EP4171882A1 - Dispositif de cautionnement d'assemblages visses et procede mettant en oeuvre le dispositif - Google Patents

Dispositif de cautionnement d'assemblages visses et procede mettant en oeuvre le dispositif

Info

Publication number
EP4171882A1
EP4171882A1 EP21737467.7A EP21737467A EP4171882A1 EP 4171882 A1 EP4171882 A1 EP 4171882A1 EP 21737467 A EP21737467 A EP 21737467A EP 4171882 A1 EP4171882 A1 EP 4171882A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
torque
angle
assembly
screwdriver
operator
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21737467.7A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Louis Bigand
Tanguy BLOT
Karima BIKANIMINE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thales SA
Original Assignee
Thales SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thales SA filed Critical Thales SA
Publication of EP4171882A1 publication Critical patent/EP4171882A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING, OR HOLDING
    • B25B23/00—Details of, or accessories for, spanners, wrenches, screwdrivers
    • B25B23/14—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers
    • B25B23/147—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers specially adapted for electrically operated wrenches or screwdrivers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING, OR HOLDING
    • B25B23/00—Details of, or accessories for, spanners, wrenches, screwdrivers
    • B25B23/14—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers
    • B25B23/145—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers specially adapted for fluid operated wrenches or screwdrivers
    • B25B23/1456—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers specially adapted for fluid operated wrenches or screwdrivers having electrical components
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Program-control systems
    • G05B19/02—Program-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of program data in numerical form
    • G05B19/182—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of program data in numerical form characterised by the machine tool function, e.g. thread cutting, cam making, tool direction control
    • G05B19/186—Generation of screw- or gearlike surfaces
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Program-control systems
    • G05B19/02—Program-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41805—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by assembly
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/31—From computer integrated manufacturing till monitoring
    • G05B2219/31027—Computer assisted manual assembly CAA, display operation, tool, result
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/31—From computer integrated manufacturing till monitoring
    • G05B2219/31034—Component identifier and location indicator corresponding to component
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/45—Nc applications
    • G05B2219/45127—Portable, hand drill
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/49—Nc machine tool, till multiple
    • G05B2219/49196—Screw
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the invention relates to a screw connection bonding device and a method using the device.
  • various mechanical parts are assembled and the assemblies are often held in position by means of screws.
  • the formalization of the proper execution of assembly operations is one of the requirements, particularly in the aeronautical and military fields.
  • the assemblies are carried out manually by operators. It is customary to provide a bond for screwed assemblies, by placing on each assembly element, screw or nut, a colored mark after checking that the element in question is correctly installed. This color mark is usually made using a colored varnish. The color mark is registered by an operator dedicated to monitoring or by the operator himself when he is trained in self-monitoring. In practice, this type of bond cannot be provided for all assemblies. In particular, it is not acceptable to have this type of color mark on the front panels of equipment, for example on an aircraft dashboard. In addition, the operation of applying a color mark requires application and drying time. This operation is a source of further human error.
  • the bond provided by an operator makes it possible to have a moral commitment from the operator but no does not really offer a guarantee that the assembly operation has been carried out correctly. To demonstrate that the screwed assembly operation has been carried out correctly, it is necessary to disassemble the assembly.
  • the invention aims to overcome all or part of the problems mentioned above by providing means of ensuring that a screwed assembly produced by an operator is done correctly. More precisely, the invention makes it possible to ensure that a threaded assembly element is correctly placed. In addition, the invention makes it possible to ensure the correct choice of the element in the screwed assembly.
  • the invention relates to a device for producing and guaranteeing screwed assemblies
  • a screwdriver intended to be operated by an operator, and computer equipment connected to the screwdriver, the screwdriver being equipped with sensors measuring device delivering information representative of the torque operated by the screwdriver and of a rotation angle operated by the screwdriver, the computer equipment having in a memory, reference data relating to a screwed assembly to be produced, the computer equipment being configured to compare representative information of angle and torque measured during assembly with the reference data, and to inform the conformity of the angle and torque measurements against the reference data, the reference data containing a docking torque associated with a docking angle of several turns associated with a tolerance, the docking torque and the docking angle corresponding to l at the end of a phase of the assembly called the approach phase and a tightening torque associated with a tightening angle, the docking torque being less than the tightening torque of the screwed assembly.
  • the reference data contains a minimum torque used to start the angle measurement of the approach phase, the minimum torque being less than the docking torque.
  • the device advantageously further comprises a first presence detector connected to the computer equipment and arranged near a set of lockers containing various threaded assembly elements, the first presence detector being configured to detect the locker in in which the operator chooses one of the threaded fasteners to perform the assembly, the computer equipment being configured to compare the bin in which the operator has chosen the threaded fasteners with a predefined bin in memory and to inform of the conformity of the choice of the operator.
  • the device advantageously further comprises a second presence detector connected to the computer equipment and arranged near a space reserved for the production of screwed assemblies and configured to detect the positioning of a threaded assembly element in a screwed assembly in progress, the computer equipment being configured to compare a positioning carried out by the operator with a predefined positioning in the memory and to inform of the conformity of the carried out positioning.
  • a second presence detector connected to the computer equipment and arranged near a space reserved for the production of screwed assemblies and configured to detect the positioning of a threaded assembly element in a screwed assembly in progress, the computer equipment being configured to compare a positioning carried out by the operator with a predefined positioning in the memory and to inform of the conformity of the carried out positioning.
  • the device can be adapted to the production of an assembly using several threaded assembly elements, the reference data then advantageously contains an order in which the threaded assembly elements must be mounted, the second detector of presence and the computer equipment being configured to detect an order in which the threaded fasteners are mounted by the operator, to compare the order executed by the operator to the predefined order in the reference data and to inform the conformity of the order executed by the operator.
  • the reference data advantageously contains several acceptable orders for mounting the threaded assembly elements of the same assembly, the computer equipment then being configured to inform compliance if the order executed by the operator corresponds to one of the acceptable orders predefined by the reference data.
  • the subject of the invention is also a method for producing and guaranteeing screwed assemblies using a device comprising a screwdriver intended to be operated by an operator, and computer equipment connected to the screwdriver, the screwdriver being equipped with measurement sensors delivering information representative of the torque operated by the screwdriver and of a rotation angle operated by the screwdriver, the computer equipment having in a memory, reference data relating to a screwed assembly to be produced, the process consists in :
  • the method consists in starting the docking angle measurement when the measured torque exceeds a minimum torque lower than the docking torque.
  • the device may further include a first presence detector connected to the IT equipment and arranged near a set of lockers containing various threaded assembly elements, the process then consisting of:
  • the device may further comprise a second presence detector connected to the computer equipment and arranged near a space reserved for the production of screwed assemblies and configured to detect the positioning of a threaded assembly element. in a screwed assembly in progress, the process then consisting in:
  • Figure 1 shows an example of a bonding device according to the invention
  • Figure 2 shows an example of a torque measurement made by a screwdriver of a device according to the invention as a function of the angle of rotation of the screwdriver when mounting a screw;
  • Figure 3 shows an example of a configuration of a device according to the invention for verifying the compliance of a screwing operation performed by the screwdriver visible in Figure 2;
  • FIG. 4 represents a sequence of operations during an assembly phase of mechanical parts
  • Figures 5a and 5b show two examples of desirable order for two screw connections.
  • Figure 1 shows two mechanical parts 10 and 12 intended to be assembled by means of several screws. It is understood that the invention can also be implemented for any other threaded assembly component, such as a nut, a stud, etc. Subsequently, the description will be given in relation to the implementation of screw. It will be easy to apply the invention to other threaded assembly components.
  • the assembly of the two parts 10 and 12 is in progress.
  • a screw 14 is already in place and another screw 16 is being assembled.
  • Bores 18 made in part 12 and corresponding threads are made in part 10.
  • the threads are not visible because they are hidden by part 12 which covers them.
  • the screws 14 and 16 freely pass through the holes 18 to fit into the threads of the part 10.
  • the assembly is carried out by an operator. More precisely, the operator poses the part 12 on part 10 by making the holes 18 correspond to the tapped holes, then insert the screws into the holes and finally screw in the screws.
  • FIG. 1 also shows a device 20 for producing and securing screwed assemblies.
  • the device 20 comprises a screwdriver 22 intended to be operated by the operator and computer equipment 24 connected to the screwdriver 22.
  • the connection of the screwdriver 22 and the computer equipment 24 can be achieved by various means, for example wire.
  • the connection can also be carried out wirelessly, for example by means of a short-distance radio link in order to improve the freedom of movement of the screwdriver 22 with respect to the computer equipment 24.
  • the screwdriver 22 can have an autonomous power supply. for example carried out by means of an on-board battery.
  • the screwdriver 22 is equipped with a tip 26 configured to rotate the screw 16.
  • the screwdriver 22 can be driven by any source of energy, for example electric or pneumatic, making it possible to drive the rotation of the tip 26 to ensure the screwing.
  • the screwdriver 22 is equipped with sensors delivering information representative of the torque operated by the screwdriver 22 and of an angle of rotation thereof. Both torque and angle information can be measured independently.
  • An angle sensor 28 can measure the rotation of the end piece 26 during the assembly of the screw 16. To carry out the assembly of the screw 16, the operator inserts the end piece 26 on the head of the screw 16 then operates a switch. of the screwdriver 22 until the screw 16 is tightened. The rotation of the bit 26 can be measured by the sensor 28 as long as the operator maintains the switch in the position where the screwdriver 22 drives the bit 26.
  • a sensor torque 30 measures the torque operated by the tip 26 on the screw 16.
  • the torque measurement is compared to a setpoint torque stored in the computer equipment 24 and makes it possible in particular to check that a required tightening torque has been reached. .
  • This torque is generally reached at the end of the screwing operation when the screw 16 is tightened.
  • the torque is proportional to the current consumed by a motor driving the end piece 26.
  • the measurement of the current therefore makes it possible to find the couple operated by the screwdriver.
  • the torque can be measured by other types of sensors. It is the same for the angle sensor. It is possible to find the angular position of the end piece 26 relative to the body of the screwdriver 22, for example by means of an optical encoder or by means of measurements.
  • torque sensor and angle sensor will be used hereinafter, respectively any type of sensor making it possible to deliver information representative of the torque operated by the screwdriver and the angular position of the tip 26 relative to the body of the screwdriver 22.
  • the torque and angle measurements can be combined. More precisely, the measurements are carried out by jointly measuring the torque operated for different angle values, from the start of the operation of the screwdriver switch 22 by the operator until the moment when the operator releases the switch. after tightening the screw 16.
  • the angle and torque measurements can be carried out continuously or by sampling. The combined measurements make it possible to define a curve for the evolution of the torque as a function of the angle traversed by the bit 26 when driving the screw 16.
  • the computer equipment 24 receives, through its connection to the screwdriver 22, information from the various sensors and in particular from the torque and angle sensors.
  • the computer equipment 24 has, in a memory, reference data, in particular relating to the mounting of the screw 16 and of course relating to the mounting of all the screws ensuring the assembly of the mechanical parts 10 and 12.
  • the computer equipment 24 is configured to compare the angle and torque measurements made by sensors 28 and 30 during assembly with the reference data.
  • the computer equipment 24 is also configured to inform of the conformity of the measurements with respect to the reference data. This conformity represents the guarantee of the assembly of the screw 16.
  • the computer equipment 24 can immediately emit an alarm warning the operator of the non-conformity in order to allow him to remedy it without delay and beforehand. move on to fitting another screw.
  • FIG. 2 shows an example of a torque curve operated by the screwdriver 22 as a function of its angle of rotation during the screwing operation of the screw 16.
  • the evolution of the torque C as a function of the angle a is represented by a curve 36 obtained when the torque and angle measurements are combined.
