 for pressing the cable 7 into the stepped shape.
Das Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 umfasst ferner in dem ersten Ausführungsbeispiel nach dem Schritt der Druckumformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 gegenüber dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 unter Nutzung des Folgewerkzeuges. Diese Verbiegung wird am vorteilhaftesten an der Stelle vorgenommen, wo sich aus dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 5 der Verbindungsabschnitt 7 ausbreitet. Durch gegenseitiges Verbiegen des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 und des Verbindungsabschnitt 5 zueinander, d.h. aus der in Fig. 1e dargestellten ersten relativen Position in die in Fig. 1f dargestellte zweite gegenseitige Position, entsteht der Kabelschuh 1, dessen Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 aus dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 in einer zur Achse des Anbindungsloches 3a ungefähr senkrechten Richtung mündet. Die gegenseitige Verbiegung wird durch die Krafteinwirkung des Werkzeugs auf den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 realisiert, während der Verbindungsabschnitt 5 und der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie fixiert bleiben. Alternativ wird der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 fixiert und das gegenseitige Verbiegen durch die Krafteinwirkung des Werkzeugs auf den Verbindungsabschnitt 5 und Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie erfolgt. Durch die oben beschriebene Form des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 und der Stufengestalt des Verbindungsabschnitts 5 liegen diese Abschnitte in der zweiten Position gemäß Fig. 1 f vorteilhaft zueinander an, was auch der Fig. 4 zu entnehmen ist. In the first exemplary embodiment, the manufacturing method of the cable lug 1 also includes the step of bending the connecting section 5 relative to the section 4 for pressing the cable 7 using the follow-up tool after the step of pressure forming the section 4 for pressing the cable 7 . This bending is carried out most advantageously at the point where the connection section 7 spreads out of the section 4 for the pressing of the cable 5 . Mutual bending of the section 4 for pressing the cable 7 and the connecting section 5 to one another, i.e. from the first relative position shown in Fig. 1e to the second mutual position shown in Fig. 1f, results in the cable lug 1, the cavity 9 of which is for the Inserting the cable 7 from the section 4 for crimping the cable 7 opens in a direction approximately perpendicular to the axis of the connection hole 3a. The mutual bending is realized by the force of the tool on the section 4 for pressing the cable 7, while the connecting section 5 and the section 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body remain fixed. Alternatively, the section 4 for pressing the cable 7 is fixed and the mutual bending is carried out by the force of the tool on the connecting section 5 and section 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body. Due to the above-described shape of the section 4 for pressing the cable 7 and the stepped shape of the connecting section 5, these sections are advantageously in contact with one another in the second position according to FIG. 1f, which can also be seen in FIG.
Im nächsten Schritt werden die Schenkel 6 unter der Nutzung des Folgewerkzeuges so gebogen, dass sie den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umschließen, wie in der Fig. 1f dargestellt ist. Die Schenkel 6 sind in dem ersten Ausführungsbeispiel so ausgeführt, dass sie eine ausreichende Länge aufweisen, um die Funktion der zusätzlichen Fixierung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 am Verbindungsabschnitt 5 zu erfüllen, und gleichzeitig sind sie nicht zu lang, damit sie sich nach dem Verbiegen nicht überlappen. Alternativ ist es auch möglich, dass sich die Schenkel 6 überlappen, oder so lang sind, dass sie im gebogenen Zustand fast aneinander anliegen. Zusätzlich können diese Schenkel 6 aneinander oder an der Außenfläche des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 befestigt werden, um eine noch zuverlässigere Fixierung zu gewährleisten, beispielsweise unter Nutzung eines Lasers. In the next step, the legs 6 are bent using the follow-up tool in such a way that they enclose the section 4 for pressing the cable 7, as shown in FIG. 1f. The legs 6 are made in the first embodiment so that they have a sufficient length to perform the function of additional fixing of the portion 4 for crimping the cable 7 to the connecting portion 5, and at the same time they are not too long so that they do not overlap after bending. Alternatively, it is also possible for the legs 6 to overlap or be so long that they almost rest against one another in the bent state. In addition, these legs 6 to each other or to the External surface of the section 4 for the pressing of the cable 7 are attached to ensure an even more reliable fixation, for example using a laser.
