EP3843582A1 - Sacs personnalisables - Google Patents

Sacs personnalisables

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EP3843582A1
EP3843582A1 EP19765185.4A EP19765185A EP3843582A1 EP 3843582 A1 EP3843582 A1 EP 3843582A1 EP 19765185 A EP19765185 A EP 19765185A EP 3843582 A1 EP3843582 A1 EP 3843582A1
Authority
EP
European Patent Office
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bag
basal
lateral face
reinforcement according
frame
Prior art date
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Pending
Application number
EP19765185.4A
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German (de)
English (en)
Inventor
Vivien MULLER
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JLZ
Original Assignee
JLZ
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Publication date
Application filed by JLZ filed Critical JLZ
Priority claimed from PCT/EP2019/072910 external-priority patent/WO2020043754A1/fr
Publication of EP3843582A1 publication Critical patent/EP3843582A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
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    • B22F10/80—Data acquisition or data processing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/10—Processes of additive manufacturing
    • B29C64/141—Processes of additive manufacturing using only solid materials
    • B29C64/153—Processes of additive manufacturing using only solid materials using layers of powder being selectively joined, e.g. by selective laser sintering or melting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
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    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
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    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y80/00—Products made by additive manufacturing

Definitions

  • the object of the present invention relates to bags, such as transport bags, in particular handbags, individually customizable, involving the use of a rigid frame, their manufacturing process, as well as the various related items, such as their packaging.
  • the transport bags in particular the handbags, generally group together often very personal effects such as identity papers, mobile phones, even portable computers, medicines to take regularly, beauty products, jewelry, etc. They are thus considered by their users as intimate goods.
  • these transport bags and more particularly handbags are often produced on a large scale, thus limiting their personalization.
  • the general shape of these bags cannot be configured by the user.
  • the state of the art is content to graft and / or interchange elements on bags whose general shapes are already determined by the manufacturer. Indeed, the state of the art considers that the user can, presumably according to their wishes, change the external appearance of their bag with prefabricated elements. Personalization ultimately consists of a combination that can be personalized by each user of prefabricated elements. Moreover, in reality, the user rarely changes regularly the combination of the elements forming his bag. In addition, in all cases, the user does not really have a way out of the possibilities offered by the manufacturer, especially in terms of the general shape of the bag.
  • the object of the present invention differs from this state of the art by proposing additional means for personalizing bags, in particular handbags, by giving the technical means so that the user can obtain a general external shape. of the bag that is the one she / he determined.
  • This general shape is obtained according to the present invention by means of a frame integrated in the bag.
  • This frame is customizable by the computer tool, which makes it possible to implement modular manufacturing tools, such as 3D printing, and in particular laser sintering.
  • the present invention allows the user to actively participate in the manufacture of his bag, at least in its design, and thus obtain a bag which is personal to him.
  • the object of the present invention therefore relates to a transport bag frame, such as a handbag, comprising:
  • At least one lateral face (L) at least partly rigid, preferably fixedly attached and / or movable to the basal part (B), where appropriate.
  • the subject of the present invention also relates to a method of laser manufacturing a metal part for a transport bag, such as a handbag, comprising the following steps:
  • step (b) transfer of the 3D data obtained in step (a) to a 3D laser manufacturing device
  • step (c) applying a laser from the device of step (b) to at least one metal, such as a metal powder;
  • the object of the present invention relates to a transport bag, such as a handbag, comprising a frame as described herein.
  • the subject of the present invention relates to a transport bag packaging, such as a handbag, intended to contain a transport bag according to the present invention.
  • the bag intended to contain a bag according to the present invention may include an indication, such as a trademark and / or a suitable shape, making it possible to identify its content, ie the bag according to the present invention.
  • frame At least one rigid part intended to support and / or maintain the arrangement in the space of the transport bag, such as a handbag.
  • the frame may or may not be visible from the outside of the bag.
  • the frame may or may not be visible from at least one of the useful pockets of the bag.
  • the frame is fully inserted into the bag and is visible neither from the outside, nor from the inside (useful pocket) of the bag.
  • the frame can be used in technical fields close to that of handbags, such as the field of jewelry boxes, purses or even wallets.
  • the frame can be used as such or with trim.
  • transport bag includes a container, preferably with at least one flexible material, comprising at least one rigid frame as defined above, said bag being designed on the one hand for contain the attributes of one or more people, and on the other hand allow its transport by at least one person.
  • the transport bag includes a base, and at least one side face connected to the base.
  • said transport bag such as a handbag, comprises at least one external gripping means, such as a shoulder strap, a handle, attachment point, etc. allowing its user to grab it and carry it with him / her.
  • the transport bag is adapted to be positioned between the arm and a side blank of the body of the user; it is then preferably a handbag containing the personal attributes of the user.
  • the transport bag, such as a handbag can be made of any flexible material useful for this purpose.
  • the materials are high quality materials, such as natural leather, cotton, velvet, wool, silk and even cashmere.
  • handbag includes a transport bag as defined above for daily or occasional use containing often very personal effects such as identity papers, mobile phones , a wallet, wallet, bank cards, jewelry, etc. said personal effects may be intended for everyday use.
  • basal part the basal part of the frame, which is integrated into the base of the transport bag.
  • the basal part of the frame is delimited by its edges and its surfaces.
  • the thickness of the basal part (corresponding to the edge if the thickness of the basal part is constant and homogeneous) is significantly smaller than the length of the latter.
  • the thickness of the edge is less than one tenth of the length of the edge considered.
  • the basal part of the frame can take any possible polygonal shape.
  • this polygonal shape comprises at least one corrugated surface, generally curved and / or twisted.
  • the basal part of the frame is merged with the basal part of a bag, that is to say the part on which the bag rests when it is placed during normal use. It is often referred to as the "bottom of the bag” when it is a handbag because this basal part is merged or adjoins the bottom of the useful pocket of the handbag.
  • the basal part is the lowest surface facing the opening.
  • a rigid material in the context of the present invention by “rigid”, it is understood a material resistant to the forces of torsion, shearing and which does not bend or with difficulty (on a human scale).
  • a rigid material according to the present invention has a Young's modulus greater than or equal to 1 GPa, preferably greater than or equal to 2 GPa, more preferably greater than or equal to 3 GPa, even more preferentially greater than or equal to 5 GPa.
  • rigid materials according to the present invention include metals or metal alloys including aluminum, silver, chromium, copper, tin, iron, magnesium, manganese, nickel, gold , palladium, lead, platinum, titanium, zinc, zirconium.
  • it can be steel, such as steel stainless steel, rolled copper or alloys comprising titanium.
  • rigid materials according to the present invention include certain rigid plastics, composite materials, biomaterials, metal oxides, possibly ceramics or even metal carbides.
  • it may be alumina, chromium carbide, titanium carbide, titanate, barium titanate, carbon, glass fibers, carbon fibers, polyamides, polycarbonates, polystyrene (eg extruded) from epoxy resin, wood, such as bamboo, mahogany, oak, maple, etc.
  • polygonal shape includes a shape having several angles, and therefore several sides.
  • lateral face is understood a planar element adjacent to an edge delimiting the basal part of polygonal shape.
  • the lateral face can be attached directly to the basal part.
  • the side face can be fixedly or movably attached to the basal part.
  • a movable fastener allows at least two elements to be connected to each other while allowing them certain significant movements with respect to each other.
  • a fixed attachment on the contrary freezes the at least two elements and prevents them from any significant movement with respect to each other.
  • the lateral face can be linked to the basal part by its arrangement in the bag, ie it is a flexible material, even elastic, which can make the link between the basal part and the lateral face.
  • a side face can comprise a flexible and / or rigid material.
  • one or more lateral faces may consist of one or more flexible, even elastic, materials.
  • said side face may comprise at least one axis of rotation inscribed in the plane of a surface considered.
  • a lateral face can comprise several facets (F) attached to each other in a mobile manner and giving the necessary flexibility to the lateral face as a whole to allow an opening of the frame (and therefore of the bag according to the invention).
  • F facets
  • one of the ways to obtain flexibility is to inscribe a Y in a triangular face so that the three ends of the Y correspond to the vertices of the triangle.
