EP4128209A1 - Structure d'attenuation acoustique et son procede de fabrication - Google Patents

Structure d'attenuation acoustique et son procede de fabrication

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EP4128209A1
EP4128209A1 EP21720815.6A EP21720815A EP4128209A1 EP 4128209 A1 EP4128209 A1 EP 4128209A1 EP 21720815 A EP21720815 A EP 21720815A EP 4128209 A1 EP4128209 A1 EP 4128209A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
acoustic
complex
partitions
complex acoustic
phased array
Prior art date
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Pending
Application number
EP21720815.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Hugues Laurent ALGLAVE
Patrick Dunleavy
Nicolas Pierre LANFANT
Cédric Pierre Michel THOMAS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran SA
Original Assignee
Safran SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran SA filed Critical Safran SA
Publication of EP4128209A1 publication Critical patent/EP4128209A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/162—Selection of materials
    • G10K11/168—Plural layers of different materials, e.g. sandwiches
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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    • B29C45/561—Injection-compression moulding
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2007/00—Flat articles, e.g. films or sheets
    • B29L2007/002—Panels; Plates; Sheets

Definitions

  • the present invention relates to the general field of acoustic attenuation structures or panels. It relates more particularly to the acoustic attenuation structures used to reduce the noise produced in aircraft engines as well as in gas turbines or their exhaust.
  • Acoustic attenuation structures typically consist of a plate or skin of acoustic surface permeable to the acoustic waves that it is desired to attenuate and of a reflective plate or solid skin called "closure plate", a cell body, such as a honeycomb or a porous structure, being disposed between these two walls.
  • closure plate a reflective plate or solid skin
  • a cell body such as a honeycomb or a porous structure
  • acoustic attenuation structures are limited to simple cell shapes such as those of the alveoli of a conventional NIDA® type structure. Consequently, the acoustic performance obtained is limited to the absorption of a very narrow frequency range.
  • the main aim of the present invention is therefore to provide an acoustic attenuation structure which does not have the aforementioned drawbacks.
  • this aim is achieved by virtue of an acoustic attenuation structure comprising a complex acoustic phased array extending in a horizontal direction and a vertical direction and at least one acoustic skin covering one of the horizontal faces of the acoustic phased array panel.
  • said complex acoustic phased array panel comprising a plurality of complex acoustic elements each having a gradually narrowing shape between a base and a top and a plurality of partitions surrounding each complex acoustic element so as to form a plurality of acoustic cells, said partitions extending in the vertical direction from the base of the complex acoustic elements, characterized in that the base of each complex acoustic element is in continuous contact with the base of the adjacent complex acoustic elements so as to form a continuous network of edges and in that one end moth of the partitions is in contact with the edges of the continuous network of edges.
  • the acoustic attenuation structure of the invention is thus able to attenuate sound waves at lower frequencies and, consequently, over wider frequency ranges while having a reduced bulk.
  • the maintenance of complex acoustic elements in position in the cells formed by the partitions is perfectly assured because the bases of the acoustic cells form a continuous network of edges in contact with the ends of the partitions, which prevents any risk of occurrence. of play in particular in the vertical direction.
  • the tightness between the complex acoustic elements, the partitions and the acoustic skin is also thus perfectly controlled.
  • the complex acoustic elements have a pyramidal, conical or spinal shape.
  • At least the complex acoustic phased array is made of a thermoplastic or thermosetting material, loaded or not. This makes it possible to control the overall mass of the structure because the complex acoustic elements can be formed by injection and have very thin thicknesses.
  • the height of the complex acoustic elements is between 10% and 99% of the height of the acoustic cells in the vertical direction.
  • the subject of the invention is also a method of manufacturing an acoustic attenuation structure comprising a complex acoustic phased array extending in a horizontal direction and a vertical direction and at least one acoustic skin covering one of the horizontal faces of the phased array panel.
  • complex acoustic elements said complex acoustic phased array panel comprising a plurality of complex acoustic elements each having a shape gradually narrowing between a base and a top and a plurality of partitions surrounding each complex acoustic element so as to form a plurality of acoustic cells, said partitions extending in the vertical direction from the base of the complex acoustic elements, characterized in that at least the complex acoustic phased array panel is produced by injection of a thermoplastic or thermosetting material, loaded or not.
  • the complex acoustic phased array panel is produced by injection-compression of a thermoplastic or thermosetting material, loaded or not. As explained in detail below, injection-compression further reduces the wall thickness of complex acoustic elements.
  • the complex acoustic phased array panel is produced by injection with control of the temperature of the tooling of a thermoplastic or thermosetting material, loaded or not. As explained in detail below, injection-compression further reduces the wall thickness of complex acoustic elements.
  • the method of the invention comprises making the plurality of partitions in one piece and assembling the complex acoustic phased array panel with the plurality of partitions.
  • the plurality of complex acoustic elements being formed in a single piece within the complex acoustic phased array panel and the plurality of partitions also being formed in a single piece, the assembly between these elements is greatly facilitated by the self-positioning of the panels. complex acoustic elements with partitions.
  • the complex acoustic phased array panel and the plurality of partitions are made in one piece by injecting a thermoplastic or thermosetting material, loaded or not.