In einer vorteilhaften Ausführung des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 wird im Schritt des Ausschneidens des Rohlings 2 aus einem Metallband der Rohling 2 so ausgeschnitten, dass er mit einem anderen Rohling 2 mittels des Verbindungsstreifens 10 verbunden ist. So entsteht eine Reihe von miteinander verbundenen Rohlinge 2, die sukzessive unter Nutzung des Folgewerkzeuges die weiteren Schritte dieses oben beschriebenen Verfahrens durchläuft, wobei das resultierende Produkt dieses Verfahrens eine Reihe JM von mit Verbindungsstreifen 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen ist. In dem ersten Ausführungsbeispiel ist der Verbindungsstreifen 10 so ausgeführt, dass er die jeweiligen Abschnitte 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie der einzelnen benachbarten Kabelschuhe verbindet, wie in Fig. 2 dargestellt. Alternativ verbindet der Verbindungsstreifen 10 andere Stellen der einzelnen benachbarten Kabelschuhe 1, sofern die Funktion der resultierenden Kabelschuhe oder deren Herstellung durch diese Ausführung nicht verhindert oder eingeschränkt wird. Die Reihe H der mit dem Verbindungsstreifen 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen kann in die Maschinen für die automatisierte Herstellung von Kabelbäumen integriert werden, was eine erhebliche Zeit- und Finanzersparnis darstellt. In an advantageous embodiment of the manufacturing method of the cable lug 1 , in the step of cutting out the blank 2 from a metal band, the blank 2 is cut out in such a way that it is connected to another blank 2 by means of the connecting strip 10 . A row of interconnected blanks 2 is thus produced, which successively runs through the further steps of this method described above using the follow-on tool, the resultant product of this method being a row JM of cable lugs connected to one another with connecting strips 10 . In the first embodiment, the connecting strip 10 is designed to connect the respective portions 3 for connecting the lug 1 to the vehicle body of each adjacent lug, as shown in FIG. Alternatively, the connecting strip 10 connects other points of the individual adjacent cable lugs 1, provided that the function of the resulting cable lugs or their production is not prevented or restricted by this design. The H series of cable lugs connected to each other with the connection strip 10 can be integrated into the machines for the automated production of cable harnesses, which represents a considerable saving of time and money.
In dem zweiten Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Rohling 2 mit einem Folgewerkzeug so ausgeschnitten, dass sich die Schenkel 6 aus dem Verbindungsabschnitt 5 in der Nähe der Verbindungsstelle des Verbindungsabschnitts 5 und des Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie ausbreiten, wie in Fig. 3a dargestellt. In the second exemplary embodiment of the manufacturing method of the cable lug 1 according to the present invention, the blank 2 is cut out with a follow-on tool in such a way that the legs 6 protrude from the connection section 5 in the vicinity of the connection point of the connection section 5 and the section 3 for the connection of the cable lug 1 spread to the vehicle body as shown in Fig. 3a.
Im nächsten Schritt dieses Verfahrens wird nach dem zweiten Ausführungsbeispiels mit einem Folgewerkzeug der Verbindungsabschnitt 5 in die Form einer Stufe gebogen, wie in Fig. 3b dargestellt. Nach diesem Schritt umfasst der Verbindungsabschnitt 5 somit einen hochgestellten Abschnitt und einen abgesenkten Abschnitt, welche durch die ungefähr in der Mitte der Länge des Verbindungsabschnitts 5 durchgeführte Verbiegung imaginär geteilt werden. Der hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verbunden und liegt mit diesem in gleicher Ebene. Dieser hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 umfasst auch die Schenkel 6. Der abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 verbunden und liegt mit diesem in der gleichen Ebene. In the next step of this method, according to the second exemplary embodiment, the connecting section 5 is bent into the shape of a step using a follow-up tool, as shown in FIG. 3b. After this step, the connecting portion 5 thus comprises a raised portion and a lowered portion, which are divided imaginarily by the bending performed approximately halfway along the length of the connecting portion 5 . The superscript section of the connection section 5 is connected to the section 3 for the connection of the cable lug 1 connected to the vehicle body and is in the same plane with it. This raised portion of the connecting portion 5 also includes the legs 6. The lowered portion of the connecting portion 5 is connected to the portion 4 for crimping the cable 7 and is coplanar therewith.
Im nächsten Schritt dieses Verfahrens nach dem zweiten Ausführungsbeispiel wird aus dem Segment 4a für die Ausformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 sukzessiv der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 tiefgezogen, identisch wie im ersten Ausführungsbeispiel. Die sukzessive Druckformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 ist in Fig. 3c bis Fig. 3e dargestellt. In the next step of this method according to the second exemplary embodiment, section 4 for pressing cable 7 is successively deep-drawn from segment 4a for forming section 4 for pressing cable 7, identical to that in the first exemplary embodiment. The successive pressure forming of the section 4 for the pressing of the cable 7 is shown in FIGS. 3c to 3e.
Alternativ wird der Verbindungsabschnitt 5 in die Stufenform erste nach der Druckformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 aus dem Segment 4a für die Ausformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 gebogen. Alternatively, the connecting portion 5 is bent into the stepped shape first after the portion 4 for crimping the wire 7 is press-formed from the segment 4a for forming the portion 4 for crimping the wire 7 .