  • the original value of the angle a can be defined by the operator when he triggers the rotation of the screwdriver 22 or again when the contact sensor 32 detects the presence of the screw 16.
  • the screwing operation can be divided into several phases. At the start of rotation of the screwdriver 22, the screwdriver accelerates then its speed and its torque stabilize until a torque C1 is reached for an angle a1.
  • the screw 16 is not yet inserted into the threads of the tapping.
  • the screw 16 enters the tapping and makes several turns in a so-called approach phase without the tightening being effective.
  • the approach phase ends at the angle a2 when the head of the screw 16 comes into contact with the part 12 possibly via a washer. More generally, the approach phase ends when all the mechanical parts, including the screw, are in contact before the tightening of the assembly is effective.
  • the approach phase can be of the order of ten turns which correspond to the length of thread engaged in the corresponding thread. This length is often chosen between 1 and 3 times the nominal diameter of the screw considered.
  • the torque exerted by the screwdriver 22 may increase slightly in a transient manner, passing through a maximum CM1.
  • This is a parasitic torque due to the alignment of the screw 16 with the axis of the tapping.
  • the CM1 torque is sometimes called the recovery torque.
  • the torque is substantially constant and takes a value C2 on the curve of FIG. 2.
  • the torque can also be slightly increasing due to the friction between the screw and its internal thread, the friction increases with the number of threads engaged between the screw and the tapping.
  • the screwdriver 22 can be controlled to maintain a constant speed.
  • the end of the approach phase is also called: "berthing".
  • Docking can be detected by an increase in torque exerted by the screwdriver shown in figure 2 as a maximum CM2.
  • the value of the torque exerted by the screwdriver when docking must be sufficient to crush any spring washers present in the assembly and to flatten the mechanical parts present even in the event of a lack of flatness within acceptable tolerances.
  • the value of the torque exerted by the screwdriver on docking must not be too high to allow the screwdriver to be restarted after the approach phase.
  • the value of the docking torque CM2 can be of the order of 40% of the tightening torque. This value is of course to be adapted according to the type of screwdriver used and the various mechanical parts present in the assembly.
  • the screwdriver can be controlled at torque C3, for example for an electric screwdriver by controlling the current it consumes.
  • the change of control can cause the driver to stop driving the screwdriver and a drop in torque visible in figure 2 just after the angle a2.
  • the torque increases while restarting the screwdriver 22 until the tightening torque C3 is reached.
  • the angle scale is not respected.
  • the rotation of the screwdriver 22 between the angles a1 and a2 can be several turns, or even ten turns.
  • the rotation of the screwdriver 22 between the angles a2 and a3 may be less than a quarter turn.
  • Figure 3 shows the configuration of the computer equipment 24 to check the compliance of the mounting of the screw 16.
  • the computer equipment 24 receives information representative of angles and torques originating from the sensors, respectively 28 and 30.
  • the computer equipment 24 comprises a memory 40 containing reference data relating to the tightening operation.
  • the reference data contains expected torque and angle values for mounting screw 16.
  • the reference data may contain ranges of values. For example, for torque C3, a value range of +/- 10% may be acceptable. All of these ranges form tolerances within which the tightening operation is considered to have been correctly performed.
  • the computer equipment 24 includes a comparator 42 configured to compare the measurements from the sensors 28 and 30 with the reference data.
  • the result of the comparison can take two forms 44 and 46, either the measured values are within the prescribed tolerances, the tightening operation is considered compliant and the digital guarantee 44 is validated, or the measured values are within the prescribed tolerances. 'Outside the prescribed tolerances, the tightening operation is considered non-compliant and an alert 46 is issued. This alert informs the operator of the non-compliance.
  • a non-conformity can have several causes such as in particular a manufacturing defect in one of the parts 10 or 12 or even of the screw 16. Another cause can be the installation of a bad screw.
  • the alert 46 advantageously invites the operator to review the assembly, in particular by carrying out the screw fitting and screwing operations again.
  • the torque and angle measurements can be measured independently or in combination in order to form the curve of FIG. 2, at least by sampling.
  • the measurements are carried out independently, it is for example possible to take an interest in the tightening torque C3 and the corresponding angle a3. These two measurements are obtained at the end of the tightening operation.
  • the measurements are carried out in a combined manner, it is possible to compare the curve formed by all the measurements carried out with a template contained in the reference data. It is thus possible to discriminate more precisely the cause of a nonconformity. For example a too low value of the angle a2 can inform about a too short screw not having a sufficient number of threads engaged in the corresponding tapping of the part 10.
  • a too high value of the angle a2 allows to alert on the implementation of a too long screw. Too great a value of the torque C2 can inform about a screw badly engaged in its tapping and running the risk of causing deterioration of the tapping. More generally, an excessively high coefficient of friction between the screw and the tapping resulting in an excessively high torque value C2 will result in too low angle values a2 and a3. In other words, checking the conformity of the approach phase makes it possible to remedy a large number of faults in the various mechanical parts of the screwed assembly. Verifying the conformity of the approach phase can be carried out by measuring the angle a2 when the docking torque C2 is reached.
  • the angular displacement operated by the screwdriver 22 is measured since it was started up and as long as the measured torque remains below a predetermined value, for example equal to 40% of the required tightening torque C3.
  • This predetermined value represents the value C2 shown in FIG. 2.
  • the predetermined value can be defined empirically after several tests, in particular to take account of dispersions in the value of the torque C2.
  • the predetermined value is greater than the values measured during the tests while remaining well below the required tightening torque C3.
  • the angular displacement of the screwdriver, as long as the measured torque remains less than or equal to C2, must respect a predetermined angle value to which a tolerance is granted.
  • This tolerance can be a function of the errors that it is desired to be able to detect in the choice of the parts of the assembly, including in the choice of the screw.
  • the screws for example, according to the ISO metric standardization, there are standardized screws of diameter M3 with a length of 6, 8 and 10mm. The pitch of these screws is 0.5mm.
  • a screw error for example a screw of length 6mm instead of 8mm, leads to a deviation of 4 turns in the rotation of the screwdriver. If the angular displacement operated by the screwdriver is within a tolerance of +/- 720 °, i.e. +/- 2 turns around an expected value, it is certain that the screw has been correctly chosen. It is possible to provide for the presence of a washer in the assembly.
  • the measurement of the angular displacement operated by the screwdriver during the approach phase makes it possible to check whether the washer is present or absent. A missing washer will result in a too large a2 angle.
  • a tolerance on the value of the angle measured with respect to the expected value makes it possible to ensure that the washer is present or absent.
  • the tolerance adopted is a function of the thickness of the washer.
  • the start of the approach phase can be defined when the screwdriver 22 is rotated after the screw has been placed at the entrance of the thread intended for accommodate the screw. Otherwise we can ignore the initial phase.
  • the tolerance assigned to the angle a2 can take account of a possible rotation of the screw before it engages in the tapping. This rotation of the screw is generally less than one turn and can therefore be included in the example of tolerance mentioned above which is +/- 2 turns.
  • the angle a1 can be detected by a slight decrease in torque between the pairs CM1 and C2.
  • the tolerance on the angular displacement of the screwdriver during the approach phase could be adapted depending on the presence of ancillary parts such as washers. It is also possible to allow an operator to readjust this tolerance following angular displacement measurements outside the tolerance. In fact, in the event of a fault being detected, it is possible to provide a procedure that the operator must follow. It is in particular possible to ask him to check more specifically the presence and the dimensions of each part of the assembly. It is possible that by changing the batch in the supply of one of the parts of the assembly, certain disparities, such as for example the presence of a larger entry chamfer of the tapping than in a previous batch, lead to an apparent non-conformity of the phase approach. By slightly modifying the limits of the tolerance on the acceptable angular displacement during the approach phase, it is possible to avoid an apparent non-conformity in an assembly that is in practice compliant.
  • FIG. 3 shows the elements of computer equipment necessary to verify the compliance of a screwing operation.
  • This screwing operation takes place during an assembly phase of the parts 10 and 12, a phase which is described more generally with the aid of FIG. 4. More precisely, the assembly phase begins with an operation 50 of positioning. mechanical parts 10 and 12 between them. Then, the operator chooses a first screw, for example screw 14 for fixing parts 10 and 12 together during an operation 52 of choice. Then, the operator performs an operation 54 of placing the screw 14 in the hole 18 intended to receive it. At the end of the operation 54, the operator performs the screwing operation 56 using the screwdriver 22 as described above. After the screw 14 screwing operation 56, the operator repeats the sequence of operations 52, 54 and 56 for other screws, and in particular the screw 16. This sequence is performed for all the screws necessary for the assembly of parts 10 and 12.
  • the operation 52 of choosing the screw can be a source of error leading to non-conformity of the assembly.
  • the device of the invention makes it possible to limit this source of error.
  • Different screws can be stored in a set of compartments 60 provided for this purpose. It is possible to guide the operator in his choice, by indicating to him, for example by appropriate lighting 62, the compartment in which he must take a screw. This light indication does not make it possible to verify that the operator has correctly taken the screw indicated to him.
  • the detector 64 may be an optical detector disposed opposite the assembly of the set of racks 60.
  • the optical detector may also be based on cutting off a light beam when the hand enters the correct bin and alerting if the hand enters a bad locker.
  • the presence detector 64 can be based on other physical principles, such as for example the detection of a micro electric current flowing in the hand of the operator by connecting the locker to the earth.
  • the presence detector 64 is connected to the computer equipment 24 to send it information relating to the choice made by the operator.
  • the bond 44 is then validated when the choice of the operator is correct and when the measurements from the sensors 28 and 30 comply with the expected reference data.
  • a presence detector 66 arranged near a space reserved for the realization of the Assembly.
  • the presence detector 66 is also connected to the computer equipment 24 to send it information relating to the insertion of the screw into the correct hole in the part 12.
  • the bond 44 is then validated when the screw chosen by the operator is placed in the correct location and when the measurements from sensors 28 and 30 comply with the expected reference data. This additional bond condition advantageously complements that relating to the correct choice of the screw by the operator.
  • the device 20 can also make it possible to help the operator and to guarantee the order of assembly of several screws of an assembly.
  • the order may be of interest when several screws secure the mechanical parts of the assembly.
  • a wrong order in which the screws are mounted can lead to deformation of the mechanical parts, for example, when the mechanical parts form a channel in which a fluid is intended to pass, for example when assembling two flanges each forming the end the wrong order of mounting the screws can lead to leakage at the mating surface between the flanges even if a gasket is present. From the parts mechanics fixed, once all the screws have been tightened, it is impossible to verify that a precise order has been correctly followed by the operator. Proof of order could consist of a video recording of the fitting of all screws in the assembly.
  • the invention makes it possible to guarantee the assembly at the end of the assembly of the various screws.
  • An alert can be issued either at the end of assembly or directly as soon as a screw is positioned in an incorrect location so that the operator can correct the location immediately.
  • the presence detector 66 can be implemented to locate the various mounted screws and to transmit this information to the computer equipment 24. Which in turn compares the order in which the operator has mounted the different screws. in a predefined order. As indicated above, a difference between the order made by the operator and the predefined order results in an alert sent by the computer equipment 24. On the contrary, in the absence of any difference, the digital guarantee is pronounced.
  • FIG. 5a represents an assembly where, in a plane intersecting the axes of the screws, the positions of the screws form a rectangle.
  • Figure 5b shows an assembly where the positions of the screws form a circle. It is understood that assistance to the operator and that a surety by means of a device according to the invention can be provided for any shape on which the position of the screws is inscribed. In each of the examples a correct assembly order is specified: from 1 to 10 in FIG. 5a and from 1 to 8 in FIG. 5b.
  • the first screw is located at the center and at the bottom, the second screw is located at the center and at the top, the third screw is located to the right of the second and so on.
  • the sequence shown is well suited to a right-handed operator: after the second screw, the operator positions a third screw located on the right.
  • a left handed operator will be more comfortable positioning the third screw to the left of the second screw and so on.
  • several correct orders may be admissible, the different admissible orders being able to be deduced by symmetry with a vertical axis and also with a horizontal axis if the operator places his first screw at the top and not at the bottom as shown.
  • the sequences acceptable as a variant of the sequence proposed in FIG. 5b.
  • the third can be on the right as shown or alternatively on the left.
  • the rest of the sequence is also deduced by symmetry around an axis passing through the positions of the first two screws.
  • the operator can start with any screw.
  • the second screw should be diametrically opposed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Details Of Spanners, Wrenches, And Screw Drivers And Accessories (AREA)

