EP3877110A1 - Bearbeitungsscheibe zum trennen und abtragen sowie verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Bearbeitungsscheibe zum trennen und abtragen sowie verfahren zu ihrer herstellung

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Publication number
EP3877110A1
EP3877110A1 EP19797693.9A EP19797693A EP3877110A1 EP 3877110 A1 EP3877110 A1 EP 3877110A1 EP 19797693 A EP19797693 A EP 19797693A EP 3877110 A1 EP3877110 A1 EP 3877110A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
disc
machining
cutting
processing
holes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19797693.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Sommer
Marcus Wiemann
Florian Gerstner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voestalpine Metal Forming GmbH
Original Assignee
Voestalpine Metal Forming GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voestalpine Metal Forming GmbH filed Critical Voestalpine Metal Forming GmbH
Publication of EP3877110A1 publication Critical patent/EP3877110A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D65/00—Making tools for sawing machines or sawing devices for use in cutting any kind of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D61/00—Tools for sawing machines or sawing devices; Clamping devices for these tools
    • B23D61/02—Circular saw blades
    • B23D61/025—Details of saw blade body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D71/00—Filing or rasping tools; Securing arrangements therefor
    • B23D71/02—Filing or rasping tools; Securing arrangements therefor for filing or rasping machines or devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D73/00—Making files or rasps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/38—Removing material by boring or cutting
    • B23K26/382—Removing material by boring or cutting by boring
    • B23K26/384—Removing material by boring or cutting by boring of specially shaped holes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/02—Wheels in one piece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/12—Cut-off wheels

Definitions

  • the invention relates to a processing disc for cutting and removing according to the preamble of claim 1 and a method for its production.
  • grinding disks that are made in one piece, but have a relatively short service life and have a mineral structure and remove workpieces with the formation of grinding dust. These disks are formed over the entire surface and in one piece, so that the workpiece is not visible during processing.
  • Such, in particular mineral, grinding and cutting disks are usually pressed, these disks being fiber-reinforced, for example, and the mineral constituents being held in the mold by means of appropriate binders.
  • cutting and grinding discs that are made up of several parts, with cutting edges mounted on the disc.
  • These disks have, for example, radially outwardly projecting segments, with cutting, for example hard metal cutting, being arranged in an area in which the respective segments come into contact with a metal workpiece to be machined.
  • Cutting discs of this type have considerably improved service lives and the cutting can be used to produce chips.
  • the disks have holes, which means that the workpiece is particularly visible at very high speeds during machining.
  • Such disks are milled from solid, for example, after which the cutting edges are attached accordingly.
  • a shaped disk is known from DE 10 2016 123 832 A1.
  • This shaped disk should be designed for the machining of materials such as aluminum, copper, plastic and the like, should have a high removal rate and should work as evenly as possible with a low load on the user.
  • the shaped disk itself has holes in the disk which have cutting edges protruding from one side of a wide disk of the disk. The holes should ensure good chip evacuation on the one hand and good cooling on the other. In this way, high removal rates are to be made possible.
  • the holes should also allow a view of the processing point.
  • the edges of the holes running in the direction of rotation should be designed as cutting edges in order to ensure intensive material removal.
  • the holes are to be arranged offset from one another on adjacent circular lines, with such a configuration also being used to reduce the tendency of the shaped disk to flutter or rattle.
  • the flat working area should be followed by a working area on the edge, in which a plurality of side cutting edges extend along the outer circumference, by means of which the more flat machining can be done with the help the holes are to achieve intensive machining along an elongated, line-like area. This should, for example, be able to mill weld seams.
  • the shaped disk according to this prior art should be formed in one piece in order to enable simple manufacture and high stability.
  • the shaped disk can be produced in one piece from a forming tool, the shaped disk made from a heat-hardened and tempered steel, in particular from a 22MnB5 or 32MnB5.
  • Post-treatment such as alloying or other coatings, is intended to achieve even higher hardness and tool life of the cutting edges.
  • the steel grades used are known for their high hardness, which can be achieved by so-called press hardening.
  • the surface should in particular have 40-65 HRC in order to be able to process light metals or non-ferrous metals as well as plastics or fiber-reinforced plastics, as well as wood and horn.
  • such grinding and cutting disks are produced by cutting the holes and / or the outer contour in the forming tool or, in the case of a multi-stage production process, in a follow-on tool.
  • the cut-outs in the tool are cut in the direction of the press.
  • the angles of the hole cutouts on the fully formed 3D contour result (also uneven for each 3D contour) - and are therefore also not optimal for the cutting effect.
  • US Pat. No. 4,685,181 A discloses a comparable processing disk which is intended to work in the manner of a rasp, this disk also being arranged on an angle grinder and having hole-like recesses in its surface, the rear edges of the holes being shaped outwards in order to Form cutting teeth.
  • a saw blade is known from US 2002/0124707 A1, which has a grooved profile.
  • the grooves serve to reinforce the saw body and prevent the saw blade from being deformed, especially for saw blades thinner than 1 mm.
  • a saw blade is known from US 201 1/0000475 A1 which contains slot-like recesses, the recesses mentioned contributing to the heat reduction when attaching carbide particles.
  • a disk cutter is known which has radial and axial recesses, the radial cutting edges being formed from a hard metal. The above-mentioned recesses serve to remove chips and reduce the weight of the disc cutter.
  • DE 695 23 909 T2 describes a rotatable cutting tool which comprises a convexly designed cutting disk, the cutting disk having an arrangement of cutting teeth on the outside or convex side. Perforations are provided in the cutting disc for air movement so that chips are removed more effectively. The holes mentioned also serve to improve the visibility of the workpiece to be cut and help to swirl and move the air.
  • a disk cutter is known from US Pat. No. 4,776,402, which has a plurality of rectangular recesses which serve for the visibility of the workpiece to be cut.
  • the recesses are arranged diagonally and enable precise cutting control so that even shallow cuts can be made precisely.