  • the manufacture of the acoustic attenuation structure is greatly simplified here because the complex acoustic elements are already positioned relative to the partitions. All that remains is to fix the acoustic skin without risk of play and with a perfect seal.
  • the acoustic attenuation structure further comprises a closing skin covering the horizontal face of the complex acoustic phased array panel opposite the horizontal face covered by the acoustic skin, the closing skin. and the plurality of partitions being formed in one piece, the method comprising assembling the complex acoustic phased array panel with the part bringing together the closing skin and the plurality of partitions.
  • the manufacture of the acoustic attenuation structure is also simplified here because the partitions are integral with the skin, which allows self-positioning of the complex acoustic elements with the partitions.
  • Figure 1 is a schematic exploded perspective view of an acoustic attenuation structure according to one embodiment of the invention
  • Figure 2 is a schematic sectional view of the sound attenuation structure of Figure 1 once assembled
  • Figure 3 is a schematic exploded perspective view of an acoustic attenuation structure according to another embodiment of the invention.
  • Figure 4 is a schematic sectional view of the sound attenuation structure of Figure 3 once assembled
  • Figure 5 is a schematic exploded perspective view of an acoustic attenuation structure according to another embodiment of the invention.
  • Figure 6 is a schematic sectional view of the sound attenuation structure of Figure 5 when assembled.
  • FIGS 1 and 2 show an acoustic attenuation structure 100 in accordance with one embodiment of the invention.
  • the acoustic attenuation structure 100 here comprises an acoustic skin or plate 110, a complex acoustic phased array 120, a plurality of partitions 131 and a closure skin or plate 140.
  • the closure skin 140 corresponds to a solid surface intended to reflect the sound waves entering the acoustic attenuation structure.
  • the closing skin can be a constituent element of the acoustic attenuation structure as in the example described here or correspond to a structure of an object, for example an airplane engine. In the latter case, the acoustic attenuation structure of the invention does not include a closing skin and is directly mounted on the structure of the object.
  • the function of the acoustic skin 110 is to pass the sound waves to be attenuated inside the acoustic attenuation structure 100.
  • the acoustic skin 110 comprises a plurality of perforations 111.
  • the complex acoustic phased array 120 is formed in one piece and extends in length and width in a horizontal direction D H and in height in a vertical direction Dv.
  • the complex acoustic phased array panel comprises a plurality of complex acoustic elements 121 each having a shape gradually narrowing between a base 122 and a vertex 123.
  • the complex acoustic elements 121 have a pyramidal shape.
  • the base 122 of each complex acoustic element 121 is in continuous contact with the base of the adjacent complex acoustic elements so as to form a continuous network of edges 124.
  • the plurality of partitions 131 is made in a single piece, namely a network of ribs 130 which, when assembled with the complex acoustic phased array 120, forms the partitions around the complex acoustic elements 121.
  • the acoustic attenuation structure 100 is produced by assembling the complex acoustic phased array 120 with the plurality of partitions 131 in one piece, the upper edge 131a of the partitions 131 being fixed, for example by gluing. or welding, on the lower portion 122b of the bases 122 of the complex acoustic elements 121 (FIG. 2).
  • the plurality of complex acoustic elements being formed in a single piece within the complex acoustic phased array panel and the plurality of partitions also being formed in a single piece, the assembly between these two elements is greatly facilitated by the self-positioning. complex acoustic elements with partitions.
  • the closing skin 140 is fixed, for example by gluing or welding, on the lower edge 131b of the partitions 131 while the acoustic skin 110 is fixed, by gluing or welding, on the upper portion 122a of the bases 122 of the complex acoustic elements 121 corresponding to the exposed surface of the edges 124.
  • the acoustic skin and the closing skin are each fixed on a perfectly flat support in the horizontal direction D H , which makes it possible to ensure a very good seal between the skin and the assembly of the complex acoustic phased array panel with the plurality of partitions.
  • the attenuation structure 100 comprises a plurality of acoustic cells 150 each formed by a complex acoustic element 121 and the partitions 131 which surround it (FIG. 2).
  • the height H121 of the acoustic cells 121 is less than the height H 150 of the acoustic cells 150. More precisely, the height H 12I of the acoustic cells is between 10% and 99% of the height H I50 of the acoustic cells in the vertical direction.
  • Figures 3 and 4 show another embodiment of an acoustic attenuation structure of the invention which differs from the structure illustrated in Figures 1 and 2 in that the complex acoustic phased array panel and the plurality of partitions are formed. in one piece.
  • the acoustic attenuation structure 200 here comprises an acoustic skin or plate 210, a complex acoustic phased array 220, a plurality of partitions 231 and a skin or closure plate 240.
  • the closure skin 240 corresponds to a solid surface intended to reflect sound waves entering the sound attenuation structure.
  • the closure skin can be a constituent element of the acoustic attenuation structure as in the example described here or correspond to a structure of an object, for example an aircraft engine. In the latter case, the acoustic attenuation structure of the invention does not have a closing skin and is directly mounted on the structure of the object.
  • the function of the acoustic skin 210 is to allow the sound waves to be attenuated to pass inside the acoustic attenuation structure 200 and here comprises a plurality of perforations 211.