In dem zweiten Ausführungsbeispiel umfasst das Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 ferner nach dem Schritt der Druckformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 gegenüber dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 in die zweite gegenseitige Position und den Schritt des Verbiegens der Schenkel 6, wie der Fig. 3f zu entnehmen ist. In the second embodiment, the manufacturing method of the cable lug 1 further includes, after the step of press-forming the portion 4 for crimping the cable 7, the step of bending the connecting portion 5 relative to the portion 4 for crimping the cable 7 to the second mutual position and the step the bending of the legs 6, as can be seen in FIG. 3f.
Das Verfahren nach dem zweiten Ausführungsbeispiel unterscheidet sich daher vom ersten Ausführungsbeispiel insbesondere in der konkreten Ausführung der Biegung des Verbindungsabschnitts 5 in die Stufenform. Das erste Ausführungsbeispiel ist in dieser Hinsicht vorteilhafte als das zweite Ausführungsbeispiel, da es besser die Einbausituation im Fahrzeug beachtet. The method according to the second exemplary embodiment therefore differs from the first exemplary embodiment in particular in the specific design of the bending of the connecting section 5 into the step shape. The first embodiment is more advantageous than the second embodiment in this respect because it better considers the installation situation in the vehicle.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst dieses Verfahren keine Schritte des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 gegenüber dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 und keine Biegung der Schenkel 6. Das resultierende Produkt in dieser Ausführung ist ein Kabelschuh 1, dessen Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 in einer zur Achse des Anbindungsloches 3a ungefähr senkrechten Richtung mündet. In a further exemplary embodiment of the manufacturing method of the cable lug 1 according to the present invention, this method does not include the steps of bending the connecting section 5 in relation to the section 4 for the pressing of the cable 7 and no bending of the legs 6. The resulting product in this embodiment is a cable lug 1 , whose cavity 9 for the insertion of the cable 7 opens in a direction approximately perpendicular to the axis of the attachment hole 3a.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Biegung im Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 gegenüber dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 nur partiell ausgeführt. Also der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 in die Richtung hin zum Verbindungsabschnitt 5 gebogen, liegt jedoch an diesen nicht voll an, sondern schließt mit dieser einen bestimmten Winkel ein. In a further embodiment of the manufacturing method of the cable lug 1 according to the present invention, the bend in the step of bending the Connection section 5 compared to section 4 for the pressing of the cable 7 only partially executed. So the section 4 for the pressing of the cable 7 is bent in the direction towards the connecting section 5, but does not lie fully against it, but encloses a certain angle with it.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst dieses Verfahren keinen Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 in die Stufenform, wobei der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 in so eine Form tiefgezogen wird, die ebenfalls keine Stufenform aufweist, sofern bei dieser Ausführung die mögliche Verformung des Kabelschuhs I beim Einbau an einer ebenen Karosseriefläche anderweitig vermieden wird. In a further exemplary embodiment of the manufacturing method of the cable lug 1 according to the present invention, this method does not include a step of bending the connecting section 5 into the stepped shape, the section 4 for pressing the cable 7 being deep-drawn into a shape which also has no stepped shape, provided that the possible deformation of the cable lug I during installation on a flat body surface is otherwise avoided in this design.
Der Kabelschuh 1 gemäß der vorliegenden Erfindung ist im ersten Ausführungsbeispiel, dargestellt in Fig. 1f, als kompaktes Teil erzeugt und umfasst einen Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie und einen Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7. Diese Abschnitte sind durch einen Verbindungsabschnitt 5 miteinander verbunden. Der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie hat im ersten Ausführungsbeispiel eine flache Form und umfasst einen Anbindungsloch 3a, der ein kreisförmiges Profil aufweist und senkrecht durch den Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verläuft. Der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie ist also gleich wie im oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel des Rohlings 2 ausgeführt. Alternativ ist der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie unterschiedlich ausgeführt, beispielsweise hat es eine andere Form oder der Anbindungsloch 3a hat ein anderes Profil, sofern durch diese Ausführung ein verlässlicher Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie beispielsweise mittels einer Schraube oder anderer Verbindungselemente ermöglicht wird. The cable lug 1 according to the present invention is produced as a compact part in the first embodiment shown in FIG connected to each other by a connecting portion 5 . The portion 3 for connecting the terminal 1 to the vehicle body in the first embodiment has a flat shape and includes a fitting hole 3a having a circular profile and perpendicularly passing through the portion 3 for connecting the terminal 1 to the vehicle body. The section 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body is therefore the same as in the first exemplary embodiment of the blank 2 described above. Alternatively, the section 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body is designed differently, for example it has a different shape or the connection hole 3a has a different profile, provided that this design enables a reliable connection of the cable lug 1 to the vehicle body, for example by means of a screw or other fasteners is made possible.
