EP3728497A1 - Substrat revêtu par une couche de protection contre l'érosion - Google Patents

Substrat revêtu par une couche de protection contre l'érosion

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Publication number
EP3728497A1
EP3728497A1 EP18833469.2A EP18833469A EP3728497A1 EP 3728497 A1 EP3728497 A1 EP 3728497A1 EP 18833469 A EP18833469 A EP 18833469A EP 3728497 A1 EP3728497 A1 EP 3728497A1
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EP
European Patent Office
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substrate
fibers
coated
protective layer
erosion
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP18833469.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Eric Chocheyras
Jean-Christophe Ichard
Erwann LE GOFF
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ArianeGroup SAS
Original Assignee
ArianeGroup SAS
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Filing date
Publication date
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Publication of EP3728497A1 publication Critical patent/EP3728497A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft

Definitions

  • the present invention relates to a substrate coated on an outer surface with an erosion protection layer.
  • Erosion caused by particles such as dust, sand, snow, rain, hail, or salt can lead to a change in the surface condition, or even the geometry of a substrate. This erosion can also lead to a degradation of the structural behavior of the substrate.
  • the erosion by the particles can lead to a modification of the surface state at their leading edge, negatively impacting the aerodynamic properties of the blade.
  • Other elements may be negatively affected by erosion, such as paint compositions intended to coat industrial equipment or buildings.
  • the invention relates to a substrate coated on an external surface by an erosion protection layer, said protective layer comprising a resin in which fibers having an average length of between 50 ⁇ m and 500 are dispersed. pm.
  • the use of fibers having a particular average length of between 50 ⁇ m and 500 ⁇ m advantageously makes it possible to impart improved erosion resistance to the substrate.
  • the fibers having such a length allow the creation of a network within the protective layer retaining the damaged elements following the impact with the particles responsible for erosion. When the fibers have an average length of less than 50 ⁇ m or greater than 500 ⁇ m, the network created does not make it possible to improve the resistance to erosion satisfactorily.
  • the average length of the fibers is between 80 ⁇ m and 150 ⁇ m.
  • fibers having such an average length makes it possible to further improve the resistance to erosion.
  • the fibers are chosen from: carbon fibers, glass fibers, silica fibers, basalt fibers, fibers of natural origin, such as flax fibers, and mixtures thereof.
  • the fibers may be carbon fibers.
  • Such types of fibers advantageously make it possible to further improve the erosion resistance.
  • the fibers are present in the protective layer in a mass content of between 0.1% and 30%, for example between 2.5% and 25%.
  • Such a characteristic makes it possible to further improve the resistance to erosion.
  • the average diameter of the fibers is less than or equal to 50 ⁇ m.
  • fibers having such a mean diameter advantageously makes it possible to obtain a more homogeneous network making it possible to better retain damaged elements, and thus to further improve the resistance to erosion.
  • the resin is a polyurethane resin.
  • the protective layer is a layer of paint in which the fibers are dispersed.
  • the substrate has an aerodynamic profile.
  • the substrate may be chosen from: blade, an aircraft wing or an aircraft fuselage.
  • the substrate may be a wind turbine blade.
  • the substrate is made of a composite material comprising a fiber reinforcement densified by a matrix, or a metallic material.
  • the matrix may be an organic matrix.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a first example of a coated substrate according to the invention
  • FIG. 2 schematically represents a second example of a substrate coated according to the invention
  • FIG. 3 schematically represents a third example of a substrate coated according to the invention
  • FIG. 4 schematically represents a wind turbine blade coated according to the invention
  • FIGS. 5A to 5D are photographs of a water erosion test result made on a substrate coated outside the invention.
  • FIGS. 6A to 6F are photographs of a water erosion test result made on a first example of a coated substrate according to the invention.
  • FIGS. 7A to 7D are photographs of a water erosion test result made on a second example of coated substrate according to the invention.
  • FIG. 1 shows a substrate 1 coated on an outer surface 6 by a layer 3 of protection against erosion.
  • the protective layer 3 may be in contact with the outer surface 6 of the substrate 1.
  • the outer surface 6 of the substrate 1 is intended to be exposed to a flow of particles responsible for an erosion phenomenon, for example drops of water or solid particles.
  • the substrate 1 may be of composite material and comprise a fiber reinforcement densified by a matrix.
  • the matrix may be an organic matrix, such as an epoxy resin.