  • Rotation axes are then represented by the 3 branches of the Y connected to the vertices of the triangle.
  • the facets (F) are of any applicable shape, such as a polygonal shape, for example a triangular, rectangular shape (including of square shape), or of the shape d 'a diamond.
  • the facets (F) are triangular in shape.
  • laser manufacturing process any manufacturing process involving a laser to physically delimit a part.
  • This process can involve, for example, cutting a part from a material sensitive to laser radiation, or the laser can heat a powder made of a material sensitive to said laser, thus causing the grains making up said powder to be welded. In the latter case, it involves a powder, a process known as "laser sintering".
  • the “laser manufacturing method” in the context of the present invention is a method by laser sintering. Examples of applications of such a method can be found in the literature such as documents US5597589, or more recently WO2018115767.
  • metal part includes any part comprising at least one metal, for example in an alloy. Preferably, the part is completely metallic.
  • 3D computer design it is understood that a spatial representation is made using a computer tool, such as a computer (fixed or portable), a touch pad, a notebook, a telephone. portable or even a fablette.
  • a computer tool such as a computer (fixed or portable), a touch pad, a notebook, a telephone. portable or even a fablette.
  • transfer of 3D data it includes any means allowing the exchange of data generated by 3D computer design as defined above, from one computer tool to another.
  • the data transfer is done from a computer tool dedicated to 3D design in a virtual way to a computer tool dedicated to 3D manufacturing, that is to say linked to tools for real product manufacturing, such as lasers, machining tools, etc.
  • the means allowing the exchange of data generated by 3D computer design can be done by any suitable medium, such as a cable, a wireless network, a USB key, a CD-ROM, a DVD, etc.
  • 3D laser manufacturing device it is understood a laser manufacturing device as defined above, dedicated to 3D manufacturing, that is to say using data generated by computer design 3D, as defined above.
  • metal powder is understood a substance consisting of metallic particles, that is to say particles comprising at least one metal.
  • a powder is characterized by its particle size.
  • Granulometry is the study of the statistical distribution of the sizes of a plurality of solid units (or pieces / granules) of natural or fractionated matter (ie a collection).
  • Particle size analysis is the set of operations used to determine the size distribution of the elements making up a powder.
  • the size distribution is the representation in the form of number tables or graphs of the experimental results of the size analysis.
  • the metal powders which can be used for laser sintering typically have particles with a diameter of between lOpm and 500mth, for example between 20mth and IOOmhi, such as 50mhi ⁇ 20mih.
  • bag packaging includes an external packaging covering said bag.
  • This packaging can be opaque and / or translucent.
  • the packaging is necessarily larger than the bag it contains.
  • This packaging can be made of a flexible and / or rigid material.
  • the packaging may include or consist of an elastic material allowing it to adapt to the bag that it is supposed to contain.
  • the bag packaging according to the present invention is of similar external shape, if not identical to the external shape of the bag which it contains.
  • the transport bag frame according to the present invention comprises a basal part (B) and at least one side face (L), characterized in that said side face (L) is movably connected and / or fixed to said basal part (B).
  • said basal part (B) and at least one lateral face (L) are interconnected by at least one of their respective edges.
  • the object of the present invention relates more particularly, a transport bag frame as described herein, characterized in that it comprises at least one part (PA) derived from 3D printing, from an extrusion, from a molding and / or a laser process, for example comprising at least one polymer, such as an organic polymer, and / or at least one metal, such as titanium, which metal is for example in the form of an alloy.
  • PA part derived from 3D printing
  • an extrusion from a molding and / or a laser process
  • a polymer such as an organic polymer
  • metal such as titanium
  • the armature according to the present invention comprises at least one precious metal, for example chosen from the list consisting of gold, silver, platinum, rhodium, scandium, palladium, ruthenium , osmium and iridium, preferably gold, silver, and / or platinum.
  • the transport bag frame according to the present invention can also be characterized in that the part (PA) is included in said basal part (B) and / or included in said lateral face (L).
  • the transport bag frame according to the present invention is characterized in that it comprises at least two basal parts (B) connected together.
  • at least two basal parts (B) can be connected to each other by an axis of rotation inscribed in the plane of each basal part.
  • the axis of rotation and therefore of attachment of the basal parts can be in any direction.
  • the axis of rotation and therefore of attachment of the basal parts is in the longitudinal direction of the bag, when the latter is of elongated shape.
  • the transport bag frame according to the present invention can further be characterized in that said basal part (B) comprises several basal sub-parts of polygonal shape (s) each connected by an axis of rotation , possibly using hinges, the axis or axes of rotation of the sub-parts basal preferably being aligned in the longitudinal direction of the bag, if necessary.
  • said basal part (B) comprises several basal sub-parts of polygonal shape (s) each connected by an axis of rotation , possibly using hinges, the axis or axes of rotation of the sub-parts basal preferably being aligned in the longitudinal direction of the bag, if necessary.
  • oriented in the longitudinal direction of the bag it is understood in the context of the present invention that the axes of rotation, shown schematically by straight lines, are arranged parallel to the length of the bag.
  • the transport bag frame according to the present invention can also be characterized in that said basal part (B) is inscribed edge to edge in a rectangular parallelepiped of length (X), width (Y) and height ( Z) whose plane defined by (X, Y) is the horizontal plane and the height (Z) is preferably of a dimension equal to or less than the largest dimension defined among the length X or the width Y.
  • edge-to-edge should be understood in the context of the present invention as any projecting part such as an edge or a surface which can match an edge or a surface of the rectangular parallelepiped of length (X), width (Y) and height (Z) as defined above.
  • the longitudinal direction of the bag (or “length of the bag”) when the latter is elongated, can easily be determined as corresponding to the greatest value among X or Y.
  • the rigid lateral faces L are arranged sequentially along the largest value among X or Y, ie in the longitudinal direction; these lateral faces can be attached to the basal part (B) in a mobile or fixed manner.
  • the length (X) is less than or equal to one meter, less than or equal to fifty centimeters, less than or equal to thirty centimeters, less than or equal to twenty centimeters, less than or equal to ten centimeters.
  • the width (Y) is less than or equal to one meter, less than or equal to fifty centimeters, less than or equal to thirty centimeters, less than or equal to twenty centimeters, less than or equal to ten centimeters.
  • the height (Z) is less than or equal to one meter, less than or equal to fifty centimeters, less than or equal to thirty centimeters, less than or equal to twenty centimeters, less than or equal to ten centimeters.
  • the length (X) and the width (Y) are independently of each other both less than or equal to one meter, both less than or equal to fifty centimeters, both less than or equal at thirty centimeters, both less than or equal to twenty centimeters, both less than or equal to ten centimeters.
  • the length (X), the width (Y) and the height (Z) are independently of each other all less than or equal to one meter, all less than or equal to fifty centimeters, all less than or equal to thirty centimeters , all less than or equal to twenty centimeters, all less than or equal to ten centimeters.
  • the transport bag frame according to the present invention can be characterized in that said basal part (B), and / or said lateral face (L), comprises at least one flat surface, at least one concave surface, at least a convex surface, and / or at least one twisted surface and in that said basal portion (B), and / or said lateral face (L), is hollow (V) or solid.
  • the lateral face is hollowed out, and that for example a fluid passes through said lateral face.
  • the hollowed out part can be filled with a filling, for example a fabric.
  • the object of the present invention relates more particularly, a transport bag frame as described herein, characterized in that said basal part (B) comprises at least one surface of rectangular, triangular or square shape.
  • the transport bag frame according to the present invention is characterized in that said basal part (B), and / or said lateral face (L), is corrugated.
  • the transport bag frame according to the present invention can be characterized in that said lateral face (L) comprises a plurality of facets (F) attached to each other in a fixed and / or movable manner.
  • the transport bag frame according to the present invention can be characterized in that:
  • a first lateral face (L1) is attached to a first edge (Al) of said basal part (B) and -
  • a second lateral face (L2) is attached to a second edge (A2) of said basal portion (B), the second edge (A2) preferably being an edge not adjacent to the first (Al).