  • the complex acoustic phased array 220 and the plurality of partitions 231 are formed together in a single piece which extends in length and in width in a horizontal direction D H and in height in a vertical direction.
  • the complex acoustic phased array panel comprises a plurality of complex acoustic elements 221 each having a shape gradually narrowing between a base 222 and a vertex 223.
  • the complex acoustic elements 221 have a pyramidal shape.
  • the base 222 of each complex acoustic element 221 is in continuous contact with the base of the adjacent complex acoustic elements so as to form a continuous network of edges 224.
  • the plurality of partitions 231 is formed by a network of ribs 230 which surround the complex acoustic elements 221.
  • the upper edge 231a of the partitions 231 extends from the lower portion 222b of the bases 222 of the complex acoustic elements 221 in the vertical direction Dv ( Figure 4).
  • the complex acoustic phased array panel is formed integrally with the plurality of partitions.
  • the closing skin 240 is fixed, for example by gluing or welding, on the lower edge 231b of the partitions 231 while the acoustic skin 210 is fixed, by gluing or welding, on the upper portion 222a of the bases 222 of the complex acoustic elements 221 corresponding to the exposed surface of the edges 224.
  • the acoustic skin and the closing skin are each fixed on a perfectly flat support in the horizontal direction D H , which makes it possible to ensure a very good seal between the skin and the skin. assembly of the complex acoustic phased array panel with the plurality of partitions.
  • the attenuation structure 200 comprises a plurality of acoustic cells 250 each formed by a complex acoustic element 221 and the partitions 231 which surround it (FIG. 4).
  • the height H221 of the complex acoustic elements 221 is less than the height H250 of the acoustic cells 250. More precisely, the height H221 of the complex acoustic elements is between 10% and 99% of the height H250 of the acoustic cells in the vertical direction.
  • Figures 5 and 6 show another embodiment of an acoustic attenuation structure of the invention which differs from the structure illustrated in Figures 1 and 2 in that the plurality of partitions and the acoustic skin are formed in one. one piece. More precisely, the acoustic attenuation structure 300 here comprises an acoustic skin or plate 310, a complex acoustic phased array 320, a plurality of partitions 331 and a skin or closure plate 340.
  • the closure skin 340 can be a constituent element of the acoustic attenuation structure as in the example described here or correspond to a structure of an object, for example an aircraft engine. In the latter case, the acoustic attenuation structure of the invention does not have a closing skin and is directly mounted on the structure of the object.
  • the acoustic skin 310 here comprises a plurality of perforations 311 to pass the sound waves to be attenuated inside the acoustic attenuation structure 300.
  • the complex acoustic phased array 320 is formed in one piece and extends in length and width in a horizontal direction D H and in height in a vertical direction Dv.
  • the complex acoustic phased array panel comprises a plurality of complex acoustic elements 321 each having a shape gradually narrowing between a base 322 and a vertex 323.
  • the complex acoustic elements 321 have a frustoconical shape.
  • the base 322 of each complex acoustic element 321 is in continuous contact with the base of the adjacent complex acoustic elements so as to form a continuous network of edges 324.
  • the plurality of partitions 331 and the closure skin 340 are made in one piece, a network of ribs 330 being present on the internal surface of the closure skin 340.
  • the acoustic attenuation structure 300 is produced by assembling the complex acoustic phased array 320 with the part joining the plurality of partitions 331 and the closing skin 340, the upper edge 331a of the partitions 331 being fixed, for example by gluing or welding, on the lower portion 322b of the bases 322 of complex acoustic elements 321 ( Figure 6).
  • the plurality of complex acoustic elements being formed in a single piece within the complex acoustic phased array panel and the plurality of partitions also being formed in one piece with the acoustic skin, the assembly between these two elements is greatly facilitated by the 'self-positioning of complex acoustic elements with partitions.
  • the acoustic skin 310 is fixed, by gluing or welding, on the upper portion of the bases 322 of the complex acoustic elements 321 corresponding to the exposed surface of the edges 324.
  • the acoustic skin is fixed on a perfectly flat support in the horizontal direction D H , which makes it possible to ensure a very good seal between the skins and the assembly of the complex acoustic phased array panel with the plurality of partitions.
  • the attenuation structure 300 comprises a plurality of acoustic cells 350 each formed by a complex acoustic element 321 and the partitions 331 which surround it (FIG. 6).
  • the height H321 of the complex acoustic elements 321 is less than the height H 350 of the acoustic cells 350. More precisely, the height H 32I of the complex acoustic elements is between 10% and 99% of the height H 350 of the acoustic cells depending on the direction vertical.
  • the plurality of partitions can also be formed in one piece with the closing skin.
  • the complex acoustic phased array is produced by injecting a thermoplastic or thermosetting material, loaded or not. Injection manufacturing allows the overall mass of the structure to be controlled because the complex acoustic elements can be formed with very thin thicknesses, for example of the order of 1 mm.