Der Verbindungsabschnitt 5 ist im ersten Ausführungsbeispiel als ein stufenförmig gebogener Metallstreifen ausgeführt. Der Verbindungsabschnitt 5 umfasst somit einen hochgestellten Abschnitt und zwei abgesenkte Abschnitte, die imaginär durch die ausgeführte Biegung getrennt sind. Der erste abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist an seinem Ende mit dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Presskabels 7 verbunden, wobei an der Anbindungsstelle der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 hin zum Verbindungsabschnitt 5 so gebogen ist, so dass es bevorzugt diesen anliegt. Der zweite abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verbunden und liegt mit dieser in gleicher Ebene. Der hochgesetzte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 umfasst auch die Schenkel 6, die sich aus dem Verbindungsabschnitt 5 in der Richtung senkrecht zu seiner längsten Abmessung und jeweils an der gegenüberliegenden Seite des Verbindungsabschnitts 5 ausbreiten und so zueinander gebogen sind, dass sie den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umschließen. In the first exemplary embodiment, the connecting section 5 is designed as a metal strip bent in the form of steps. The connecting portion 5 thus comprises a raised portion and two lowered portions, imaginarily separated by the bend made. The first lowered section of the connecting section 5 is connected at its end to the section 4 for pressing the compression cable 7, with the section 4 for the Pressing the cable 7 is bent towards the connecting section 5 so that it preferably rests against it. The second depressed portion of the connecting portion 5 is connected to the portion 3 for connecting the cable lug 1 to the vehicle body and is on the same plane therewith. The raised portion of the connecting portion 5 also includes the legs 6, which spread out from the connecting portion 5 in the direction perpendicular to its longest dimension and each on the opposite side of the connecting portion 5 and are bent towards each other to form the portion 4 for swaging of the cable 7 enclose.
Der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 weist eine Hohlform auf, die den Hohlraum 9 für das Einsätzen des Kabels 7 abgrenzt. Der Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 ist in dem ersten Ausführungsbeispiel rotationssymmetrisch und in der Richtung senkrecht zum Anbindungsloch 3a mündet, d. h. die Achse des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 ungefähr senkrecht zur Achse des Anbindungslochs 3a ist. Der Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 beziehungsweise der eigentliche Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umfasst einen der Mündung des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 näher gelegenen Abschnitt mit größerem Durchmesser und einen von der Mündung des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 weiter gelegenen Abschnitt mit kleinerem Durchmesser. Wie beispielsweise der Fig. 1f beziehungsweise Fig. 4 zu entnehmen ist, zwischen diesen zwei Abschnitten mit unterschiedlichen Durchmessern ein sich allmählich verengender Bereich. Dank dieser Form liegen der Abschnitt 4 zum Verpressen des Kabels 7 und Verbindungsabschnitt 5 vorteilhaft zueinander an, wobei die Schenkel 6 den Abschnitt mit einem kleineren Durchmesser des Abschnitts 4 zum Verpressen des Kabels 7 umschließen. The section 4 for crimping the cable 7 has a hollow shape that delimits the cavity 9 for inserting the cable 7 . The cavity 9 for the insertion of the cable 7 is rotationally symmetrical in the first embodiment and opens out in the direction perpendicular to the attachment hole 3a, i. H. the axis of the cavity 9 for inserting the cable 7 is approximately perpendicular to the axis of the attachment hole 3a. The cavity 9 for the insertion of the cable 7 or the actual portion 4 for the crimping of the cable 7 comprises a larger diameter portion closer to the mouth of the cavity 9 for the insertion of the cable 7 and one from the mouth of the cavity 9 for the insertion of the cable 7 further located section with a smaller diameter. As can be seen, for example, in FIG. 1f or FIG. 4, a gradually narrowing area between these two sections with different diameters. Thanks to this shape, the portion 4 for crimping the cable 7 and the connecting portion 5 advantageously abut one another, with the legs 6 enclosing the portion with a smaller diameter of the portion 4 for crimping the cable 7 .
Die Schenkel 6 sind in dem ersten Ausführungsbeispiel so ausgeführt, dass sie eine ausreichende Länge aufweisen, um die Funktion der zusätzlichen Fixierung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 am Verbindungsabschnitt 5 zu erfüllen, und gleichzeitig sind sie nicht zu lang, damit sie sich nach dem Verbiegen nicht überlappen. Alternativ ist es auch möglich, dass sich die Schenkel 6 überlappen, oder so lang sind, dass sie im gebogenen Zustand fast aneinander anliegen. Zusätzlich können diese Schenkel 6 aneinander oder an der Außenfläche des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 befestigt werden, um eine noch zuverlässigere Fixierung zu gewährleisten, beispielsweise unter Nutzung eines Lasers. Alternativ breitet sich aus dem Verbindungsabschnitt 5 nur ein Schenkel 6, sofern dieser ausreichend lang ist, um in der gebogenen Form den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 zu umschließen. The legs 6 are made in the first embodiment so that they have a sufficient length to perform the function of additional fixing of the portion 4 for crimping the cable 7 to the connecting portion 5, and at the same time they are not too long so that they do not overlap after bending. Alternatively, it is also possible for the legs 6 to overlap or be so long that they almost rest against one another in the bent state. In addition, these legs 6 can be attached to each other or to the outer surface of the portion 4 for crimping the cable 7 to ensure an even more reliable fixation, for example using a laser. Alternatively spreads from the Connection section 5 only one leg 6, provided that this is long enough to enclose the section 4 for the pressing of the cable 7 in the curved shape.