  • the transport bag frame according to the present invention is characterized in that the first and / or the second lateral face (L1, L2) are not movable relative to the basal part (B ).
  • the transport bag frame according to the present invention can be characterized in that the first and / or the second lateral face (L1, L2) are of general polygonal shape, for example of square, rectangular, lozenge shape. , pentagonal or triangular, possibly wavy, twisted, curved, curved, and preferably adapted to be connected edge (s) to edge (s) with the base (B).
  • the transport bag frame as described herein is characterized in that at least one lateral face (L) comprises at least one triangular planar surface (T), full or hollow (V).
  • the object of the present invention also relates to a transport bag frame as defined herein, characterized in that it is partially or fully lined with at least one fabric such as a woven or non-woven fabric, a knitted fabric or no, a natural or synthetic fabric, a fabric with or without a weaving weft, for example chosen from cotton, natural or synthetic leather, polyester, polyamide, velvet, polyacrylic, wool, neoprene, silk, cashmere, metal mesh, linen, Lyocell®, Galuchat®, etc.
  • a transport bag frame as defined herein, characterized in that it is partially or fully lined with at least one fabric such as a woven or non-woven fabric, a knitted fabric or no, a natural or synthetic fabric, a fabric with or without a weaving weft, for example chosen from cotton, natural or synthetic leather, polyester, polyamide, velvet, polyacrylic, wool, neoprene, silk, cashmere, metal mesh, linen, Lyocell®, Galuchat®, etc.
  • the term “fabric” in the context of the present invention represents any type of flexible material which can be used to garnish a frame as defined above, or usable in the preparation of a transport bag, such as a carrier bag. hand.
  • the flexible material usable in the context of the present invention can be woven or not, natural or synthetic.
  • the object of the present invention relates to a transport bag, such as a handbag, characterized in that it comprises at least one frame as defined above.
  • the transport bag such as a handbag, according to the present invention may further comprise a magnetic closure means, for example, such as a series of magnets (A) placed on the contact surfaces of a pocket.
  • a magnetic closure means for example, such as a series of magnets (A) placed on the contact surfaces of a pocket.
  • A a series of magnets
  • the object of the present invention further relates to a method of laser manufacturing a metal part which can be incorporated in a transport bag, more particularly in a handbag, as defined above.
  • the object of the present invention relates to a method of manufacturing a transport bag frame, such as a handbag, as described above, characterized in that the frame is designed by computer, then at least one basal part (B), and / or at least one lateral face (L), is produced by 3D printing, extrusion, molding and / or is obtained from a laser process.
  • the design by computer can be done by the use of suitable software, for example to generate a first polygonal surface, such as a triangle, and by a non-parallel translational movement (preferably perpendicular more or less 20 °) to plane of this surface, generated a volume which represents the bag / G frame according to the present invention.
  • the translational movement can vary in its axes in order to obtain a bag / frame with any possible variation in shape, for example with a twisted, curved, curved shape, etc.
  • the translational movement may not vary, and a linear shape is thus obtained.
  • the method according to the present invention is characterized in that 3D printing involves a polymer and / or consists of a method by laser sintering, for example on a metal alloy such as a titanium alloy.
  • a metal alloy such as a titanium alloy.
  • the advantages of such a process are its ease of technical implementation.
  • the design of the handbag is personalized according to the wishes of the client directly on the computer tool which can also be accessible on a network (internet for example).
  • the software which makes it possible to conceptualize the bag according to the present invention can also include a financial costing module of the desired bag, according to the materials and the desired structure.
  • the client can directly see the financial cost of his virtual creation before its implementation with manufacturing tools, or even before its payment.
  • the software can also benefit from tailor-made online help using a communication module with a technician and / or a sales representative.
  • the software can also be configured so as to limit the thicknesses of reinforcement in order to obtain a product which can hold and be sufficiently solid.
  • all of these conceptualization steps can be done directly in a store with the help of a person who will help the client in his design.
  • the software can automatically generate the data necessary for carrying out the packaging for the bag that has been defined by the client.
  • This packaging can be either any flexible or rigid material.
  • the packaging can be carried out by the same techniques as described for the reinforcement of the bag itself (for example by sintering, 3D printing, laser cutting, etc.). Alternatively, the packaging can be made using flexible materials that are more or less elastic in order to adapt to the bag produced by the client.
  • the base (B) is here rectangular, slightly wavy.
  • the two opposite triangular side faces (L 1, L2) are positioned (fixedly or movably) on the shortest edges (Al, A2) of (B).
  • These two opposite triangular lateral faces (L1, L2) can be made of a flexible or rigid material, with possibly at least one axis of rotation inscribed in their plane.
  • the two opposite lateral faces (L3, L4) of rectangular shape are curved towards one another.
  • the two opposite lateral faces (L3, L4) of curved rectangular shape are positioned (fixed or mobile) on the longest edges (A3, A4) of (B).
  • the two side faces opposite (L3, L4) follow the wavy shape of (B) and consist of a plurality of triangular facets (F) advantageously connected movably (not shown, for example by a fabric), thus facilitating opening from the useful pocket of the bag, once it has been made.
  • FIGS. 2.1., FIG. 2.2. and FIG. 2.3. represent bases (B) of rectangular shapes very slightly wavy, full (FIG. 2.1.) or hollowed out (cavities (V)) according to FIG. 2.2. and 2.3.
  • FIG. 2.2. represents a base (B) consists of four rods connected to each other at the ends thereby forming a large cavity (V).
  • FIG. 2.3. represents a base (B) comprising several cavities (V), here the cavities are rectangular.
  • FIGS. 2.4., FIG. 2.5. and FIG. 2.6. represent 3 solid bases with more marked undulations or twists than in the cases of FIGS. 2.1, 2.2. or 2.3.
  • FIG. 3 This figure represents some examples of possible forms of bags that can be obtained according to the present invention.
  • the shape shown in FIG. 3.1. is characterized by a marked twist in the base (B).
  • the shape shown in FIG. 3.2. is characterized by a lack of torsion of the base (B), but which has a domed shape.
  • the shape shown in FIG. 3.3. and FIG. 3.4. are characterized by two opposite side faces (L1, L2) of different shapes.
  • the opposite faces (L1, L2) are for one, triangular and for the other of oval shape.
  • FIG. 3.4. The opposite faces (L1, L2) are for one, triangular and for the other rectangular.
  • the bag of FIG. 3.4 is also characterized by the presence of a cover (C).
  • FIG. 3.5. The opposite faces (L1, L2) are hexagons.
  • FIG.4 This figure represents a classic type handbag (with conventional linings / skins) according to the present invention.
  • FIG. 5 This figure represents an embodiment of a handbag according to the invention.
  • the general shape corresponds to FIG. 3.1.
  • FIG. 5.1. represents the closed bag, while FIG. 5.2. represents the open bag, revealing the useful pocket (P).
  • a series of magnets (A) keep the bag closed.
  • the lateral face (L1) consists of three moving parts (E1, E2, E3) with each other; these parts can be rigid or flexible. The intersection of these three pieces defines a Y in reverse. It is the same for the opposite face (L2).
  • the lateral faces (L3, L4) consist of a plurality of twisted and / or curved rectangles (R) fixed movably to the base (B), and movably with respect to each other (for example by means of a fabric placed / glued inside the useful pocket (P)).
  • FIG.6 This figure represents another embodiment of the handbag according to the invention.
  • the exterior shape is similar to the bag in FIG. 3.1.
  • the embodiment according to FIGURE 6 is distinguished by lateral faces (L1, L2) made of elastic fabric, by hollow reinforcing elements covered with fabric, and by its lateral faces (L3, L4) made up of a plurality triangular facets F hollowed out of their rigid material and furnished with fabric, arranged in a "head to tail” fashion.
  • the triangular facets F are movably distributed relative to the base and can be movable with each other.
  • FIG.7 This figure represents another embodiment of the handbag according to the invention.
  • the exterior shape is similar to the bag in FIG. 6.
  • the embodiment according to FIGURE 7 is distinguished by several (two, here) basal parts (B) connected to each other by an axis of rotation inscribed in the plane of each basal part.
