EP3606735A1 - Method for producing composite material parts from needled preforms - Google Patents

Method for producing composite material parts from needled preforms

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Publication number
EP3606735A1
EP3606735A1 EP18721432.5A EP18721432A EP3606735A1 EP 3606735 A1 EP3606735 A1 EP 3606735A1 EP 18721432 A EP18721432 A EP 18721432A EP 3606735 A1 EP3606735 A1 EP 3606735A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
preform
polymer
filaments
needling
fibers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18721432.5A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Alexander Hamlyn
Sophie JOB
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Coriolis Group
Original Assignee
Coriolis Group
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Coriolis Group filed Critical Coriolis Group
Publication of EP3606735A1 publication Critical patent/EP3606735A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
    • B29C70/24—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in at least three directions forming a three dimensional structure

Definitions

  • the present invention relates to a method of producing parts made of composite material.
  • Methods for producing composite material parts comprising continuous fibers and a polymer matrix, said method comprising a step of producing a preform formed from unidirectional continuous fibers and a polymer intended to form the matrix, and a heat treatment step of the preform to form the composite material part.
  • the preform can be made by automatic draping unidirectional continuous fibers provided with said polymer, the resulting preforms comprising several superimposed folds of unidirectional continuous fibers.
  • the fibers may for example be applied to the contact, by means of a roller, by a method of placing fibers, each fold being formed by draping on a mold of one or more contiguous bands, each formed of one or more fibers flat, ribbon type, such as carbon fibers consisting of a multitude of carbon threads or filaments.
  • draping the polymer is heated to soften or melt, and thus ensure the binding of the folds.
  • the polymer is present in sufficient quantity to form the matrix during the heat treatment, the preform comprising at least 30% by weight of polymer.
  • the heat treatment consists of a baking or curing operation of the polymer.
  • the heat treatment consists of a consolidation operation of the polymer.
  • the preforms can be draped substantially flat, or in an intermediate form allowing high rates, the preforms then being thermoformed to the desired final shape.
  • thermoforming operation requires a substantial heating of the preform in order to soften or melt the entire polymer, this temperature rise operation considerably reducing the forming cycle time.
  • the object of the present invention is to provide a method of manufacturing composite material parts to overcome at least one of the aforementioned drawbacks.
  • the subject of the present invention is a process for producing parts made of composite material comprising continuous fibers and a matrix formed of at least one first polymer, said process comprising a step of producing a preform formed from continuous fibers, preferably unidirectional, and the first polymer, and a heat treatment step of the preform to form the composite material part, characterized in that it further comprises, prior to the heat treatment step, a step of applying non-woven filaments to at least a first major face of the preform, and a needling step of said filaments by means of a needling device comprising a plurality of needles, each provided with at least one notch, so that filaments are driven by the needles and arranged in one direction substantially perpendicular to the continuous fibers of the preform.
  • the needles are driven in a movement back and forth by a drive system of the needling device, to pass through the preform, preferably from one side to the other.
  • a drive system of the needling device to pass through the preform, preferably from one side to the other.
  • these filaments are positioned in the notches of the needles and are driven by the needles through the preform.
  • These needled filaments positioned in the Z direction, in the thickness of the preform stabilize the preform and make it possible to increase the cohesion of the preform for the subsequent preform processing step (s), in particular to avoid delamination or unwanted displacement of continuous fibers of the preform during transfer of the preform for the heat treatment step or a possible forming step.
  • the latter make it possible to obtain a composite material part reinforced in the Z direction, in the thickness of the part.
  • the notches in the needles are filled by the filaments so that the unidirectional fibers are not or little entrained or damaged by the needles.
  • the needles are arranged so that their notches can not carry the continuous fibers of the preform, the notches being preferably arranged at 90 ° of the main orientation of the fibers.
  • the continuous fibers are preferably unidirectional fibers, for example carbon fibers, glass fibers, synthetic fibers such as aramid fibers, polyethylene fibers, and / or natural fibers, such as, for example, flax fibers.
  • the first polymer is a thermoplastic and / or thermosetting polymer.
  • the heat treatment step is carried out at a temperature ensuring the firing of the first polymer, in the case of a thermosetting polymer, or the consolidation of the first polymer, in the case of a thermoplastic polymer.
  • the composite material part according to the invention preferably comprises at least 30% by weight of polymer and / or preferably at least 35% by volume of polymer.
  • the composite material part according to the invention comprises at least 40% by volume of unidirectional continuous fibers, preferably at least 50% by volume, better still at least 55% by volume of unidirectional continuous fibers.
  • the method according to the invention may advantageously be used for the production of composite material parts, particularly in the field of automotive or aerospace.
  • the nonwoven filaments applied during the application step are formed from at least one second polymer.
  • This second polymer is preferably a thermoplastic polymer.
  • the heat treatment step is performed at a temperature below the melting temperature of the second polymer, the filaments conferring a Z reinforcement of the final piece.
  • this is carried out at a temperature below the melting temperature, and preferably above the glass transition temperature of said second polymer, so that the filaments ensure good fiber retention. of the preform during the forming step, in particular its mechanical resistance to delamination.
  • the filaments applied on the preform are mineral fibers, in particular ceramic fibers such as glass fibers, carbon fibers, or metal fibers, the filaments making it possible to reinforce the preform as well as the final piece in the thickness.
  • the needling density is defined in particular according to the desired permeability and stabilization, and the type of needle used. According to one embodiment, the needling density during the needling step is between 10 and 350 strokes / cm 2 . In the case of a needling device equipped with forked needles, the needling density is preferably 150 to 350 strokes / cm 2 , more preferably 200 to 300 strokes / cm 2 . In the case of a needling device provided with barbed needles, each comprising a plurality of notches, the density needling is preferably 10 to 100 strokes / cm 2 , more preferably 40 to 60 strokes / cm 2 .
  • the working part of the needles preferably has a diameter of between 0.30 and 0.60 mm, preferably between 0.40 and 0.50 mm (gauges 38 to 42).
  • the width and / or depth of the notches are between 0.03 and 0.1 mm, preferably between 0.04 and 0.06 mm.
  • the length of the filaments is defined according to the thickness of the preform, preferably so that the needled filaments pass through the preform. Furthermore, the needled filaments should preferably be long enough to remain entangled on the first face of the preform, and thus ensure better stability of the preform.
  • the filaments applied on the preform have a length of between 10 and 100 mm, preferably between 40 and 60 mm, and a diameter of between 5 and 50 ⁇ , preferably 10 to 35 ⁇ .
  • the needling is carried out so that filaments transferred by the needles protrude from the second main face of the preform which is opposite to the first main face on which the filaments have been applied, over a length between 1 and 10 mm, preferably 2 to 6 mm, some of these filaments being able to form loops protruding from the second face of the preform.
  • the method according to the invention comprises a step of applying nonwoven filaments to the second main face of the dry preform, and a step of needling said filaments present on said second main face.
  • the needling of the filaments present on said second main face and the needling of the filaments present on said first main face are made simultaneously.
  • the needling is performed by means of forked needles, preferably with a needle penetration depth of between 1 and 10 mm, preferably between 2 and 6 mm.
  • the use of forked needles makes it possible to obtain an effective needling of the filaments, without deterioration of the fibers of the preform.
  • said filament application step comprises the application of a nonwoven web or felt formed of said filaments.
  • the felts used may be isotropic, with randomly oriented filaments, or oriented felts with filaments having a preferred orientation.
  • the needles, and more particularly their notches are arranged according to the orientation of the filaments so as to optimize the rate of setting of filaments by the needles.
  • the oriented felt is advantageously applied to the preform so that the filaments form a non-zero angle with the continuous fibers of the main orientation of the preform, for example an angle of 90 °.
  • the felt has a basis weight of 5 to 100 g / m 2 , and / or the preform provided with filaments comprises from 1 to 10% by weight of filaments, preferably from 2 to 5% by weight of filaments.
  • the non-transferred filaments present on the first main face may be removed by peeling the felt or not.
  • the remainder of felt is held on the preform for the heat treatment operation and possibly the preliminary forming operation, the felts may increase the impact strength of the preform and / or improve the surface appearance of the preform.
  • the first polymer is in the form of powder and / or one or more webs and / or yarns, said yarns and said continuous fibers are preferably comêlés and form comêlés.
  • the preforms are obtained from prepreg fibers of the first polymer. With respect to the use of pre-impregnated fibers of the first polymer, the use of a first polymer in powder form, and / or fog (s) and / or son makes it possible to facilitate the subsequent needling operation.
  • the method comprises making a nonwoven preform.
  • the method comprises the production of an initial preform, comprising several superimposed folds, said folds being formed from preferably unidirectional continuous fibers and the first polymer.
  • the preform is obtained by a fiber placement method, known per se.
  • the production of the preform comprises the production of superimposed folds, by application to contact, by means of an application roll, of preferably unidirectional continuous fibers and of the first polymer on a draping tool, each fold being performed by applying one or more strips in an orientation on the draping tool or on strips of the previous fold, each band being formed of one or more fibers.
  • the first polymer is in the form of powder, and / or one or more webs, and / or yarns, preferably the powder and / or the web (s) are pre-applied on the fibers before draping, and / or the fibers form with the polymer son comêlés.
  • the first polymer is partially heated in order to render a part of the first adhesive polymer and to ensure cohesion of the preform, sufficient for its subsequent treatment.
  • the draped fibers are provided with a third polymer, forming with the first polymer the matrix or constituting a binder, the draping being carried out by applying heating to heat the third polymer to make it sticky, the first polymer remaining little or not sticky.
  • This third polymer ensures the binding of the folds during draping.
  • the matrix is formed of a majority of first polymer, the third polymer forming for example up to 20% by weight of the matrix.
  • the third polymer may be in the form of powder, haze (s) and / or yarns, and be present with the first polymer on the fibers before they are draped.
  • the preforms are obtained by applying fibers provided with the first polymer and the binder and / or by applying fibers provided solely with the first polymer, and applying a binder, for example by spraying a liquid binder and / or projection of a binder in the form of powder, on the application surface and / or on the previously draped fibers.
  • the preform comprises less than 10% by weight of binder, preferably less than 5% by weight of binder.
  • the placement of fibers is advantageously automated by means of a fiber placement head, known per se, comprising a compacting roller intended to come into contact against the tooling for applying a strip formed of one or more continuous flat fibers, and a guide system for guiding the at least one fiber on said roller, by relative movement of the applicator head relative to the drape surface along different paths.
  • the preform comprises for example from 2 to 100 superposed folds.
  • the said unidirectional continuous fibers are preferably in the form of flat unidirectional continuous fibers, conventionally called wicks, comprising a multitude of filaments.
  • the fibers for example, have widths of one-eighth, one-quarter or one-half inch (1/8 ", 1/4" or 1/2 "). also fibers of greater width, greater than 1/2 inch, conventionally called band in placement technology.
  • the fibers may be fixed to the mold, for example mechanically or by gluing, only at the beginning and at the end of the trajectory, the roll preferably being in contact at the beginning and at the end of the trajectory, and possibly at a distance from the surface. on the rest of the trajectory.
  • the second polymer and the third polymer when present, may be different or identical or of the same family.
  • the second polymer forming the binder and / or the second polymer forming the filaments is a thermoplastic polymer, preferably chosen from the group consisting of polyamides, especially aromatic polyamides (aramides), polyesters such as polyethylene terephthalate, polyethersulfones, polyetheretherketones, phenylene polysulfides, polyurethanes, epoxides, polyolefins, polylactic acid, polyacrylics, and mixtures thereof.
  • polyamides especially aromatic polyamides (aramides)
  • polyesters such as polyethylene terephthalate, polyethersulfones, polyetheretherketones, phenylene polysulfides, polyurethanes, epoxides, polyolefins, polylactic acid, polyacrylics, and mixtures thereof.
  • thermosetting polymer the third thermosetting polymer and / or the second thermosetting polymer are for example selected from the group consisting of epoxides, polyesters, vinyl esters, phenolics, polyimides, bismaleimides, and mixtures thereof.