  • the complex acoustic phased array panel is produced by injection-compression of a thermoplastic or thermosetting material, loaded or not. Injection-compression consists in injecting the material into an open mold. Thus, even if the material freezes, the channels are blocked less. When the material is distributed throughout the mold, it is completely closed (by a closing force) to get back to the right side. This makes it possible to obtain wall thicknesses for the complex acoustic phased array panel that are thinner than with a conventional injection process. In fact, according to the standard injection process, a hot material (temperature above the melting point) is injected into a "cold" mold at a temperature below the melting point (for example 250 ° C for a material.
  • thermoplastic injected at 365 ° C).
  • the material will quickly set in the tool, resulting in an increase in its viscosity.
  • the pressures necessary for the injection become considerable because the material freezes and closes the channels Injection-compression makes it possible to obtain wall thicknesses in complex acoustic phased array panels of between 0.1 mm and 0.5 mm.
  • the complex acoustic phased array panel is produced by injection with control of the temperature of the tooling of a thermoplastic or thermosetting material, loaded or not.
  • Injection with control of the temperature of the tool consists in controlling the temperature of the tool or of the mold by means of a system for controlling the temperature of the tool (for example with a heat transfer fluid, air, etc.) .
  • the material is injected, for example, into a tool maintained at 280 ° C and then, when the latter is filled, its temperature is lowered to 250 ° C. The part is then ejected from the tool.
  • the temperature of the tool / mold is quite low compared to the melting temperature in order to optimize the cycle time, namely to reduce the time to set the material and therefore the time to unmold the part. .
  • Injection with control of the temperature of the tooling makes it possible to obtain wall thicknesses in complex acoustic phased array panels of between 0.1 mm and 0.5 mm.
  • thermoplastic materials which can be used for the injections described above are in particular polyaryletherketones (PAEK) such as polyetheretherketone (PEEK) and polyetherketonketone (PEKK).
  • PAEK polyaryletherketones
  • PEEK polyetheretherketone
  • PEKK polyetherketonketone
  • thermosetting materials which can be used for the injections described above are in particular epoxy or polybismaleimides (BMI).
  • BMI polybismaleimides
  • the plurality of partitions, the acoustic and closing skins as well as the assemblies bringing together in a single piece the plurality of partitions and the complex acoustic phased array or the plurality of partitions and one of the skins can also be produced by injection of a thermoplastic material. or thermosetting loaded or not.

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Abstract

Procédé de fabrication d'une structure d'atténuation acoustique comprenant un panneau multiéléments acoustiques complexes (220) s'étendant suivant une direction horizontal (DH) et une direction verticale (DV) et au moins une peau acoustique (210) recouvrant une des faces horizontales du panneau multiéléments acoustiques complexes, ledit panneau multiéléments acoustiques complexes (220) comprenant une pluralité d'éléments acoustiques complexes (221) ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base (222) et un sommet (223) et une pluralité de cloisons (231) entourant chaque élément acoustique complexe de manière à former une pluralité de cellules acoustiques (250), lesdites cloisons s'étendant suivant la direction verticale (DV) à partir de la base (222) des éléments acoustiques complexes (221), au moins le panneau multiéléments acoustiques complexes (220) étant réalisé par injection d'un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Le panneau multiéléments acoustiques complexes (220) et la pluralité de cloisons (231) sont réalisés en une seule pièce par injection d'un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non.

Description

Description
Titre de l'invention : Structure d’atténuation acoustique et son procédé de fabrication
Domaine Technique
La présente invention se rapporte au domaine général des structures ou panneaux d'atténuation acoustiques. Elle concerne plus particulièrement les structures d'atténuation acoustiques utilisées pour réduire les bruits produits dans les moteurs d’avion comme dans les turbines à gaz ou échappement de ceux-ci.
Technique antérieure
Les structures d’atténuation acoustique sont typiquement constituées d'une plaque ou peau de surface acoustique perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une plaque ou peau pleine réfléchissante dite « plaque de fermeture », un corps cellulaire, tel qu'un nid d'abeille ou une structure poreuse, étant disposé entre ces deux parois. De façon bien connue, de tels panneaux forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques. Des structures d’atténuation acoustique de ce type sont notamment décrites dans les documents US 5912442 et GB 2314526.
Ces structures d’atténuation acoustique sont limitées à des formes de cellules simples telle que celles des alvéoles d’une structure classique de type NIDA®. En conséquence, les performances acoustiques obtenues sont limitées à l’absorption d’une gamme de fréquences très étroite.
Une solution pour augmenter la gamme de fréquence d’atténuation acoustique est de superposer deux corps cellulaires ayant des formes et des dimensions de cellules différentes. Cette solution présente l’inconvénient d’augmenter significativement l’encombrement de la structure d’atténuation acoustique.
Une autre solution connue consiste à placer des troncs de cône ouverts dans des alvéoles comme décrits dans le document FR 3082987. Dans le document FR 3082 987, des troncs de cônes sont reliés entre eux par des barrettes qui doivent être positionnées dans des encoches réalisées à l’extrémité des alvéoles. Cependant, cette solution est difficile à mettre œuvre en particulier en ce qui concerne le contrôle du positionnement entre les troncs de cône et les alvéoles ainsi que l’étanchéité entre ces éléments. En effet, si la géométrie des encoches ainsi que celle des barrettes ne correspond pas parfaitement, certaines barrettes ne sont pas correctement positionnées dans les encoches, ce qui entraîne des jeux avec la peau acoustiques. Les performances et l’étanchéité de la structure d’atténuation acoustiques sont alors dégradées.