Abstract

L'invention concerne un dispositif de cautionnement d'assemblages vissés comprenant une visseuse (22) destinée à être manœuvrée par un opérateur, et un équipement informatique (24) relié à la visseuse (22), la visseuse (22) étant équipée de capteurs (28, 30) de mesure délivrant des informations représentatives du couple opéré par la visseuse (22) et d'un angle de rotation opéré par la visseuse (22), l'équipement informatique (24) disposant dans une mémoire, des données de références relatives à un assemblage vissé à réaliser, l'équipement informatique (24) étant configuré pour comparer des informations représentatives d'angle et de couple mesurés durant l'assemblage avec les données de références, et pour informer de la conformité des mesures d'angle et de couple par rapport aux données de références.

Description

DESCRIPTION
Titre de l’invention : DISPOSITIF DE CAUTIONNEMENT D’ASSEMBLAGES VISSES ET PROCEDE METTANT EN ŒUVRE LE DISPOSITIF
[0001] L’invention concerne un dispositif de cautionnement d’assemblages vissés et un procédé mettant en oeuvre le dispositif. Dans de nombreux équipements, différentes pièces mécaniques sont assemblées et le maintien en position des assemblages est souvent assuré au moyen de vis. La formalisation de la bonne exécution des opérations d’assemblage fait partie des exigences imposées, notamment dans les domaines aéronautique et militaire.
[0002] Pour les fabrications d’équipements à l’unité ou en petites séries, les assemblages sont réalisés manuellement par des opérateurs. Il est d’usage de réaliser un cautionnement des assemblages vissés, en disposant sur chaque élément d’assemblage, vis ou écrou, une marque de couleur après vérification de la bonne mise en place de l’élément considéré. Cette marque de couleur est généralement réalisée au moyen d’un vernis coloré. La marque de couleur est déposée par un opérateur dédié au contrôle ou par l’opérateur lui-même lorsqu’il est formé à l’autocontrôlé. En pratique, ce type de cautionnement ne peut pas être réalisé pour tous les assemblages. Il n’est notamment pas acceptable de disposer ce type de marque de couleur sur des faces avant d’équipement, par exemple sur une planche de bord d’un aéronef. De plus, l’opération de dépose d’une marque de couleur nécessite du temps d’application et de séchage. Cette opération est source d’erreur humaine supplémentaire.
[0003] De façon plus générale, le cautionnement réalisé par un opérateur, qu’il s’agisse de l’opérateur ayant réalisé l’assemblage ou d’un contrôleur dédié, permet d’avoir un engagement moral de l’opérateur mais n’offre pas réellement de garantie que l’opération d’assemblage a été réalisée correctement. Pour démontrer que l’opération d’assemblage vissé a été correctement réalisée, il est nécessaire de démonter l’assemblage.
[0004] L’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant des moyens de s’assurer qu’un assemblage vissé réalisé par un opérateur est correctement effectué. De façon plus précise, l’invention permet de s’assurer qu’un élément d’assemblage fileté est correctement mise en place. En outre, l’invention permet de s’assurer du choix correct de l’élément dans l’assemblage vissé.
[0005] A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de réalisation et de cautionnement d'assemblages vissés comprenant une visseuse destinée à être manœuvrée par un opérateur, et un équipement informatique relié à la visseuse, la visseuse étant équipée de capteurs de mesure délivrant des informations représentatives du couple opéré par la visseuse et d'un angle de rotation opéré par la visseuse, l'équipement informatique disposant dans une mémoire, des données de références relatives à un assemblage vissé à réaliser, l'équipement informatique étant configuré pour comparer des informations représentatives d'angle et de couple mesurés durant l'assemblage avec les données de références, et pour informer de la conformité des mesures d'angle et de couple par rapport aux données de références, les données de référence contenant un couple d'accostage associé à un angle d'accostage de plusieurs tours associé à une tolérance, le couple d'accostage et l'angle d'accostage correspondant à la fin d'une phase de l'assemblage dite phase d'approche et un couple de serrage associé à un angle de serrage, le couple d'accostage étant inférieur au couple de serrage de l'assemblage vissé.
[0006] Avantageusement, les données de référence contiennent un couple minimum utilisé pour démarrer la mesure d'angle de la phase d'approche, le couple minimum étant inférieur au couple d'accostage..
[0007] Le dispositif comprend avantageusement en outre un premier détecteur de présence relié à l'équipement informatique et disposé à proximité d'un ensemble de casiers contenant différents éléments d'assemblage filetés, le premier détecteur de présence étant configuré pour détecter le casier dans lequel l'opérateur choisit un des éléments d'assemblage filetés pour réaliser l'assemblage, l'équipement informatique étant configuré pour comparer le casier dans lequel l'opérateur a choisi l'élément d'assemblage fileté avec un casier prédéfini dans la mémoire et pour informer de la conformité du choix de l'opérateur.
[0008] Le dispositif comprend avantageusement en outre un second détecteur de présence relié à l'équipement informatique et disposé à proximité d'un espace réservé à la réalisation d'assemblages vissés et configuré pour détecter le positionnement d'un élément d'assemblage fileté dans un assemblage vissé en cours de réalisation, l'équipement informatique étant configuré pour comparer un positionnement réalisé par l'opérateur avec un positionnement prédéfini dans la mémoire et pour informer de la conformité du positionnement réalisé.
[0009] Le dispositif peut être adapté à la réalisation d'un assemblage mettant en oeuvre plusieurs éléments d'assemblage filetés, les données de référence contiennent alors avantageusement un ordre dans lequel les éléments d'assemblage filetés doivent être montés, le second détecteur de présence et l'équipement informatique étant configurés pour détecter un ordre dans lequel les éléments d'assemblage filetés sont montés par l'opérateur, pour comparer l'ordre exécuté par l'opérateur à l'ordre prédéfini dans les données de référence et pour informer de la conformité de l'ordre exécuté par l'opérateur.
[0010] Les données de référence contiennent avantageusement plusieurs ordres acceptables pour le montage des éléments d'assemblage filetés d'un même assemblage, l'équipement informatique étant alors configuré pour informer de la conformité si l'ordre exécuté par l'opérateur correspond à l'un des ordres acceptables prédéfinis par les données de référence.
[0011] L’invention a également pour objet un procédé de de réalisation et de cautionnement d’assemblages vissés mettant en oeuvre un dispositif comprenant une visseuse destinée à être manœuvrée par un opérateur, et un équipement informatique relié à la visseuse, la visseuse étant équipée de capteurs de mesure délivrant des informations représentatives du couple opéré par la visseuse et d’un angle de rotation opéré par la visseuse, l’équipement informatique disposant dans une mémoire, des données de références relatives à un assemblage vissé à réaliser, le procédé consistant à :
• mesurer un angle d’accostage tant que le couple mesuré est inférieur ou égal à un couple d’accostage,
• comparer l’angle d’accostage mesuré à un angle d’accostage de référence de plusieurs tours associé à une tolérance et contenu dans la mémoire en tant que donnée de référence, informer de la conformité de l’angle d’accostage mesuré à l’angle d’accostage de référence, • puis mesurer un angle de serrage tant que le couple mesuré est inférieur ou égal à un couple de serrage,
• comparer l’angle de serrage mesuré à un angle de serrage de référence associé à une tolérance et contenu dans la mémoire en tant que donnée de référence,
• informer de la conformité de l’angle de serrage mesuré à l’angle de serrage de référence, le couple d’accostage étant inférieur ou égal au couple de serrage de l’assemblage vissé.
[0012] Avantageusement, le procédé consiste à démarrer la mesure d’angle d’accostage lorsque le couple mesuré dépasse un couple minimum inférieur au couple d’accostage.
[0013] Le dispositif peut comprendre en outre un premier détecteur de présence relié à l’équipement informatique et disposé à proximité d’un ensemble de casiers contenant différents éléments d’assemblage filetés, le procédé consistant alors à :
• détecter le casier dans lequel l’opérateur choisit un des éléments d’assemblage filetés pour réaliser l’assemblage,
• comparer le casier dans lequel l’opérateur a choisi l’élément d’assemblage fileté avec un casier prédéfini dans la mémoire (40) et,
• informer de la conformité du choix de l’opérateur.
[0014] Le dispositif peut comprendre en outre un second détecteur de présence relié à l’équipement informatique et disposé à proximité d’un espace réservé à la réalisation d’assemblages vissés et configuré pour détecter le positionnement d’un élément d’assemblage fileté dans un assemblage vissé en cours de réalisation, le procédé consistant alors à :