  • the first polymer is different from the second and third polymers.
  • the first polymer is a thermoplastic polymer, preferably chosen from the group consisting of polyamides, especially aromatic polyamides (aramides), polyesters such as polyethylene terephthalate, polyethersulfones, polyetheretherketones, phenylene polysulfides, polyurethanes, epoxides, polyolefins, polylactic acid, polyacrylics, and mixtures thereof.
  • aromatic polyamides aromatic polyamides
  • polyesters such as polyethylene terephthalate, polyethersulfones, polyetheretherketones, phenylene polysulfides, polyurethanes, epoxides, polyolefins, polylactic acid, polyacrylics, and mixtures thereof.
  • a first thermosetting polymer it is for example selected from the group consisting of epoxides, polyesters, vinyl esters, phenolics, polyimides, bismaleimides, and mixtures thereof.
  • the method comprises a step of thermoforming the reinforced preform obtained after the needling step, for example between the male forming tool and the female forming tool of a press, to obtain a three-dimensional preform, the heat treatment step for baking or consolidating the first polymer, and the possible third polymer that can be performed, directly after the forming operation, by maintaining the preform between the maize tool and the female tool, in particular in the case of a first thermoplastic polymer.
  • the forming is performed by means of a vacuum cover, after positioning the preform on a forming tool.
  • thermoforming is performed at a thermoforming temperature lower than the melting temperature of the second polymer, and preferably greater than the glass transition temperature of the second polymer, the three-dimensional preform obtained after the thermoforming being subjected to the impregnation step.
  • the deformation of the preform during forming is done fiber by fiber.
  • the needling operation of the preform according to the invention prior to the forming operation makes it possible to obtain a homogeneous deformation of the preform, due to the sliding of the needled filaments.
  • the filaments of the felt present on each main face of the preform allow the preform to slide in the press without adhesion.
  • Exterior filaments stabilize surfaces external of the preform by limiting or eliminating local deformations of the preform and thus ensure a homogeneous deformation of the fibers of the preform.
  • the method according to the invention thus makes it possible to promote the sliding mechanisms between the forming tools and the preform, and thus to limit, or even eliminate, the fiber defects of the outer plies of the preforms resulting from the friction between the preform and the tooling of the preforms. forming in previous forming processes.
  • the forming is preferably carried out at a forming temperature lower than the melting temperature of the third polymer, and preferably greater than the glass transition temperature of said third polymer, the forming temperature being preferably lower than at the glass transition temperature of the first polymer.
  • the forming is carried out hot, the initial preform being heated to a forming temperature before and / or during forming to increase the formability of the preform.
  • the initial preform can be preheated before forming, by passing through an oven or tunnel and / or the preform can be heated during forming, for example by heating the male forming tool and / or the female forming tool.
  • the preform is only preheated by passage in oven or tunnel, the tools of the press not being heated, thus simplifying the press tools.
  • the forming is preferably carried out at a forming temperature lower than the melting temperature of the first polymer, and preferably greater than the glass transition temperature of said first polymer.
  • the initial preform can be two-dimensional, obtained by draping on the flat surface of a tool, or three-dimensional, the forming can then be performed to obtain three-dimensional pieces of complex shape that can not be obtained by draping, including fiber placement.
  • Another subject of the invention is a needle-punched reinforced preform obtained at the end of the needling step of the method described above, as well as a piece of composite material as obtained according to the method described above.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of an example of a three-dimensional piece of composite material made according to the method according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic side view illustrating the draping operation of the initial preform
  • FIG. 3 is a schematic side view illustrating the needling operation of a non-woven fiber felt applied to the preform
  • FIG. 4 is a schematic view of a beard needle that can be used in the needling device, and FIG. 5 is a partial enlarged view of FIG. 4;
  • Figure 6 is a view similar to that of Figure 5 illustrating a forked needle for use in the needling device
  • FIG. 7 is a schematic partial sectional view of the preform after needling
  • FIG. 8 and 9 are sectional views of the press illustrating the forming operation of the preform obtained after needling
  • FIG. 10 is a schematic side view of a draping and needling system according to a first embodiment
  • FIG. 11 is a schematic side view of a draping and needling system according to a second embodiment, and FIG. 12 is a partial enlarged view of FIG. 12;
  • FIG. 13 is a schematic side view of a draping and needling system according to a third embodiment.
  • FIG. 14 and 15 are respectively a top view and a side view of a needling device according to an alternative embodiment.
  • FIG. 1 illustrates an example of a piece of three-dimensional composite material 1 that can be produced according to a method of the invention, comprising the draping of continuous fibers to form a flat preform, the application of a non-woven fiber felt to the preform and the needling of said felt, forming of the preform and treatment thermal of the preform.
  • the piece here has the shape of a spherical cap 11 with an annular rim 12.
  • continuous unidirectional fiber plies are draped flat on a lay-up tool 2 in different orientations, to form a two-dimensional initial plate or preform 101 presenting two opposite main faces. 111, 112.
  • the draping is carried out by means of a draping device 3 comprising a fiber placement head 30, known per se, allowing automatic draping in contact with strips formed of one or more fibers.
  • the fibers F enter the head 3 in the form of two plies of fibers, and the head comprises a guide system 31 for guiding the fibers to the compaction roller 32 in the form of a fiber web in which the fibers are arranged side by side, for example substantially edge to edge.
  • the head comprises, on either side of the guiding system, cutting means 33 for individually cutting each fiber passing through the guiding system, locking means 34 for blocking each fiber that has just been cut, and means rerouting 35 to individually drive each fiber, so that at any time stop and resume the application of a fiber, and choose the width of the band.
  • the draping of a strip is achieved by relative movement of the head relative to the substantially planar draping surface of the draping tool.
  • the head comprises for example a support structure (not shown) on which is mounted the guide system and by which the head can be assembled to a displacement system, able to move the head in at least two directions perpendicular to each other. 'other.
  • the head is for example designed to receive eight fibers, and allow the application of strips of 1 to 8 fibers 6.35 mm (1/4 inch) wide.
  • the head is used for producing a preform from fibers provided with a first polymer for forming the polymer matrix of the part.
  • the head 3 is preferably equipped with a heating system (not shown), for example of the IR or laser lamp type, in order to heat the first polymer during application of the fibers, and thus to allow at least one fiber adhesion. different folds.
  • the heating system the fibers are heated prior to their application on the application surface, as well as the application surface or the fibers previously deposited, upstream of the roll relative to the direction of advance of the head.
  • the fibers are, for example, flat continuous carbon fibers, of the wick type, comprising a multitude of carbon threads or filaments, with a first thermoplastic polymer present in an amount of the order of 40% by weight.
  • the first polymer is, for example, a thermoplastic polymer in powder form, only part of the powder being melted during the application of the fibers to ensure partial welding of the plies.
  • a nonwoven filament or fiber felt 40 is applied to a first main face 111 of the preform, and the preform thus provided with the felt is subjected to a needling operation, as schematically illustrated. in FIG. 3, by passing through a needling or needling device.
  • the felt comprises, for example, non-woven filaments formed of a second thermoplastic polymer.
  • the needling machine known per se for consolidating webs of fibers, comprises a plurality of needles 51 mounted on a support 52 or needle board, able to be driven, by appropriate means 53, by means of a moving movement. and back in a direction parallel to the needles.
  • the needling machine comprises a perforated support table 54 arranged facing the needles and intended to support the preform, and a stripper or stripper 55 placed between the support table and the needles, provided with through holes for the passage of the needles.
  • the support table also includes a set of holes to allow the passage of the needles after they have passed through the preform.
  • the needling machine is, for example, equipped with so-called barbed needles 51, as illustrated in FIGS.
  • the needling machine is equipped with so-called forked needles, such as illustrated in Figure 6, comprising one or more notches 151b at the end of its working portion 151a.
  • the preform is driven positively in the direction of the arrow referenced Fl, and the needles are driven back and forth.
  • fibers of the felt are positioned in the notches 51b of the needles and are driven through the entire thickness of the preform, the filaments emerging on the second main face 112, as schematically illustrated.
  • the needling density is defined according to the frequency of the reciprocating movement of the needles, the number of needles, and the speed of advance of the preform in the needling machine.
  • the remainder of the felt formed by the filaments on the first side that have not been needled may be held on the preform or removed.
  • the needling density and the penetration depth of the needles which is equal to the distance between the end of the needle and the second main face of the preform, are defined so that the preform presents a quantity of filaments, preferably similar, on each of its faces, these filaments on the surface increasing the permeability of the preform, and also facilitate the forming operation.
  • the filaments are not applied in the form of a felt, but projected in a random manner on the first face of the preform.
  • the preform provided with needled filaments is then transferred to a press for the forming operation, also called a stamping operation.
  • the press 6 comprises a female forming tool 61 or die, having a recess whose shape corresponds to that of the spherical cap 12 of the preform to be produced, and a male forming tool 62, or punch, comprising a boss of complementary shape.
  • the forming is performed by relative approximation of the male forming tool and the female forming tool, an open position of the press illustrated in Figure 4 to a closed position of the press illustrated in Figure 5.
  • the forming is carried out hot, the preform being at a forming temperature between the glass transition temperature and the melting temperature of the first polymer, and between the glass transition temperature and the melting temperature of the second polymer forming the filaments of the first polymer. felt.
  • This forming temperature of the preform is obtained by preheating the preform before positioning in the press and / or by heating the two tools 61, 62. This preheating is for example performed by passing the initial preform between the upper and lower infrared lamp ramps of an oven or preheating tunnel.
  • the preform is kept under tension by a tensioning system, for example of the blank type, as shown schematically under the reference 63.
  • the preform is then subjected to a heat treatment operation, in order to melt the entire first polymer and form the part.
  • the tools 61, 62 are then spaced from each other in the open position to be able to demold the press part, the composite part 1 may be subjected to a possible clipping operation.
  • the fibers provided with the first polymer are further provided with a binder conventionally called "binder", to impart stickiness to the fibers during draping and to ensure the cohesion of the preform.
  • the binder consisting of a third polymer, can be applied to the fibers provided with the first polymer before draping, for example in the form of haze and / or powder, pre-binder-loaded fiber reels then being loaded into the fiber placement machine.
  • the binder may be applied in line, during the draping of the fibers, for example directly on the fibers to be draped, for example in the form of filaments, as described in the French patent application No.
  • the third thermoplastic polymer has a melting point lower than the melting point of the first polymer. During draping, heating is performed to heat at least part of the third polymer and ensure the cohesion of the preform. During the subsequent forming, the preform is brought to a forming temperature between the glass transition temperature and the melting temperature of the third polymer.
  • Example 1 - Drapage Drape a preform by placing carbon fibers provided with a first polymer, formed of a polypropylene, in the form of son, having a melting point of the order of 160 ° C, and a temperature of glass transition of about 10 ° C, the preform being made by draping eight plies of fibers in different orientations, according to the following stack: +45 o / -45 0 90 ° / 90 0 o / -45 + 45 °, the polypropylene being brought to the surface at a temperature of 120 ° C.
  • Forming forming at a forming temperature of 120 ° C.
  • Example 2 The draping, forming and heat treatment steps are identical to those of Example 1.
  • FIG. 10 illustrates a draping and needling system 108 according to the invention in which the transfer of the preform from the lay-up device 3 to the needling machine 5, as well as the advance of the preform during needle punching, are carried out by means of of a support film 80.
  • a support film is unwound from an upstream roller 81 passes on the lay-up plate 2, between the support table and the stripper of the needling machine, then on a cutting plate 83, and is re-wound on a downstream roll 82.
  • the preform is first draped over the support film and then transferred to the needling by winding the film on the downstream roll. During this transfer, the felt 4 is unwound automatically from a spool 40 to be applied to the upper face of the preform.
  • the reinforced preform is then fed to the cutting plate 83, for cutting, for example by an ultrasound cutting system 84, the film around the preform.
  • the support film may then be removed from the preform or held thereon for the subsequent heat treatment phase, with a possible intermediate forming step.
  • the draping preferably takes place with the support film in the stationary state.