  • the grinding or cutting disks known from the prior art are either relatively inexpensive, but have a short service life and tend to develop dust when working on workpieces and do not have an optimal cutting edge geometry on all cutting edges, also because the peripheral edges show through can greatly change the machining of a workpiece.
  • Expensive discs have a long service life and good chip formation, but are very expensive for this and also do not always have an optimal cutting edge geometry.
  • the object of the invention is to provide a machining wheel which is wear-resistant and chip-forming and is suitable for both surface removal and piercing, separating machining, the workpiece being visible during machining and permitting high removal speeds, with defined cutting angles in all three directions, ie are also provided in the Z direction, both on the holes and on the outer edges.
  • a processing disk is produced from a heat-hardenable, tempered steel, preferably a 20MnB8 or a 22MnB5 with a defined geometry and curvature, which enables both flat and piercing removal, in a hot forming process or the press hardening known per se.
  • the processing disc can be used for surface and / or piercing machining, i.e. e.g. for grinding or roughing surfaces and / or for grooving and cutting workpieces or for cutting and cutting e.g. Profiles.
  • a coated, in particular metal-coated, press-hardening steel material means that there is no need for a re-coating in the manufacturing process and the product is equipped with corrosion protection, which also applies to the storage of such a product until use, but also in use, especially in humid conditions Environment, is an advantage.
  • a coating based on aluminum such as AISi alloys or a coating with an alloy based on zinc are possible as coating materials.
  • Zinc alloys are advantageously applied to the strip in a molten state by means of a hot-dip galvanizing process.
  • a galvanized material is used, the disk does not need to be descaled and surface-treated after press hardening, and no protective gas atmosphere is required as a protection against scaling during press hardening
  • the machining wheel is machined by laser cutting, the inner holes and the outer edges being introduced, so that the machining wheel is made in one piece.
  • the trimming takes place on all holes and outer cutters with optimally defined cutting angles in all three directions, including in the Z direction. The trimming is also possible in the course of the cutting edge.
  • a changing cutting contour means that the required cutting angle (above all the cutting angle) for the desired removal rate, the desired chip type, the desired chip discharge, etc., via the curved processing disc (see claim 1: " ... outer radial circumference ... ”) is implemented. As mentioned, it depends heavily on the respective area of application which geometry is optimal.
  • the shape of the disk and the cutting edges can be manufactured variably depending on the application and with the desired properties.
  • the disk can be balanced and in particular integrated into the laser processing.
  • laser cutting makes it possible to provide the disk next to the holes, if necessary in line-like recesses, in order to effectively control and suppress natural vibration of the disk.
  • FIG. 1 a plan view of an embodiment of a machining wheel according to the invention
  • FIG. 2 a further top view of a processing disc according to the invention with a section;
  • Figure 3 shows a cross section of the disc of Figure 2
  • FIG. 4 an enlarged detail from FIG. 3;
  • Figure 5 the section Y-Y of Figure 2;
  • FIG. 6 a further embodiment of the machining wheel according to the invention in a plan view with a cutting angle y drawn in;
  • Figure 7 the processing wheel of Figure 6 in a side view;
  • FIG. 10 a cross section of the processing disk according to FIG. 6;
  • Figure 1 1 the processing disc of Figure 6 in a further side view.
  • a machining disk 1 according to the invention has a basically circular or circular disk-shaped base body with a receiving area 2 and, within the receiving area 2, a central bore 3 that is oriented axially to the Z axis.
  • the receiving area 2 and the bore 3 serve to connect the Machining disc
  • the processing disk 1 has an outer radial circumference 4 which runs perpendicular to the Z axis and a curved area 5.
  • oval machining holes 6 are arranged offset to one another, where cutting edges 7 are formed in one piece along the circumference 4, the cutting edges 7 being formed by slots 8 in the circumference.
  • the receiving area 2 and the circumference 4 lie on the XY plane, with a bulge extending from the receiving area 2, which is flat, out of this plane in the Z direction and then outwards Scope 4 drops.
  • the curvature is rounded with a radius from the receiving surface
  • the slope 9 to the apex 10 takes up about 1/3 of the total radial extent of the curvature, while the descending area 12 takes up about 2/3 to the outside.
  • the area 12 slopes outwards in particular at an angle a (FIG. 10), the angle increasing in the area of the circumference due to the bend in the direction of the plane of the receiving area 2 by an angle ⁇ , so that there the inclination of the sum of the Corresponds to angles a and ⁇ (FIG. 10).
  • the circumference 4 is preferably the largest in the area of the cutting edges 7, with a cutting back 13 being formed to ensure a suitable machining projection from the actual cutting edge 7, which is reduced towards the trailing cutting edge 7 so that the The circumference 4 in the form of the cutting back 13 is reduced to the subsequent slot 8.
  • the side cutters preferably each have a cutting edge running in the direction of rotation, which extends at an angle g to the radial direction which is between + 10 ° and -10 °, preferably between + 5 ° and -5 ° (FIG. 6).
  • the processing disc can be used for surface and / or piercing machining, i.e. e.g. for grinding or roughing surfaces and / or for grooving and cutting workpieces or for cutting and cutting e.g. Profiles.
  • the preparation of fillet welds can be used particularly advantageously with the properties claimed and can be pierced with the side cutting edge and at the same time with the cutting edge on the top of the disc.
  • the cutting edge on the broad side surface has a cutting edge angle g 'to the tool reference plane which is between + 10 ° and -10 °, preferably between + 5 ° and -5 ° (FIG. 11).
  • the processing disc therefore has a first angle g and a second angle g 'which is in each case between + 10 ° and -10 °, preferably between + 5 ° and -5 °. Thanks to this positive rake angle, improved chip removal can be achieved with good cutting qualities and tool life at the same time.
  • a bare or preferably galvanized steel strip is punched correspondingly to machining disc blanks 1 and the corresponding blanks are then shaped into the machining disc in a corresponding tool, for example a press hardness or hot-forming tool.