In einer bevorzugten Ausführung ist der Kabelschuh 1 mit einem weiteren Kabelschuh 1 mittels eines Verbindungsstreifens 10 verbunden, wodurch eine Reihe 11 von mittels des Verbindungsstreifens 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen_i entsteht. In dem ersten Ausführungsbeispiel ist der Verbindungsstreifen 10 so ausgeführt, dass er die jeweiligen Abschnitte 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie der einzelnen benachbarten Kabelschuhe verbindet, wie in Fig. 2 dargestellt. Alternativ verbindet der Verbindungsstreifen 10 andere Stellen der einzelnen benachbarten Kabelschuhe 1, sofern die Funktion der resultierenden Kabelschuhe 1 oder deren Herstellung durch diese Ausführung nicht verhindert oder eingeschränkt wird. Die Reihe V der mit dem Verbindungsstreifen 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen 1 kann in die Maschinen für die automatisierte Herstellung von Kabelbäumen integriert werden, was eine erhebliche Zeit- und Finanzersparnis darstellt. In a preferred embodiment, the cable lug 1 is connected to a further cable lug 1 by means of a connecting strip 10, as a result of which a row 11 of cable lugs_i connected to one another by means of the connecting strip 10 is formed. In the first embodiment, the connecting strip 10 is designed to connect the respective portions 3 for connecting the lug 1 to the vehicle body of each adjacent lug, as shown in FIG. Alternatively, the connecting strip 10 connects other points of the individual adjacent cable lugs 1, provided that the function of the resulting cable lugs 1 or their production is not prevented or restricted by this design. The series V of terminals 1 connected to each other by the connection strip 10 can be integrated into the machines for the automated production of cable harnesses, which represents a significant saving of time and money.
Im ersten Ausführungsbeispiel wird der Kabelschuh nach dem Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel erzeugt. In alternativen Ausführungen wird der Kabelschuh 1 nach dem Herstellverfahren gemäß einem der weiteren Ausführungsbeispiele erzeugt. Im zweiten Ausführungsbeispiel wird der Kabelschuh mit einer anderenIn the first exemplary embodiment, the cable lug is produced using the manufacturing method of the cable lug 1 according to the first exemplary embodiment. In alternative embodiments, the cable lug 1 is produced using the production method according to one of the other exemplary embodiments. In the second embodiment, the cable lug with another
Ausführung der Verbiegung des Verbindungsabschnitts 5 in eine Stufenform erzeugt. Wie der Fig. 5 zu entnehmen ist, erfolgt diese Biegung ungefähr in der Mitte der längsten Abmessung, d. h. der Länge, des Verbindungsabschnitts 5, wodurch ein hochgestellter und abgesenkter Abschnitt entsteht. Der hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 schließt an den Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie so an, dass er deren Verlängerung bildet und in gleicher Ebene mit dieser liegt. Der abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist an seinem Ende mit dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels /^verbunden, wobei an der Anbindungsstelle der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 hin zum Verbindungsabschnitt 5 so gebogen ist, dass er bevorzugt diesen anliegt. Der hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 umfasst auch die Schenkel 6, die sich aus dem Verbindungsabschnitt 5 in der Richtung senkrecht zu seiner längsten Abmessung und jeweils an der gegenüberliegenden Seite des Verbindunasabschnitts 5 ausbreiten und so zueinander gebogen sind, dass sie den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umschließen. Execution of the bending of the connecting portion 5 generated in a step shape. As can be seen from FIG. 5, this bending occurs approximately in the middle of the longest dimension, ie the length, of the connection section 5, resulting in a raised and lowered section. The raised section of the connecting section 5 connects to the section 3 for connecting the cable lug to the vehicle body in such a way that it forms its extension and is in the same plane with it. The lowered section of the connecting section 5 is connected at its end to the section 4 for pressing the cable /^, the section 4 for pressing the cable 7 being bent towards the connecting section 5 at the connection point in such a way that it preferably rests against it. The raised portion of the connecting portion 5 also includes the legs 6, which extend from the connecting portion 5 in the direction perpendicular to its longest dimension and each on the opposite side of the connecting portion 5 spread and are bent towards each other so that they enclose the section 4 for the pressing of the cable 7.