• comparer un positionnement réalisé par l’opérateur avec un positionnement prédéfini dans la mémoire (40) et,
• informer de la conformité du positionnement réalisé. [0015] L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée d’un mode de réalisation donné à titre d’exemple, description illustrée par le dessin joint dans lequel :
[0016] la figure 1 représente un exemple de dispositif de cautionnement conforme à l’invention ;
[0017] la figure 2 représente un exemple d’une mesure de couple opérée par une visseuse d’un dispositif conforme à l’invention en fonction de l’angle de rotation de la visseuse lors du montage d’une vis ;
[0018] la figure 3 représente un exemple de configuration d’un dispositif conforme à l’invention permettant de vérifier la conformité d’une opération de vissage réalisé par la visseuse visible sur la figure 2 ;
[0019] la figure 4 représente un enchaînement d’opérations lors d’une phase d’assemblage de pièces mécaniques ;
[0020] les figures 5a et 5b représentent deux exemples d’ordre souhaitable pour deux assemblages vissés.
[0021] Par souci de clarté, les mêmes éléments porteront les mêmes repères dans les différentes figures.
[0022] La figure 1 représente deux pièces mécaniques 10 et 12 destinées à être assemblées au moyen de plusieurs vis. Il est bien entendu que l’invention peut également être mise en oeuvre pour tout autre composant d’assemblage fileté, tel qu’un écrou, un goujon... Par la suite, la description sera faite en rapport à la mise en oeuvre de vis. Il sera aisé d’appliquer l’invention à d’autres composants d’assemblage filetés. Sur la figure 1 , l’assemblage des deux pièces 10 et 12 est en cours de réalisation. Une vis 14 est déjà en place et une autre vis 16 est en cours de montage. Des perçages 18 réalisés dans la pièce 12 et des taraudages correspondants sont réalisés dans la pièce 10. Sur la figure 1 , les taraudages ne sont pas visibles car cachés par la pièce 12 qui les recouvre. Les vis 14 et 16, traversent librement les perçages 18 pour s’insérer dans les taraudages de la pièce 10. L’assemblage est réalisé par un opérateur. Plus précisément, l’opérateur pose la pièce 12 sur la pièce 10 en faisant correspondre les perçages 18 et les taraudages puis insère les vis dans les perçages et enfin procède au vissage des vis.
[0023] La figure 1 représente également un dispositif 20 de réalisation et de cautionnement d’assemblages vissés. Le dispositif 20 comprend une visseuse 22 destinée à être manœuvrée par l’opérateur et un équipement informatique 24 relié à la visseuse 22. La liaison de la visseuse 22 et de l’équipement informatique 24 peut être réalisée par différents moyens, par exemple filaires. La liaison peut également être réalisée sans fil, par exemple au moyen d’une liaison radio à courte distance afin d’améliorer la liberté de mouvement de la visseuse 22 par rapport à l’équipement informatique 24. La visseuse 22 peut avoir une alimentation autonome par exemple réalisée au moyen d’une batterie embarquée. La visseuse 22 est équipée d’un embout 26 configuré pour faire tourner la vis 16. La visseuse 22 peut être mue par toute source d’énergie, par exemple électrique ou pneumatique permettant d’entrainer la rotation de l’embout 26 pour assurer le vissage.
[0024] La visseuse 22 est équipée de capteurs délivrant des informations représentatives du couple opéré par la visseuse 22 et d’un angle de rotation de celle- ci. Les deux informations relatives au couple et à l’angle peuvent être mesurées de façon indépendante. Un capteur d’angle 28 peut mesurer la rotation de l’embout 26 lors du montage de la vis 16. Pour réaliser le montage de la vis 16 l’opérateur insère l’embout 26 sur la tête de la vis 16 puis manoeuvre un interrupteur de la visseuse 22 jusqu’au serrage de la vis 16. La rotation de l’embout 26 peut être mesurée par le capteur 28 tant que l’opérateur maintient l’interrupteur en position où la visseuse 22 entraîne l’embout 26. Un capteur de couple 30 mesure le couple opéré par l’embout 26 sur la vis 16. La mesure de couple est comparée à un couple de consigne mémorisé dans l’équipement informatique 24 et permet notamment de vérifier l’atteinte d’un couple de serrage requis. Ce couple est généralement atteint en fin d’opération de vissage au moment du serrage de la vis 16. Pour une visseuse 22 électrique, le couple est proportionnel au courant consommé par un moteur entraînant l’embout 26. La mesure du courant permet donc de retrouver le couple opéré par la visseuse. Alternativement à une mesure de courant, le couple peut être mesuré par d’autres types de capteurs. Il en est de même pour le capteur d’angle. Il est possible de retrouver la position angulaire de l’embout 26 par rapport au corps de la visseuse 22 par exemple au moyen d’un codeur optique ou au moyen de mesures de courant permettant de retrouver la position du rotor par rapport au stator du moteur électrique entraînant l’embout 26. Par la suite, on utilisera les termes capteur de couple et capteur d’angle respectivement tout type de capteur permettant de délivrer une information représentative du couple opéré par la visseuse et de la position angulaire de l’embout 26 par rapport au corps de la visseuse 22.
[0025] Alternativement, les mesures de couple et d’angle peuvent être combinées. Plus précisément, les mesures sont réalisées en mesurant conjointement le couple opéré pour différentes valeurs d’angles, depuis le début de la manoeuvre de l’interrupteur de la visseuse 22 par l’opérateur jusqu’au moment où l’opérateur relâche l’interrupteur après serrage de la vis 16. Les mesures d’angles et de couples peuvent être réalisées en continu ou par échantillonnage. Les mesures combinées permettent de définir une courbe d’évolution du couple en fonction l’angle parcouru par l’embout 26 lors de l’entrainement de la vis 16.
[0026] Pour s’assurer que l’embout 26 entraîne correctement la vis 16, il est possible de disposer dans l’embout 26 un capteur de contact 32 permettant de s’assurer de la mise en place de l’embout 26 par rapport à la vis 16.
[0027] L’équipement informatique 24 reçoit, par l’intermédiaire de sa liaison à la visseuse 22, des informations issues des différents capteurs et notamment des capteurs de couple et d’angle. L’équipement informatique 24 dispose, dans une mémoire, de données de références, notamment relatives au montage de la vis 16 et bien entendu relative au montage de toutes les vis assurant l’assemblage des pièces mécaniques 10 et 12. L’équipement informatique 24 est configuré pour comparer les mesures d’angles et de couples réalisées par les capteurs 28 et 30 durant l’assemblage avec les données de références. L’équipement informatique 24 est également configuré pour informer de la conformité des mesures par rapport aux données de références. Cette conformité représente le cautionnement du montage de la vis 16. En cas de non-conformité, l’équipement informatique 24 peut émettre immédiatement une alarme prévenant l’opérateur de la non-conformité afin de lui permettre d’y remédier sans délai et avant de passer au montage d’une autre vis. Lorsque toutes les vis de l’assemblage des pièces 10 et 12 sont montées, l’équipement informatique 24 peut délivrer un rapport de conformité de l’assemblage. [0028] La figure 2 représente un exemple d’une courbe de couple opéré par la visseuse 22 en fonction de son angle de rotation lors de l’opération de vissage de la vis 16. L’évolution du couple C en fonction de l’angle a est représentée par une courbe 36 obtenue lorsque les mesures de couple et d’angle sont combinées. La valeur d’origine de l’angle a peut être définie par l’opérateur lorsqu’il déclenche la rotation de la visseuse 22 ou encore lorsque le capteur de contact 32 détecte la présence de la vis 16. L’opération de vissage peut être découpée en plusieurs phases. En début de rotation de la visseuse 22, la visseuse accélère puis sa vitesse et son couple se stabilisent jusqu’à atteindre un couple C1 pour un angle a1. Durant cette première phase, la vis 16 n’est pas encore insérée dans les filets du taraudage. A l’issue de cette phase initiale, la vis 16 pénètre dans le taraudage et y effectue plusieurs tours dans une phase dite d’approche sans que le serrage soit effectif. La phase d’approche se termine à l’angle a2 lorsque la tête de la vis 16 vient au contact de la pièce 12 éventuellement par l’intermédiaire d’une rondelle. De façon plus générale, la phase d’approche se termine lorsque toutes les pièces mécaniques, y compris la vis, sont au contact avant que le serrage de l’assemblage ne soit effectif. La phase d’approche peut être de l’ordre d’une dizaine de tours qui correspondent à la longueur de filetage en prise dans le taraudage correspondant. Cette longueur est souvent choisie entre 1 et 3 fois le diamètre nominal de la vis considérée. Entre la phase initiale et la phase d’approche, le couple exercé par la visseuse 22 peut augmenter légèrement de façon transitoire en passant par un maximum CM1. Il s’agit d’un couple parasite dû à l’alignement de la