  • the cutting of the film of a preform can for example be performed simultaneously with the draping of a new preform.
  • FIGS. 11 and 12 illustrate an alternative embodiment of a draping and needling system 208, in which the preform is draped on the upper run of a first belt conveyor 280, transferred to a second belt conveyor 284 for the application of the felt, then transferred to the support table of the needling machine 205 which is here formed by the upper strand of a third belt conveyor 250, which ensures the advance of the preform during needling.
  • the first conveyor 280 comprises an endless belt 281 mounted between an upstream roll and a downstream roll, at least one of which is motorized.
  • the upper strand 28a of the strip rests on the draping plate 2 and the preform is draped over said upper strand, preferably when the strand is stopped.
  • the conveyor is activated to transfer the preform to the upper strand 285a of the web 285 of the second conveyor 284, the web being mounted between an upstream roll and a downstream roll.
  • the non-woven filament felt is applied to the upper face of the preform, as the preform advances over the second conveyor, and the preform provided with the felt is transferred to the upper end of the third conveyor for the first time. needling operation.
  • the strip 251 of this third conveyor is also mounted between an upstream roll 252 and a downstream roll 253.
  • the third conveyor is a brush conveyor, in which the band has a plurality of bristles on which the preform rests, and in which the needles penetrate during needle punching, over a depth of penetration, defined for example between 2 and 10 mm.
  • FIG. 13 illustrates another system 308 according to the invention in which the preform is draped over the nonwoven filament felt, said felt being used for transferring the preform of the lay-up device 3 to the needling machine 5, as well as for the advance of the preform during needling.
  • the felt unwound from a spool 40 passes on the draping plate 2, between the support table and the stripper of the needling machine, then on a cutting plate 83, and is re-wound on a downstream roll 382.
  • the needling machine is in an inverted position, so that the needle board is disposed on the side of the preform provided with the felt.
  • the felt is advantageously oriented felt, said felt being arranged so that the main orientation filaments are arranged in the direction of advance of the felt so that said felt has a good mechanical strength ensuring the support and transfer of the preform one post to another.
  • FIGS. 14 and 15 illustrate an alternative embodiment in which the preform provided with the felt is mounted on a frame 305 by means of grippers, the needling operation being carried out by displacement in translation of the frame relative to a needling machine 5 by means of appropriate means.
  • the preform is for example maintained between an upstream clamp 351 and a downstream clamp 352, and is positioned between the stripper and the support table of the needling machine.

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Abstract

The present invention concerns a method for producing composite material parts comprising continuous fibres and a matrix composed of at least a first polymer, the method comprising - a step of producing a preform (101), formed from continuous fibres and the first polymer, - a step of applying non-woven filaments to at least a first main face (111) of the preform, - a step of needling said filaments by means of a needling device (5) comprising a plurality of needles (51), each having at least one notch, such that filaments are drawn by the needles and are arranged in a direction substantially perpendicular to the continuous fibres of the preform, and - a step of applying a heat treatment to the preform to obtain the composite material part.

Description

PROCÉDÉ DE RÉALISATION DE PIÈCES EN MATÉRIAU COMPOSITE A PARTIR DE PRÉFORMES AIGUILLETÉES  METHOD FOR PRODUCING COMPOSITE MATERIAL PARTS FROM NEEDLED PREFORMS
La présente invention concerne un procédé de réalisation de pièces en matériau composite. The present invention relates to a method of producing parts made of composite material.
Il est connu des procédés de réalisation de pièces en matériau composite comprenant des fibres continues et une matrice polymère, ledit procédé comprenant une étape de réalisation d'une préforme formée à partir de fibres continues unidirectionnelles et d'un polymère destiné à former la matrice, et une étape de traitement thermique de la préforme pour former la pièce en matériau composite.  Methods are known for producing composite material parts comprising continuous fibers and a polymer matrix, said method comprising a step of producing a preform formed from unidirectional continuous fibers and a polymer intended to form the matrix, and a heat treatment step of the preform to form the composite material part.
Afin d'automatiser les opérations et limiter le taux de chute, la préforme peut être réalisée par drapage automatique de fibres continues unidirectionnelles munies dudit polymère, les préformes résultantes comprenant plusieurs plis superposés de fibres continues unidirectionnelles. Les fibres peuvent par exemple être appliquées au contact, au moyen d'un rouleau, par un procédé de placement de fibres, chaque pli étant formé par drapage sur un moule d'une ou plusieurs bandes jointives, chacune formée d'une ou plusieurs fibres plates, de type ruban, telles que des fibres de carbone constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone. Lors du drapage, le polymère est chauffé afin de le ramollir ou le fondre, et ainsi garantir la liaison des plis.  In order to automate the operations and to limit the rate of fall, the preform can be made by automatic draping unidirectional continuous fibers provided with said polymer, the resulting preforms comprising several superimposed folds of unidirectional continuous fibers. The fibers may for example be applied to the contact, by means of a roller, by a method of placing fibers, each fold being formed by draping on a mold of one or more contiguous bands, each formed of one or more fibers flat, ribbon type, such as carbon fibers consisting of a multitude of carbon threads or filaments. When draping, the polymer is heated to soften or melt, and thus ensure the binding of the folds.
Le polymère est présent en quantité suffisante pour former la matrice lors du traitement thermique, la préforme comprenant au moins 30% en poids de polymère. Dans le cas d'un polymère thermodurcissable, le traitement thermique consiste en une opération de cuisson ou durcissement du polymère. Dans le cas d'un polymère thermoplastique, le traitement thermique consiste en une opération de consolidation du polymère.  The polymer is present in sufficient quantity to form the matrix during the heat treatment, the preform comprising at least 30% by weight of polymer. In the case of a thermosetting polymer, the heat treatment consists of a baking or curing operation of the polymer. In the case of a thermoplastic polymer, the heat treatment consists of a consolidation operation of the polymer.
Pour augmenter les cadences de production de pièces composites tridimensionnelles, les préformes peuvent être drapées sensiblement à plat, ou dans une forme intermédiaire permettant des cadences élevées, les préformes étant ensuite thermoformées à la forme finale souhaitée.  To increase the production rates of three-dimensional composite parts, the preforms can be draped substantially flat, or in an intermediate form allowing high rates, the preforms then being thermoformed to the desired final shape.
Cette opération de thermoformage nécessite un chauffage important de la préforme afin de ramollir ou fondre l'ensemble du polymère, cette opération de montée en température réduisant considérablement le temps de cycle du formage. This thermoforming operation requires a substantial heating of the preform in order to soften or melt the entire polymer, this temperature rise operation considerably reducing the forming cycle time.
Par ailleurs, lors du formage, plusieurs mécanismes de déformation ou déplacement interviennent, notamment des mécanismes de friction inter-plis, des mécanismes de cisaillement intra-pli, et des mécanismes de flexion. Suivant la forme de la préforme finale, notamment en cas de préforme de forme complexe, par exemple à double courbure, les fibres ont tendance à se plisser.  Moreover, during forming, several mechanisms of deformation or displacement occur, including inter-fold friction mechanisms, intra-fold shear mechanisms, and bending mechanisms. Depending on the shape of the final preform, especially in the case of a complex shape preform, for example double curvature, the fibers tend to wrinkle.
Par ailleurs, il a été proposé dans la demande de brevet FR 16 70556, déposée par la Demanderesse le 27 septembre 2016, et intitulée « Procédé de réalisation de pièces en matériau composite par imprégnation d'une préforme particulière », un procédé de réalisation de pièces en matériau composite comprenant une étape de réalisation d'une préforme sèche initiale, formée à partir de fibres sèches continues unidirectionnelles munies d'une faible quantité de liant, généralement inférieure à 5 %, permettant de maintenir la cohésion de la préforme, une étape d'application de filaments non tissés sur une première face principale de la préforme sèche, et une étape d'aiguilletage desdits filaments au moyen d'un dispositif d'aiguilletage. Ce procédé permet de proposer de nouvelles préformes sèches présentant une excellente cohésion pour leur traitement ultérieur, et une excellente perméabilité. La préforme sèche doit cependant par la suite être soumise à une opération d'imprégnation afin d'ajouter le polymère pour constituer la matrice de la pièce composite finale.  Furthermore, it has been proposed in the patent application FR 16 70556, filed by the Applicant on September 27, 2016, entitled "Process for producing parts made of composite material by impregnation of a particular preform", a method for producing composite material parts comprising a step of producing an initial dry preform, formed from unidirectional continuous dry fibers provided with a small amount of binder, generally less than 5%, making it possible to maintain the cohesion of the preform, a step applying non-woven filaments to a first main face of the dry preform, and a needling step of said filaments by means of a needling device. This method makes it possible to propose new dry preforms having excellent cohesion for their subsequent treatment, and excellent permeability. The dry preform must, however, subsequently be subjected to an impregnation operation in order to add the polymer to form the matrix of the final composite part.
Le but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de pièces en matériau composite visant à pallier au moins l'un des inconvénients précités.  The object of the present invention is to provide a method of manufacturing composite material parts to overcome at least one of the aforementioned drawbacks.
A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé de réalisation de pièces en matériau composite comprenant des fibres continues et une matrice formée d'au moins un premier polymère, ledit procédé comprenant une étape de réalisation d'une préforme, formée à partir de fibres continues, de préférence unidirectionnelles, et du premier polymère, et une étape de traitement thermique de la préforme pour former la pièce en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, préalablement à l'étape de traitement thermique, une étape d'application de filaments non tissés sur au moins une première face principale de la préforme, et une étape d'aiguilletage desdits filaments au moyen d'un dispositif d'aiguilletage comprenant une pluralité d'aiguilles, chacune munie d'au moins une encoche, de sorte que des filaments soient entraînés par les aiguilles et disposés dans une direction sensiblement perpendiculaire aux fibres continues de la préforme. For this purpose, the subject of the present invention is a process for producing parts made of composite material comprising continuous fibers and a matrix formed of at least one first polymer, said process comprising a step of producing a preform formed from continuous fibers, preferably unidirectional, and the first polymer, and a heat treatment step of the preform to form the composite material part, characterized in that it further comprises, prior to the heat treatment step, a step of applying non-woven filaments to at least a first major face of the preform, and a needling step of said filaments by means of a needling device comprising a plurality of needles, each provided with at least one notch, so that filaments are driven by the needles and arranged in one direction substantially perpendicular to the continuous fibers of the preform.
Les aiguilles sont entraînées dans un mouvement de va-et-vient par un système d'entrainement du dispositif d'aiguilletage, pour traverser la préforme, de préférence de part en part. Lors du mouvement des aiguilles en direction de la préforme, au moins une partie de ces filaments se positionnent dans les encoches des aiguilles et sont entraînés par les aiguilles à travers la préforme. Ces filaments aiguilletés positionnés dans la direction Z, dans l'épaisseur de la préforme, stabilisent la préforme et permettent d'augmenter la cohésion de la préforme pour la ou les étapes ultérieures de traitement de la préforme, notamment d'éviter un délaminage ou un déplacement non souhaité de fibres continues de la préforme lors du transfert de la préforme pour l'étape de traitement thermique ou une étape éventuelle de formage. Par ailleurs, suivant la nature des filaments, ces derniers permettent d'obtenir une pièce en matériau composite renforcé dans la direction Z, dans l'épaisseur de la pièce.  The needles are driven in a movement back and forth by a drive system of the needling device, to pass through the preform, preferably from one side to the other. During the movement of the needles towards the preform, at least a portion of these filaments are positioned in the notches of the needles and are driven by the needles through the preform. These needled filaments positioned in the Z direction, in the thickness of the preform, stabilize the preform and make it possible to increase the cohesion of the preform for the subsequent preform processing step (s), in particular to avoid delamination or unwanted displacement of continuous fibers of the preform during transfer of the preform for the heat treatment step or a possible forming step. Moreover, depending on the nature of the filaments, the latter make it possible to obtain a composite material part reinforced in the Z direction, in the thickness of the part.