Die elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Kabel 7 und dem Kabelschuh 1, der nach dem Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung erzeugt wurde, wird durch das Verpressen des Kabels 7 in den Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 sichergestellt. Vor dem eigentlichen Prozess des Verpressens wird zunächst der Endabschnitt des Kabels 7 abisoliert. Anschließend wird eine Dichtung 8 in den Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 eingelegt, die sich drinnen vorteilhaft an dem Bereich mit allmählicher Verengung abstützt und in dem Abschnitt mit größerem Durchmesser liegt. Die Dichtung 8 umfasst eine Öffnung für das Einstecken des Kabels 7, das durch deren Mitte verläuft, und wird in einer vorteilhaften Ausführung aus Silikonmaterial erzeugt. The electrically conductive connection between the cable 7 and the cable lug 1, which was produced by the manufacturing method of the cable lug 1 according to the present invention, is ensured by pressing the cable 7 into the cavity 9 for the cable 7 to be inserted. Before the actual pressing process, the end section of the cable 7 is first stripped of its insulation. A gasket 8 is then inserted in the cavity 9 for the insertion of the cable 7, which inside advantageously rests on the area of gradual narrowing and is located in the larger-diameter portion. The seal 8 includes an opening for the insertion of the cable 7 passing through its center and is made of silicone material in an advantageous embodiment.
Anschließend wird durch die Öffnung in der Dichtung 8 in den Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 das Kabel 7 eingesteckt, und zwar mit dem abisolierten Abschnitt 7a des Kabels 7. Der abisolierte Abschnitt 7a des Kabels 7 befindet sich somit vorteilhaft im Abschnitt mit einem kleineren Durchmesser des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7, wie in Fig. 4 bzw. Fig. 5 dargestellt ist. Die Dichtung 8 ist in deren Form so ausgeführt, dass sie das Eindringen des Wassers aus der äußeren Umgebung in den abisolierten Abschnitt 7a des Kabels 7 verhindert. The cable 7 is then inserted through the opening in the seal 8 into the cavity 9 for the insertion of the cable 7, namely with the stripped section 7a of the cable 7. The stripped section 7a of the cable 7 is thus advantageously in the section with a smaller diameter of the portion 4 for crimping the cable 7, as shown in Fig. 4 and Fig. 5, respectively. The shape of the seal 8 is such that it prevents water from entering the stripped portion 7a of the cable 7 from the external environment.
Anschließend wird der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 mit dem eingesteckten Kabel 7 und der Dichtung 8 der Wirkung einer äußeren Kraft ausgesetzt, die eine Verformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 bewirkt, infolge der eine elektrisch leitfähigen und wasserdichte Verbindung zwischen dem Kabel 7 und dem Kabelschuh 1 erzeugt wird. Für das Verpressen des Kabels kann somit ein Standardcrimpverfahren verwendet werden, die dem Fachkundigen bekannt ist. Subsequently, the section 4 for the pressing of the cable 7 with the inserted cable 7 and the seal 8 is subjected to the action of an external force, which causes a deformation of the section 4 for the pressing of the cable 7, as a result of which an electrically conductive and watertight connection between the cable 7 and the cable lug 1 is generated. A standard crimping method known to those skilled in the art can thus be used for crimping the cable.
Dadurch, dass in einer bevorzugten Ausführung die Herstellung der Kabelschuhe 1 so erfolgt, dass die einzelnen Kabelschuhe 1 mittels eines Verbindungsstreifens 10 miteinander verbunden sind, kann auch der Prozess der anschließenden Abdichtung und des Verpressens des Kabels 7 an diesem Verbindungsstreifen IC) realisiert werden. Die Reihe 11 der mit dem Verbindungsstreifen 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen 1 kann somit in die Maschinen für eine automatisierte Herstellung von Kabelbäumen integriert werden, die dem Fachkundigen gut bekannt sind, was eine erhebliche Zeit- und Finanzersparnis darstellt. Because in a preferred embodiment the cable lugs 1 are produced in such a way that the individual cable lugs 1 are connected to one another by means of a connecting strip 10, the process of subsequent sealing and pressing of the cable 7 to this connecting strip IC ) can also be implemented. The row 11 of the cable lugs 1 connected to one another with the connecting strip 10 can thus be placed in the machines for automated production of cable harnesses are integrated, which are well known to those skilled in the art, which represents a considerable saving of time and money.
Gewerbliche Anwendbarkeit Commercial Applicability
Der oben beschriebene Kabelschuh und sein Flerstellverfahren können auch in anderen Industriezweigen als der Automobilindustrie eingesetzt werden. The cable lug described above and its manufacturing method can also be used in industries other than the automotive industry.