  • the fiber reinforcement may comprise reinforcing fibers made of glass or carbon, or a mixture of such reinforcing fibers.
  • the substrate 1 may be metallic, for example aluminum alloy.
  • the protective layer 3 comprises a resin 5 in which fibers 7 having an average length of between 50 ⁇ m and 500 ⁇ m are dispersed.
  • the term "average length" refers to the length given by the statistical distribution to half of the population (size D50).
  • the average length of the fibers may be between 80 ⁇ m and 150 ⁇ m.
  • the average diameter of the fibers may be less than or equal to 50 ⁇ m.
  • the diameter of a fiber is its largest transverse dimension.
  • mean diameter refers to the diameter given by the statistical distribution to half of the population.
  • the fibers 7 can be chosen from: carbon fibers, glass fibers, silica fibers, basalt fibers, fibers of natural origin, such as flax fibers, and mixtures thereof.
  • the fibers 7 may be carbon fibers.
  • the resin 5 may be a polyurethane resin.
  • the resin 5 may be an epoxy resin.
  • the protective layer 3 can be formed by dispersing the fibers 7 in a paint composition.
  • the protective layer 3 may consist essentially of a paint composition comprising the fibers 7.
  • An example of a paint composition that may be used in the context of the invention is the paint marketed under the reference “RELEST® Wind HS”. Topcoat RAL 7035 "by BASF.
  • the fibers 7 may be present in the protective layer 3 in a mass content greater than or equal to 0.1%, for example greater than or equal to 2.5%, for example greater than or equal to 5%.
  • the fibers 7 may for example be present in the protective layer 3 in a mass content of between 0.1% and 30%, for example between 0.1% and 10%.
  • the fibers 7 may for example be present in the protective layer 3 in a mass content of between 2.5% and 25%, for example between 2.5% and 10%, and even between 5% and 10%.
  • the thickness e of the protective layer 3 may be greater than or equal to 50 ⁇ m, for example to 100 ⁇ m.
  • FIG. 2 shows an exemplary embodiment in which the outer surface 6 of the substrate 1 has been coated with several protective layers 3a and 3b loaded by the fibers 7.
  • the characteristics of the protective layer 3 described in connection with the Figure 1 apply to each of the protective layers 3a and 3b.
  • the protective layer 3b may be in contact with the protective layer 3a.
  • the protective layer 3b may be identical or different from the protective layer 3a.
  • the outer layer of the coating covering the substrate 1 is formed by a layer 3 or 3b loaded with fibers 7 with an average length of between 50 ⁇ m and 500 ⁇ m. pm.
  • a layer 3 or 3b loaded with fibers 7 with an average length of between 50 ⁇ m and 500 ⁇ m. pm.
  • the outer layer 4 of the coating covering the substrate 1 is not loaded by the fibers 7.
  • the outer layer 4 may be a paint layer.
  • the outer layer 4 can provide an anti-erosion function or an aesthetic function.
  • the characteristics of the protective layer 3 described in connection with FIG. 1 apply to the protective layer 3a of the example of FIG. 3.
  • the outer layer 4 may be in contact with the protective layer 3.
  • FIG. 4 shows an example in which the coated substrate 10 has an aerodynamic profile and here constitutes a wind turbine blade 10.
  • the protective layer 3 covers in particular the leading edge of the substrate 10.
  • the thickness of the protective layer 3 has been deliberately increased in FIG. 4 for reasons of readability.
  • the substrate 10 constitutes a rotating part, that is to say a part intended to be rotated.
  • the coated substrate may be a moving part such as a blade, an aircraft wing or an aircraft fuselage.
  • the substrate may be a fixed part such as the surface exposed to the external environment of an industrial equipment or a building.
  • Figures 5A, 5B, 5C and 5D show the coating state at 0, 30, 60 and 90 minutes, respectively.
  • the coating begins to be damaged after 60 minutes (Figure 5C). Following this damage, erosion is then rapid. It is found that the coating is completely eroded after 90 minutes ( Figure 5D).
  • FIGS. 6A to 6F A test according to the invention was carried out for which the results are provided in FIGS. 6A to 6F.
  • the carbon fibers previously cut to an average length of 120 ⁇ m were dispersed in the paint marketed under the reference "RELEST® Wind HS Topcoat RAL 7035" by the company BASF.
  • the average diameter of the fibers used was 7 ⁇ m.