  • the axis of rotation (and therefore of attachment of the basal sub-parts) is in the longitudinal direction of the bag, and the rigid lateral faces L are arranged sequentially in the longitudinal direction and fixedly attached (or mobile, not shown) to the basal part (B).
  • the plastic 3D printing process (A) implemented an EOSINT M280 machine with Nylon PA12 powder.
  • the laser process (B) (DLMS “Direct Metal Laser Sintering") described implemented an EOSINT M280 machine with TI64 or TiCP titanium powder.
  • the plastic molding process (C) referenced here for comparison relates to one of the conventional methods of molding using machined molds and conventional plastic polymers (polyethylenes, polypropylenes, epoxy polymers, polyesters, polyacrylates, polystyrenes, etc. ).
  • Example 2 Bag comprising a frame according to the invention
  • Handbags according to the invention were made according to FIGS. 4, 5 or 6.
  • the linings were placed on the frames according to the usual techniques in the art (by stitching with reinforcements discreetly glued on the strongest areas wear).
  • the frame can be more or less visible from the outside.
  • the handbag according to FIG. 4 in no way reveals the frame which is fully furnished (covered with fabric).
  • the embodiments according to FIGS. 5 and 6 clearly show the different elements of the frame.

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Abstract

L'objet de la présente invention concerne des sacs, tels que des sacs de transport, en particulier des sacs à main, personnalisables à l'unité, impliquant l'utilisation d'une armature rigide, leur procédé de fabrication, ainsi que les divers éléments s'y rapportant, tels que leurs emballages.

Description

Sacs personnalisables
L’objet de la présente invention concerne des sacs, tels que des sacs de transport, en particulier des sacs à main, personnalisables à l’unité, impliquant l’utilisation d’une armature rigide, leur procédé de fabrication, ainsi que les divers éléments s’y rapportant, tels que leurs emballages.
Les sacs de transport, en particulier les sacs à main, regroupent généralement des effets souvent très personnels tels que des papiers d’identité, des téléphones portables, voire des ordinateurs portables, des médicaments à prendre régulièrement, des produits de beauté, des bijoux, etc. Ils sont ainsi considérés par leurs usagers comme des biens intimes. Or, ces sacs de transport et plus particulièrement les sacs à main, sont souvent produits à grande échelle, limitant ainsi leur personnalisation.
L’état de la technique rapporte quelques exemples de sacs pouvant être industrialisés à grande échelle présentant des moyens de personnalisation. Par exemple FR978474 est caractérisé par une possibilité de transformation rapide du sac. De même EP0414656 divulgue des éléments interchangeables au niveau du sac au bon vouloir de la/du propriétaire. EP2163169 divulgue également des sacs à mains avec des garnitures interchangeables. US2016183649 divulgue des sacs à main pouvant être « customisés » avec des éléments remplaçables et interchangeables.
Toutefois dans l’ensemble de l’état de la technique, la forme générale de ces sacs ne peut être configurée par l’utilisatrice/utilisateur. L’état de la technique se contente de greffer et/ou inter-changer des éléments sur des sacs dont les formes générales sont déjà déterminées par le fabricant. En effet, l’état de la technique considère que l’utilisatrice/utilisateur peut, vraisemblablement selon ses envies, changer l’aspect extérieur de son sac avec des éléments préfabriqués. La personnalisation finalement consiste en une combinaison personnalisable par chaque utilisatrice/utilisateur d’éléments préfabriqués. D’ailleurs, dans la réalité, l’utilisatrice/utilisateur change rarement de manière régulière la combinaison des éléments formant son sac. De plus, dans tous les cas de figures, l’utilisatrice/utilisateur n’a pas vraiment de moyen pour sortir des possibilités offertes par le fabriquant, surtout au niveau de la forme générale du sac. L’objet de la présente invention se distingue de cet état de la technique en proposant des moyens supplémentaires de personnalisation de sacs, en particulier de sacs à main, en donnant les moyens techniques pour que l’utilisatrice/utilisateur puisse obtenir une forme générale extérieure du sac qui soit celle qu’elle/il a déterminé. Cette forme générale est obtenue selon la présente invention par le biais d’une armature intégrée dans le sac. Cette armature est personnalisable par l’outil informatique, qui permet d’implémenter des outils de fabrication modulables, tel que l’impression 3D, et particulièrement le frittage laser. En proposant de nouveaux moyens techniques, la présente invention permet à l’utilisatrice/utilisateur de participer activement dans la fabrication de son sac, tout du moins dans son design, et ainsi obtenir un sac qui lui est personnel.
RESUME DE L’INVENTION
L’objet de la présente invention concerne donc une armature de sac de transport, tel qu’un sac à main, comprenant :
- au moins une partie basale (B) rigide de forme polygonale, et/ou
- au moins une face latérale (L) au moins en partie rigide, préférentiellement attachée de manière fixe et/ou mobile à la partie basale (B), le cas échéant.
L’objet de la présente invention concerne également un procédé de fabrication laser d’une pièce métallique pour un sac de transport, tel qu’un sac à main, comprenant les étapes suivantes :
(a) conception informatique 3D de ladite pièce métallique ;
(b) transfert des données 3D obtenues à l’étape (a) vers un dispositif de fabrication 3D laser ;
(c) application d’un laser du dispositif de l’étape (b) sur au moins un métal, telle qu’une poudre métallique ; et
(d) récupération de la pièce métallique ainsi obtenue à l’étape (c).
En outre, l’objet de la présente invention concerne un sac de transport, tel qu’un sac à main, comprenant une armature telle que décrite présentement. De plus, l’objet de la présente invention concerne un emballage de sac de transport, tel qu’un sac à main, destiné à contenir un sac de transport selon la présente invention. En particulier, le sac destiné à contenir un sac selon la présente invention peut comprendre une indication, telle qu’une marque de fabrique et/ou une forme adaptée, permettant d’identifier son contenu, i.e. le sac selon la présente invention.
DEFINITIONS
Dans le cadre de la présente invention par « armature », il est compris au moins une partie rigide destinée à soutenir et/ou à maintenir la disposition dans l’espace du sac de transport, tel qu’un sac à main. L’armature peut être visible ou non de l’extérieur du sac. L’armature peut être visible ou non d’au moins l’une des poches utiles du sac. Dans un mode de réalisation particulier, l’armature est intégralement insérée dans le sac et n’est visible ni de l’extérieur, ni de l’intérieur (poche utile) du sac. Dans un autre mode de réalisation, l’armature peut être utilisée dans des domaines techniques voisins de celui des sacs à mains, tels que le domaine des boites à bijoux, des portes monnaie ou encore des portefeuilles. L’armature peut être utilisée en tant que telle ou avec de la garniture.
Dans le cadre de la présente invention par « sac de transport », il est compris un récipient, avec préférentiellement au moins une matière souple, comprenant au moins une armature rigide telle que définie ci-dessus, ledit sac étant conçu d’une part pour contenir les attributs d’une ou de plusieurs personnes, et d’autre part permettre son transport par au moins une personne. Le sac de transport comprend une base, et au moins une face latérale reliée à la base. Préférentiellement, ledit sac de transport, tel qu’un sac à main, comprend au moins un moyen de prise extérieure, telle qu’une bandoulière, une poignée, point d’accroche, etc. permettant à son utilisateur/utilisatrice de le saisir et de le transporter avec lui/elle. De manière préférée, le sac de transport est adapté pour être positionné entre le bras et un flan latéral du corps de l’utilisateur/utilisatrice ; il s’agit alors préférentiellement d’un sac à main contenant les attributs personnels de l’utilisateur/utilisatrice. Le sac de transport, tel qu’un sac à main, peut être fabriqué en tout matériau souple utile à cette fin. De manière préférée, les matériaux sont des matériaux de haute qualité, tels que le cuir naturel, le coton, du velours, de la laine, de la soie en encore du cashmere.
Dans le cadre de la présente invention par « sac à main », il est compris un sac de transport tel que définis ci-dessus pour un usage quotidien ou ponctuel contenant des effets souvent très personnels tels que des papiers d’identité, des téléphones portables, un porte-monnaie, portefeuille, cartes bancaires, des bijoux, etc. lesdits effets personnels pouvant être destinés aux usages courant de la vie quotidienne.