  • the holes and the outer contour are then cut into the machining disk by laser, both the holes 6 and the slots 8, the cutting edges 7 and the cutting back 13 being cut by laser and provided with optimal cutting angles in all three orientations.
  • Both the trimming of the holes and the external trimming take place in a cutting angle that is optimally selected for the respective area of use (FIGS. 4, 5).
  • the processing disks 1 can optionally also be balanced as required.
  • the concentricity can be considerably improved by balancing, preferably integrated in the laser trimming process.
  • the measurement of the unbalance can preferably be carried out integrated into the laser machining process by means of a laser recording with corresponding force sensors or alternative optical measurement sensors.
  • An advantage of the invention is that machining disks can be produced very precisely and with cutting edges optimally adapted to the area of application.
  • the processing disk can have a metal-coated steel material as the base material.
  • the coating can be selected from an alloy based on zinc or an alloy based on aluminum (such as AlSi).
  • a galvanized, in particular hot-dip galvanized, press-hardenable steel sheet is used as the base material, it is also possible to produce a corrosion-protected processing disk which does not have to be descaled after forming and, moreover, does not corrode in practical operation, for example on a construction site.
  • balancing it is advantageous that an existing imbalance of the machining disc can be implemented very easily by influencing the expansion of individual holes by means of laser balancing. It is also possible to easily create additional balancing holes or counterbores. These balancing holes or counterbores can be made in particular by means of laser cutting, but it is also conceivable to introduce them effectively using other machining processes, such as turning, drilling, milling, etc. This balancing method can be particularly advantageous for precision applications, i.e. higher-priced processing disks with a longer service life can be used.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bearbeitungsscheibe sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung zum Bearbeiten von Werkstoffen und insbesondere zum Bearbeiten von Leichtmetallen, Buntmetallen, Kunststoffen und Holz, wobei die Bearbeitungsscheibe einen grundsätzlich kreisförmigen bzw. kreisscheibenförmigen Grundkörper mit einem Aufnahmebereich und innerhalb des Aufnahmebereichs eine zentralmittige Bohrung besitzt, wobei die Bearbeitungsscheibe zudem einen äußeren radialen Umfang aufweist, wobei die Bearbeitungsscheibe im Bereich ihrer Breitseiten versetzt zueinander Bearbeitungslöcher besitzt und/oder entlang des Umfangs einstückige Schneiden ausgebildet sind, wobei die Bearbeitungslöcher und/oder die Schneiden mittels Laser eingebracht sind, wobei der Beschnitt in alle drei Richtungen auch in z-Richtung zur Ausbildung der Schneidkanten vorhanden ist.

Description

Bearbeitungsscheibe zum Trennen und Abtragen
sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Bearbeitungsscheibe zum Trennen und Abtragen nach dem Ober- begriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Es ist bekannt, insbesondere zur händischen Bearbeitung von Metallstücken, insbesondere mit Hilfe sogenannter Winkelschleifer, Trenn- und Schruppscheiben einzusetzen. Mit Trenn- scheiben, die mittels des Winkelschleifers auf sehr hohe Drehzahlen gebracht werden, lassen sich metallische Stücke ablängen, mit Schruppscheiben lässt sich deren Oberfläche bearbei- ten, beispielsweise für die Schweißvor- oder nachbereitung oder zum Abtragen von Korrosi- onsschichten.
In der niedrigsten Preiskategorie gibt es beispielsweise Schruppscheiben, die einteilig ausge- bildet sind, jedoch relativ niedrige Standzeiten haben und einen mineralischen Aufbau aufwei- sen und Werkstücke unter Bildung von Schleifstaub abtragen. Diese Scheiben sind vollflächig und einstückig ausgebildet, so dass das Werkstück während der Bearbeitung nicht sichtbar ist. Derartige, insbesondere mineralische Schrupp- und Trennscheiben werden üblicherweise gepresst, wobei diese Scheiben beispielsweise faserverstärkt sind und die mineralischen Be- standteile über entsprechende Bindemittel in der Form gehalten werden.
In einem deutlich höheren Preisbereich gibt es Trenn- bzw. Schruppscheiben, die mehrteilig ausgebildet sind, wobei auf die Scheibe Schneiden montiert sind. Diese Scheiben besitzen beispielsweise radial nach außen ragende Segmente, wobei in einem Bereich, in dem die je- weiligen Segmente mit einem zu bearbeitenden metallischen Werkstück in Kontakt kommen, in Drehrichtung verlaufend Schneiden, zum Beispiel Hartmetallschneiden, angeordnet sind. Derartige Trennscheiben besitzen erheblich verbesserte Standzeiten und es gelingt durch die Schneiden eine Spanbildung zu bewirken. Bei manchen Ausführungen weisen die Scheiben Löcher auf, wodurch das Werkstück insbe- sondere bei den sehr hohen Drehzahlen während der Bearbeitung sichtbar ist.
Derartige Scheiben sind beispielsweise aus dem Vollen gefräst, wobei anschließend die Schneiden entsprechend angesetzt werden.
Darüber hinaus gibt es in einem noch höheren Preissegment mehrteilige Fräsringe bzw. Grundträger mit montierten Schneiden. Die hier erzielbaren Standzeiten sind noch einmal deutlich verbessert, wobei auch hier eine Spanbildung erzeugt, wobei das Werkstück auch hier während der Bearbeitung nicht sichtbar ist.
Derartige Scheiben werden gepresst und gefräst und anschließend die Schneiden montiert. Aus der DE 10 2016 123 832 A1 ist eine Formscheibe bekannt.