  • This composition was then applied to a substrate so as to form a coating having a thickness of about 150 ⁇ m.
  • the coating formed had a carbon content of 10% by mass.
  • Figures 6A, 6B, 6C, 6D, 6E and 6F show the condition of the coating respectively at 0, 30, 60, 90, 120 and 150 minutes.
  • the presence of fibers in the protective layer modifies the degradation mode and improves the erosion resistance.
  • the surface condition of the protective layer is changed rather than eroded.
  • the appearance of a piercing of the protective layer is pushed back in time.
  • the first local breakthrough of the protective layer is only obtained after 150 minutes of testing (FIG. 6F).
  • the protective layer is not completely eroded but only locally pierced unlike the test outside the invention according to Example 1, where complete erosion was obtained as early as 90 minutes. .
  • Example 2 This test was identical to that of Example 2 except that the coating formed had a mass content of 2.5% carbon fiber.
  • Figures 7A, 7B, 7C and 7D show the coating state at 0, 30, 60 and 90 minutes, respectively.
  • Example 3 has a better resistance to erosion than that of Example 1. It is in fact simply obtained at after 90 minutes of testing a local drilling and no longer a complete erosion as in the test outside the invention according to Example 1.

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Abstract

L'invention concerne un substrat (1) revêtu sur une surface (6) externe par une couche (3) de protection contre l'érosion, ladite couche de protection comprenant une résine (5) dans laquelle sont dispersées des fibres (7) ayant une longueur moyenne comprise entre 50 pm et 500 pm.

Description

Substrat revêtu par une couche de protection contre l'érosion
La présente invention concerne un substrat revêtu sur une surface externe par une couche de protection contre l'érosion.
Arrière-plan de l'invention
L'érosion provoquée par des particules telles que les poussières, le sable, la neige, la pluie, la grêle, ou le sel peut conduire à une modification de l'état de surface, voire de la géométrie d'un substrat. Cette érosion peut aussi conduire à une dégradation de la tenue structurale du substrat.
Dans le cas particulier des pales, comme des pales rotatives telles que des pales d'éoliennes, l'érosion par les particules peut conduire à une modification de l'état de surface au niveau de leur bord d'attaque, impactant négativement les propriétés aérodynamiques de la pale. D'autres éléments peuvent être négativement affectés par l'érosion, c'est le cas notamment de compositions de peinture destinées à revêtir des équipements industriels ou des bâtiments.
Diverses solutions ont été proposées afin de conférer aux substrats une résistance accrue à l'érosion. On peut en particulier citer l'application de peintures spécifiques et de films, principalement à base de polyuréthane, sur les bords d'attaque de pales d'éolienne.
Les techniques de protection existantes présentent toutefois une durée de vie qui peut être améliorée. L'amélioration de cette durée de vie permettrait de diminuer la fréquence d'opérations de maintenance. En outre, la durée de vie d'un produit de protection a tendance à réduire avec l'augmentation de la taille des pales du fait de l'augmentation de la vitesse de choc, rendant ainsi encore plus souhaitable de disposer d'une protection conférant une résistance à l'érosion améliorée.
Objet et résumé de l'invention
L'invention vise, selon un premier aspect, un substrat revêtu sur une surface externe par une couche de protection contre l'érosion, ladite couche de protection comprenant une résine dans laquelle sont dispersées des fibres ayant une longueur moyenne comprise entre 50 pm et 500 pm. L'emploi de fibres ayant une longueur moyenne particulière, comprise entre 50 pm et 500 pm, permet avantageusement de conférer au substrat une résistance à l'érosion améliorée. Les fibres ayant une telle longueur permettent en effet la création d'un réseau au sein de la couche de protection retenant les éléments endommagés suite à l'impact avec les particules responsables de l'érosion. Lorsque les fibres ont une longueur moyenne inférieure à 50 pm ou supérieure à 500 pm, le réseau créé ne permet pas d'améliorer la résistance à l'érosion de manière satisfaisante.
Dans un exemple de réalisation, la longueur moyenne des fibres est comprise entre 80 pm et 150 pm.
L'emploi de fibres ayant une telle longueur moyenne permet d'améliorer davantage encore la résistance à l'érosion.
Dans un exemple de réalisation, les fibres sont choisies parmi : les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de silice, les fibres de basalte, les fibres d'origine naturelle, comme les fibres de lin, et leurs mélanges. En particulier, les fibres peuvent être des fibres de carbone.