Bezuqszeichenliste Reference character list
1 Kabelschuh 1 cable lug
2 Rohling 2 blank
3 Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie 3 Section for connecting the cable lug to the vehicle body
3a. Anbindungsloch 3a. connection hole
4 Abschnitt für das Verpressen des Kabels 4 Cable crimping section
4a. Segment zur Ausformung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels4a. Segment for shaping the section for crimping the cable
4b. die erste Teilausgestaltung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels 4b. the first partial embodiment of the section for crimping the cable
4c. die zweite Teilausgestaltung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels 4c. the second partial configuration of the section for crimping the cable
5 Verbindungsabschnitt 5 connection section
6 Schenkel 6 thighs
7 Kabel 7 cables
7a. abisolierter Kabelabschnitt 7a. stripped cable section
8 Dichtung 8 seal
9 Hohlraum für das Einstecken des Kabels 9 Cavity for cable insertion
10 Verbindungsstreifen 10 connecting strips
11 Reihe mit Verbindungsstreifen miteinander verbundenen Kabelschuhen 11 row of cable lugs connected with connecting strips

Claims

16 PATENTANSPRÜCHE 16 CLAIMS
1. Herstellverfahren des Kabelschuhs (1) umfassend folgende nacheinander gehende Schritte: den Schritt der Bereitstellung eines Metallbandes und den Schritt des Ausschneidens des Rohlings (2) aus dem Metallband, wobei dieser Rohling (2) als ein kompaktes Einzelteil ausgebildet ist und einen Abschnitt (3) für den Anschluss des Kabelschuhs (1) an die Fahrzeugkarosserie und ein Segment (4a) zur Ausgestaltung eines Abschnitts (4) für das Verpressen des Kabels (7) umfasst, die durch einen Verbindungsabschnitt (5) miteinander verbunden sind, wobei der Abschnitt (3) für den Anschluss des Kabelschuhs (1) an die Fahrzeugkarosserie einen Verbindungsloch (3a) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner nach dem Schritt des Ausschneidens des Rohlings (2) aus dem Metallband den Schritt des Tiefziehens des Abschnitts (4) für das Verpressen des Kabels (7) aus dem Segment (4a) zur Ausgestaltung des Abschnitts (4) für das Verpressen des Kabels (7) durch die Krafteinwirkung eines Werkzeugs in senkrechter Richtung zur Segmentfläche des Segments (4a) zur Ausgestaltung des Abschnitts (4) für das Verpressen des Kabels (7) umfasst, wobei der resultierende Abschnitt (4) für das Verpressen des Kabels (7) einen Hohlraum (9) zum Einsetzen des Kabels (7) aufweist. 1. Manufacturing method of the cable lug (1) comprising the following successive steps: the step of providing a metal strip and the step of cutting out the blank (2) from the metal strip, this blank (2) being designed as a compact individual part and having a section ( 3) for connecting the cable lug (1) to the vehicle body and a segment (4a) for forming a section (4) for pressing the cable (7), which are connected to one another by a connecting section (5), the section (3) comprises a connection hole (3a) for connecting the cable lug (1) to the vehicle body, characterized in that , after the step of cutting out the blank (2) from the metal strip, it further includes the step of deep-drawing the portion (4) for the pressing of the cable (7) from the segment (4a) to form the section (4) for the pressing of the cable (7) by the force of a tool in senkre right direction to the segment surface of the segment (4a) for forming the section (4) for crimping the cable (7), the resulting section (4) for crimping the cable (7) comprising a cavity (9) for inserting the cable (7) has.
2. Herstellverfahren des Kabelschuhs (1) nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass es ferner nach dem Schritt des Tiefziehens des Abschnitts (4) für das Verpressen des Kabels (7) den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts (5) hin zum Abschnitt (4) für das Verpressen des Kabels (7) umfasst, so dass der Hohlraum (9) zum Einstecken des Kabels (7) aus dem Abschnitt (4) für das Verpressen des Kabels (7) ungefähr in senkrechter Richtung zur Achse des Anbindungslochs (3a) mündet. 2. Manufacturing method of the cable lug (1) according to claim 1, characterized in that after the step of deep-drawing the section (4) for the pressing of the cable (7), there is also the step of bending the connecting section (5) towards the section (4) for crimping the cable (7), so that the cavity (9) for inserting the cable (7) opens out of the portion (4) for crimping the cable (7) approximately in a direction perpendicular to the axis of the attachment hole (3a). .