Diese Formscheibe soll zur spanenden Bearbeitung von Materialien, wie Aluminium, Kupfer, Kunststoff und dergleichen ausgebildet sein, eine hohe Abtragsgeschwindigkeit aufweisen und ein möglichst gleichmäßiges Arbeiten mit einer geringen Belastung des Benutzers ermögli- chen. Die Formscheibe besitzt in der Scheibe selbst Löcher, die an einer Seite aus einer Breit- scheibe der Scheibe hinausragende Schneiden besitzen. Die Löcher sollen einerseits eine gute Spanabfuhr gewährleisten und zum anderen eine gute Kühlung bewirken. Auf diese Weise sollen hohe Abtragsgeschwindigkeiten ermöglicht werden. Durch die Löcher soll zudem eine Sicht auf die Bearbeitungsstelle ermöglicht sein.
Die in Drehrichtung auflaufenden Kanten der Löcher sollen hierbei als Schneidkanten ausge- bildet sein, um einen intensiven Materialabtrag zu gewährleisten. Die Löcher sollen auf zuei- nander benachbarten Kreislinien zueinander versetzt angeordnet sein, wobei durch eine der- artige Ausgestaltung auch die Flatter- bzw. Ratterneigung der Formscheibe verringert werden soll. Neben den Schneiden, die an den Löchern angeordnet sind und eine flächige Bearbeitung zulassen, sollen sich an den flächigen Arbeitsbereich ein randseitiger Arbeitsbereich anschlie- ßen, in dem sich entlang des Außenumfangs eine Mehrzahl von Seitenschneiden erstreckt, mittels derer zu der eher flächigen Bearbeitung mit Hilfe der Löcher eine intensive Bearbeitung entlang eines länglichen, linienartigen Bereichs erzielen lassen soll. Hiermit sollen beispiels- weise Schweißnähte ausfräsbar sein. Die Formscheibe nach diesem Stand der Technik soll einstückig ausgebildet sein, um eine einfache Herstellung und hohe Stabilität zu ermöglichen.
Die Formscheibe kann in einem Stück aus einem Umformwerkzeug hergestellt werden, wobei die Formscheibe aus einem warmgehärteten vergüteten Stahl, insbesondere aus einem 22MnB5 oder 32MnB5 bestehen soll. Durch eine Nachbehandlung, wie etwa Legieren oder andere Beschichtungen sollen noch höhere Härten und Standzeiten der Schneiden erreicht werden.
Die verwendeten Stahlgüten sind für hohe Härten, die durch sogenanntes Presshärten erzielt werden können, bekannt.
Die Oberfläche soll hierbei insbesondere 40 - 65 HRC besitzen um hiermit Leichtmetalle oder Buntmetalle sowie Kunststoff oder faserverstärkte Kunststoffe, sowie Holz und Horn, gut be- arbeiten zu können.
Bekanntermaßen werden solche Schrupp- und Trennscheiben produziert indem die Löcher und/oder die Außenkontur bereits in dem Platinenhalbzeug eingebracht werden. Die Winkel der Lochausschnitte bleiben relativ zur Oberfläche bestehen bzw. ergeben sich an der fertig geformten 3D-Kontur aufgrund der Umformung (unterschiedlich) - sie sind somit nicht optimal für die Schneidwirkung.
Alternativ ist bekannt, dass solche Schrupp- und Trennscheiben produziert werden indem die Löcher und/oder die Außenkontur im Umformwerkzeug oder im Fall eines mehrstufigen Ferti- gungsprozesses in einem Folgewerkzeug beschnitten werden. In diesem Fall erfolgt das Schneiden der Lochausschnitte im Werkzeug in Pressenrichtung. Die Winkel der Lochaus- schnitte an der fertig geformten 3D-Kontur ergeben sich (je 3D-Kontur auch ungleichmäßig) - und sind somit ebenfalls nicht optimal für die Schneidwirkung.
Aus der US 4,685,181 A ist eine vergleichbare Bearbeitungsscheibe bekannt, die nach Art einer Raspel arbeiten soll, wobei diese Scheibe ebenfalls auf einem Winkelschleifer angeord- net wird und in ihrer Fläche lochartige Ausnehmungen besitzt, wobei die hinteren Kanten der Löcher nach außen ausgeformt sind, um Schneidzähne auszubilden.
Aus der US 2002/0124707 A1 ist ein Sägeblatt bekannt, das ein Rillenprofil aufweist. Die Rillen dienen der Verstärkung des Sägekörpers und verhindert die Verformung des Sägeblatts, ins- besondere bei Sägeblätter dünner als 1 mm.
Aus der US 201 1/0000475 A1 ist ein Sägeblatt bekannt, das schlitzartige Aussparungen ent- hält, wobei die genannten Aussparungen zur Wärmereduktion beim Anbringen von Karbidpar- tikeln beitragen. Aus der WO 03/070409 A1 ist ein Scheibenschneider bekannt, der radiale und axiale Ausspar- rungen aufweist, wobei die radialen Schneidekanten aus einem Hartmetall gebildet sind. Die genannten Aussparungen dienen dem Abführen von Spännen und der Gewichtsreduktion des Scheibenschneiders.
Die DE 695 23 909 T2 beschreibt ein drehbares Schneidwerkzeug, das eine konvex ausgebil- dete Schneidscheibe, umfasst, wobei die Schneidscheibe auf der Außenseite oder konvexen Seite eine Anordnung von Schneidzähnen aufweist. In der Schneidscheibe sind Perforationen vorgesehen, die der Luftbewegung dienen, so dass Spänne wirksamer entfernt werden. Die genannten Löcher dienen ebenfalls der Sichtbarkeit des zu schneidenden Werkstücks und tragen dazu bei, die Luft zu verwirbeln und zu bewegen.
Aus der US 4,776,402 ist ein Scheibenschneider bekannt, der mehrere rechteckig ausgebil- dete Aussparungen aufweist, die der Sichtbarkeit des zu schneidenden Werkstücks dienen. Die Aussparungen sind diagonal angeordnet und ermöglichen eine präzise Schnittkontrolle, so dass auch untiefe Schnitte präzise durchgeführt werden können.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Schrupp- bzw. Trennscheiben sind entweder relativ günstig, besitzen dafür aber eine geringe Standzeit und neigen beim Bearbeiten von Werkstü- cken zu Staubentwicklung und besitzen keine optimale Schneidengeometrie an allen Schnei- den, auch da sich die Umfangsränder durch das Bearbeiten eines Werkstücks stark verändern können.