De telles natures de fibres permettent avantageusement d'améliorer davantage encore la résistance à l'érosion.
Dans un exemple de réalisation, les fibres sont présentes dans la couche de protection en une teneur massique comprise entre 0,1% et 30%, par exemple entre 2,5% et 25%.
Une telle caractéristique permet d'améliorer davantage encore la résistance à l'érosion.
Dans un exemple de réalisation, le diamètre moyen des fibres est inférieur ou égal à 50 pm.
L'emploi de fibres ayant un tel diamètre moyen permet avantageusement d'obtenir un réseau plus homogène permettant d'encore mieux retenir des éléments endommagés, et donc d'améliorer davantage encore la résistance à l'érosion.
Dans un exemple de réalisation, la résine est une résine polyuréthane.
Dans un exemple de réalisation, la couche de protection est une couche de peinture dans laquelle sont dispersées les fibres.
Dans un exemple de réalisation, le substrat présente un profil aérodynamique. En particulier, le substrat peut être choisi parmi : une pale, une aile d'aéronef ou un fuselage d'aéronef. En particulier, le substrat peut être une pale d'éolienne.
Dans un exemple de réalisation, le substrat est en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, ou en matériau métallique. En particulier, la matrice peut être une matrice organique.
Brève description des dessins
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante, donnée à titre non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 représente, de manière schématique, un premier exemple de substrat revêtu selon l'invention,
- la figure 2 représente, de manière schématique, un deuxième exemple de substrat revêtu selon l'invention,
- la figure 3 représente, de manière schématique, un troisième exemple de substrat revêtu selon l'invention,
- la figure 4 représente, de manière schématique, une pale d'éolienne revêtue selon l'invention,
- les figures 5A à 5D sont des photographies d'un résultat d'essai d'érosion à l'eau réalisé sur un substrat revêtu hors invention,
- les figures 6A à 6F sont des photographies d'un résultat d'essai d'érosion à l'eau réalisé sur un premier exemple de substrat revêtu selon l'invention, et
- les figures 7A à 7D sont des photographies d'un résultat d'essai d'érosion à l'eau réalisé sur un deuxième exemple de substrat revêtu selon l'invention.
Description détaillée de modes de réalisation
On a représenté à la figure 1 un substrat 1 revêtu sur une surface externe 6 par une couche 3 de protection contre l'érosion. La couche 3 de protection peut être au contact de la surface externe 6 du substrat 1. Lorsqu'elle n'est pas revêtue de la couche 3 de protection, la surface externe 6 du substrat 1 est destinée à être exposée à un flux de particules responsables d'un phénomène d'érosion, par exemple à des gouttes d'eau ou à des particules solides. Le substrat 1 peut être en matériau composite et comporter un renfort fibreux densifié par une matrice. La matrice peut être une matrice organique, telle qu'une résine époxy. Le renfort fibreux peut comporter des fibres de renfort en verre ou en carbone, ou un mélange de telles fibres de renfort. En variante, le substrat 1 peut être métallique, par exemple en alliage d'aluminium.
La couche 3 de protection comprend une résine 5 dans laquelle sont dispersées des fibres 7 ayant une longueur moyenne comprise entre 50 pm et 500 pm. On désigne par « longueur moyenne », la longueur donnée par la distribution statistique à la moitié de la population (taille D50). La longueur moyenne des fibres peut être comprise entre 80 pm et 150 pm.
Comme indiqué plus haut, le diamètre moyen des fibres peut être inférieur ou égal à 50 pm. Le diamètre d'une fibre désigne sa plus grande dimension transversale. On désigne par « diamètre moyen », le diamètre donné par la distribution statistique à la moitié de la population.
Les fibres 7 peuvent être choisies parmi : les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de silice, les fibres de basalte, les fibres d'origine naturelle, comme les fibres de lin, et leurs mélanges. En particulier, les fibres 7 peuvent être des fibres de carbone.
La résine 5 peut être une résine polyuréthane. En variante, la résine 5 peut être une résine époxy.
Selon un exemple, la couche 3 de protection peut être formée en dispersant les fibres 7 dans une composition de peinture. La couche 3 de protection peut être essentiellement constituée d'une composition de peinture comprenant les fibres 7. Un exemple de composition de peinture pouvant être mis en oeuvre dans le cadre de l'invention est la peinture commercialisée sous la référence « RELEST® Wind HS Topcoat RAL 7035 » par la société BASF.