3. Herstellverfahren des Kabelschuhs (1) nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Schritt des Ausschneidens des Rohlings (2) aus dem Metallband an dem Verbindungabschnitt (5) mindestens ein Schenkel (6) 17 ausgeschnitten wird, der Bestandteil des kompakten Rohlings (2) ist und an den Verbindungsabschnitt (5) ungefähr senkrecht zur längsten Abmessung des Verbindungsabschnitts (5) anschließt, wobei das Herstellverfahren des Kabelschuhs (1) weiter nach dem Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts (5) gegenüber dem Abschnitt (4) für das Verpressen des Kabels (7) den Schritt des Verbiegens mindestens eines Schenkels (6) umfasst, indem dieser mindestens ein Schenkel (6) den Abschnitt (4) für das Verpressen des Kabels (7) umschließt. 3. Manufacturing method of the cable lug (1) according to claim 2, characterized in that in the step of cutting out the blank (2) from the metal strip on the connecting section (5) at least one leg (6) 17 is cut out, which is part of the compact blank (2) and connects to the connection section (5) approximately perpendicularly to the longest dimension of the connection section (5), the manufacturing method of the cable lug (1) continuing after the step of bending the connection section (5 ) opposite the portion (4) for crimping the cable (7) comprises the step of bending at least one leg (6) by this at least one leg (6) enclosing the portion (4) for crimping the cable (7).
4. Herstellverfahren des Kabelschuhs (1) nach einem beliebigen der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass es vor dem Schritt des Tiefziehens des Abschnitts (4) für das Verpressen des Kabels (7) oder nach dem Schritt des Tiefziehens des Abschnitts (4) für das Verpressen des Kabels (7) den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts (5) in die Form einer Stufe umfasst. Method of manufacturing the cable lug (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that it is carried out before the step of stamping the portion (4) for crimping the cable (7) or after the step of stamping the portion (4) for the swaging the cable (7) comprises the step of bending the connecting portion (5) into the shape of a step.
5. Herstellverfahren des Kabelschuhs (1) nach einem beliebigen der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt des Ausschneidens des Rohlings (2) aus einem Metallband das Segment (4a) zur Ausgestaltung des Abschnitts (4) für das Verpressen des Kabels (7) in Form einer Scheibe erzeugt wird. 5. Method of manufacturing the cable lug (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that in the step of cutting out the blank (2) from a metal strip, the segment (4a) for forming the section (4) for pressing the cable (7) is produced in the form of a disk.
6. Herstellverfahren des Kabelschuhs (1) nach einem beliebigen der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Schritt des Ausschneidens des Rohlings (2) aus dem Metallband das Rohling (2) so ausgeschnitten wird, dass es mit einem nächsten Rohling (2) durch einen Verbindungsstreifen (10) verbunden ist, wobei das resultierende Produkt eine Reihe (11) mittels Verbindungsstreifen (10) miteinander verbundenen Kabelschuhen (1) ist. 6. Manufacturing method of the cable lug (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that in the step of cutting out the blank (2) from the metal strip, the blank (2) is cut out in such a way that it is connected to a next blank (2). a connecting strip (10), the resulting product being a row (11) of cable lugs (1) interconnected by means of connecting strips (10).
7. Kabelschuh (1) umfassend den Abschnitt (3) für den Anschluss des Kabelschuhs (1) an die Fahrzeugkarosserie und den Abschnitt (4) für das Verpressen des Kabels (7), die durch einen Verbindungsabschnitt (5) miteinander verbunden sind, wobei der Abschnitt (3) zum Anschluss des Kabelschuhs (1) an die Fahrzeugkarosserie einen Anbindungsloch (3a) und der Abschnitt (4) für das Verpressen des Kabels (7) einen Hohlraum (9) zum Einstecken des Kabels (7) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Kabelschuh (1) als kompaktes Einzelteil ausgebildet ist und dass der Verbindungsabschnitt (5) mindestens einen 18 7. Cable lug (1) comprising the section (3) for connecting the cable lug (1) to the vehicle body and the section (4) for pressing the cable (7), which are connected to one another by a connecting section (5), wherein the section (3) for connecting the cable lug (1) to the vehicle body has a connection hole (3a) and the section (4) for pressing the cable (7) has a cavity (9) for inserting the cable (7), characterized that the cable lug (1) is designed as a compact item and that the connecting portion (5) at least one 18
Schenkel (6) umfasst, der Bestandteil des kompakten Einzelteils des Kabelschuhs (1) ist, wobei mindestens ein Schenkel (6) den Abschnitt (4) für das Verpressen des Kabels (7) umschließt. Leg (6), which is part of the compact individual part of the cable lug (1), at least one leg (6) enclosing the section (4) for pressing the cable (7).
8. Kabelschuh (1) nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, dass es durch das Herstellverfahren des Kabelschuhs (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt wird. 8. cable lug (1) according to claim 7, characterized in that it is produced by the manufacturing method of the cable lug (1) according to any one of claims 1 to 6.
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