Exposé de l’invention
La présente invention a donc pour but principal de proposer une structure d’atténuation acoustique qui ne présente pas les inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à une structure d’atténuation acoustique comprenant un panneau multiéléments acoustiques complexes s’étendant suivant une direction horizontal et une direction verticale et au moins une peau acoustique recouvrant une des faces horizontales du panneau multiéléments acoustiques complexes, ledit panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet et une pluralité de cloisons entourant chaque élément acoustique complexe de manière à former une pluralité de cellules acoustiques, lesdites cloisons s’étendant suivant la direction verticale à partir de la base des éléments acoustiques complexes, caractérisée en ce que la base de chaque élément acoustique complexe est en contact continu avec la base des éléments acoustiques complexes adjacents de manière à former un réseau continu de bords et en ce qu’une extrémité des cloisons est en contact avec les bords du réseau continu de bords.
Grâce à la présence d’éléments acoustiques complexes entourés par des cloisons, on augmente la hauteur projetée des cellules. La structure d’atténuation acoustique de l’invention est ainsi apte à atténuer des ondes sonores à plus basses fréquence et, par conséquent, sur des gammes de fréquences plus étendues tout en présentant un encombrement réduit. En outre, le maintien en position des éléments acoustiques complexes dans les alvéoles formées par les cloisons est parfaitement assuré car les bases des cellules acoustiques forment un réseau continu de bords en contact avec les extrémités des cloisons, ce qui empêche tout risque d’apparition de jeu en particulier suivant la direction verticale. L’étanchéité entre les éléments acoustiques complexes, les cloisons et la peau acoustique est en outre ainsi parfaitement maîtrisée.
Selon un aspect particulier de la structure d’atténuation acoustique de l’invention, les éléments acoustiques complexes présentent une forme pyramidale, conique ou spinale.
Selon un autre aspect particulier de la structure d’atténuation acoustique de l’invention, au moins le panneau multiéléments acoustiques complexes est en un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Cela permet de maîtriser la masse globale de la structure car les éléments acoustiques complexes peuvent être formés par injection et présenter des épaisseurs très fines.
Selon un autre aspect particulier de la structure d’atténuation acoustique de l’invention, la hauteur des éléments acoustiques complexes est comprise entre 10% et 99% de la hauteur des cellules acoustiques suivant la direction verticale.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique comprenant un panneau multiéléments acoustiques complexes s’étendant suivant une direction horizontal et une direction verticale et au moins une peau acoustique recouvrant une des faces horizontales du panneau multiéléments acoustiques complexes, ledit panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet et une pluralité de cloisons entourant chaque élément acoustique complexe de manière à former une pluralité de cellules acoustiques, lesdites cloisons s’étendant suivant la direction verticale à partir de la base des éléments acoustiques complexes, caractérisé en ce qu’au moins le panneau multiéléments acoustiques complexes est réalisé par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non.
En réalisant par injection en une seule pièce le panneau multiéléments acoustiques complexes, on assure une grande précision de positionnement des éléments acoustiques complexes les unes par rapport aux autres tout en simplifiant grandement leur fabrication. La fabrication par injection permet en outre de maîtriser la masse globale de la structure car les éléments acoustiques complexes peuvent être formées avec des épaisseurs très fines.
Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes est réalisé par injection-compression d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Comme expliqué ci- après en détails, l’injection-compression permet de réduire encore l’épaisseur de paroi des éléments acoustiques complexes.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes est réalisé par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Comme expliqué ci-après en détails, l’injection-compression permet de réduire encore l’épaisseur de paroi des éléments acoustiques complexes.
Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, celui-ci comprend la réalisation de la pluralité de cloisons en une seule pièce et l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la pluralité de cloisons. La pluralité d’éléments acoustiques complexes étant formée en une seule pièce au sein du panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons étant elle aussi formée en une seule pièce, l’assemblage entre ces éléments est grandement facilité par l’auto-positionnement des éléments acoustiques complexes avec les cloisons.
Selon un autre mode de réalisation du procédé de l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons sont réalisés en une seule pièce par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. La fabrication de la structure d’atténuation acoustique est ici grandement simplifiée car les éléments acoustiques complexes sont déjà positionnés par rapport aux cloisons. Il ne reste plus qu’à fixer la peau acoustique sans risque de jeu et avec une parfaite étanchéité.
Selon un autre mode de réalisation du procédé de l’invention, la structure d’atténuation acoustique comprend en outre une peau de fermeture recouvrant la face horizontale du panneau multiéléments acoustiques complexes opposée à la face horizontale recouverte par la peau acoustique, la peau de fermeture et la pluralité de cloisons étant formées en une seule pièce, le procédé comprenant l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la pièce réunissant la peau de fermeture et la pluralité de cloisons. La fabrication de la structure d’atténuation acoustique est ici également simplifiée car les cloisons sont solidaires de la peau, ce qui permet un auto-positionnement des éléments acoustiques complexes avec les cloisons.