Dans le cadre de la présente invention par « partie basale », il est compris la partie basale de l’armature, qui est intégrée à la base du sac de transport. La partie basale de l’armature est délimitée par ses arêtes et ses surfaces. L’épaisseur de la partie basale (correspondant à l’arête si l’épaisseur de la partie basale est constante et homogène) est significativement plus faible que la longueur de celle-ci. Typiquement, l’épaisseur de l’arête est inférieure à un dixième de la longueur de l’arête considérée. La partie basale de l’armature peut prendre toute forme polygonale possible. De manière préférée cette forme polygonale comprend au moins une surface ondulée, généralement bombée et/ou torsadée.
De manière préférée, la partie basale de l’armature est confondue avec la partie basale d’un sac, c’est-à-dire la partie sur laquelle le sac repose lorsqu’il est posé lors de son utilisation normale. Il est souvent référé au « fond du sac » lorsqu’il s’agit d’un sac à main car cette partie basale est confondue ou jouxte le fond de la poche utile du sac à main. Ainsi, dans le cadre d’un sac à main avec une ouverture par le haut, la partie basale est la surface la plus basse faisant face à l’ouverture.
Dans le cadre de la présente invention par « rigide », il est compris un matériau résistant aux efforts de torsion, de cisaillement et qui ne plie pas ou difficilement (à échelle humaine). Par exemple, un matériau rigide selon la présente invention présente un module de Young supérieur ou égale à 1 GPa, préférentiellement supérieur ou égale à 2 GPa, plus préférentiellement supérieur ou égale à 3 GPa, encore plus préférentiellement supérieur ou égale à 5 GPa. Des exemples de matériaux rigide selon la présente invention comprend des métaux ou alliages de métaux comprenant l’aluminium, l’argent, le chrome, le cuivre, l’étain, le fer, le magnésium, le manganèse, le nickel, l’or, le palladium, le plomb, le platine, le titane, le zinc, le zirconium. Par exemple, il peut s’agir d’acier, tel que l’acier inoxydable, de cuivre laminé ou des alliages comprenant du titane. D’autres exemples de matériaux rigides selon la présente invention comprennent certains plastiques rigides, des matériaux composites, des biomatériaux, d’oxydes métalliques, éventuellement des céramiques ou encore des carbures métalliques. Par exemple, il peut s’agir d’alumine, de carbure de chrome, de carbure de titane, de titanate, de titanate de baryum, de carbone, des fibres de verre, des fibres de carbone, des polyamides, des polycarbonates, des polystyrène (par exemple extrudés) de la résine époxy, du bois, tel que du bambou, de l’acajou, du chêne, de l’érable, etc.
Dans le cadre de la présente invention par « forme polygonale », il est compris une forme ayant plusieurs angles, et donc plusieurs côtés.
Dans le cadre de la présente invention par « face latérale », il est compris un élément planaire adjacent à une arête délimitant la partie basale de forme polygonale. Dans le cadre la présente invention, la face latérale peut être attachée directement à la partie basale. La face latérale peut être attachée de manière fixe ou mobile à la partie basale. De manière générale, une attache mobile permet à au moins deux éléments d’être reliés l’un à l’autre tout en leur permettant certains mouvements significatifs l’un vis-à-vis de l’autre. De manière générale, une attache fixe, au contraire fige les au moins deux éléments et les empêche de tout mouvement significatif l’un vis-à-vis de l’autre. La face latérale peut être liée à la partie basale de par sa disposition dans le sac, i.e. c’est un matériau souple, voire élastique, qui peut faire le lien entre la partie basale et la face latérale. Une face latérale peut comprendre un matériau souple et/ou rigide. Dans un mode de réalisation particulier, une ou plusieurs faces latérales peuvent consister en un ou plusieurs matériaux souples, voire élastiques. Dans le cas d’une face latérale fabriquée en un matériau rigide, ladite face latérale peut comprendre au moins un axe de rotation inscrit dans le plan d’une surface considérée. Ainsi dans un mode de réalisation particulier, une face latérale peut comprendre plusieurs facettes (F) attachées les unes aux autres de manière mobile et donnant la flexibilité nécessaire à la face latérale dans son ensemble pour permettre une ouverture de l’armature (et donc du sac selon l’invention). Typiquement, l’une des façons pour obtenir une flexibilité est d’inscrire un Y dans une face triangulaire da manière à ce que les trois extrémités de l’Y correspondent avec les sommets du triangle. Les axes de rotations sont alors représentés par les 3 branches du Y reliés aux sommets du triangle. Dans un mode de réalisation particulier selon l’invention, les facettes (F) sont de toute forme applicable, telle qu’une forme polygonale, par exemple une forme triangulaire, rectangulaire (y compris de forme carrée), ou encore de la forme d’un losange. De manière préférée, les facettes (F) sont de forme triangulaire.
Dans le cadre de la présente invention par « procédé de fabrication laser », il est compris tout procédé de fabrication impliquant un laser pour physiquement délimiter une pièce. Ce procédé peut impliquer par exemple une découpe d’une pièce dans un matériau sensible à un rayonnement laser, ou le laser peut chauffer une poudre fabriquée en un matériau sensible audit laser, provoquant ainsi la soudure des grains composant ladite poudre. Il s’agit dans ce dernier cas impliquant une poudre, d’un procédé dit « frittage laser ». De manière préférée, le « procédé de fabrication laser » dans le cadre de la présente invention est un procédé par frittage laser. Des exemples d’applications d’un tel procédé peuvent être trouvés dans la littérature tels que les documents US5597589, ou plus récemment WO2018115767.
Dans le cadre de la présente invention par « pièce métallique », il est compris toute pièce comprenant au moins un métal, par exemple dans un alliage. De manière préférée, la pièce est complètement métallique.
Dans le cadre de la présente invention par « conception informatique 3D », il est compris qu’une représentation spatiale est effectuée grâce à un outil informatique, tel qu’un ordinateur (fixe ou portable), une tablette tactile, un notebook, un téléphone portable ou encore une fablette.
Dans le cadre de la présente invention par « transfert des données 3D », il est compris tout moyen permettant l’échange de données générées par conception informatique 3D telle que défini ci-dessus, d’un outil informatique à un autre. De manière préférée, le transfert de données se fait d’un outil informatique dédié à la conception 3D de manière virtuelle vers un outil informatique dédié à la manufacture 3D, c’est à dire relié à des outils de fabrication réelle de produit, tels que des lasers, des outils d’usinages, etc. Le moyen permettant l’échange de données générées par conception informatique 3D peut se faire par le biais de tout support adapté, tel qu’un câble, un réseau sans fil, une clé USB, un CD-ROM, un DVD, etc. Dans le cadre de la présente invention par « dispositif de fabrication 3D laser », il est compris un dispositif de fabrication laser tel définit ci-dessus, dédié à la fabrication 3D, c’est-à-dire utilisant des données générées par conception informatique 3D, tel que défini ci-dessus.
Dans le cadre de la présente invention par « poudre métallique », il est compris une substance constituée de particules métalliques, c’est-à-dire des particules comprenant au moins un métal. Une poudre est caractérisée par sa granulométrie. La granulométrie est l'étude de la distribution statistique des tailles d'une pluralité d'unités (ou morceaux/granules) solide(s) de matière naturelle ou fractionnée (c'est à dire une collection). L'analyse granulométrique est l'ensemble des opérations permettant de déterminer la distribution des tailles des éléments composant une poudre. La distribution granulométrique est la représentation sous forme de tables de nombres ou de graphiques des résultats expérimentaux de l'analyse granulométrique. Les poudres métalliques utilisables pour le frittage laser ont typiquement des particules de diamètre compris entre lOpm et 500mth, par exemple entre 20mth et IOOmhi, comme 50mhi ± 20mih.
Dans le cadre de la présente invention par « récupération », il est compris tout moyen permettant d’isoler un élément de son environnement. Dans le cas d’espèce, il peut s’agir d’une pièce métallique formée par frittage laser dans une poudre métallique ayant servie à sa fabrication.