Lors de l'aiguilletage, les encoches des aiguilles sont remplies par les filaments de sorte que les fibres unidirectionnelles ne sont pas ou peu entraînées ou endommagées par les aiguilles. Dans le cas de préformes présentant des fibres continues avec une orientation principale, les aiguilles sont disposées de sorte que leurs encoches ne puissent emporter les fibres continues de la préforme, les encoches étant de préférence disposées à 90° de l'orientation principale des fibres.  When needling, the notches in the needles are filled by the filaments so that the unidirectional fibers are not or little entrained or damaged by the needles. In the case of preforms having continuous fibers with a main orientation, the needles are arranged so that their notches can not carry the continuous fibers of the preform, the notches being preferably arranged at 90 ° of the main orientation of the fibers.
Les fibres continues, de préférence appliquées par placement de fibres, sont de préférence des fibres unidirectionnelles, par exemple des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres synthétiques telles que des fibres d'aramide, des fibres de polyéthylène, et/ou des fibres naturelles, telles que par exemple des fibres de lin.  The continuous fibers, preferably applied by fiber placement, are preferably unidirectional fibers, for example carbon fibers, glass fibers, synthetic fibers such as aramid fibers, polyethylene fibers, and / or natural fibers, such as, for example, flax fibers.
Le premier polymère est un polymère thermoplastique et/ou thermodurcissable. L'étape de traitement thermique est effectuée à une température assurant la cuisson du premier polymère, dans le cas d'un polymère thermodurcissable, ou la consolidation du premier polymère, dans le cas d'un polymère thermoplastique. The first polymer is a thermoplastic and / or thermosetting polymer. The heat treatment step is carried out at a temperature ensuring the firing of the first polymer, in the case of a thermosetting polymer, or the consolidation of the first polymer, in the case of a thermoplastic polymer.
La pièce en matériau composite selon l'invention comprend de préférence au moins 30% en poids de polymère et/ou de préférence au moins 35% en volume de polymère. La pièce en matériau composite selon l'invention comprend au moins 40% en volume de fibres continues unidirectionnelles, de préférence au moins 50% en volume, mieux encore au moins 55% en volume de fibres continues unidirectionnelles.  The composite material part according to the invention preferably comprises at least 30% by weight of polymer and / or preferably at least 35% by volume of polymer. The composite material part according to the invention comprises at least 40% by volume of unidirectional continuous fibers, preferably at least 50% by volume, better still at least 55% by volume of unidirectional continuous fibers.
Le procédé selon l'invention peut avantageusement être utilisé pour la réalisation de pièce en matériau composite, notamment dans le domaine de l'automobile ou l'aéronautique.  The method according to the invention may advantageously be used for the production of composite material parts, particularly in the field of automotive or aerospace.
Selon un mode de réalisation, les filaments non tissés appliqués lors de l'étape d'application sont formés à partir d'au moins un deuxième polymère. Ce deuxième polymère est de préférence un polymère thermoplastique. Selon un mode de réalisation, l'étape de traitement thermique est effectuée à une température inférieure à la température de fusion du deuxième polymère, les filaments conférant un renfort en Z de la pièce finale. Par ailleurs en cas d'étape de formage, celle-ci est effectuée à une température inférieure à la température de fusion, et de préférence supérieure à la température de transition vitreuse dudit deuxième polymère, de sorte que les filaments assurent un bon maintien des fibres de la préforme lors de l'étape de formage, notamment sa tenue mécanique au délaminage.  According to one embodiment, the nonwoven filaments applied during the application step are formed from at least one second polymer. This second polymer is preferably a thermoplastic polymer. According to one embodiment, the heat treatment step is performed at a temperature below the melting temperature of the second polymer, the filaments conferring a Z reinforcement of the final piece. Moreover, in the case of a forming step, this is carried out at a temperature below the melting temperature, and preferably above the glass transition temperature of said second polymer, so that the filaments ensure good fiber retention. of the preform during the forming step, in particular its mechanical resistance to delamination.
Selon d'autres modes de réalisation, les filaments appliqués sur la préforme sont des fibres minérales, notamment des fibres céramiques telles que des fibres de verre, des fibres de carbone, ou des fibres métalliques, les filaments permettant de renforcer la préforme ainsi que la pièce finale dans l'épaisseur.  According to other embodiments, the filaments applied on the preform are mineral fibers, in particular ceramic fibers such as glass fibers, carbon fibers, or metal fibers, the filaments making it possible to reinforce the preform as well as the final piece in the thickness.
La densité d'aiguilletage est définie notamment en fonction de la perméabilité et de la stabilisation recherchées, et du type d'aiguille utilisée. Selon un mode de réalisation, la densité d'aiguilletage lors de l'étape d'aiguilletage est comprise entre 10 et 350 coups/cm2. Dans le cas d'un dispositif d'aiguilletage muni d'aiguilles à fourche, la densité d'aiguilletage est de préférence de 150 à 350 coups/cm2, mieux encore de 200 à 300 coups/cm2. Dans le cas d'un dispositif d'aiguilletage muni d'aiguilles à barbes, comprenant chacune plusieurs encoches, la densité d'aiguilletage est de préférence de 10 à 100 coups/cm2, mieux encore de 40 à 60 coups/cm2. The needling density is defined in particular according to the desired permeability and stabilization, and the type of needle used. According to one embodiment, the needling density during the needling step is between 10 and 350 strokes / cm 2 . In the case of a needling device equipped with forked needles, the needling density is preferably 150 to 350 strokes / cm 2 , more preferably 200 to 300 strokes / cm 2 . In the case of a needling device provided with barbed needles, each comprising a plurality of notches, the density needling is preferably 10 to 100 strokes / cm 2 , more preferably 40 to 60 strokes / cm 2 .
La partie travaillante des aiguilles a de préférence un diamètre compris entre 0,30 et 0,60 mm, de préférence entre 0,40 et 0,50 mm (jauges de 38 à 42).  The working part of the needles preferably has a diameter of between 0.30 and 0.60 mm, preferably between 0.40 and 0.50 mm (gauges 38 to 42).
La largeur et/ou la profondeur des encoches, de préférence la largeur et la profondeur des encoches, sont comprises entre 0,03 et 0,1 mm, de préférence entre 0,04 et 0,06 mm.  The width and / or depth of the notches, preferably the width and the depth of the notches, are between 0.03 and 0.1 mm, preferably between 0.04 and 0.06 mm.
La longueur des filaments est définie en fonction de l'épaisseur de la préforme, de préférence de sorte que les filaments aiguilletés traversent la préforme. Par ailleurs, les filaments aiguilletés doivent de préférence être suffisamment longs pour rester entremêlés sur la première face de la préforme, et ainsi assurer une meilleure stabilité de la préforme.  The length of the filaments is defined according to the thickness of the preform, preferably so that the needled filaments pass through the preform. Furthermore, the needled filaments should preferably be long enough to remain entangled on the first face of the preform, and thus ensure better stability of the preform.
Selon un mode de réalisation, les filaments appliqués sur la préforme ont une longueur comprise entre 10 et 100 mm, de préférence entre 40 et 60 mm, et un diamètre compris entre 5 et 50 μπι, de préférence 10 à 35 μηι.  According to one embodiment, the filaments applied on the preform have a length of between 10 and 100 mm, preferably between 40 and 60 mm, and a diameter of between 5 and 50 μπι, preferably 10 to 35 μηι.
Selon un mode de réalisation, l'aiguilletage est réalisé de sorte que des filaments transférés par les aiguilles dépassent de la deuxième face principale de la préforme qui est opposée à la première face principale sur laquelle les filaments ont été appliqués, sur une longueur comprise entre 1 et 10 mm, de préférence de 2 à 6 mm, certains de ces filaments pouvant former des boucles dépassant de la deuxième face de la pré forme.  According to one embodiment, the needling is carried out so that filaments transferred by the needles protrude from the second main face of the preform which is opposite to the first main face on which the filaments have been applied, over a length between 1 and 10 mm, preferably 2 to 6 mm, some of these filaments being able to form loops protruding from the second face of the preform.
Selon un autre mode de réalisation, notamment dans le cas d'une préforme d'épaisseur importante, le procédé selon l'invention comprend une étape d'application de filaments non tissés sur la deuxième face principale de la préforme sèche, et une étape d'aiguilletage desdits filaments présents sur ladite deuxième face principale. De préférence, l'aiguilletage des filaments présents sur ladite deuxième face principale et l'aiguilletage des filaments présents sur ladite première face principale sont réalisés simultanément.  According to another embodiment, particularly in the case of a preform of large thickness, the method according to the invention comprises a step of applying nonwoven filaments to the second main face of the dry preform, and a step of needling said filaments present on said second main face. Preferably, the needling of the filaments present on said second main face and the needling of the filaments present on said first main face are made simultaneously.
Selon un mode de réalisation, l'aiguilletage est réalisé au moyen d'aiguilles à fourche, de préférence avec une profondeur de pénétration d'aiguille comprise entre 1 et 10 mm, de préférence entre 2 et 6 mm. L'utilisation d'aiguilles à fourche permet d'obtenir un aiguilletage efficace des filaments, sans détérioration des fibres de la préforme. Selon un mode de réalisation, ladite étape d'application de filaments comprend l'application d'un voile ou feutre non tissé formé desdits filaments. Les feutres utilisés peuvent être isotropes, avec des filaments orientés de manière aléatoire, ou des feutres orientés avec des filaments présentant une orientation préférentielle. Dans le cas de feutres orientés, les aiguilles, et plus particulièrement leurs encoches, sont disposées en fonction de l'orientation des filaments de manière à optimiser le taux de prise de filaments par les aiguilles. Dans le cas de préformes présentant des fibres continues avec une orientation principale, le feutre orienté est avantageusement appliqué sur la préforme de sorte que les filaments fassent un angle non nul avec les fibres continues d'orientation principale de la préforme, par exemple un angle de 90°. According to one embodiment, the needling is performed by means of forked needles, preferably with a needle penetration depth of between 1 and 10 mm, preferably between 2 and 6 mm. The use of forked needles makes it possible to obtain an effective needling of the filaments, without deterioration of the fibers of the preform. According to one embodiment, said filament application step comprises the application of a nonwoven web or felt formed of said filaments. The felts used may be isotropic, with randomly oriented filaments, or oriented felts with filaments having a preferred orientation. In the case of oriented pens, the needles, and more particularly their notches, are arranged according to the orientation of the filaments so as to optimize the rate of setting of filaments by the needles. In the case of preforms having continuous fibers with a main orientation, the oriented felt is advantageously applied to the preform so that the filaments form a non-zero angle with the continuous fibers of the main orientation of the preform, for example an angle of 90 °.
Selon un mode de réalisation, le feutre présente une masse surfacique de 5 à 100 g/m2, et/ou la préforme munie de filaments comprend de 1 à 10% en poids de filaments, de préférence de 2 à 5% en poids de filaments. According to one embodiment, the felt has a basis weight of 5 to 100 g / m 2 , and / or the preform provided with filaments comprises from 1 to 10% by weight of filaments, preferably from 2 to 5% by weight of filaments.
Une partie des filaments du feutre est transférée à travers la préforme, les filaments non transférés présents sur la première face principale peuvent être retirés par pelage du feutre ou non.  Part of the filaments of the felt is transferred through the preform, the non-transferred filaments present on the first main face may be removed by peeling the felt or not.
Selon un mode de réalisation, le reste de feutre est maintenu sur la préforme pour l'opération de traitement thermique et l'éventuelle l'opération de formage préalable, les feutres pouvant augmenter la tenue au choc de la préforme et/ou améliorer l'aspect de surface de la préforme.  According to one embodiment, the remainder of felt is held on the preform for the heat treatment operation and possibly the preliminary forming operation, the felts may increase the impact strength of the preform and / or improve the surface appearance of the preform.