Les fibres 7 peuvent être présentes dans la couche 3 de protection en une teneur massique supérieure ou égale à 0,1%, par exemple supérieure ou égale à 2,5%, par exemple supérieure ou égale à 5%.
Les fibres 7 peuvent par exemple être présentes dans la couche 3 de protection en une teneur massique comprise entre 0,1% et 30%, par exemple entre 0,1% et 10%. Les fibres 7 peuvent par exemple être présentes dans la couche 3 de protection en une teneur massique comprise entre 2,5% et 25%, par exemple entre 2,5% et 10%, voire entre 5% et 10%.
L'épaisseur e de la couche 3 de protection peut être supérieure ou égale à 50 pm, par exemple à 100 pm.
On a représenté à la figure 2 un exemple de réalisation dans lequel la surface externe 6 du substrat 1 a été revêtue par plusieurs couches de protection 3a et 3b chargées par les fibres 7. Les caractéristiques de la couche 3 de protection décrites en lien avec la figure 1 s'appliquent à chacune des couches de protection 3a et 3b. La couche de protection 3b peut être au contact de la couche de protection 3a. La couche de protection 3b peut être identique ou différente de la couche de protection 3a. On a représenté un exemple de réalisation à deux couches de protection 3a et 3b superposées. Dans une variante non illustrée, le revêtement pourrait être formé de plus de deux couches superposées chargées de fibres 7.
Dans les exemples des figures 1 et 2, la couche externe du revêtement recouvrant le substrat 1 (i.e. la couche plus éloignée du substrat 1) est formée par une couche 3 ou 3b chargée par des fibres 7 de longueur moyenne comprise entre 50 pm et 500 pm. On ne sort toutefois pas du cadre de l'invention lorsqu'il en est autrement, comme il va à présent être décrit en lien avec la figure 3.
Dans le cas de la figure 3, la couche externe 4 du revêtement recouvrant le substrat 1 n'est pas chargée par les fibres 7. La couche externe 4 peut être une couche de peinture. La couche externe 4 peut apporter une fonction anti-érosion ou une fonction esthétique. Les caractéristiques de la couche de protection 3 décrite en lien avec la figure 1 s'appliquent à la couche de protection 3a de l'exemple de la figure 3. La couche externe 4 peut être au contact de la couche de protection 3. Dans une variante non illustrée, on pourrait avoir une pluralité de couches superposées chacune chargée par des fibres 7, et une couche externe 4 recouvrant ces couches superposées. On a représenté à la figure 4 un exemple dans lequel le substrat 10 revêtu a un profil aérodynamique et constitue ici une pale d'éolienne 10. Selon cet exemple, la couche de protection 3 recouvre notamment le bord d'attaque du substrat 10. L'épaisseur de la couche de protection 3 a été volontairement augmentée sur la figure 4 pour des raisons de lisibilité.
Dans cet exemple, le substrat 10 constitue une pièce rotative, c'est-à-dire une pièce destinée à être mise en rotation. Le substrat revêtu peut être une pièce mobile comme une pale, une aile d'aéronef ou un fuselage d'aéronef. En variante, le substrat peut constituer une partie fixe comme la surface exposée à l'environnement extérieur d'un équipement industriel ou d'un bâtiment.
Exemples
Différents essais ont été réalisés pour évaluer l'amélioration de la résistance à l'érosion obtenue par mise en œuvre de l'invention. Les essais ont tous été effectués selon la norme ASTM G73-10 (« Standard test method for liquid impingement érosion using rotating apparatus »).
Exemple 1 (comparatif)
Un premier essai hors invention a été réalisé pour lequel les résultats sont fournis aux figures 5A à 5D.
Lors de cet essai, une peinture commercialisée sous la référence « RELEST® Wind HS Topcoat RAL 7035 » par la société BASF a été appliquée sur un substrat de sorte à former un revêtement ayant une épaisseur d'environ 150 pm.
Les figures 5A, 5B, 5C et 5D montrent l'état du revêtement respectivement à 0, 30, 60 et 90 minutes.
Le revêtement commence à être endommagé au bout de 60 minutes (figure 5C). Suite à cet endommagement, l'érosion est ensuite rapide. On constate que le revêtement est complètement érodé au bout de 90 minutes (figure 5D).