Teure Scheiben besitzen eine hohe Standzeit und eine gute Spanbildung, sind jedoch dafür sehr teuer und besitzen ebenfalls nicht immer eine optimale Schneidengeometrie.
Ein grundsätzliches Problem derartiger Scheiben ist dass diese häufig eine gewisse Unwucht aufweisen, welche aufgrund hoher Drehzahlen sehr unangenehm für den Verwender ist und zudem ein Sicherheitsrisiko darstellt.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Bearbeitungsscheibe zu schaffen, die verschleißbeständig und spanbildend ist und sowohl für den flächigen Abtrag als auch die stechende, trennende Bearbeitung geeignet ist, wobei das Werkstück bei der Bearbeitung sichtbar ist und hohe Ab- tragsgeschwindigkeiten zulässt, wobei definierte Schneidwinkel in alle drei Richtungen, d.h. auch in Z-Richtung vorgesehen sind, sowohl an den Löchern als auch an den Außenkanten.
Die Aufgabe wird mit einer Bearbeitungsscheibe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den hiervon abhängigen Unteransprüchen gekennzeich- net.
Es ist eine weitere Aufgabe, ein Verfahren zum Herstellen von Bearbeitungsscheiben zu schaf- fen, mit denen präzise Lochanordnungen, präzise Schneiden und gegebenenfalls ein zuver- lässiges Wuchten möglich sind.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den hiervon abhängigen Unteransprüchen gekennzeich- net.
Erfindungsgemäß wird eine Bearbeitungsscheibe aus einem warmhärtbaren, vergüteten Stahl, bevorzugt einem 20MnB8 oder einem 22MnB5 mit definierter Geometrie und Krüm- mung, welche sowohl einen flächigen als auch einen stechenden Abtrag ermöglicht, in einen Warmumformprozess bzw. dem an sich bekannten Presshärten hergestellt.
Die Bearbeitungsscheibe istfürflächiges und/oder stechendes Bearbeiten einsetzbar, d.h. z.B. für das Schleif- oder Schruppbearbeiten von Oberflächen und/oder für das Einstechen und Schneiden von Werkstücken oder das Trennen und Ablängen von z.B. Profilen.
Durch den Einsatz eines beschichteten, insbesondere metallisch beschichteten presshärten- den Stahlmaterials kann auf eine Nachbeschichtung im Herstellprozess verzichtet werden und das Produkt wird mit einem Korrosionsschutz ausgestattet, der auch bei der Lagerung eines solchen Produkts bis zum Einsatz, aber auch im Einsatz, insbesondere in feuchter Umgebung, von Vorteil ist. Hierbei sind als Beschichtungsmaterialien grundsätzlich eine Beschichtung auf Basis Aluminium wie bspw. AISi-Legierungen oder eine Beschichtung mit einer Legierung auf Basis Zink möglich. Vorteilhafterweise werden Zinklegierungen mittels eines Feuerverzin- kungsverfahrens schmelzflüssig auf das Band aufgebracht.
Vorteilhafterweise wird ein verzinktes Material eingesetzt, dabei muss die Scheibe nach dem Presshärten nicht entzundert und oberflächenbearbeitet werden, auch ist während des Press- härtens keine Schutzgasatmosphäre als Verzunderungsschutz erforderlich
Erfindungsgemäß wird die Bearbeitungsscheibe durch Laserschneiden bearbeitet, wobei die innen liegenden Löcher und die außen liegenden Schneiden eingebracht werden, so dass die Bearbeitungsscheibe einteilig ausgeführt ist. Der Beschnitt erfolgt hierbei an allen Löchern und Außenschneiden mit optimal definierten Schneidwinkeln in alle drei Richtungen, auch in die Z-Richtung. Der Beschnitt ist auch verän- derlich im Verlauf der Schneide möglich.
Optimal definiert im Sinne der Anmeldung bedeutet, dass durch eine veränderliche Schnei- denkontur der für die gewünschte Abtragsrate, die gewünschte Spanart den gewünschten Spanabfluss, usw. der erforderliche Schneidenwinkel (v.a. der Spanwinkel) über die ge- krümmte Bearbeitungsscheibe (siehe Anspruch 1 :„...äußerer radialer Umfang...“) hinweg um- gesetzt wird. Hierbei hängt es wie erwähnt stark vom jeweiligen Einsatzgebiet ab, welche Ge- ometrie optimal ist.
Durch das erfindungsgemäße Herstellverfahren können die Form der Scheibe und der Schnei- den variabel auf den Einsatzfall hin sowie mit den gewünschten Eigenschaften gefertigt wer- den.
Sofern dies notwendig ist, kann ein Auswuchten der Scheibe durchgeführt und insbesondere in die Laserbearbeitung integriert werden.
Darüber hinaus ist es über das Laserschneiden möglich, die Scheibe neben den Löchern ge- gebenenfalls linienartigen Ausnehmungen zu versehen, um Eigenschwingung der Scheibe wirkungsvoll zu kontrollieren und zu unterdrücken.
Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung beispielhaft erläutert. Es zeigen dabei:
Figur 1 : eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bearbei- tungsscheibe;
Figur 2: eine weitere Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Bearbeitungsscheibe mit einer Schnittangabe;
Figur 3: einen Querschnitt der Scheibe nach Figur 2;
Figur 4: eine Detailvergrößerung aus Figur 3;
Figur 5: den Schnitt Y-Y nach Figur 2;
Figur 6: eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bearbeitungsscheibe in einer Draufsicht mit einem eingezeichneten Schneidwinkel y; Figur 7: die Bearbeitungsscheibe nach Figur 6 in einer seitlichen Ansicht;
Figur 8:
und die Bearbeitungsscheibe in einer perspektivischen Ansicht;
Figur 9:
Figur 10: einen Querschnitt der Bearbeitungsscheibe nach Figur 6;
Figur 1 1 : die Bearbeitungsscheibe nach Figur 6 in einer weiteren seitlichen Ansicht.