Selon un mode de réalisation, le premier polymère se présente sous la forme de poudre et/ou d'un ou plusieurs voiles et/ou de fils, lesdits fils et lesdites fibres continues sont de préférence comêlés et forment des comêlés. Selon un autre mode de réalisation, les préformes sont obtenues à partir de fibres pré-imprégnées de premier polymère. Par rapport à l'utilisation de fibres pré-imprégnées du premier polymère, l'utilisation d'un premier polymère sous forme de poudre, et/ou voile(s) et/ou fils permet de faciliter l'opération d'aiguilletage ultérieure.  According to one embodiment, the first polymer is in the form of powder and / or one or more webs and / or yarns, said yarns and said continuous fibers are preferably comêlés and form comêlés. According to another embodiment, the preforms are obtained from prepreg fibers of the first polymer. With respect to the use of pre-impregnated fibers of the first polymer, the use of a first polymer in powder form, and / or fog (s) and / or son makes it possible to facilitate the subsequent needling operation.
De préférence, le procédé comprend la réalisation d'une préforme non tissée. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la réalisation d'une préforme initiale, comprenant plusieurs plis superposés, lesdits plis étant formés à partir de fibres continues de préférence unidirectionnelles et du premier polymère. Selon un mode de réalisation, la préforme est obtenue par un procédé de placement de fibres, connu en soi. Selon un mode de réalisation, la réalisation de la préforme comprend la réalisation de plis superposés, par application au contact, au moyen d'un rouleau d'application, de fibres continues de préférence unidirectionnelles et du premier polymère sur un outillage de drapage, chaque pli étant réalisé par application d'une ou plusieurs bandes selon une orientation sur l'outillage de drapage ou sur des bandes du pli précédent, chaque bande étant formée d'une ou plusieurs fibres. De préférence, le premier polymère se présente sous la forme de poudre, et/ou d'un ou plusieurs voiles, et/ou de fils, de préférence la poudre et/ou le(s) voile(s) sont pré-appliqués sur les fibres avant drapage, et/ou les fibres forment avec les fils polymère des comêlés. Preferably, the method comprises making a nonwoven preform. According to one embodiment, the method comprises the production of an initial preform, comprising several superimposed folds, said folds being formed from preferably unidirectional continuous fibers and the first polymer. According to one embodiment, the preform is obtained by a fiber placement method, known per se. According to one embodiment, the production of the preform comprises the production of superimposed folds, by application to contact, by means of an application roll, of preferably unidirectional continuous fibers and of the first polymer on a draping tool, each fold being performed by applying one or more strips in an orientation on the draping tool or on strips of the previous fold, each band being formed of one or more fibers. Preferably, the first polymer is in the form of powder, and / or one or more webs, and / or yarns, preferably the powder and / or the web (s) are pre-applied on the fibers before draping, and / or the fibers form with the polymer son comêlés.
De préférence, lors du drapage le premier polymère est partiellement chauffé afin de rendre une partie du premier polymère collant et assurer une cohésion de la préforme, suffisante pour son traitement ultérieur.  Preferably, during draping, the first polymer is partially heated in order to render a part of the first adhesive polymer and to ensure cohesion of the preform, sufficient for its subsequent treatment.
Selon une variante de réalisation, les fibres drapées sont munies d'un troisième polymère, formant avec le premier polymère la matrice ou constituant un liant, le drapage étant réalisé en appliquant un chauffage pour chauffer le troisième polymère afin de le rendre collant, le premier polymère restant peu ou pas collant. Ce troisième polymère assure la liaison des plis lors du drapage.  According to an alternative embodiment, the draped fibers are provided with a third polymer, forming with the first polymer the matrix or constituting a binder, the draping being carried out by applying heating to heat the third polymer to make it sticky, the first polymer remaining little or not sticky. This third polymer ensures the binding of the folds during draping.
Dans le cas d'un troisième polymère formant la matrice, la matrice est formée d'une partie majoritaire de premier polymère, le troisième polymère formant par exemple jusqu'à 20% en poids de la matrice. Le troisième polymère peut se présenter sous une forme de poudre, de voile(s) et/ou de fils, et être présent avec le premier polymère sur les fibres avant leur drapage.  In the case of a third polymer forming the matrix, the matrix is formed of a majority of first polymer, the third polymer forming for example up to 20% by weight of the matrix. The third polymer may be in the form of powder, haze (s) and / or yarns, and be present with the first polymer on the fibers before they are draped.
Dans le cas d'un troisième polymère constituant un liant, les préformes sont obtenues par application de fibres munies du premier polymère et du liant et/ou par application de fibres munies uniquement du premier polymère, et application de liant, par exemple par pulvérisation d'un liant liquide et/ou projection d'un liant sous forme de poudre, sur la surface d'application et/ou sur les fibres préalablement drapées. La préforme comprend moins de 10% en poids de liant, de préférence moins de 5% en poids de liant. Le placement de fibres est avantageusement automatisé au moyen d'une tête de placement de fibres, connue en soi, comportant un rouleau de compactage destiné à venir en contact contre l'outillage pour appliquer une bande formée d'une ou plusieurs fibres plates continues, et un système de guidage pour guider la ou les fibres sur ledit rouleau, par déplacement relatif de la tête d'application par rapport à la surface de drapage selon différentes trajectoires. La préforme comprend par exemple de 2 à 100 plis superposés. In the case of a third polymer constituting a binder, the preforms are obtained by applying fibers provided with the first polymer and the binder and / or by applying fibers provided solely with the first polymer, and applying a binder, for example by spraying a liquid binder and / or projection of a binder in the form of powder, on the application surface and / or on the previously draped fibers. The preform comprises less than 10% by weight of binder, preferably less than 5% by weight of binder. The placement of fibers is advantageously automated by means of a fiber placement head, known per se, comprising a compacting roller intended to come into contact against the tooling for applying a strip formed of one or more continuous flat fibers, and a guide system for guiding the at least one fiber on said roller, by relative movement of the applicator head relative to the drape surface along different paths. The preform comprises for example from 2 to 100 superposed folds.
Lesdites fibres continues unidirectionnelles se présentent de préférence sous la forme de fibres continues unidirectionnelles plates, classiquement appelées mèches, comprenant une multitude de filaments. Les fibres présentent par exemple des largeurs d'un huitième de pouce, un quart de pouce ou un demi-pouce (1/8", 1/4" ou 1/2"). Dans la présente, le terme «fibres » désigne également des fibres de plus grande largeur, supérieure à 1/2 pouce, classiquement appelée bande dans la technologie du placement.  The said unidirectional continuous fibers are preferably in the form of flat unidirectional continuous fibers, conventionally called wicks, comprising a multitude of filaments. The fibers, for example, have widths of one-eighth, one-quarter or one-half inch (1/8 ", 1/4" or 1/2 "). also fibers of greater width, greater than 1/2 inch, conventionally called band in placement technology.
En variante, les fibres peuvent être fixées sur le moule, par exemple mécaniquement ou par collage, uniquement en début et en fin de trajectoire, le rouleau étant de préférence en contact en début et en fin de trajectoire, et éventuellement à distance de la surface sur le reste de la trajectoire.  Alternatively, the fibers may be fixed to the mold, for example mechanically or by gluing, only at the beginning and at the end of the trajectory, the roll preferably being in contact at the beginning and at the end of the trajectory, and possibly at a distance from the surface. on the rest of the trajectory.
Le deuxième polymère et le troisième polymère, lorsqu'ils sont présents, peuvent être différents ou identiques ou de même famille.  The second polymer and the third polymer, when present, may be different or identical or of the same family.
Selon un mode de réalisation, le deuxième polymère formant le liant et/ou le deuxième polymère formant les filaments est un polymère thermoplastique, de préférence choisi dans le groupe constitué par les polyamides, notamment les polyamides aromatiques (aramides), polyesters tels que le polyéthylène téréphtalate, polyéthersulfones, polyétheréthercétones, polysulfures de phénylène, polyuréthanes, époxydes, polyoléfines, acide polylactique, polyacryliques, et leurs mélanges. Dans le cas de polymère thermodurcissable, le troisième polymère thermodurcissable et/ou le deuxième polymère thermodurcissable sont par exemple choisis dans le groupe constitué par les époxydes, polyesters, vinylesters, phénoliques, polyimides, bismaléimides, et leurs mélanges. Le premier polymère est différent du deuxième et troisième polymère. Selon un mode de réalisation, le premier polymère est un polymère thermoplastique, de préférence choisi dans le groupe constitué par les polyamides, notamment les polyamides aromatiques (aramides), polyesters tels que le polyéthylène téréphtalate, polyéthersulfones, polyétheréthercétones, polysulfures de phénylène, polyuréthanes, époxydes, polyoléfines, acide polylactique, polyacryliques, et leurs mélanges. Dans le cas d'un premier polymère thermodurcissable, celui-ci est par exemple choisi dans le groupe constitué par les époxydes, polyesters, vinylesters, phénoliques, polyimides, bismaléimides, et leurs mélanges. According to one embodiment, the second polymer forming the binder and / or the second polymer forming the filaments is a thermoplastic polymer, preferably chosen from the group consisting of polyamides, especially aromatic polyamides (aramides), polyesters such as polyethylene terephthalate, polyethersulfones, polyetheretherketones, phenylene polysulfides, polyurethanes, epoxides, polyolefins, polylactic acid, polyacrylics, and mixtures thereof. In the case of thermosetting polymer, the third thermosetting polymer and / or the second thermosetting polymer are for example selected from the group consisting of epoxides, polyesters, vinyl esters, phenolics, polyimides, bismaleimides, and mixtures thereof. The first polymer is different from the second and third polymers. According to one embodiment, the first polymer is a thermoplastic polymer, preferably chosen from the group consisting of polyamides, especially aromatic polyamides (aramides), polyesters such as polyethylene terephthalate, polyethersulfones, polyetheretherketones, phenylene polysulfides, polyurethanes, epoxides, polyolefins, polylactic acid, polyacrylics, and mixtures thereof. In the case of a first thermosetting polymer, it is for example selected from the group consisting of epoxides, polyesters, vinyl esters, phenolics, polyimides, bismaleimides, and mixtures thereof.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de thermoformage de la préforme renforcée obtenue après l'étape d'aiguilletage, par exemple entre l'outillage de formage mâle et l'outillage de formage femelle d'une presse, pour obtenir une préforme tridimensionnelle, l'étape de traitement thermique pour cuire ou consolider le premier polymère, et l'éventuel troisième polymère pouvant être effectuée, directement après l'opération de formage, en maintenant la préforme entre l'outillage maie et l'outillage femelle, en particulier dans le cas d'un premier polymère thermoplastique. En variante le formage est réalisé au moyen d'une bâche à vide, après positionnement de la préforme sur un outillage de formage.  According to one embodiment, the method comprises a step of thermoforming the reinforced preform obtained after the needling step, for example between the male forming tool and the female forming tool of a press, to obtain a three-dimensional preform, the heat treatment step for baking or consolidating the first polymer, and the possible third polymer that can be performed, directly after the forming operation, by maintaining the preform between the maize tool and the female tool, in particular in the case of a first thermoplastic polymer. Alternatively the forming is performed by means of a vacuum cover, after positioning the preform on a forming tool.
Lorsque les filaments sont formés d'un deuxième polymère, le thermoformage est réalisé à une température de thermoformage inférieure à la température de fusion du deuxième polymère, et de préférence supérieure à la température de transition vitreuse du deuxième polymère, la préforme tridimensionnelle obtenue après le thermoformage étant soumise à l'étape d'imprégnation.  When the filaments are formed of a second polymer, the thermoforming is performed at a thermoforming temperature lower than the melting temperature of the second polymer, and preferably greater than the glass transition temperature of the second polymer, the three-dimensional preform obtained after the thermoforming being subjected to the impregnation step.
En l'absence d'aiguilletage, la déformation de la préforme lors du formage s'effectue fibre par fibre. L'opération d'aiguilletage de la préforme selon l'invention préalablement à l'opération de formage permet d'obtenir une déformation homogène de la préforme, du fait du glissement des filaments aiguilletés.  In the absence of needling, the deformation of the preform during forming is done fiber by fiber. The needling operation of the preform according to the invention prior to the forming operation makes it possible to obtain a homogeneous deformation of the preform, due to the sliding of the needled filaments.