Exemple 2 (selon l'invention)
Un essai selon l'invention a été réalisé pour lequel les résultats sont fournis aux figures 6A à 6F. Lors de cet essai des fibres de carbone préalablement coupées à une longueur moyenne de 120 pm ont été dispersées dans la peinture commercialisée sous la référence « RELEST® Wind HS Topcoat RAL 7035 » par la société BASF. Le diamètre moyen des fibres utilisées était de 7 pm. Cette composition a ensuite été appliquée sur un substrat de sorte à former un revêtement ayant une épaisseur d'environ 150 pm. Le revêtement formé avait une teneur massique de 10% en fibres de carbone.
Les figures 6A, 6B, 6C, 6D, 6E et 6F montrent l'état du revêtement respectivement à 0, 30, 60, 90, 120 et 150 minutes.
La présence de fibres dans la couche de protection modifie le mode de dégradation et améliore la résistance à l'érosion. Lorsque les fibres sont présentes, l'état de surface de la couche de protection est modifié plutôt que celle-ci ne s'érode. L'apparition d'un percement de la couche de protection est repoussée dans le temps.
On constate des traces visibles dès 60 minutes traduisant la modification de l'état de surface de la couche de protection (figures 6C- 6E).
En revanche, le premier percement local de la couche de protection n'est obtenu qu'après 150 minutes d'essai (figure 6F). En outre, même au bout de 150 minutes d'essai, la couche de protection n'est pas complètement érodée mais seulement percée localement à la différence de l'essai hors invention selon l'exemple 1 où une érosion complète était obtenue dès 90 minutes.
Exemple 3 (selon l'invention)
Un autre essai selon l'invention a été réalisé pour lequel les résultats sont fournis aux figures 7A à 7D.
Cet essai était identique à celui de l'exemple 2 à la différence que le revêtement formé présentait une teneur massique de 2,5% en fibres de carbone.
Les figures 7A, 7B, 7C et 7D montrent l'état du revêtement respectivement à 0, 30, 60 et 90 minutes.
Le revêtement de l'exemple 3 présente une meilleure résistance à l'érosion que celui de l'exemple 1. Il est en effet simplement obtenu au bout 90 minutes d'essai un percement local et non plus une érosion complète comme dans l'essai hors invention selon l'exemple 1.
L'expression « comprise entre ... et ... » doit se comprendre comme incluant les bornes.

Claims

REVENDICATIONS
1. Substrat (1 ; 10) revêtu sur une surface (6) externe par une couche (3 ; 3a ; 3b) de protection contre l'érosion, ladite couche de protection comprenant une résine (5) dans laquelle sont dispersées des fibres (7) ayant une longueur moyenne comprise entre 50 pm et 500 pm.
2. Substrat (1 ; 10) revêtu selon la revendication 1, dans lequel la longueur moyenne des fibres (7) est comprise entre 80 pm et 150 pm.
3. Substrat (1 ; 10) revêtu selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel les fibres (7) sont choisies parmi : les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de silice, les fibres de basalte, les fibres d'origine naturelle et leurs mélanges.
4. Substrat (1 ; 10) revêtu selon la revendication 3, dans lequel les fibres (7) sont des fibres de carbone.
5. Substrat (1 ; 10) revêtu selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les fibres (7) sont présentes dans la couche de protection (3 ; 3a ; 3b) en une teneur massique comprise entre 0,1% et 30%.
6. Substrat (1 ; 10) revêtu selon la revendication 5, dans lequel les fibres (7) sont présentes dans la couche de protection (3 ; 3a ; 3b) en une teneur massique comprise entre 2,5% et 25%.
7. Substrat (1 ; 10) revêtu selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le diamètre moyen des fibres (7) est inférieur ou égal à 50 pm.
8. Substrat (1 ; 10) revêtu selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la résine (5) est une résine polyuréthane.
9. Substrat (1 ; 10) revêtu selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la couche de protection (3 ; 3a ; 3b) est une couche de peinture dans laquelle sont dispersées les fibres (7).
10. Substrat (10) revêtu selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le substrat présente un profil aérodynamique.
11. Substrat revêtu selon la revendication 10, dans lequel le substrat est choisi parmi : une pale (10), une aile d'aéronef ou un fuselage d'aéronef.
12. Substrat (10) revêtu selon la revendication 11, dans lequel le substrat est une pale d'éolienne.
13. Substrat revêtu selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel le substrat (1 ; 10) est en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, ou en matériau métallique.
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