Brève description des dessins
[Fig. 1] La figure 1 est une vue schématique éclatée en perspective d’une structure d’atténuation acoustique selon un mode de réalisation de l’invention,
[Fig. 2] La figure 2 est une vue schématique en coupe de la structure d’atténuation acoustique de la figure 1 une fois assemblée,
[Fig. 3] La figure 3 est une vue schématique éclatée en perspective d’une structure d’atténuation acoustique selon un autre mode de réalisation de l’invention,
[Fig. 4] La figure 4 est une vue schématique en coupe de la structure d’atténuation acoustique de la figure 3 une fois assemblée,
[Fig. 5] La figure 5 une vue schématique éclatée en perspective d’une structure d’atténuation acoustique selon un autre mode de réalisation de l’invention,
[Fig. 6] La figure 6 est une vue schématique en coupe de la structure d’atténuation acoustique de la figure 5 une fois assemblée.
Description des modes de réalisation
Les figures 1 et 2 représentent une structure d’atténuation acoustique 100 conformément à un mode de réalisation de l’invention. La structure d’atténuation acoustique 100 comprend ici une peau ou plaque acoustique 110, un panneau multiéléments acoustiques complexes 120, une pluralité de cloisons 131 et une peau ou plaque de fermeture 140.
La peau de fermeture 140 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans la structure d’atténuation acoustique. La peau de fermeture peut être un élément constitutif de la structure d’atténuation acoustique comme dans l’exemple décrit ici ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, la structure d’atténuation acoustique de l’invention ne comporte pas de peau de fermeture et est directement montée sur la structure de l’objet.
La peau acoustique 110 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur de la structure d’atténuation acoustique 100. A cet effet et dans l’exemple décrit ici, la peau acoustique 110 comprend une pluralité de perforations 111.
Le panneau multiéléments acoustiques complexes 120 est formé en une seule pièce et s’étend en longueur et en largeur suivant une direction horizontale DH et en hauteur suivant une direction verticale Dv. Le panneau multiéléments acoustiques complexes comprend une pluralité d’éléments acoustiques complexes 121 ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base 122 et un sommet 123. Dans l’exemple décrit ici, les éléments acoustiques complexes 121 présentent une forme pyramidale. La base 122 de chaque élément acoustique complexe121 est en contact continu avec la base des éléments acoustiques complexes adjacents de manière à former un réseau continu de bords 124.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, la pluralité de cloisons 131 est réalisée en une seule pièce, à savoir un réseau de nervures 130 qui une fois assemblé avec le panneau multiéléments acoustiques complexes 120 forme les cloisons autour des éléments acoustiques complexes 121.
Toujours dans l’exemple décrit ici, la structure d’atténuation acoustique 100 est réalisée en assemblant le panneau multiéléments acoustiques complexes 120 avec la pluralité de cloisons 131 en une seule pièce, le bord supérieur 131a des cloisons 131 étant fixés, par exemple par collage ou soudage, sur la portion inférieure 122b des bases 122 des éléments acoustiques complexes 121 (figure 2). La pluralité d’éléments acoustiques complexes étant formée en une seule pièce au sein du panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons étant elle aussi formée en une seule pièce, l’assemblage entre ces deux éléments est grandement facilité par l’auto-positionnement des éléments acoustiques complexes avec les cloisons. La peau de fermeture 140 est fixée, par exemple par collage ou soudage, sur le bord inférieur 131b des cloisons 131 tandis que la peau acoustique 110 est fixée, par collage ou soudage, sur la portion supérieure 122a des bases 122 des éléments acoustiques complexes 121 correspondant à la surface exposée des bords 124. Ainsi, la peau acoustique et la peau de fermeture sont chacune fixées sur un support parfaitement plan suivant la direction horizontale DH, ce qui permet d’assurer une très bonne étanchéité entre les peaux et l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la pluralité de cloisons.
Une fois assemblée, la structure d’atténuation 100 comprend une pluralité de cellules acoustiques 150 chacune formées par un élément acoustique complexe 121 et les cloisons 131 qui l’entourent (figure 2). La hauteur H121 des cellules acoustiques 121 est inférieure à la hauteur H150 des cellules acoustiques 150. Plus précisément, la hauteur H12I des cellules acoustiques est comprise entre 10% et 99% de la hauteur HI50 des cellules acoustiques suivant la direction verticale.
Les figures 3 et 4 représentent un autre mode de réalisation d’une structure d’atténuation acoustique de l’invention qui diffère de la structure illustrée dans les figures 1 et 2 en ce que le panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons sont formés en une seule pièce. Plus précisément, la structure d’atténuation acoustique 200 comprend ici une peau ou plaque acoustique 210, un panneau multiéléments acoustiques complexes 220, une pluralité de cloisons 231 et une peau ou plaque de fermeture 240.
La peau de fermeture 240 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans la structure d’atténuation acoustique. La peau de fermeture peut être un élément constitutif de la structure d’atténuation acoustique comme dans l’exemple décrit ici ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, la structure d’atténuation acoustique de l’invention ne comporte pas de peau de fermeture et est directement montée sur la structure de l’objet.