Par ailleurs, les filaments du feutre présents sur chaque face principale de la préforme permettent un glissement de la préforme dans la presse sans adhérence. Les filaments extérieurs stabilisent les surfaces extérieures de la préforme en limitant, voire supprimant, les déformations locales de la préforme et assurent ainsi une déformation homogène des fibres de la préforme. Le procédé selon l'invention permet ainsi de favoriser les mécanismes de glissement entre les outillages de formage et la préforme, et ainsi de limiter, voire supprimer, les défauts de fibres des plis externes des préformes résultant des frictions entre la préforme et les outillages de formage dans les procédés de formage antérieurs. Moreover, the filaments of the felt present on each main face of the preform allow the preform to slide in the press without adhesion. Exterior filaments stabilize surfaces external of the preform by limiting or eliminating local deformations of the preform and thus ensure a homogeneous deformation of the fibers of the preform. The method according to the invention thus makes it possible to promote the sliding mechanisms between the forming tools and the preform, and thus to limit, or even eliminate, the fiber defects of the outer plies of the preforms resulting from the friction between the preform and the tooling of the preforms. forming in previous forming processes.
Lorsque le troisième polymère est présent, le formage est de préférence réalisé à une température de formage inférieure à la température de fusion du troisième polymère, et de préférence supérieure à la température de transition vitreuse dudit troisième polymère, la température de formage étant de préférence inférieure à la température de transition vitreuse du premier polymère.  When the third polymer is present, the forming is preferably carried out at a forming temperature lower than the melting temperature of the third polymer, and preferably greater than the glass transition temperature of said third polymer, the forming temperature being preferably lower than at the glass transition temperature of the first polymer.
Le formage est réalisé à chaud, la préforme initiale étant chauffée à une température de formage avant et/ou pendant le formage afin d'augmenter la formabilité de la préforme. La préforme initiale peut être préchauffée avant le formage, par passage dans un four ou tunnel et/ou la préforme peut être chauffée lors du formage, par exemple par chauffage de l'outillage de formage mâle et/ou l'outillage de formage femelle. De préférence, la préforme est uniquement préchauffée par passage dans four ou tunnel, les outillages de la presse n'étant pas chauffés, simplifiant ainsi les outillages de presse.  The forming is carried out hot, the initial preform being heated to a forming temperature before and / or during forming to increase the formability of the preform. The initial preform can be preheated before forming, by passing through an oven or tunnel and / or the preform can be heated during forming, for example by heating the male forming tool and / or the female forming tool. Preferably, the preform is only preheated by passage in oven or tunnel, the tools of the press not being heated, thus simplifying the press tools.
En l'absence du troisième polymère, le formage est de préférence réalisé à une température de formage inférieure à la température de fusion du premier polymère, et de préférence supérieure à la température de transition vitreuse dudit premier polymère.  In the absence of the third polymer, the forming is preferably carried out at a forming temperature lower than the melting temperature of the first polymer, and preferably greater than the glass transition temperature of said first polymer.
La préforme initiale peut être bidimensionnelle, obtenue par drapage sur la surface plane d'un outillage, ou tridimensionnelle, le formage pouvant alors être effectué pour obtenir des pièces tridimensionnelles de forme complexe ne pouvant être obtenues par drapage, notamment par placement de fibres.  The initial preform can be two-dimensional, obtained by draping on the flat surface of a tool, or three-dimensional, the forming can then be performed to obtain three-dimensional pieces of complex shape that can not be obtained by draping, including fiber placement.
L'invention a également pour objet une préforme renforcée aiguilletée telle qu'obtenue à l'issue de l'étape d'aiguilletage du procédé décrit précédemment, ainsi qu'une pièce en matériau composite telle qu'obtenue selon le procédé décrit précédemment. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre de modes de réalisation particuliers actuellement préférés de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels : Another subject of the invention is a needle-punched reinforced preform obtained at the end of the needling step of the method described above, as well as a piece of composite material as obtained according to the method described above. The invention will be better understood, and other objects, details, features and advantages will become more clearly apparent from the following detailed explanatory description of particular embodiments currently preferred of the invention, with reference to the accompanying schematic drawings, on which ones :
- la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un exemple de pièce tridimensionnelle en matériau composite réalisée selon le procédé selon l'invention ;  - Figure 1 is a schematic sectional view of an example of a three-dimensional piece of composite material made according to the method according to the invention;
- la figure 2 est une vue schématique de côté illustrant l'opération de drapage de la préforme initiale ;  - Figure 2 is a schematic side view illustrating the draping operation of the initial preform;
- la figure 3 est une vue schématique de côté illustrant l'opération d'aiguilletage d'un feutre de fibres non tissé appliqué sur la pré forme ;  FIG. 3 is a schematic side view illustrating the needling operation of a non-woven fiber felt applied to the preform;
- la figure 4 est une vue schématique d'une aiguille à barbe utilisable dans le dispositif d'aiguilletage, et la figure 5 est une vue agrandie partielle de la figure 4 ;  FIG. 4 is a schematic view of a beard needle that can be used in the needling device, and FIG. 5 is a partial enlarged view of FIG. 4;
- la figure 6 est une vue analogue à celle de la figure 5 illustrant une aiguille à fourche utilisable dans le dispositif d'aiguilletage ;  - Figure 6 is a view similar to that of Figure 5 illustrating a forked needle for use in the needling device;
- la figure 7 est une vue partielle schématique en coupe de la préforme après aiguilletage ;  - Figure 7 is a schematic partial sectional view of the preform after needling;
- les figures 8 et 9 sont des vues en coupe de la presse illustrant l'opération de formage de la préforme obtenue après aiguilletage ;  - Figures 8 and 9 are sectional views of the press illustrating the forming operation of the preform obtained after needling;
- la figure 10 est une vue schématique de côté d'un système de drapage et d'aiguilletage selon un premier mode de réalisation ;  - Figure 10 is a schematic side view of a draping and needling system according to a first embodiment;
- la figure 11 est une vue schématique de côté d'un système de drapage et d'aiguilletage selon un deuxième mode de réalisation, et la figure 12 est une vue agrandie partielle de la figure 12 ;  FIG. 11 is a schematic side view of a draping and needling system according to a second embodiment, and FIG. 12 is a partial enlarged view of FIG. 12;
- la figure 13 est une vue schématique de côté d'un système de drapage et d'aiguilletage selon un troisième mode de réalisation ; et, FIG. 13 is a schematic side view of a draping and needling system according to a third embodiment; and,
- les figures 14 et 15 sont respectivement une vue de dessus et une vue de côté d'un dispositif d'aiguilletage selon une variante de réalisation. - Figures 14 and 15 are respectively a top view and a side view of a needling device according to an alternative embodiment.
La Figure 1 illustre un exemple de pièce en matériau composite tridimensionnelle 1 réalisable selon un procédé de l'invention, comprenant le drapage de fibres continues pour former une préforme plane, l'application d'un feutre de fibres non tissé sur la préforme et l'aiguilletage dudit feutre, le formage de la préforme et le traitement thermique de la préforme. La pièce présente ici la forme d'une calotte sphérique 11 avec un rebord annulaire 12. FIG. 1 illustrates an example of a piece of three-dimensional composite material 1 that can be produced according to a method of the invention, comprising the draping of continuous fibers to form a flat preform, the application of a non-woven fiber felt to the preform and the needling of said felt, forming of the preform and treatment thermal of the preform. The piece here has the shape of a spherical cap 11 with an annular rim 12.
Dans une première étape, tel qu'illustré à la figure 2, des plis de fibres unidirectionnelles continues sont drapés à plat sur un outillage de drapage 2 dans des différentes orientations, pour former une plaque ou une préforme 101 initiale bidimensionnelle présentant deux faces principales opposées 111, 112.  In a first step, as shown in FIG. 2, continuous unidirectional fiber plies are draped flat on a lay-up tool 2 in different orientations, to form a two-dimensional initial plate or preform 101 presenting two opposite main faces. 111, 112.
Le drapage est effectué au moyen d'un dispositif de drapage 3 comprenant une tête 30 de placement de fibres, connue en soi, permettant le drapage automatique au contact de bandes formées d'une ou plusieurs fibres. Les fibres F entrent dans la tête 3 sous la forme de deux nappes de fibres, et la tête comprend un système de guidage 31 permettant de guider les fibres vers le rouleau de compactage 32 sous la forme d'une bande de fibres dans laquelle les fibres sont disposées côte à côte, par exemple sensiblement bord à bord. La tête comprend, de part et d'autre du système de guidage, des moyens de coupe 33 pour couper individuellement chaque fibre passant dans le système de guidage, des moyens de blocage 34 pour bloquer chaque fibre venant d'être coupée, et des moyens de réacheminement 35 pour entraîner individuellement chaque fibre, ceci afin de pouvoir à tout moment stopper et reprendre l'application d'une fibre, ainsi que choisir la largeur de la bande. Le drapage d'une bande est réalisé par déplacement relatif de la tête par rapport à la surface de drapage sensiblement plane de l'outillage de drapage. La tête comprend par exemple une structure support (non représentée) sur laquelle est monté le système de guidage et par laquelle la tête peut être assemblée à un système de déplacement, apte à déplacer la tête selon au moins deux directions perpendiculaires l'une à l'autre. La tête est par exemple prévue pour recevoir huit fibres, et permettre l'application de bandes de 1 à 8 fibres de 6,35 mm (1/4 de pouce) de large.  The draping is carried out by means of a draping device 3 comprising a fiber placement head 30, known per se, allowing automatic draping in contact with strips formed of one or more fibers. The fibers F enter the head 3 in the form of two plies of fibers, and the head comprises a guide system 31 for guiding the fibers to the compaction roller 32 in the form of a fiber web in which the fibers are arranged side by side, for example substantially edge to edge. The head comprises, on either side of the guiding system, cutting means 33 for individually cutting each fiber passing through the guiding system, locking means 34 for blocking each fiber that has just been cut, and means rerouting 35 to individually drive each fiber, so that at any time stop and resume the application of a fiber, and choose the width of the band. The draping of a strip is achieved by relative movement of the head relative to the substantially planar draping surface of the draping tool. The head comprises for example a support structure (not shown) on which is mounted the guide system and by which the head can be assembled to a displacement system, able to move the head in at least two directions perpendicular to each other. 'other. The head is for example designed to receive eight fibers, and allow the application of strips of 1 to 8 fibers 6.35 mm (1/4 inch) wide.
La tête est utilisée pour la réalisation d'une préforme à partir de fibres munies d'un premier polymère destiné à former la matrice polymère de la pièce.  The head is used for producing a preform from fibers provided with a first polymer for forming the polymer matrix of the part.
La tête 3 est de préférence équipée d'un système de chauffage (non représenté), par exemple de type lampe IR ou laser, afin de chauffer le premier polymère en cours d'application des fibres, et ainsi permettre au moins une adhésion des fibres des différents plis. Le système de chauffage chauffe les fibres avant leur application sur la surface d'application, ainsi que la surface d'application ou les fibres préalablement déposées, en amont du rouleau par rapport à la direction d'avancement de la tête. The head 3 is preferably equipped with a heating system (not shown), for example of the IR or laser lamp type, in order to heat the first polymer during application of the fibers, and thus to allow at least one fiber adhesion. different folds. The heating system the fibers are heated prior to their application on the application surface, as well as the application surface or the fibers previously deposited, upstream of the roll relative to the direction of advance of the head.
Les fibres sont par exemple des fibres de carbone, plates continues, de type mèches, comprenant une multitude de fils ou filaments de carbone, avec un premier polymère thermoplastique présent en quantité de l'ordre de 40% en poids. Le premier polymère est par exemple un polymère thermoplastique sous forme de poudre, une partie seulement de la poudre étant fondue lors de l'application des fibres pour assurer un soudage partiel des plis.  The fibers are, for example, flat continuous carbon fibers, of the wick type, comprising a multitude of carbon threads or filaments, with a first thermoplastic polymer present in an amount of the order of 40% by weight. The first polymer is, for example, a thermoplastic polymer in powder form, only part of the powder being melted during the application of the fibers to ensure partial welding of the plies.