vis 16 avec l’axe du taraudage. Le couple CM1 est parfois appelé couple de redressement. Durant la phase d’approche, le couple est sensiblement constant et prend une valeur C2 sur la courbe de la figure 2. Durant la phase d’approche, le couple peut aussi être légèrement croissant du fait des frottements entre la vis et son taraudage, les frottements augmentant avec le nombre de filets en prise entre la vis et le taraudage. Durant la phase d’approche la visseuse 22 peut être asservie pour conserver une vitesse constante. La fin de la phase d’approche est également appelée : « accostage ». L’accostage peut être détecté par une augmentation de couple exercé par la visseuse apparaissant sur la figure 2 comme un maximum CM2. Lors de l’accostage, les différentes pièces mécaniques formant l’assemblage viennent se plaquer les unes contre les autres. La valeur du couple exercé par la visseuse à l’accostage doit être suffisante pour écraser d’éventuelles rondelles élastiques présentes dans l’assemblage et pour plaquer les pièces mécaniques en présence même en cas de défaut de planéité à l’intérieur de tolérances acceptables. A la fin de la phase d’approche, il est possible d’arrêter la visseuse, notamment pour changer de mode d’asservissement. Pour ce faire, la valeur du couple exercé par la visseuse à l’accostage ne doit pas être trop élevée pour permettre le redémarrage de la visseuse après la phase d’approche. Typiquement, la valeur du couple d’accostage CM2 peut être de l’ordre de 40% du couple de serrage. Cette valeur est bien entendu à adapter en fonction du type de visseuse mise en oeuvre et des différentes pièces mécaniques présentes dans l’assemblage.
[0029] A l’issue de la phase d’approche, débute une phase de serrage permettant à la vis d’atteindre l’angle a3 correspondant au couple de serrage C3. Durant la phase de serrage, l’asservissement de la visseuse peut être réalisé au couple C3, par exemple pour une visseuse électrique en asservissant le courant qu’elle consomme. Entre la phase d’approche et la phase de serrage, le changement d’asservissement peut entraîner un arrêt de l’entrainement de la visseuse et une chute du couple visible sur la figure 2 juste après l’angle a2. Durant la phase de serrage le couple augmente pendant le redémarrage de la visseuse 22 jusqu’à atteindre le couple de serrage C3. Sur la figure 2, l’échelle des angles n’est pas respectée. En pratique la rotation de la visseuse 22 entre les angles a1 et a2 peut être de plusieurs tours, voire une dizaine de tours. La rotation de la visseuse 22 entre les angles a2 et a3 peut être inférieure à un quart de tour.
[0030] La figure 3 représente la configuration de l’équipement informatique 24 permettant de vérifier la conformité du montage de la vis 16. Lors de l’opération de vissage, l’équipement informatique 24 reçoit des informations représentatives d’angles et de couples provenant des capteurs, respectivement 28 et 30. L’équipement informatique 24 comprend une mémoire 40 contenant des données de références relatives à l’opération de vissage. Plus précisément, les données de références contiennent des valeurs de couple et d’angle attendus pour le montage de la vis 16. Les données de références peuvent contenir des plages de valeurs. Par exemple, pour le couple C3, une plage de valeur de +/- 10% peut être acceptable. L’ensemble de ces plages forment des tolérances à l’intérieur desquelles l’opération de vissage est considérée comme correctement effectuée. Ces tolérances sont définies en fonction de plusieurs paramètres dont les tolérances dimensionnelles et les tolérances de forme et de position des pièces 10 et 12, les tolérances de la vis 16 ainsi que les tolérances sur les coefficients de frottement entre la vis 16 et le taraudage. L’équipement informatique 24 comprend un comparateur 42 configuré pour comparer les mesures issues des capteurs 28 et 30 aux données de références. Le résultat de la comparaison peut prendre deux formes 44 et 46, soit les valeurs mesurées sont à l’intérieur des tolérances prescrites, l’opération de vissage est considérée comme conforme et le cautionnement numérique 44 est validé, soit les valeurs mesurées sont à l’extérieur des tolérances prescrites, l’opération de vissage est considérée comme non conforme et une alerte 46 est émise. Cette alerte informe l’opérateur de la non-conformité. Une non-conformité peut avoir plusieurs causes comme notamment un défaut de fabrication d’une des pièces 10 ou 12 ou même de la vis 16. Une autre cause peut être la mise en place d’une mauvaise vis. L’alerte 46 invite avantageusement l’opérateur à revoir l’assemblage, notamment en réalisant à nouveau les opérations de mise en place de la vis et de vissage.
[0031] Comme évoqué plus haut, les mesures de couple et d’angle peuvent être mesurées de façon indépendante ou de façon combinée afin de former la courbe de la figure 2, au moins par échantillonnage. Lorsque les mesures sont réalisées de façon indépendante, il est par exemple possible de s’intéresser au couple de serrage C3 et à l’angle correspondant a3. Ces deux mesures sont obtenues en fin d’opération de vissage. Lorsque les mesures sont réalisées de façon combinée, il est possible de comparer la courbe formée par l’ensemble des mesures réalisées à un gabarit contenu dans les données de référence. Il est ainsi possible de discriminer plus finement la cause d’une non-conformité. Par exemple une valeur trop faible de l’angle a2 peut informer sur une vis trop courte ne présentant un nombre suffisant de filets en prise dans le taraudage correspondant de la pièce 10. A l’inverse, une valeur trop élevée de l’angle a2 permet d’alerter sur la mise en oeuvre d’une vis trop longue. Une valeur trop importante du couple C2 peut informer sur une vis mal engagée dans son taraudage et risquant d’entrainer une détérioration du taraudage. De façon plus générale, un coefficient de frottement trop élevé entre la vis et le taraudage entraînant une valeur de couple C2 trop important entraînera des valeurs d’angles a2 et a3 trop faibles. Autrement dit la vérification de la conformité de la phase d’approche, permet de parer un grand nombre de défaut dans les différentes pièces mécaniques de l’assemblage vissé. [0032] La vérification de la conformité de la phase d’approche peut être réalisée par la mesure de l’angle a2 lorsque le couple d’accostage C2 est atteint. Autrement dit, on mesure le déplacement angulaire opéré par la visseuse 22 depuis sa mise en route et tant que le couple mesuré reste inférieur à une valeur prédéterminée, par exemple égale à 40% du couple de serrage C3 requis. Cette valeur prédéterminée représente la valeur C2 représentée sur la figure 2. La valeur prédéterminée peut être définie de façon empirique après plusieurs essais, notamment pour tenir compte de dispersions dans la valeur du couple C2. La valeur prédéterminée est supérieure aux valeurs mesurées lors des essais tout en restant bien inférieure au couple de serrage requis C3. Le déplacement angulaire de la visseuse, tant que le couple mesuré reste inférieur ou égal à C2, doit respecter une valeur d’angle prédéterminée à laquelle on accorde une tolérance. Cette tolérance peut être fonction des erreurs que l’on souhaite pourvoir détecter dans le choix des pièces de l’assemblage, y compris dans le choix de la vis. Par exemple, selon la normalisation métrique ISO, on trouve des vis normalisées de diamètre M3 de longueur de 6, 8 et 10mm. Le pas de ces vis est de 0,5mm. Une erreur de vis, par exemple une vis de longueur 6mm au lieu de 8mm, conduit à un écart de 4 tours dans la rotation de la visseuse. Si le déplacement angulaire opéré par la visseuse est dans une tolérance de +/- 720°, soit +/- 2 tours autour d’une valeur attendue, on est certain que la vis a été correctement choisie. Il est possible prévoir la présence d’une rondelle dans l’assemblage. La mesure du déplacement angulaire opéré par la visseuse lors de la phase d’approche permet de vérifier si la rondelle est présente ou absente. Une rondelle absente entraînera un angle a2 trop important. Ici encore une tolérance sur la valeur de l’angle mesuré par rapport à la valeur attendue permet de s’assurer que la rondelle est présente ou absente. La tolérance retenue est fonction de l’épaisseur de la rondelle.
[0033] D’autres défauts peuvent être détectés par l’absence de conformité de la phase d’approche. Par exemple, un taraudage trop court accueillant la vis peut être détecté par une atteinte du couple C2 avec un angle a2 trop faible. En effet, le bout de la vis atteindra le fond du taraudage avant l’accostage des différentes pièces de l’assemblage et induira une augmentation de couple prématurée.