La peau acoustique 210 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur de la structure d’atténuation acoustique 200 et comprend ici une pluralité de perforations 211. Dans l’exemple de réalisation décrit ici, le panneau multiéléments acoustiques complexes 220 et la pluralité de cloisons 231 sont formés ensemble en une seule pièce qui s’étend en longueur et en largeur suivant une direction horizontale DH et en hauteur suivant une direction verticale D . Le panneau multiéléments acoustiques complexes comprend une pluralité d’éléments acoustiques complexes 221 ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base 222 et un sommet 223. Dans l’exemple décrit ici, les éléments acoustiques complexes 221 présentent une forme pyramidale. La base 222 de chaque élément acoustique complexe 221 est en contact continu avec la base des éléments acoustiques complexes adjacents de manière à former un réseau continu de bords 224.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, la pluralité de cloisons 231 est formée par un réseau de nervures 230 qui entourent les éléments acoustiques complexes 221 . Le bord supérieur 231a des cloisons 231 s’étend à partir de la portion inférieure 222b des bases 222 des éléments acoustiques complexes 221 suivant la direction verticale Dv (figure 4). Dans ce mode de réalisation, il n’y a aucun problème de positionnement entre les éléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons puisque le panneau multiéléments acoustiques complexes est formé en une seule pièce avec la pluralité de cloisons.
La peau de fermeture 240 est fixée, par exemple par collage ou soudage, sur le bord inférieur 231 b des cloisons 231 tandis que la peau acoustique 210 est fixée, par collage ou soudage, sur la portion supérieure 222a des bases 222 des éléments acoustiques complexes 221 correspondant à la surface exposée des bords 224. Ainsi, la peau acoustique et la peau de fermeture sont chacune fixées sur un support parfaitement plan suivant la direction horizontale DH, ce qui permet d’assurer une très bonne étanchéité entre les peaux et l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la pluralité de cloisons.
Une fois assemblée, la structure d’atténuation 200 comprend une pluralité de cellules acoustiques 250 chacune formées par un élément acoustique complexe 221 et les cloisons 231 qui l’entourent (figure 4). La hauteur H221 des éléments acoustiques complexes 221 est inférieure à la hauteur H250 des cellules acoustiques 250. Plus précisément, la hauteur H221 des éléments acoustiques complexes est comprise entre 10% et 99% de la hauteur H250 des cellules acoustiques suivant la direction verticale. Les figures 5 et 6 représentent un autre mode de réalisation d’une structure d’atténuation acoustique de l’invention qui diffère de la structure illustrée dans les figures 1 et 2 en ce que la pluralité de cloisons et la peau acoustique sont formés en une seule pièce. Plus précisément, la structure d’atténuation acoustique 300 comprend ici une peau ou plaque acoustique 310, un panneau multiéléments acoustiques complexes 320, une pluralité de cloisons 331 et une peau ou plaque de fermeture 340.
La peau de fermeture 340 peut être un élément constitutif de la structure d’atténuation acoustique comme dans l’exemple décrit ici ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, la structure d’atténuation acoustique de l’invention ne comporte pas de peau de fermeture et est directement montée sur la structure de l’objet.
La peau acoustique 310 comprend ici une pluralité de perforations 311 pour laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur de la structure d’atténuation acoustique 300.
Le panneau multiéléments acoustiques complexes 320 est formé en une seule pièce et s’étend en longueur et en largeur suivant une direction horizontale DH et en hauteur suivant une direction verticale Dv. Le panneau multiéléments acoustiques complexes comprend une pluralité d’éléments acoustiques complexes 321 ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base 322 et un sommet 323. Dans l’exemple décrit ici, les éléments acoustiques complexes 321 présentent une forme tronconique. La base 322 de chaque élément acoustique complexe 321 est en contact continu avec la base des éléments acoustiques complexes adjacents de manière à former un réseau continu de bords 324.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, la pluralité de cloisons 331 et la peau de fermeture 340 sont réalisée en une seule pièce, un réseau de nervures 330 étant présent sur la surface interne de la peau de fermeture 340.
La structure d’atténuation acoustique 300 est réalisée en assemblant le panneau multiéléments acoustiques complexes 320 avec la pièce réunissant la pluralité de cloisons 331 et la peau de fermeture 340, le bord supérieur 331a des cloisons 331 étant fixé, par exemple par collage ou soudage, sur la portion inférieure 322b des bases 322 des éléments acoustiques complexes 321 (figure 6). La pluralité d’éléments acoustiques complexes étant formée en une seule pièce au sein du panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons étant elle aussi formée en une seule pièce avec la peau acoustique, l’assemblage entre ces deux éléments est grandement facilité par l’auto-positionnement des éléments acoustiques complexes avec les cloisons.
La peau acoustique 310 est fixée, par collage ou soudage, sur la portion supérieure des bases 322 des éléments acoustiques complexes 321 correspondant à la surface exposée des bords 324. Ainsi, la peau acoustique est fixée sur un support parfaitement plan suivant la direction horizontale DH, ce qui permet d’assurer une très bonne étanchéité entre les peaux et l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la pluralité de cloisons.