Après réalisation de la préforme 101, un feutre 4 de filaments ou fibres 40 non tissé est appliqué sur une première face principale 111 de la préforme, et la préforme ainsi munie du feutre est soumise à une opération d'aiguilletage, tel qu'illustré schématiquement à la figure 3, par passage dans un dispositif d'aiguilletage ou aiguilleteuse 5. Le feutre comprend par exemple des filaments non tissés formés d'un deuxième polymère thermoplastique.  After making the preform 101, a nonwoven filament or fiber felt 40 is applied to a first main face 111 of the preform, and the preform thus provided with the felt is subjected to a needling operation, as schematically illustrated. in FIG. 3, by passing through a needling or needling device. The felt comprises, for example, non-woven filaments formed of a second thermoplastic polymer.
L'aiguilleteuse 5, connue en soi pour consolider des nappes de fibres, comprend une pluralité d'aiguilles 51 montées sur un support 52 ou planche à aiguilles, apte à être animé, par des moyens 53 appropriés, d'un mouvement de va-et-vient dans une direction parallèle aux aiguilles. L'aiguilleteuse comprend une table support 54 ajourée disposée en vis à vis des aiguilles et destinée à supporter la préforme, ainsi qu'un débourreur ou dévêtisseur 55 placé entre la table support et les aiguilles, muni de trous traversant pour le passage des aiguilles. La table support comprend également un ensemble de trous pour permettre le passage des aiguilles après qu'elles aient traversé la préforme. L'aiguilleteuse est par exemple équipée d'aiguilles 51 dites à barbes, tel qu'illustré aux figures 4 et 5, comprenant le long de sa portion distale ou portion travaillante 51a une ou plusieurs encoches 51b, orientées en direction de l'extrémité de l'aiguille, de sorte que l'aiguille entraine les filaments uniquement lors de la phase de pénétration, soit de haut en bas sur la figure 3. En variante, l'aiguilleteuse est équipée d'aiguilles 151 dites à fourche, tel qu'illustré à la figure 6, comprenant une ou plusieurs encoches 151b à l'extrémité de sa partie travaillante 151a. Pendant l'aiguilletage, la préforme est entraînée positivement dans le sens de la flèche référencée Fl, et les aiguilles sont entraînées en va et vient. Lors du déplacement des aiguilles vers le bas, des fibres du feutre se positionnent dans les encoches 51b des aiguilles et sont entraînées au travers de toute l'épaisseur de la préforme, les filaments ressortant sur la deuxième face principale 112, tel qu'illustré schématiquement à la figure 7. La densité d'aiguilletage est définie en fonction de la fréquence du mouvement en va-et-vient des aiguilles, le nombre d'aiguilles, et la vitesse d'avancement de la préforme dans l'aiguilleteuse. The needling machine 5, known per se for consolidating webs of fibers, comprises a plurality of needles 51 mounted on a support 52 or needle board, able to be driven, by appropriate means 53, by means of a moving movement. and back in a direction parallel to the needles. The needling machine comprises a perforated support table 54 arranged facing the needles and intended to support the preform, and a stripper or stripper 55 placed between the support table and the needles, provided with through holes for the passage of the needles. The support table also includes a set of holes to allow the passage of the needles after they have passed through the preform. The needling machine is, for example, equipped with so-called barbed needles 51, as illustrated in FIGS. 4 and 5, comprising along its distal portion or working portion 51a one or more notches 51b, oriented toward the end of the needle, so that the needle causes the filaments only during the penetration phase, or from top to bottom in FIG. 3. As a variant, the needling machine is equipped with so-called forked needles, such as illustrated in Figure 6, comprising one or more notches 151b at the end of its working portion 151a. During needling, the preform is driven positively in the direction of the arrow referenced Fl, and the needles are driven back and forth. When moving the needles down, fibers of the felt are positioned in the notches 51b of the needles and are driven through the entire thickness of the preform, the filaments emerging on the second main face 112, as schematically illustrated. FIG. 7. The needling density is defined according to the frequency of the reciprocating movement of the needles, the number of needles, and the speed of advance of the preform in the needling machine.
Après aiguilletage, le reste du feutre formé par les filaments présents sur la première face qui n'ont pas été aiguilletés, peut être maintenu sur la préforme ou être retiré. Selon un mode de réalisation, la densité d'aiguilletage et la profondeur de pénétration des aiguilles, qui est égale à la distance entre l'extrémité de l'aiguille et la deuxième face principale de la préforme, sont définies de sorte que la préforme présente une quantité de filaments, de préférence similaires, sur chacune de ses faces, ces filaments en surface augmentant la perméabilité de la préforme, et facilitent par ailleurs l'opération de formage. Selon une variante de réalisation, les filaments ne sont pas appliqués sous la forme d'un feutre, mais projetés de manière aléatoire sur la première face de la préforme.  After needling, the remainder of the felt formed by the filaments on the first side that have not been needled may be held on the preform or removed. According to one embodiment, the needling density and the penetration depth of the needles, which is equal to the distance between the end of the needle and the second main face of the preform, are defined so that the preform presents a quantity of filaments, preferably similar, on each of its faces, these filaments on the surface increasing the permeability of the preform, and also facilitate the forming operation. According to an alternative embodiment, the filaments are not applied in the form of a felt, but projected in a random manner on the first face of the preform.
La préforme munie de filaments aiguilletés, appelée préforme renforcée 201, est ensuite transférée vers une presse pour l'opération de formage, également appelée opération d'emboutissage. Tel qu'illustré à la figure 8, la presse 6 comprend un outillage de formage femelle 61 ou matrice, présentant un renfoncement dont la forme correspond à celle de la calotte sphérique 12 de la préforme à réaliser, et un outillage de formage mâle 62, ou poinçon, comprenant un bossage de forme complémentaire. Le formage est réalisé par rapprochement relatif de l'outillage de formage mâle et de l'outillage de formage femelle, d'une position ouverte de la presse illustrée à la figure 4 vers une position fermée de la presse illustrée à la figure 5.  The preform provided with needled filaments, called reinforced preform 201, is then transferred to a press for the forming operation, also called a stamping operation. As illustrated in FIG. 8, the press 6 comprises a female forming tool 61 or die, having a recess whose shape corresponds to that of the spherical cap 12 of the preform to be produced, and a male forming tool 62, or punch, comprising a boss of complementary shape. The forming is performed by relative approximation of the male forming tool and the female forming tool, an open position of the press illustrated in Figure 4 to a closed position of the press illustrated in Figure 5.
Le formage est réalisé à chaud, la préforme étant à une température de formage comprise entre la température de transition vitreuse et la température de fusion du premier polymère, et entre la température de transition vitreuse et la température de fusion du deuxième polymère formant les filaments du feutre. Cette température de formage de la préforme est obtenue par préchauffage de la préforme avant positionnement dans la presse et/ou par chauffage des deux outillages 61, 62. Ce préchauffage est par exemple réalisé par passage de la préforme initiale entre les rampes de lampe infrarouge supérieure et inférieure d'un four ou tunnel de préchauffage. De préférence, lors du formage, la préforme est maintenue sous tension par un système de mise sous tension, par exemple de type serre-flan, tel que représenté de manière schématique sous la référence 63. The forming is carried out hot, the preform being at a forming temperature between the glass transition temperature and the melting temperature of the first polymer, and between the glass transition temperature and the melting temperature of the second polymer forming the filaments of the first polymer. felt. This forming temperature of the preform is obtained by preheating the preform before positioning in the press and / or by heating the two tools 61, 62. This preheating is for example performed by passing the initial preform between the upper and lower infrared lamp ramps of an oven or preheating tunnel. Preferably, during forming, the preform is kept under tension by a tensioning system, for example of the blank type, as shown schematically under the reference 63.
La préforme est ensuite soumise à une opération de traitement thermique, afin de fondre l'ensemble du premier polymère et former la pièce.  The preform is then subjected to a heat treatment operation, in order to melt the entire first polymer and form the part.
Les outillages 61, 62 sont ensuite écartés l'un de l'autre en position ouverte pour pouvoir démouler la pièce de la presse, la pièce composite 1 pouvant être soumise à une éventuelle opération de détourage.  The tools 61, 62 are then spaced from each other in the open position to be able to demold the press part, the composite part 1 may be subjected to a possible clipping operation.
Selon une variante de réalisation, les fibres munies du premier polymère sont en outre munies d'un liant classiquement appelé « binder », pour conférer un caractère collant aux fibres lors du drapage et assurer la cohésion de la préforme. Le liant, constitué d'un troisième polymère, peut être appliqué sur les fibres munies du premier polymère avant le drapage, par exemple sous la forme de voile et/ou de poudre, des bobines de fibres pré-munies de liant étant alors chargées dans la machine de placement de fibre. Le liant peut être appliqué en ligne, lors du drapage des fibres, par exemple directement sur les fibres à draper, par exemple sous forme de filaments, tel que décrit dans la demande de brevet français n°16 70088, déposée le 7 mars 2016 et ayant pour titre « Procédé de réalisation de préformes avec application de liant sur fibre sèche, et machine correspondante ». Le troisième polymère thermoplastique présente un point de fusion inférieur au point de fusion du premier polymère. Lors du drapage, un chauffage est effectué afin de chauffer au moins en partie le troisième polymère et assurer la cohésion de la préforme. Lors du formage ultérieur la préforme est portée à une température de formage comprise entre la température de transition vitreuse et la température de fusion du troisième polymère.  According to an alternative embodiment, the fibers provided with the first polymer are further provided with a binder conventionally called "binder", to impart stickiness to the fibers during draping and to ensure the cohesion of the preform. The binder, consisting of a third polymer, can be applied to the fibers provided with the first polymer before draping, for example in the form of haze and / or powder, pre-binder-loaded fiber reels then being loaded into the fiber placement machine. The binder may be applied in line, during the draping of the fibers, for example directly on the fibers to be draped, for example in the form of filaments, as described in the French patent application No. 16,700,888, filed March 7, 2016 and entitled "Process for producing preforms with binder application on dry fiber, and corresponding machine". The third thermoplastic polymer has a melting point lower than the melting point of the first polymer. During draping, heating is performed to heat at least part of the third polymer and ensure the cohesion of the preform. During the subsequent forming, the preform is brought to a forming temperature between the glass transition temperature and the melting temperature of the third polymer.
A titre d'exemple, les pièces suivantes ont été réalisées.  For example, the following parts were made.
Exemple 1 - Drapage : Drapage d'une préforme par placement de fibres de carbone munies d'un premier polymère, formé d'un polypropylène, sous forme de fils, ayant un point de fusion de l'ordre de 160°C, et une température de transition vitreuse d'environ 10°C, la préforme étant réalisée en drapant huit plis de fibres dans des orientations différentes, selon l'empilement suivant : +45o/-45 0 90°/90 0o/-45 +45°, le polypropylène étant porté en surface à une température de 120°C. Example 1 - Drapage: Drape a preform by placing carbon fibers provided with a first polymer, formed of a polypropylene, in the form of son, having a melting point of the order of 160 ° C, and a temperature of glass transition of about 10 ° C, the preform being made by draping eight plies of fibers in different orientations, according to the following stack: +45 o / -45 0 90 ° / 90 0 o / -45 + 45 °, the polypropylene being brought to the surface at a temperature of 120 ° C.
- Application : Application d'un feutre non tissé en filaments ou fibres polyester de 14μηι de diamètre, de 40 à 60 mm de longueur, et un point de fusion d'environ 210°C, ledit feutre, d'orientation isotrope, ayant une masse surfacique de 50 g/m2. Application: Application of a nonwoven felt made of filaments or polyester fibers 14 μm in diameter, 40 to 60 mm in length, and a melting point of approximately 210.degree. C., said felt having an isotropic orientation having a mass per unit area of 50 g / m 2 .