[0034] Le début de la phase d’approche peut être défini lorsque la visseuse 22 est mise en rotation après que la vis ait été posée à l’entrée du taraudage destiné à accueillir la vis. Autrement on peut ignorer la phase initiale. La tolérance affectée à l’angle a2 peut tenir compte d’une rotation possible de la vis avant qu’elle ne soit en prise dans le taraudage. Cette rotation de la vis est généralement inférieure à un tour et peut donc être incluse dans l’exemple de tolérance évoqué plus haut qui est de +/- 2 tours. Alternativement, il est également possible de tenir compte de la phase initiale et de ne démarrer la mesure du déplacement angulaire de la phase d’approche qu’à l’issu de la phase initiale, c’est-à-dire de mesurer la différence entre les angles a2 et a1 représentés sur la figure 2. L’angle a1 peut être détecté par une légère décroissance de couple entre les couples CM1 et C2. Cette décroissance peut être difficile à détecter et peut même parfois être absente. Alternativement, il est possible de définir de façon plus approximative la fin de la phase initiale en fixant un couple minimum au-delà duquel on considère que le premier filet de la vis est en prise dans le taraudage. Cela permet notamment d’éviter de prendre en compte une rotation de la visseuse avant que la vis ne vienne au contact de l’entrée du taraudage, rotation due à un démarrage prématuré de la visseuse réalisé par l’opérateur. On peut par exemple définir un couple minimum égal à 10% du couple de serrage. Autrement dit, la mesure du déplacement angulaire de la visseuse lors de la phase d’approche est réalisée tant que le couple mesuré est compris entre 10% et 40% du couple de serrage requis. Les valeurs minimale et maximale de couple entre lesquelles le déplacement angulaire de la visseuse est pris en compte lors de la phase d’approche peuvent être définies de façon empirique après plusieurs essais.
[0035] On a vu précédemment que la tolérance sur le déplacement angulaire de la visseuse lors de la phase d’approche pouvait être adaptée en fonction de la présence de pièces annexes comme des rondelles. Il est également possible de permettre à un opérateur de recaler cette tolérance suite à des mesures de déplacement angulaire hors tolérance. En effet, en cas de détection de défaut, il est possible de prévoir une procédure que l’opérateur doit suivre. Il est notamment possible de lui demander de contrôler plus spécifiquement la présence et les dimensions de chaque pièce de l’assemblage. Il se peut qu’en changeant de lot dans l’approvisionnement de l’une des pièces de l’assemblage, certaines disparité, comme par exemple la présence d’un chanfrein d’entrée du taraudage plus important que dans un lot précédent, entraîne une non-conformité apparente de la phase d’approche. En modifiant légèrement les bornes de la tolérance sur le déplacement angulaire acceptable lors de la phase d’approche, il est possible d’éviter une non- conformité apparente dans un assemblage en pratique conforme.
[0036] La figure 3 représente les éléments de l’équipement informatique nécessaires à vérifier la conformité d’une opération de vissage. Cette opération de vissage intervient au cours d’une phase d’assemblage des pièces 10 et 12, phase qui est décrite plus généralement à l’aide de la figure 4. Plus précisément, la phase d’assemblage débute par une opération 50 de positionnement des pièces mécaniques 10 et 12 entre elles. Ensuite, l’opérateur choisit une première vis, par exemple la vis 14 permettant de fixer les pièces 10 et 12 entre elles lors d’une opération 52 de choix. Puis, l’opérateur exécute une opération 54 de mise en place de la vis 14 dans le perçage 18 destiné à la recevoir. A l’issue de l’opération 54, l’opérateur exécute l’opération 56 de vissage à l’aide de la visseuse 22 telle décrite précédemment. Après l’opération 56 de vissage de la vis 14, l’opérateur réitère l’enchainement des opérations 52, 54 et 56 pour d’autres vis, et notamment la vis 16. Cet enchaînement est exécuté pour toutes les vis nécessaires à l’assemblage des pièces 10 et 12.
[0037] L’opération 52 de choix de la vis peut être source d’erreur entraînant la non- conformité de l’assemblage. Avantageusement, le dispositif de l’invention permet de limiter cette source d’erreur. Différentes vis peuvent être rangées dans un ensemble de casiers 60 prévu à cet effet. Il est possible de guider l’opérateur dans son choix, en lui indiquant, par exemple par un éclairage approprié 62, le casier dans lequel il doit prendre une vis. Cette indication lumineuse ne permet pas de vérifier que l’opérateur a bien pris la vis qui lui était indiquée. Pour améliorer le cautionnement tel que décrit plus haut et basé sur des mesures d’angle et de couple, il est possible de s’assurer du choix correct au moyen d’un détecteur de présence 64 de la main de l’opérateur dans le casier désigné. Le détecteur 64 peut être un détecteur optique disposé en regard de l’ensemble de l’ensemble de casiers 60. Le détecteur optique peut également être basé sur la coupure d’un faisceau lumineux lorsque la main pénètre dans le bon casier et alerter si la main pénètre dans un mauvais casier. Alternativement, le détecteur de présence 64 peut être basé sur d’autres principes physiques, comme par exemple la détection d’un micro courant électrique circulant dans la main de l’opérateur en reliant le casier à la terre. Le détecteur de présence 64 est relié à l’équipement informatique 24 pour lui transmette une information relative au choix réalisé par l’opérateur. Le cautionnement 44 est alors validé lorsque le choix de l’opérateur est correct et lorsque les mesures issues des capteurs 28 et 30 sont conformes aux données de référence attendues.
[0038] De la même façon il est possible de vérifier que la vis sélectionnée par l’opérateur est mise en place au bon emplacement au moyen d’un détecteur de présence 66 disposé à proximité d’un espace réservé à la réalisation de l’assemblage. Le détecteur de présence 66 est également relié à l’équipement informatique 24 pour lui transmette une information relative à l’insertion de la vis dans le bon perçage de la pièce 12. Le cautionnement 44 est alors validé lorsque la vis choisie par l’opérateur est disposée au bon emplacement et lorsque les mesures issues des capteurs 28 et 30 sont conformes aux données de référence attendues. Cette condition supplémentaire de cautionnement vient avantageusement en complément de celle relative au choix correct de la vis par l’opérateur.
[0039] Afin d’initialiser correctement la phase d’assemblage des pièces 10 et 12 pour l’équipement informatique 24, il est possible de prévoir une saisie de données réalisée par l’opérateur et permettant d’identifier la phase d’assemblage qu’il va réaliser. Cette saisie de données peut se faire au moyen d’un clavier de l’équipement informatique 24 ou d’un lecteur 68 externe relié à l’équipement informatique 24. Le lecteur peut par exemple être un lecteur de code barre permettant de lire une étiquette apposée sur chacune des pièces 10 et 12 ou sur des documents les accompagnant. Il est ainsi aisé d’associer des données de référence à la phase d’assemblage en cours puis d’associer, le cas échéant, le cautionnement à la phase d’assemblage réalisée.
[0040] Le dispositif 20 peut également permettre d’aider l’opérateur et de cautionner l’ordre de montage de plusieurs vis d’un assemblage. L’ordre peut présenter un intérêt lorsque plusieurs vis assurent la fixation des pièces mécaniques de l’assemblage. Un mauvais ordre dans lequel les vis sont montées peut entraîner une déformation des pièces mécaniques par exemple, lorsque les pièces mécaniques forment un canal dans lequel un fluide est destiné à transiter, par exemple lors de l’assemblage de deux brides formant chacune l’extrémité d’un tube, un mauvais ordre de montage des vis peut entraîner des fuites au niveau de la surface de contact entre les brides même en présence de joint d’étanchéité. A partir des pièces mécaniques fixées, une fois toutes les vis serrées, il est impossible de vérifier qu’un ordre précis a été correctement suivi par l’opérateur. Une preuve d’ordre pourrait consister en un enregistrement vidéo du montage de toutes les vis de l’assemblage. Cependant une telle vidéo demande une durée importante de contrôle. Il est nécessaire de rejouer la scène de façon complète pour vérifier que les vis ont été montées dans le bon ordre. L’invention permet de réaliser un cautionnement de l’assemblage à la fin du montage des différentes vis. Une alerte peut être émise soit en fin d’assemblage soit directement dès le positionnement d’une vis à un emplacement erroné afin que l’opérateur puisse corriger l’emplacement immédiatement. A cet effet, le détecteur de présence 66 peut être mis en oeuvre pour situer les différentes vis montées et pour transmettre cette information à l’équipement informatique 24. Qui à son tour compare l’ordre dans lequel l’opérateur a monté les différentes vis à un ordre prédéfini. Comme indiqué précédemment un écart entre l’ordre effectué par l’opérateur et l’ordre prédéfini entraîne une alerte émise par l’équipement informatique 24. Au contraire, en l’absence d’écart, le cautionnement numérique est prononcé.