Dans le cadre de la présente invention par « emballage de sac », il est compris un conditionnement extérieur recouvrant ledit sac. Ce conditionnement peut être opaque et/ou translucide. L’emballage est d’une taille obligatoirement plus grande que le sac qu’il contient. Ce conditionnement peut être fabriqué en un matériau souple et/ou rigide. Le conditionnement peut comprendre ou consister en un matériau élastique lui permettant de s’adapter au sac qu’il est sensé contenir. De manière préférée, l’emballage de sac selon la présente invention est de forme extérieure semblable, sinon identique à la forme extérieure du sac qu’il contient.
DESCRIPTION DETAILLEE
Armature de sac et sac selon la présente invention L’objet de la présente invention concerne donc une armature de sac de transport, tel qu’un sac à main, telle que définie ci-dessus. De manière préférée, l’armature de sac de transport selon la présente invention comprend une partie basale (B) et au moins une face latérale (L), caractérisée en ce que ladite face latérale (L) est reliée de manière mobile et/ou fixe à ladite partie basale (B). De manière préférée, lesdites partie basale (B) et au moins une face latérale (L), sont reliées entre elle par au moins l’une de leurs arêtes respectives.
L’objet de la présente invention concerne plus particulièrement, une armature de sac de transport telle que décrite présentement, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une partie (PA) issue d’une impression 3D, d’une extrusion, d’un moulage et/ou d’un procédé laser, par exemple comprenant au moins un polymère, tel qu’un polymère organique, et/ou au moins un métal, tel que le titane, lequel métal est par exemple sous forme d’alliage.
Dans un mode réalisation particulier, l’armature selon la présente invention comprend au moins un métal précieux, par exemple choisi dans la liste consistant en l’or, l’argent, le platine, le rhodium, le scandium, le palladium, le ruthénium, l’osmium et l’iridium, préférentiellement l’or, l’argent, et/ou le platine.
L’armature de sac de transport selon la présente invention, peut en outre être caractérisée en ce que la partie (PA) est comprise dans ladite partie basale (B) et/ou comprise dans ladite face latérale (L).
Dans un mode de réalisation particulier, l’armature de sac de transport selon la présente invention, est caractérisée en ce qu’elle comprend au moins deux parties basales (B) reliées entre elles. Par exemple, au moins deux parties basales (B) peuvent être reliées l’une à l’autre par un axe de rotation inscrite dans le plan de chaque partie basale. L’axe de rotation et donc de rattachement des parties basales peut être dans tout sens. De manière préférée, l’axe de rotation et donc de rattachement des parties basales est dans le sens longitudinal du sac, lorsque celui- ci est de forme allongée.
L’armature de sac de transport selon la présente invention, peut de plus être caractérisée en ce que ladite partie basale (B) comprend plusieurs sous-parties basales de forme(s) polygonale(s) reliées chacune entre elles par un axe de rotation, éventuellement à l’aide de charnières, la ou les axes de rotations des sous-parties basales étant préférentiellement oreintés dans le sens longitudinal du sac, le cas échéant. Par « orientés dans le sens longitudinal du sac », il est compris dans le cadre de la présente invention que les axes de rotations, schématisables par des lignes droites, sont disposés parallèlement à la longueur du sac.
L’armature de sac de transport selon la présente invention, peut de plus être caractérisée en ce que ladite partie basale (B) est inscrite bord à bord dans un parallélépipède rectangle de longueur (X), de largeur (Y) et de hauteur (Z) dont le plan défini par (X,Y) est le plan horizontal et la hauteur (Z) est préférentiellement d’une dimension égale ou inférieure à la plus grande dimension définie parmi la longueur X ou la largeur Y.
L’expression « bord-à-bord » doit être comprise dans le contexte de la présente invention comme toute partie saillante telle qu’une arête ou une surface qui puisse épouser une arête ou une surface du parallélépipède rectangle de longueur (X), de largeur (Y) et de hauteur (Z) tels que définis ci-dessus.
Ainsi le sens longitudinal du sac, (ou encore « longueur du sac ») lorsque celui-ci est allongé, peut être aisément déterminé comme correspondant à la plus grande valeur parmi X ou Y. De manière préférée, les faces latérales L rigides sont disposées séquentiellement le long de la plus grande valeur parmi X ou Y, i.e. dans le sens longitudinal ; ces faces latérales peuvent être attachées à la partie basale (B) de manière mobile ou fixe.
De manière préférée, la longueur (X) est inférieure ou égale à un mètre, inférieure ou égale à cinquante centimètres, inférieure ou égale à trente centimètres, inférieure ou égale à vingt centimètres, inférieure ou égale à dix centimètres.
De manière préférée, la largeur (Y) est inférieure ou égale à un mètre, inférieure ou égale à cinquante centimètres, inférieure ou égale à trente centimètres, inférieure ou égale à vingt centimètres, inférieure ou égale à dix centimètres.
De manière préférée, la hauteur (Z) est inférieure ou égale à un mètre, inférieure ou égale à cinquante centimètres, inférieure ou égale à trente centimètres, inférieure ou égale à vingt centimètres, inférieure ou égale à dix centimètres.
De manière préférée, la longueur (X) et la largeur (Y) sont indépendamment l’une de l’autre toutes les deux inférieures ou égales à un mètre, toutes les deux inférieures ou égales à cinquante centimètres, toutes les deux inférieures ou égales à trente centimètres, toutes les deux inférieures ou égales à vingt centimètres, toutes les deux inférieures ou égales à dix centimètres.
De manière préférée, la longueur (X), la largeur (Y) et la hauteur (Z) sont indépendamment les unes des autres toutes inférieures ou égales à un mètre, toutes inférieures ou égales à cinquante centimètres, toutes inférieures ou égales à trente centimètres, toutes inférieures ou égales à vingt centimètres, toutes inférieures ou égales à dix centimètres.
L’armature de sac de transport selon la présente invention, peut être caractérisée en ce que ladite partie basale (B), et/ou ladite face latérale (L), comprend au moins une surface plane, au moins une surface concave, au moins une surface convexe, et/ou au moins une surface torsadée et en ce que ladite partie basale (B), et/ou ladite face latérale (L), est creuse (V) ou pleine.
Par « creuse », il est compris que la face latérale est évidée, et que par exemple un fluide passe au travers de ladite face latérale. La partie évidée peut être comblée par une garniture, par un exemple un tissu.
L’objet de la présente invention concerne plus particulièrement, une armature de sac de transport telle que décrite présentement, caractérisée en ce que ladite partie basale (B) comprend au moins une surface de forme rectangulaire, triangulaire ou carrée.
Dans un mode de réalisation particulier, l’armature de sac de transport selon la présente invention, est caractérisée en ce que ladite partie basale (B), et/ou ladite face latérale (L), est ondulée.
Plus particulièrement, l’armature de sac de transport selon la présente invention, peut être caractérisée en ce que ladite face latérale (L) comprend une pluralité de facettes (F) attachées les unes aux autres de manière fixe et/ou mobile.
De manière avantageuse, l’armature de sac de transport selon la présente invention, peut être caractérisée en ce que:
- une première face latérale (Ll) est rattachée à une première arête (Al) de ladite partie basale (B) et - une deuxième face latérale (L2) est rattachée à une deuxième arête (A2) de ladite partie basale (B), la deuxième arête (A2) étant préférentiellement une arête non adjacente à la première (Al).
Dans un mode de réalisation particulier, l’armature de sac de transport selon la présente invention, est caractérisée en ce que la première et/ou la deuxième face latérale (Ll, L2) ne sont pas mobiles par rapport à la partie basale (B).
Plus particulièrement, l’armature de sac de transport selon la présente invention, peut être caractérisée en ce que la première et/ou la deuxième face latérale (Ll, L2) sont de forme générale polygonale, par exemple de forme carrée, rectangulaire, losangique, pentagonale ou triangulaire, éventuellement ondulées, torsadées, bombées, incurvées, et préférentiellement adaptées pour être reliées arête(s) à arête(s) avec la base (B).
Ainsi dans un mode de réalisation particulier selon la présente invention, l’armature de sac de transport telle que décrite présentement, est caractérisée en ce qu’au moins une face latérale (L) comprend au moins une surface plane triangulaire (T), pleine ou creuse (V).