Eine erfindungsgemäße Bearbeitungsscheibe 1 (Figur 1 ) besitzt einen grundsätzlich kreisför- migen bzw. kreisscheibenförmigen Grundkörper mit einem Aufnahmebereich 2 und innerhalb des Aufnahmebereichs 2 einer zentralmittigen, axial zur Z-Achse ausgerichteten Bohrung 3. Der Aufnahmebereich 2 und die Bohrung 3 dienen der Verbindung der Bearbeitungsscheibe
1 mit einem an sich bekannten Winkelschleifer (nicht gezeigt), wobei ein Achsstummel des Winkelschleifers durch die Bohrung 3 hindurchgeführt wird und der Aufnahmebereich 2 auf einer Seite an einer Auflagescheibe des Winkelschleifers anliegt und auf der gegenüberlie- genden Seite eine Scheibenmutter auf den Achsstummel aufgeschraubt wird und die Bearbei- tungsscheibe kraftschlüssig zwischen den scheibenförmigen Elementen des Winkelschleifers mit dem Aufnahmebereich 2 hält.
Zudem besitzt die Bearbeitungsscheibe 1 einen äußeren radialen, senkrecht zur Z-Achse um- laufenden Umfang 4 und einen gewölbten Bereich 5.
Im gewölbten Bereich 5 sind versetzt zueinander ovale Bearbeitungslöcher 6 angeordnet, wo bei entlang des Umfangs 4 einstückig Schneiden 7 ausgebildet sind, wobei die Schneiden 7 durch Schlitze 8 im Umfang ausgebildet sind.
Bei einer Ausführungsform (Figur 3) liegen der Aufnahmebereich 2 und der Umfang 4 auf der XY- Ebene, wobei sich aus dem Aufnahmebereich 2, der eben ausgebildet ist, eine Wölbung aus dieser Ebene heraus in die Z- Richtung erstreckt und dann nach außen zum Umfang 4 abfällt. Hierbei ist die Wölbung rundlich ausgebildet mit einem Radius von der Aufnahmefläche
2 aus der Ebene hinaus und mit einer steileren Steigung 9 zu einem Scheitel 10 verlaufend ausgebildet, wobei vom Scheitel 10 die Wölbung in etwa eben zum Umfang 4 abfällt und ge- gebenenfalls im Bereich des Umfanges 4 bzw. im Bereich der Schneiden 7 ein leicht geboge- ner Verlauf 1 1 in Richtung zur Ebene des Umfanges und des Aufnahmebereichs 2 erfolgt. Bezogen auf die Erstreckung vom Aufnahmebereich 2 zum Umfang 4 nimmt die Steigung 9 bis zum Scheitel 10 etwa 1/3 der gesamten radialen Erstreckung der Wölbung ein, während der abfallende Bereich 12 nach außen etwa 2/3 einnimmt. Der Bereich 12 fällt nach außen insbesondere mit einem Winkel a (Figur 10) ab, wobei im Bereich des Umfanges durch die Biegung in Richtung zur Ebene des Aufnahmebereichs 2 sich der Winkel um einen Winkel ß vergrößert, so dass dort die Neigung der Summe aus den Winkeln a und ß entspricht (Figur 10).
Bevorzugt ist der Umfang 4 im Bereich der Schneiden 7 am größten, wobei zur Sicherstellung eines passenden Bearbeitungsüberstandes von der eigentlichen Schneide 7 ein Schneidrü- cken 13 ausgebildet ist, welcher sich gegen die Bewegungsrichtung der Bearbeitungsscheibe 1 zur nachlaufenden Schneide 7 hin verkleinert, so dass der Umfang 4 in Form des Schneidrü- ckens 13 zum nachfolgenden Schlitz 8 verkleinert.
Vorzugsweise weisen die Seitenschneiden jeweils eine in Drehrichtung auflaufende Schneid- kante auf, die sich mit einem Winkel g zur Radialrichtung erstreckt, der zwischen +10° und - 10° beträgt, vorzugsweise zwischen +5° und -5° (Figur 6).
Auf diese Weise ist ein guter Schneidenangriff gewährleistet.
Die Bearbeitungsscheibe istfürflächiges und/oder stechendes Bearbeiten einsetzbar, d.h. z.B. für das Schleif- oder Schruppbearbeiten von Oberflächen und/oder für das Einstechen und Schneiden von Werkstücken oder das Trennen und Ablängen von z.B. Profilen.
Für z.B. das Vorbereiten von Kehlnähten kann die Scheibe mit den beanspruchten Eigen- schaften besonders vorteilhaft eingesetzt werden und mit der Seitenschneide stechend und gleichzeitig mit der Schneide an der Oberseite der Scheibe flächig abtragen. Für diesen kom- binierten Einsatzfall weist die Schneide an der Breitseitenfläche einen Schneidenwinkel g' zur Werkzeug-Bezugsebene auf, der zwischen +10° und -10° beträgt, vorzugsweise zwischen +5° und -5° (Figur 1 1 ).
Vorteilhafterweise weist die Bearbeitungsscheibe daher einen ersten Winkel g als auch einen zweiten Winkel g' der jeweils zwischen +10° und -10° beträgt, vorzugsweise zwischen +5° und -5° auf. Durch diesen positiven Spanwinkel kann ein verbesserter Spanabtransport bei gleich- zeitig guten Schneidqualitäten und Standzeiten des Werkzeugs erzielt werden.