[0041] Les figures 5a et 5b représentent deux exemples d’ordre souhaitable pour deux assemblages vissés. La figure 5a représente un assemblage où, dans un plan sécant des axes des vis, les positions des vis forment un rectangle. La figure 5b représente un assemblage où les positions des vis forment un cercle. Il est bien entendu qu’une assistance à l’opérateur et qu’un cautionnement au moyen d’un dispositif selon l’invention peut être réalisé pour toute forme sur lesquelles la position des vis s’inscrit. Dans chacun des exemples un ordre de montage correct est précisé : de 1 à 10 sur la figure 5a et de 1 à 8 sur la figure 5b.
[0042] Sur la figure 5a, la première vis est située au centre et en bas, la seconde vis est située au centre et en haut, la troisième de vis est située à droite de la deuxième et ainsi de suite. L’enchaînement représenté est bien adapté à un opérateur droitier : après la deuxième vis, l’opérateur positionne une troisième vis située sur la droite.
Un opérateur gaucher sera plus à l’aise à positionner la troisième vis sur la gauche de la deuxième vis et ainsi de suite. Autrement dit plusieurs ordres corrects peuvent être admissibles, les différents ordres admissibles pouvant se déduire par symétrie à axe vertical et également à axe horizontal si l’opérateur place sa première vis en haut et non en bas comme représenté. Il en est de même pour les enchaînements acceptables en variante de l’enchainement proposé sur la figure 5b. Après les deux premières vis, la troisième peut être sur la droite comme représenté ou alternativement sur la gauche. La suite de l’enchaînement se déduit également par symétrie autour d’un axe passant par les positions des deux premières vis. De plus, dans l’exemple de la figure 5b, l’opérateur peut démarrer par n’importe quelle vis. La deuxième vis devra être diamétralement opposée.
[0043] Dans un assemblage à plusieurs vis réalisé de façon complètement automatisé sans intervention d’un opérateur, il est possible d’imposer un ordre précis dans le montage des différentes vis. Au contraire, lorsqu’un opérateur manoeuvre une visseuse, il est préférable de permettre le cautionnement de plusieurs ordres acceptables se déduisant les uns des autres par symétrie ou permutation circulaire.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de réalisation et de cautionnement d’assemblages vissés comprenant une visseuse (22) destinée à être manœuvrée par un opérateur, et un équipement informatique (24) relié à la visseuse (22), la visseuse (22) étant équipée de capteurs (28, 30) de mesure délivrant des informations représentatives du couple opéré par la visseuse (22) et d’un angle de rotation opéré par la visseuse (22), l’équipement informatique (24) disposant dans une mémoire (40), des données de références relatives à un assemblage vissé à réaliser, l’équipement informatique (24) étant configuré pour comparer des informations représentatives d’angle (a) et de couple (C) mesurés durant l’assemblage avec les données de références, et pour informer de la conformité des mesures d’angle (a) et de couple (C) par rapport aux données de références, les données de référence contenant un couple d’accostage (C2) associé à un angle d’accostage (a2) de plusieurs tours associé à une tolérance, le couple d’accostage (C2) et l’angle d’accostage (a2) correspondant à la fin d’une phase de l’assemblage dite phase d’approche et un couple de serrage (C3) associé à un angle de serrage (a3), le couple d’accostage (C2) étant inférieur au couple de serrage (C3) de l’assemblage vissé.
2. Dispositif selon la revendication 1 , dans lequel les données de référence contiennent un couple minimum utilisé pour démarrer la mesure d’angle de la phase d’approche, le couple minimum étant inférieur au couple d’accostage (C2).
3. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre un premier détecteur de présence (64) relié à l’équipement informatique (24) et disposé à proximité d’un ensemble de casiers (60) contenant différents éléments d’assemblage filetés (14, 16), le premier détecteur de présence (64) étant configuré pour détecter le casier dans lequel l’opérateur choisit un des éléments d’assemblage filetés pour réaliser l’assemblage, l’équipement informatique (24) étant configuré pour comparer le casier dans lequel l’opérateur a choisi l’élément d’assemblage fileté avec un casier prédéfini dans la mémoire (40) et pour informer de la conformité du choix de l’opérateur.
4. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre un second détecteur de présence (66) relié à l’équipement informatique (24) et disposé à proximité d’un espace réservé à la réalisation d’assemblages vissés et configuré pour détecter le positionnement d’un élément d’assemblage fileté dans un assemblage vissé en cours de réalisation, l’équipement informatique (24) étant configuré pour comparer un positionnement réalisé par l’opérateur avec un positionnement prédéfini dans la mémoire (40) et pour informer de la conformité du positionnement réalisé.
5. Dispositif selon la revendication 4 adapté à la réalisation d’un assemblage mettant en oeuvre plusieurs éléments d’assemblage filetés, dans lequel les données de référence contiennent un ordre dans lequel les éléments d’assemblage filetés doivent être montés, dans lequel le second détecteur de présence (66) et l’équipement informatique (24) sont configurés pour détecter un ordre dans lequel les éléments d’assemblage filetés sont montés par l’opérateur, dans lequel l’équipement informatique (24) est configuré pour comparer l’ordre exécuté par l’opérateur à l’ordre prédéfini dans les données de référence et dans lequel l’équipement informatique (24) est configuré pour informer de la conformité de l’ordre exécuté par l’opérateur.
6. Dispositif selon la revendication 5, dans lequel les données de référence contiennent plusieurs ordres acceptables pour le montage des éléments d’assemblage filetés d’un même assemblage, l’équipement informatique (24) étant configuré pour informer de la conformité si l’ordre exécuté par l’opérateur correspond à l’un des ordres acceptables prédéfinis par les données de référence.
7. Procédé de de réalisation et de cautionnement d’assemblages vissés mettant en oeuvre un dispositif comprenant une visseuse (22) destinée à être manœuvrée par un opérateur, et un équipement informatique (24) relié à la visseuse (22), la visseuse (22) étant équipée de capteurs (28, 30) de mesure délivrant des informations représentatives du couple opéré par la visseuse (22) et d’un angle de rotation opéré par la visseuse (22), l’équipement informatique (24) disposant dans une mémoire (40), des données de références relatives à un assemblage vissé à réaliser, le procédé consistant à :
- mesurer un angle d’accostage (a2) tant que le couple mesuré est inférieur ou égal à un couple d’accostage (C2),
- comparer l’angle d’accostage mesuré à un angle d’accostage de référence de plusieurs tours associé à une tolérance et contenu dans la mémoire (40) en tant que donnée de référence,
- informer de la conformité de l’angle d’accostage (a2) mesuré à l’angle d’accostage de référence,
- puis mesurer un angle de serrage (a3) tant que le couple mesuré est inférieur ou égal à un couple de serrage (C3),
- comparer l’angle de serrage (a3) mesuré à un angle de serrage de référence associé à une tolérance et contenu dans la mémoire (40) en tant que donnée de référence,
- informer de la conformité de l’angle de serrage (a3) mesuré à l’angle de serrage de référence, le couple d’accostage (C2) étant inférieur ou égal au couple de serrage (C3) de l’assemblage vissé.
8. Procédé selon la revendication 7, consistant à démarrer la mesure d’angle d’accostage lorsque le couple mesuré dépasse un couple minimum (C1) inférieur au couple d’accostage (C2).
9. Procédé selon l’une des revendications 7 ou 8, dans lequel le dispositif comprend en outre un premier détecteur de présence (64) relié à l’équipement informatique (24) et disposé à proximité d’un ensemble de casiers (60) contenant différents éléments d’assemblage filetés (14, 16), le procédé consistant à :
- détecter le casier dans lequel l’opérateur choisit un des éléments d’assemblage filetés pour réaliser l’assemblage,
- comparer le casier dans lequel l’opérateur a choisi l’élément d’assemblage fileté avec un casier prédéfini dans la mémoire (40) et,
- informer de la conformité du choix de l’opérateur.
10. Procédé selon la revendication 9 dans lequel le dispositif comprend en outre un second détecteur de présence (66) relié à l’équipement informatique (24) et disposé à proximité d’un espace réservé à la réalisation d’assemblages vissés et configuré pour détecter le positionnement d’un élément d’assemblage fileté dans un assemblage vissé en cours de réalisation, le procédé consistant à :
- comparer un positionnement réalisé par l’opérateur avec un positionnement prédéfini dans la mémoire (40) et,
- informer de la conformité du positionnement réalisé.
EP21737467.7A 2020-06-30 2021-06-30 Dispositif de cautionnement d'assemblages visses et procede mettant en oeuvre le dispositif Pending EP4171882A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2006853A FR3111830B1 (fr) 2020-06-30 2020-06-30 Dispositif de cautionnement d’assemblages vissés
PCT/EP2021/068047 WO2022003047A1 (fr) 2020-06-30 2021-06-30 Dispositif de cautionnement d'assemblages visses et procede mettant en œuvre le dispositif