Une fois assemblée, la structure d’atténuation 300 comprend une pluralité de cellules acoustiques 350 chacune formées par un élément acoustique complexe 321 et les cloisons 331 qui l’entourent (figure 6). La hauteur H321 des éléments acoustiques complexes 321 est inférieure à la hauteur H350 des cellules acoustiques 350. Plus précisément, la hauteur H32I des éléments acoustiques complexes est comprise entre 10% et 99% de la hauteur H350 des cellules acoustiques suivant la direction verticale. Selon une variante de réalisation, la pluralité de cloisons peut être également formée en une seule pièce avec la peau de fermeture.
Conformément à l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes est réalisé par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. La fabrication par injection permet de maîtriser la masse globale de la structure car les éléments acoustiques complexes peuvent être formés avec des épaisseurs très fines, par exemple de l’ordre de 1 mm.
Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes est réalisé par injection-compression d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. L’injection- compression consiste à injecter la matière dans un moule entrouvert. Ainsi, même si la matière fige, les canaux s’obturent moins. Lorsque la matière est répartie dans l’ensemble du moule, celui-ci est complètement fermé (par un effort de fermeture) pour revenir à la bonne côte. Cela permet d’obtenir des épaisseurs de parois pour le panneau multiéléments acoustiques complexes plus fines qu’avec un procédé d’injection classique. En effet, selon le procédé d’injection standard, on injecte une matière chaude (température au-dessus du point de fusion) dans un moule "froid” à une température en dessous du point de fusion (par exemple 250°C pour une matière thermoplastique injectée à 365°C). La matière va rapidement figer dans l’outillage, entraînant une augmentation de sa viscosité. Lorsqu’on injecte dans un outillage avec des épaisseurs faibles, les pressions nécessaires à l’injection deviennent considérables parce que la matière fige et obture les canaux. L’injection- compression permet d’obtenir des épaisseurs de parois dans panneau multiéléments acoustiques complexes comprises entre 0,1 mm et 0,5 mm.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, le panneau multiéléments acoustiques complexes est réalisé par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. L’injection avec pilotage de la température de l’outillage consiste à contrôler la température de l’outillage ou du moule au moyen système d’asservissement de la température de l’outillage (par exemple avec un fluide caloporteur, air, etc.). La matière est injectée par exemple dans un outillage maintenu à 280°C puis lorsque celui-ci est rempli sa température est abaissée à 250°C. La pièce est ensuite éjectée de l’outillage. Dans un procédé d’injection classique, la température de l’outillage/moule est assez basse comparée à la température de fusion afin d’optimiser le temps de cycle, à savoir réduire le temps pour figer la matière et donc celui pour démouler la pièce. L’injection avec pilotage de la température de l’outillage permet d’obtenir des épaisseurs de parois dans panneau multiéléments acoustiques complexes comprises entre 0,1 mm et 0,5 mm.
Les matériaux thermoplastiques qui peuvent être utilisés pour les injections décrites ci-avant sont notamment les polyaryléthercétones (PAEK) tels que le polyétheréthercétone (PEEK) et le polyéthercétonecétone (PEKK).
Les matériaux thermodurcissables qui peuvent être utilisés pour les injections décrites ci-avant sont notamment l’époxyde ou les polybismaléimides (BMI). La pluralité de cloisons, les peaux acoustique et de fermeture ainsi que les ensembles réunissant en une seule pièce la pluralité de cloisons et le panneau multiéléments acoustiques complexes ou la pluralité de cloisons et une des peaux peuvent être également réalisés par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Procédé de fabrication d'une structure d'atténuation acoustique comprenant un panneau multiéléments acoustiques complexes (220) s'étendant suivant une direction horizontal (DH) et une direction verticale (Dv) et au moins une peau acoustique (210) recouvrant une des faces horizontales du panneau multiéléments acoustiques complexes, ledit panneau multiéléments acoustiques complexes (220) comprenant une pluralité d'éléments acoustiques complexes (221) ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base (222) et un sommet (223) et une pluralité de cloisons (231) entourant chaque élément acoustique complexe de manière à former une pluralité de cellules acoustiques (250), lesdites cloisons s'étendant suivant la direction verticale (DV) à partir de la base (222) des éléments acoustiques complexes (221), au moins le panneau multiéléments acoustiques complexes (220) étant réalisé par injection d'un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non, caractérisé en que le panneau multiéléments acoustiques complexes (220) et la pluralité de cloisons (231) sont réalisés en une seule pièce par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non.
[Revendication 2] Procédé selon la revendication 1, dans lequel le panneau multiéléments acoustiques complexes (220) et la pluralité de cloisons (231) sont réalisés en une seule pièce par injection-compression d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non.
[Revendication 3] Procédé selon la revendication 1, dans lequel le panneau multiéléments acoustiques complexes (220) et la pluralité de cloisons (231) sont réalisés en une seule pièce par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non.
[Revendication 4] Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la structure d’atténuation acoustique (200) comprend en outre une peau de fermeture (240) recouvrant la face horizontale du panneau multiéléments acoustiques complexes (220) opposée à la face horizontale recouverte par la peau acoustique (210), le procédé comprenant l’assemblage de la pièce réunissant le panneau multiéléments acoustiques complexes (220) et la pluralité de cloisons (231) avec la peau de fermeture (240).
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