Bezüglich des Herstellverfahrens wird ein blankes oder bevorzugt verzinktes Stahlband ent- sprechend zu Bearbeitungsscheibenrohlingen 1 gestanzt und die entsprechenden Rohlinge anschließend in einem entsprechenden Werkzeug, zum Beispiel einem Presshärte- bzw. Warmumformwerkzeug, in die Bearbeitungsscheibe umgeformt. Anschließend werden die Löcher und die Außenkontur mit Laser in die Bearbeitungsscheibe eingeschnitten, wobei sowohl die Löcher 6 als auch die Schlitze 8 die Schneiden 7 und die Schneidrücken 13 mit Laser geschnitten werden und mit optimalen Schneidwinkeln in allen drei Ausrichtungen versehen werden.
Sowohl der Beschnitt der Löcher als auch der Außenbeschnitt erfolgt in einem für den jeweili- gen Einsatzbereich optimal gewählten Schneidwinkel (Figuren 4, 5).
Erfindungsgemäß können die Bearbeitungsscheiben 1 optional so erforderlich auch gewuchtet werden.
Durch das Wuchten, bevorzugt integriert in dem Laserbeschnittprozess, kann die Rundlaufei- genschaft erheblich verbessert werden.
Dies erfolgt in der Weise, dass nach Messung der Unwucht integriert in den Beschneidepro- zess der Außenkontur und der Löcher in der Bearbeitungsscheibe ein darauf individuell ange- passter Laserbeschnitt der Außenkontur und der Löcher und/oder ein zusätzlicher Massenab- trag an der Oberfläche der Bearbeitungsscheibe erfolgt. Dies bedeutet, dass zum Beispiel durch eine Variierung der Lochgröße Breite oder Länge eine eventuell vorhandene Unwucht der Scheibe mit berücksichtigt werden kann. Im Zweifel können jedoch auch zusätzliche Öff nungen oder Vertiefungen eingeschnitten werden.
Die Messung der Unwucht kann bevorzugt integriert in den Laserbearbeitungsvorgang durch eine Laseraufnahme mit entsprechenden Kraftsensoren oder alternativen optischen Mess- sensoren ausgeführt werden.
Bei der Erfindung ist von Vorteil, dass Bearbeitungsscheiben sehr präzise und mit optimal an den Einsatzbereich angepassten Schneiden erzeugt werden können.
Die Bearbeitungsscheibe kann als Grundmaterial ein metallisch beschichtetes Stahlmaterial aufweisen. Hierbei kann die Beschichtung aus einer Legierung auf Basis Zink oder einer Le- gierung auf Basis Aluminium (wie bspw. AlSi) gewählt werden.
Wird als Grundmaterial ein verzinktes insbesondere feuerverzinktes presshärtbares Stahl blech verwendet, kann zudem eine korrosionsgeschützte Bearbeitungsscheibe erzeugt wer- den, die nach dem Umformen nicht entzundert werden muss und zudem auch im praktischen Betrieb, beispielsweise auf einer Baustelle, nicht korrodiert. io
Beim optionalen Laserwuchten ist von Vorteil, dass mittels des Laserwuchtens eine vorhan- dene Unwucht der Bearbeitungsscheibe durch eine Einflussnahme auf die Ausdehnung ein- zelner Löcher sehr einfach umgesetzt werden kann. Zudem ist es möglich, in einfacherWeise zusätzliche Wuchtlöcher oder-senkungen zu erzeugen. Diese Wuchtlöcher oder- Senkungen können insbesondere mittels Laserschneiden eingebracht werden, allerdings ist es auch denk- bar über andere spanabhebende Bearbeitungsverfahren wie Drehen, Bohren, Fräsen etc. diese effektiv einzubringen. Besonders vorteilhaft kann dieses Wuchtverfahren bei Präzisions- anwendungen, d.h. höherpreisigen Bearbeitungsscheiben mit längerer Lebensdauer ange- wandt werden.
Darüber hinaus ist es möglich, die Scheibe mit dämpfenden schlitzartigen Ausnehmungen zu versehen. Diese linienartigen Ausnehmungen zum Dämpfen von Eigenschwingungen die bei bestimmten Drehzahlen = Frequenzen stärker ausfallen können stellen einen anderen, zusätz- lichen Anwendungsfall zu einer möglichen Unwucht dar. Hierbei können bei bestimmten Dreh- zahlen der Bearbeitungsscheibe Eigenschwingungen sich derart aufschaukeln, dass ein prä- zises Arbeiten nicht mehr möglich ist. Die linienartigen Ausnehmungen auf der Bearbeitungs- scheibe können diese Eigenschwingung allerdings effizient dämpfen.

Claims

Patenta nsprüche
1. Bearbeitungsscheibe zum flächigen und/oder stechenden Bearbeiten von Werkstoffen und insbesondere zum Bearbeiten von Leichtmetallen, Buntmetallen, Kunststoffen oder Holz, wobei die Bearbeitungsscheibe (1) einen grundsätzlich kreisförmigen bzw. kreis- scheibenförmigen Grundkörper mit einem Aufnahmebereich (2) und innerhalb des Auf- nahmebereichs (2) eine zentralmittige Bohrung (3) besitzt, wobei die Bearbeitungs- scheibe zudem einen äußeren radialen Umfang (4) aufweist, wobei die Bearbeitungs- scheibe einteilig ausgeführt ist, wobei die Bearbeitungsscheibe (1) im Bereich ihrer Breit- seiten versetzt zueinander eines oder mehrere Bearbeitungslöcher (6) besitzt und/oder entlang des Umfangs (4) einstöckige Schneiden (7) ausgebildet sind, wobei die Bearbei- tungslöcher (6) und/oder die Schneiden (7) mittels Laser eingebracht sind, wobei der Beschnitt in alle drei Richtungen, auch in der z-Richtung, zur Ausbildung der Schneid- kanten vorhanden ist.
2. Bearbeitungsscheibe, nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Breitseitenflächen der Bearbeitungsscheiben (1) gewölbt ausgebildet sind.
3. Bearbeitungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bearbeitungsscheibe aus einem pressgehärtetem Stahlblech ausgebildet ist.
4. Bearbeitungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bearbeitungsscheibe aus einem Stahlmaterial der Bezeichnung 20MnB8 oder 22MnB5 oder 32MnB5 ausgebildet ist.
5. Bearbeitungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das die Bearbeitungsscheibe ausbildendes Stahlblech ein metallisch beschichtetes Stahlblech insbesondere auf Basis Zink oder auf Basis Aluminium ist.
6. Bearbeitungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Aufnahmebereich (2) und der Umfang (4) auf einer Ebene ausgebildet sind, wobei sich aus dem Aufnahmebereich (2), der eben ausgebildet ist, eine Wölbung (5) aus dieser Ebene heraus in eine Richtung erstreckt und dann nach Außen zum Umfang (4) abfällt, wobei die Wölbung rundlich ausgebildet ist, mit einem Radius von der Auf- nahmefläche (2) aus der Ebene hinaus und mit einer steileren Steigung (9) zu einem Scheitel (10) verlaufend ausgebildet ist, wobei vom Scheitel (10) die Wölbung in etwa eben zum Umfang (4) abfallend ausgebildet ist.
7. Bearbeitungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Umfang (4) im Bereich der Schneiden (7) am größten ist, wobei zur Sicherstel- lung eines passenden Bearbeitungsüberstandes von der eigentlichen Schneide (7) ein Schneidrücken (13) ausgebildet ist, welcher sich gegen die Bewegungsrichtung der Be- arbeitungsscheibe (1) zur nachlaufenden Schneide (7) verkleinert, sodass der Umfang (4) in Form des Schneidrückens (13) sich zur nachfolgenden Schneide ausbildenden Schlitz (8) verkleinert.
8. Bearbeitungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bearbeitungslöcher (6) derart auf der Bearbeitungsscheibe (1) angeordnet sind, so dass das zu bearbeitende Werkstück durch die Bearbeitungslöcher (1) insbesondere bei hohen Drehzahlen hindurch sichtbar ist.
9. Bearbeitungsscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens eine Schneide (7) bevorzugt alle Schneiden (7) einen ersten Winkel g in Radialrichtung bezogen auf die Bearbeitungsscheibe (1 ) und einen zweiten Winkel g' zur Werkzeug-Bezugsebene der Schneiden auf der gekrümmten Breitseitenfläche der Bearbeitungsscheibe (1 ) von jeweils zwischen +10° und -10°, vorzugsweise zwischen +5° und -5° aufweisen.
10. Verfahren zum Herstellen einer Bearbeitungsscheibe, insbesondere einer Bearbeitungs- scheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
a) aus einem warmhärtbaren und insbesondere presshärtbaren Stahlblech ein Platinen- halbzeug ausgestanzt oder ausgeschnitten wird und
b) das Platinenhalbzeug anschließend auf eine Temperatur erhitzt wird, die der Auste- nitisierungstemperatur entspricht oder darüber liegt und
c) die Kreisscheibe anschließend in einem Presshärtewerkzeug mit einer über der kriti schen Härtegeschwindigkeit liegenden Abkühlgeschwindigkeit abgekühlt wird und dabei ggf. umgeformt wird, wobei
d) hierdurch eine gewünschte Form und/oder
e) ein gewünschtes Härtegefüge erreicht wird, wobei
f) die Bearbeitungsscheibe anschließend mit Löchern (6) versehen wird, wobei die Lö- cher (6) Schneidkanten der Bearbeitungsscheibe ausbilden und/oder
g) die Bearbeitungsscheibe entlang ihres Umfangs (4) mit Schneiden (7) ausgebildet wird, wobei zum Erzeugen der Schneiden radiale Schlitze (8) in den Umfang hineinge- schnitten werden, wobei
h) die Beschnitte mittels Laserschneiden erfolgen.
11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Stahlmaterial ein 20MnB8 oder ein 22MnB5 oder ein 32MnB5 verwendet wer- den.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bearbeitungsscheibe aus warmumformbaren Stahlmaterial hergestellt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein metallisch beschichtetes Stahlblech insbesondere auf Basis Zink oder auf Basis Aluminium verwendet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Beschnitt an allen Löchern und/oder Außenschneiden mit optimal definierten Schneidwinkeln in allen drei Richtungen, auch in der z-Richtung, erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidwinkel veränderlich über den Verlauf der Schneidekontur hinweg verlau- fen.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens eine Schneide (7) bevorzugt alle Schneiden (7) einen ersten Winkel g in Radialrichtung bezogen auf die Bearbeitungsscheibe (1 ) und einen zweiten Winkel g' zur Werkzeug-Bezugsebene der Schneiden auf der gekrümmten Breitseitenfläche der Bearbeitungsscheibe (1 ) von jeweils zwischen +10° und -10°, vorzugsweise zwischen +5° und -5° aufweisen.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Form der Bearbeitungsscheibe und der Schneiden variabel auf den Einsatzfall hin sowie hinsichtlich den gewünschten Eigenschaften, beispielsweise Abtragsleistung, Rundlauf, gewünschter Spanbildung und/oder Standzeit gefertigt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bearbeitungsscheibe (1) gewuchtet wird um optimale Rundlaufeigenschaften zu gewährleisten, wobei zum Zwecke des Wuchtens die mögliche Unwucht mit entspre- chenden Kraftsensoren oder alternativen optischen Messsensoren gemessen wird, wobei die Unwucht durch insbesondere mittels des Laserbeschnitts vergrößerte oder verklei- nerte Bearbeitungslöcher und/oder Beschnitte des Umfangs oder zusätzliche Löcher oder Senkungen ausgeglichen wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass über das Laserschneiden die Scheibe mit linienartigen Ausnehmungen versehen wird, um Eigenschwingung der Scheibe zu dämpfen.
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