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4171882A1 true EP4171882A1 (fr) 2023-05-03

Family

ID=74125250

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21737467.7A Pending EP4171882A1 (fr) 2020-06-30 2021-06-30 Dispositif de cautionnement d'assemblages visses et procede mettant en oeuvre le dispositif

Country Status (4)

Country Link
US (1) US12528162B2 (fr)
EP (1) EP4171882A1 (fr)
FR (1) FR3111830B1 (fr)
WO (1) WO2022003047A1 (fr)

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4104780A (en) * 1976-12-29 1978-08-08 Sps Technologies, Inc. Method and system for tightening joint assembly
US5105519A (en) * 1985-06-19 1992-04-21 Daiichi Dentsu Kabushiki Kaisha Tension control method for nutrunner
US5131130A (en) * 1990-10-09 1992-07-21 Allen-Bradley Company, Inc. Torque-angle window control for threaded fasteners
US5549169A (en) * 1993-01-13 1996-08-27 Nippondenso Co., Ltd. Screw tightening apparatus
US5637968A (en) * 1993-10-25 1997-06-10 The Stanley Works Power tool with automatic downshift feature
US8676368B2 (en) * 2009-10-19 2014-03-18 Fives Cinetic Inc. System and method for optimizing a production process using electromagnetic-based local positioning capabilities
DE202014105672U1 (de) * 2014-11-25 2014-12-02 Eduard Wille Gmbh & Co. Kg Drehmoment- und Drehwinkelwerkzeug
DE102017008967A1 (de) * 2017-09-26 2019-03-28 Daimler Ag Verfahren zum Betrieb eines Werkzeugsystems
DE102018117149A1 (de) * 2018-07-16 2020-01-16 Weber Unternehmensgruppe GmbH & Co .KG Verfahren zur Flanschmontage mit automatisiertem Dokumentationsprozess mindestens eines Flanschenpaares

Also Published As

Publication number Publication date
US12528162B2 (en) 2026-01-20
WO2022003047A1 (fr) 2022-01-06
FR3111830B1 (fr) 2022-12-30
US20230241749A1 (en) 2023-08-03
FR3111830A1 (fr) 2021-12-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO1993024301A2 (fr) Procede pour souder bout a bout deux pieces plastiques a code d'identification, au moyen d'une machine d'electrosoudage a commande automatique
CA2838182A1 (fr) Procede de controle d'un assemblage et dispositif associe
WO2017216497A1 (fr) Procédé de détection d'irrégularités de combustion d'une unité de type moteur à combustion interne couplée à une unité de propulsion électrique, d'un véhicule automobile hybride
EP2935759B1 (fr) Procede de controle d'un etat de vissage d'un joint filete tubulaire
EP4171882A1 (fr) Dispositif de cautionnement d'assemblages visses et procede mettant en oeuvre le dispositif
EP3505301A1 (fr) Procédé de vissage d'un écrou autour d'un tube comprenant une ré-indexation, et dispositif correspondant
EP1462220A1 (fr) Clé à serrage contrôlé
WO2022161660A1 (fr) Procédé de vérification du fonctionnement d'un dispositif de nettoyage de surface de véhicule
FR3043770A1 (fr)
US20040187288A1 (en) Method of installing spiral threaded inserts and installation tool for carrying out the method
US20180202480A1 (en) Smart stud-nut assembly
EP4230980A1 (fr) Procédé de détermination de la température ambiante extérieure dans un système comportant un module photovoltaïque et système correspondant
FR2923461A1 (fr) Procede et systeme de desactivation d'un systeme d'orientation d'un train d'atterrisage avant d'un aeronef
EP2499381A1 (fr) Dispositif d'assemblage muni d'un repère visuel et son procédé d'assemblage
EP3445529B1 (fr) Accessoire de centrage d'outils sur une machine d'usinage, procede de centrage et dispositif d'aide au centrage comprenant un tel accessoire
TWI393920B (zh) 鏡頭模組組裝測試裝置及組裝測試方法
TWI258063B (en) Apparatus for prevention of forgetting screw tightening
EP3688324A1 (fr) Dispositif de blocage d'écrou et ensemble de montage associé
FR3091760A1 (fr) Procédé de contrôle d’une pince d’un appareil de mesure de conductivité électrique de boucle
JP2018146424A (ja) モータ検査装置
JP2000094355A (ja) 塑性域締付部位用トルクレンチ
FR2723197A1 (fr) Elements de boulonnerie equipes d'un dispositif de reglage initial et de surveillance a posteriori de l'allongement
EP4028246B1 (fr) Procédé de vérification et dispositif de mesure avant soudage de composants d'une canalisation
EP4056296B1 (fr) Méthode pour contrôler la qualité de l'installation d'une fixation aveugle
FR3110537A1 (fr) Ensemble pour la correction de la mise en géométrie par indexage d’une pièce montée sur un élément de caisse d’un véhicule automobile

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20221223

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230518

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20240612

17Q First examination report despatched

Effective date: 20240626