L’objet de la présente invention concerne également une armature de sac de transport telle que définie présentement, caractérisée en ce qu’elle est garnie partiellement ou intégralement d’au moins un tissu tel qu’un textile tissé ou non, un textile tricoté ou non, un tissu naturel ou synthétique, un tissu avec ou sans trame de tissage, par exemple choisi parmi le coton, le cuir naturel ou synthétique, un polyester, du polyamide, du velours, un polyacrylique, de la laine, du néoprène, de la soie, du cashmere, mailles de métal, lin, Lyocell®, Galuchat®, etc.
Par « garnie », il est compris dans le contexte de la présente invention qu’un tissu ou un matériau souple recouvre au moins partiellement l’armature.
Le terme « tissu » dans le contexte de la présente invention représente tout type de matériaux souple pouvant être utilisé pour garnir une armature selon la définition ci-dessus, ou utilisable dans la confection d’un sac de transport, tel qu’un sac à main. Le matériau souple utilisable dans le cadre de la présente invention peut être tissé ou non, naturel ou synthétique. Ainsi, l’objet de la présente invention concerne un sac de transport, tel qu’un sac à main, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une armature telle que définie ci-dessus.
Le sac de transport, tel qu’un sac à main, selon la présente invention peut en outre comprendre un moyen de fermeture par exemple magnétique, tel qu’une série d’aimants (A) placées sur des surfaces de contact d’une poche utile du sac. Par « surface de contact », il est compris dans le contexte au moins deux surfaces susceptibles de se toucher.
Procédé de fabrication laser d’une pièce métallique pour un sac de transport
L’objet de la présente invention concerne en outre un procédé de fabrication laser d’une pièce métallique pouvant être incorporée dans un sac de transport, plus particulièrement dans un sac à main, tel que défini ci-dessus.
Ainsi, l’objet de la présente invention concerne un procédé de fabrication d’une armature de sac de transport, tel qu’un sac à main, tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce que l’armature est conçue par ordinateur, puis au moins une partie basale (B), et/ou au moins une face latérale (L), est fabriquée par impression 3D, extrusion, moulage et/ou est issue d’un procédé laser.
La conception par ordinateur peut se faire par l’utilisation d’un logiciel adapté, par exemple à générer une première surface polygonale, telle qu’un triangle, et par un mouvement de translation non parallèle (préférentiellement perpendiculaire plus ou moins 20°) au plan de cette surface, généré un volume qui représente le sac/G armature selon la présente invention. De manière préférée, le mouvement de translation peut varier dans ses axes afin d’obtenir un sac/armature avec toute variation de forme possible, par exemple avec une forme torsadée, bombée, incurvée, etc. Le mouvement de translation peut ne pas varier, et il est ainsi obtenu une forme linéaire.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé selon la présente invention est caractérisé en ce que l’impression 3D implique un polymère et/ou consiste en un procédé par frittage laser, par exemple sur un alliage métallique tel qu’un alliage de titane. Les avantages d’un tel procédé sont sa facilité de mise en œuvre technique. Ainsi, la conception du sac à main est personnalisée selon les souhaits du client/de la cliente directement sur l’outil informatique qui peut d’ailleurs être accessible sur un réseau (internet par exemple). Le logiciel qui permet de conceptualiser le sac selon la présente invention peut en outre comporter un module de chiffrage financier du sac désiré, selon les matériaux et la structure désirée. Ainsi le client/cliente peut directement constater le coût financier de sa création virtuelle avant son implémentation aux outils de manufacture, ou même avant son règlement. Le logiciel peut en outre bénéficier d’une aide sur mesure en ligne à l’aide d’un module de communication avec un technicien et/ou un commercial. Le logiciel peut en outre être paramétré de manière à limiter les épaisseurs d’armatures afin d’obtenir un produit qui puisse se tenir et être suffisamment solide. Bien entendu, toutes ces étapes de conceptualisation peuvent se faire directement dans une boutique avec l’aide d’une personne qui aidera le client/la cliente dans sa conception. Le logiciel peut automatiquement générer les données nécessaires à la réalisation de l’emballage pour le sac qui a été défini par le client/la cliente. Cet emballage peut être ou tout matériau souple ou rigide. L’emballage peut être réalisé par les même techniques telles que décrites pour l’armature du sac lui-même (par exemple par frittage, impression 3D, découpe laser, etc.). Alternativement, l’emballage peut être confectionné à l’aide de matériaux souples plus ou moins élastiques afin de s’adapter au sac réalisé par le client/la cliente.
FIGURES
[Fig.l] : Il s’agit d’une vue d’ensemble de différents éléments de l’armature, combinables avec des formes spécifiques. La base (B) est ici de forme rectangulaire, légèrement ondulée. Les deux faces latérales triangulaires opposées (L 1 , L2) sont positionnées (de manière fixe ou mobile) sur les arêtes les plus courtes (Al, A2) de (B). Ces deux faces latérales triangulaires opposées (Ll, L2) peuvent être en un matériau souple ou rigide, avec éventuellement au moins un axe de rotation inscrit dans leur plan. Les deux faces latérales opposées (L3, L4) de forme rectangulaire sont courbées l’une vers l’autre. Les deux faces latérales opposées (L3, L4) de forme rectangulaire courbées sont positionnées (de manière fixe ou mobile) sur les arêtes les plus longues (A3, A4) de (B). Les deux faces latérales opposées (L3, L4) épousent la forme ondulée de (B) et sont constituées d’une pluralité de facettes triangulaires (F) reliées avantageusement de manière mobile entre elles (non représenté, par exemple par un tissu), facilitant ainsi l’ouverture de la poche utile du sac, une fois ce dernier réalisé.
[Fig.2] : Il s’agit d’une pluralité d’exemple de bases (B) selon l’invention. Les FIG. 2.1., FIG. 2.2. et FIG. 2.3. représentent des bases (B) de formes rectangulaires très légèrement ondulées, pleines (FIG. 2.1.) ou évidées (cavités (V)) selon les FIG. 2.2. et 2.3. La FIG. 2.2. représente une base (B) est constituée de quatre tiges reliées entre elles aux extrémités en formant ainsi une vaste cavité (V). La FIG. 2.3. représente une base (B) comprenant plusieurs cavités (V), ici les cavités sont de forme rectangulaire. Les FIG. 2.4., FIG. 2.5. et FIG. 2.6. représentent 3 bases pleines avec des ondulations ou des torsions plus marquées que dans les cas des figures FIG. 2.1, 2.2. ou 2.3.
[Fig.3] : Cette figure représente quelques exemples de formes possibles de sacs que l’on peut obtenir selon la présente invention. La forme représentée dans FIG. 3.1. est caractérisée par une torsion marquée de la base (B). Par contraste, la forme représentée dans FIG. 3.2. est caractérisée par un manque de torsion de la base (B), mais qui présente une forme bombée. La forme représentée dans les FIG. 3.3. et FIG. 3.4. sont caractérisées par deux faces latérales opposées (Ll, L2) de formes différentes. Dans FIG. 3.3., les faces opposées (Ll, L2) sont pour l’une, triangulaire et pour l’autre de forme ovale. Dans FIG. 3.4., les faces opposées (Ll, L2) sont pour l’une, triangulaire et pour l’autre de forme rectangulaire. Le sac de la FIG. 3.4 est également caractérisé par la présence d’un couvercle (C). Dans FIG. 3.5., les faces opposées (Ll, L2) sont des hexagones.
[Fig.4] : Cette figure représente un sac à main de type classique (avec des gamitures/habillages classiques) selon la présente invention.
[Fig.5] : Cette figure représente un mode de réalisation de sac à main selon l’invention. La forme générale correspond à la FIG. 3.1. La FIG. 5.1. représente le sac fermé, alors que la FIG. 5.2. représente le sac ouvert, révélant ainsi la poche utile (P). Une série d’aimants (A) permettent de maintenir fermé le sac. La face latérale (Ll) est constituée de trois pièces mobiles (El, E2, E3) les unes avec les autres ; ces pièces peuvent êtres rigides ou souples. L’intersection de ces trois pièces définit un Y à l’envers. Il en est de même pour la face opposée (L2). Les faces latérales (L3, L4) sont constituées d’une pluralité de rectangles torsadés et/ou bombés (R) fixés de manière mobile à la base (B), et de manière mobile les uns par rapport aux autres (par exemple par le biais d’un tissu placé/collé à l’intérieur de la poche utile (P)).
[Fig.6] : Cette figure représente un autre mode de réalisation de sac à main selon l’invention. La forme extérieure est similaire au sac de la FIG. 3.1. Le mode de réalisation selon la FIGURE 6 se distingue par des faces latérales (Ll, L2) en tissu élastique, par des éléments d’armature creux et garnis de tissu, et par ses faces latérale (L3, L4) constitués d’une pluralité de facettes triangulaires F évidées de leur matière rigide et garnies de tissu, disposés de manière « tête-bêche ». Les facettes triangulaires F sont réparties de manière mobile par rapport à la base et peuvent être mobiles les unes aux autres.
[Fig.7] : Cette figure représente un autre mode de réalisation de sac à main selon l’invention. La forme extérieure est similaire au sac de la FIG. 6. Le mode de réalisation selon la FIGURE 7 se distingue par plusieurs (deux, ici) parties basales (B) reliées l’une à l’autre par un axe de rotation inscrit dans le plan de chaque partie basale. L’axe de rotation (et donc de rattachement des sous-parties basales) est dans le sens longitudinal du sac, et les faces latérales L rigides sont disposées séquentiellement dans le sens longitudinal et rattachées de manière fixe (ou mobile, non représenté) à la partie basale (B).
EXEMPLES
Exemple 1 : Armature
Différents matériaux ont été utilisés pour fabriquer l’armature selon la présente invention.
La forme générale de l’armature est décrite en figure 6.
Le procédé d’impression 3D plastique (A) a mis en oeuvre une machine EOSINT M280 avec de la poudre de Nylon PA12.
Le procédé (B) laser (DLMS « Direct Métal Laser Sintering ») décrit a mis en œuvre une machine EOSINT M280 avec de la poudre de titane TI64 ou TiCP. Le procédé par moulure avec plastique (C) référencé ici à titre de comparaison concerne l’une des méthodes classiques de moulures par utilisations de moules usinés et de polymères plastiques classiques (polyéthylènes, polypropylènes, polymères époxy, polyestères, polyacrylates, polystyrènes, etc.).
Tableau 1 : exemples d’armatures [Tableaux 1]
* comparaison par analogie
Exemple 2 : Sac comprenant une armature selon l’invention
Des sacs à main selon l’invention ont été confectionnés selon les figures 4, 5 ou 6. Les garnitures ont été posées sur les armatures selon les techniques usuelles dans l’art (par coutures avec des renforts discrètement collés sur les zones de plus forte usure). L’armature peut être plus ou moins visible de l’extérieur. Par exemple, le sac à main selon la figure 4 ne laisse apparaître aucunement l’armature qui est totalement garnie (recouverte de tissu). Par contraste les modes de réalisation selon les figures 5 et 6 laissent clairement apparaître les différents éléments de l’armature.

Claims

Revendications
1. Armature pour être intégrée à un sac de transport comprenant :
- au moins une partie basale (B) rigide de forme polygonale, et/ou
- au moins une face latérale (Ll, L2, L3, L4) au moins en partie rigide, préférentiellement attachée de manière fixe et/ou mobile à la partie basale (B), le cas échéant.
2. Armature selon la revendication 1, caractérisée en ce que le sac de transport est un sac à main.
3. Armature selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une partie issue d’une impression 3D.
4. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une partie issue d’une extrusion.
5. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une partie issue d’un moulage.
6. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une partie issue d’un procédé laser.
7. Armature selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisée en ce que ladite partie comprend au moins un polymère.
8. Armature selon la revendication 7, caractérisée en ce que le polymère est un polymère organique.
9. Armature selon l’une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisée en ce que ladite partie comprend au moins un métal.
10. Armature selon la revendication 9, caractérisée en ce que le métal est du titane.
11. Armature selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que le métal est sous forme d’alliage.
12. Armature selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite partie basale (B) comprend plusieurs sous-parties basales de forme(s) polygonale(s) reliées chacune entre elles par un axe de rotation.
13. Armature selon la revendication 12, caractérisée en ce que lesdites sous-parties basales de forme(s) polygonale(s) sont reliées chacune entre elles à l’aide de charnières.
14. Armature selon la revendication 12 ou 13, caractérisée en ce que la ou les axes de rotations des sous-parties basales sont orientés dans le sens longitudinal du sac, le cas échéant.
15. Armature de sac de transport selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que ladite partie basale (B) est inscrite bord à bord dans un parallélépipède rectangle de longueur (X), de largeur (Y) et de hauteur (Z) dont le plan défini par (X,Y) est le plan horizontal.
16. Armature selon la revendication 15, caractérisée en ce que la hauteur (Z) est d’une dimension égale ou inférieure à la plus grande dimension définie parmi la longueur (X) ou la largeur (Y).
17. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisée en ce que ladite partie basale (B), et/ou ladite face latérale (Ll, L2, L3, L4), comprend au moins une surface plane.
18. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que ladite partie basale (B), et/ou ladite face latérale (Ll, L2, L3, L4), comprend au moins une surface concave.
19. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisée en ce que ladite partie basale (B), et/ou ladite face latérale (Ll, L2, L3, L4), comprend, au moins une surface convexe.
20. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisée en ce que ladite partie basale (B), et/ou ladite face latérale (Ll, L2, L3, L4), comprend au moins une surface torsadée.
21. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisée en ce que ladite partie basale (B), et/ou ladite face latérale (Ll, L2, L3, L4), est creuse ou pleine.
22. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisée en ce que ladite face latérale (Ll, L2, L3, L4) comprend une pluralité de facettes (F) attachées les unes aux autres de manière fixe.
23. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisée en ce que ladite face latérale (Ll, L2, L3, L4) comprend une pluralité de facettes (F) attachées les unes aux autres de manière mobile.
24. Armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisée en ce que : - une première face latérale (Ll) est rattachée à une première arête (Al) de ladite partie basale (B) et
- une deuxième face latérale (L2) est rattachée à une deuxième arête (A2) de ladite partie basale (B).
25. Armature selon la revendication 24 caractérisée en ce que la deuxième arête (A2) est une arête non adjacente à la première arête (Al).
26. Procédé de fabrication laser d’une armature métallique pour être intégrée à un sac de transport, tel qu’un sac à main, selon l’une quelconque des revendications 1 à 25, comprenant les étapes suivantes :
(a) conception informatique 3D de ladite armature métallique ;
(b) transfert des données 3D obtenues à l’étape (a) vers un dispositif de fabrication 3D laser ;
(c) application d’un laser du dispositif de l’étape (b) sur au moins un métal ; et
(d) récupération de G armature métallique ainsi obtenue à l’étape (c).
27. Procédé de fabrication selon la revendication 26 caractérisé en que le métal de l’étape (c) comprend ou consiste en une poudre métallique.
28. Procédé de fabrication d’une armature pour être intégrée à un sac de transport, tel qu’un sac à main, selon l’une quelconque des revendications 1 à 25 caractérisé en ce que l’armature est conçue par ordinateur, puis au moins une partie basale (B), et/ou au moins une face latérale (Ll, L2, L3, L4), est fabriquée par un procédé industriel.
29. Procédé de fabrication selon la revendication 28 caractérisé en ce que le procédé industriel comprend une étape d’ impression 3D.
30. Procédé de fabrication selon la revendication 28 ou 29, caractérisé en ce que le procédé industriel comprend une étape d’extrusion.
31. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 28 à 30, caractérisé en ce que le procédé industriel comprend une étape de moulage.
32. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 28 à 31 , caractérisé en ce que le procédé industriel comprend une étape de procédé laser.
33. Sac de transport, tel qu’un sac à main, comprenant une armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 25.
34. Emballage de sac de transport, tel qu’un sac à main, destiné à contenir un sac selon la revendication 33.
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