- Aiguilletage avec des aiguilles à barbes, de jauge 40 (0,45 mm), présentant une partie travaillante de section triangulaire, avec deux encoches ou barbes par arête, avec une densité d' aiguilletage de 50 coups/cm2. Le reste de feutre est maintenu sur la préforme. - Needling with barb needles, gauge 40 (0.45 mm), having a working part of triangular section, with two notches or barbs per edge, with a needling density of 50 strokes / cm 2 . The rest of felt is held on the preform.
- Formage : formage à une température de formage de 120°C. - Forming: forming at a forming temperature of 120 ° C.
- Traitement thermique : traitement thermique à 190°C. - Heat treatment: heat treatment at 190 ° C.
Exemple 2 : Les étapes de drapage, formage et traitement thermique sont identiques à celles de l'exemple 1.  Example 2: The draping, forming and heat treatment steps are identical to those of Example 1.
- Application : Application d'un feutre non tissé en fibres polyacrylonitrile pré-oxydé de 30 μιη de diamètre, de 40 à 60 mm de longueur, et un point de fusion supérieur à 200°C, ayant une masse surfacique de 60 g/m2, les fibres ayant une orientation sensiblement isotrope. Application: Application of a pre-oxidized polyacrylonitrile fiber non-woven felt 30 μm in diameter, 40 to 60 mm in length, and a melting point greater than 200 ° C., having a basis weight of 60 g / m 2 2 , the fibers having a substantially isotropic orientation.
- Aiguilletage avec des aiguilles à fourche, ayant une partie travaillante de jauge 42 (0,40mm), présentant une encoche ou fourche en extrémité, de 0,05mm de profondeur et 0,05mm de largeur, avec une densité d' aiguilletage de 200 coups/cm2 et une profondeur de pénétration de 5 mm. Le reste de feutre est maintenu sur la préforme. - Needling with fork needles, having a working portion of gauge 42 (0.40mm), having a notch or fork at the end, 0.05mm deep and 0.05mm wide, with a needling density of 200 shots / cm 2 and a penetration depth of 5 mm. The rest of felt is held on the preform.
La figure 10 illustre un système 108 de drapage et d'aiguilletage selon l'invention dans lequel le transfert de la préforme du dispositif de drapage 3 vers l'aiguilleteuse 5, ainsi que l'avancée de la préforme lors de Paiguilletage sont réalisés au moyen d'un film support 80. Un film support est déroulé depuis un rouleau amont 81 passe sur la plaque de drapage 2, entre la table support et le débourreur de l'aiguilleteuse, puis sur une plaque de découpe 83, et est ré-enroulé sur un rouleau aval 82. La préforme est dans un premier temps drapée sur le film support puis est transférée vers l'aiguilleteuse par enroulement du film sur le rouleau aval. Lors de ce transfert, le feutre 4 est déroulé automatiquement depuis une bobine 40 pour être appliqué sur la face supérieure de la préforme. Le feutre et ensuite aiguilleté, le film étant enroulé sur le rouleau aval pour faire avancer progressivement la préforme dans l'aiguilleteuse. La préforme renforcée est ensuite amenée sur la plaque de découpe 83, pour découper, par exemple par un système de découpe ultrason 84, le film autour de la préforme. Le film support peut ensuite être retiré de la préforme ou être maintenu sur celle-ci pour la phase ultérieure de traitement thermique, avec une éventuelle étape de formage intermédiaire. Le drapage s'effectue de préférence avec le film support à l'état stationnaire. La découpe du film d'une préforme peut par exemple être effectuée simultanément au drapage d'une nouvelle préforme. FIG. 10 illustrates a draping and needling system 108 according to the invention in which the transfer of the preform from the lay-up device 3 to the needling machine 5, as well as the advance of the preform during needle punching, are carried out by means of of a support film 80. A support film is unwound from an upstream roller 81 passes on the lay-up plate 2, between the support table and the stripper of the needling machine, then on a cutting plate 83, and is re-wound on a downstream roll 82. The The preform is first draped over the support film and then transferred to the needling by winding the film on the downstream roll. During this transfer, the felt 4 is unwound automatically from a spool 40 to be applied to the upper face of the preform. The felt and then needled, the film being wound on the downstream roll to progressively advance the preform in the needling machine. The reinforced preform is then fed to the cutting plate 83, for cutting, for example by an ultrasound cutting system 84, the film around the preform. The support film may then be removed from the preform or held thereon for the subsequent heat treatment phase, with a possible intermediate forming step. The draping preferably takes place with the support film in the stationary state. The cutting of the film of a preform can for example be performed simultaneously with the draping of a new preform.
Les figures 11 et 12 illustrent une variante de réalisation d'un système 208 de drapage et d'aiguilletage, dans lequel la préforme est drapée sur le brin supérieur d'un premier convoyeur à bande 280, transférée sur un deuxième convoyeur à bande 284 pour l'application du feutre, puis transférée sur la table support de l'aiguilleteuse 205 qui est ici formée par le brin supérieur d'un troisième convoyeur à bande 250, qui assure l'avancée de la préforme lors de l'aiguilletage. Le premier convoyeur 280 comprend une bande 281 sans fin montée entre un rouleau amont et un rouleau aval, dont au moins un des deux est motorisé. Le brin supérieur 28 la de la bande repose sur la plaque de drapage 2 et la préforme est drapée sur ledit brin supérieur, de préférence lorsque la bande est à l'arrêt. Après drapage de la préforme, le convoyeur est activé pour transférer la préforme sur le brin supérieur 285a de la bande 285 du deuxième convoyeur 284, la bande étant montée entre un rouleau amont et un rouleau aval. Le feutre de filaments non tissé est appliqué sur la face supérieure de la préforme, au fur et à mesure de l'avancée de la préforme sur le deuxième convoyeur, et la préforme munie du feutre est transférée sur le brin supérieur du troisième convoyeur pour l'opération d'aiguilletage. La bande 251 de ce troisième convoyeur est montée également entre un rouleau amont 252 et un rouleau aval 253. Le troisième convoyeur est un convoyeur à brosse, dans lequel la bande présente une pluralité de poils sur lesquels repose la préforme, et dans lesquels les aiguilles pénètrent lors de Paiguilletage, sur une profondeur de pénétration, définie par exemple entre 2 et 10 mm. FIGS. 11 and 12 illustrate an alternative embodiment of a draping and needling system 208, in which the preform is draped on the upper run of a first belt conveyor 280, transferred to a second belt conveyor 284 for the application of the felt, then transferred to the support table of the needling machine 205 which is here formed by the upper strand of a third belt conveyor 250, which ensures the advance of the preform during needling. The first conveyor 280 comprises an endless belt 281 mounted between an upstream roll and a downstream roll, at least one of which is motorized. The upper strand 28a of the strip rests on the draping plate 2 and the preform is draped over said upper strand, preferably when the strand is stopped. After draping the preform, the conveyor is activated to transfer the preform to the upper strand 285a of the web 285 of the second conveyor 284, the web being mounted between an upstream roll and a downstream roll. The non-woven filament felt is applied to the upper face of the preform, as the preform advances over the second conveyor, and the preform provided with the felt is transferred to the upper end of the third conveyor for the first time. needling operation. The strip 251 of this third conveyor is also mounted between an upstream roll 252 and a downstream roll 253. The third conveyor is a brush conveyor, in which the band has a plurality of bristles on which the preform rests, and in which the needles penetrate during needle punching, over a depth of penetration, defined for example between 2 and 10 mm.
La figure 13 illustre un autre système 308 selon l'invention dans lequel la préforme est drapée sur le feutre de filaments non tissé, ledit feutre étant utilisé pour le transfert de la préforme du dispositif de drapage 3 vers l'aiguilleteuse 5, ainsi que pour l'avancée de la préforme lors de l'aiguilletage. Le feutre déroulé depuis une bobine 40 passe sur la plaque de drapage 2, entre la table support et le débourreur de l'aiguilleteuse, puis sur une plaque de découpe 83, et est ré-enroulé sur un rouleau aval 382. Par rapport au mode de réalisation précédent, l'aiguilleteuse est dans une position inversée, de sorte que la planche à aiguilles soit disposée du côté de la préforme munie du feutre. Le feutre est avantageusement un feutre orienté, ledit feutre étant disposé de sorte que les filaments d'orientation principale soient disposés selon la direction d'avancement du feutre afin que ledit feutre présente une bonne tenue mécanique assurant le support et le transfert de la préforme d'un poste à l'autre.  FIG. 13 illustrates another system 308 according to the invention in which the preform is draped over the nonwoven filament felt, said felt being used for transferring the preform of the lay-up device 3 to the needling machine 5, as well as for the advance of the preform during needling. The felt unwound from a spool 40 passes on the draping plate 2, between the support table and the stripper of the needling machine, then on a cutting plate 83, and is re-wound on a downstream roll 382. Compared to the mode Previous embodiment, the needling machine is in an inverted position, so that the needle board is disposed on the side of the preform provided with the felt. The felt is advantageously oriented felt, said felt being arranged so that the main orientation filaments are arranged in the direction of advance of the felt so that said felt has a good mechanical strength ensuring the support and transfer of the preform one post to another.
Les figures 14 et 15 illustrent une variante de réalisation dans laquelle la préforme munie du feutre est montée sur un cadre 305 au moyen de pinces, l'opération d'aiguilletage étant réalisé par déplacement en translation du cadre par rapport à une aiguilleteuse 5 par des moyens appropriés. Lors de l'aiguilletage, la préforme est par exemple maintenue entre une pince amont 351 et une pince aval 352, et est positionnée entre le débourreur et la table support de l'aiguilleteuse.  FIGS. 14 and 15 illustrate an alternative embodiment in which the preform provided with the felt is mounted on a frame 305 by means of grippers, the needling operation being carried out by displacement in translation of the frame relative to a needling machine 5 by means of appropriate means. During needling, the preform is for example maintained between an upstream clamp 351 and a downstream clamp 352, and is positioned between the stripper and the support table of the needling machine.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec différents modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.  Although the invention has been described in connection with various particular embodiments, it is obvious that it is not limited thereto and that it comprises all the technical equivalents of the means described and their combinations if they are within the scope of the invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation de pièces en matériau composite comprenant des fibres continues et une matrice formée d'au moins un premier polymère, ledit procédé comprenant A method of producing composite material parts comprising continuous fibers and a matrix formed of at least a first polymer, said method comprising
- une étape de réalisation d'une préforme (101), formée à partir de fibres continues et du premier polymère, et  a step of producing a preform (101) formed from continuous fibers and the first polymer, and
- une étape de traitement thermique de la préforme pour former la pièce en matériau composite,  a step of heat treatment of the preform to form the part made of composite material,
caractérisé en ce qu'il comprend en outre, préalablement à l'étape de traitement thermique,  characterized in that it further comprises, prior to the heat treatment step,
- une étape d'application de filaments (40) non tissés sur au moins une première face principale (111) de la préforme, et  a step of applying non-woven filaments (40) to at least one first main face (111) of the preform, and
- une étape d'aiguilletage desdits filaments au moyen d'un dispositif d'aiguilletage (5, 205, 305) comprenant une pluralité d'aiguilles (51, 151), chacune munie d'au moins une encoche (51b, 151b), de sorte que des filaments soient entraînés par les aiguilles et disposés dans une direction sensiblement perpendiculaire aux fibres continues de la préforme.  a needling step of said filaments by means of a needling device (5, 205, 305) comprising a plurality of needles (51, 151), each provided with at least one notch (51b, 151b), so that filaments are driven by the needles and arranged in a direction substantially perpendicular to the continuous fibers of the preform.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments (40) non tissés sont formés d'au moins un deuxième polymère.  2. Method according to claim 1, characterized in that the nonwoven filaments (40) are formed of at least one second polymer.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la densité d'aiguilletage lors de l'étape d'aiguilletage est comprise entre 10 et 350 coups/cm2. 3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the needling density during the needling step is between 10 and 350 strokes / cm 2 .
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les filaments (40) appliqués sur la préforme ont une longueur comprise entre 10 et 100 mm.  4. Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the filaments (40) applied to the preform have a length of between 10 and 100 mm.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'aiguilletage est réalisé de sorte que des filaments (40) transférés par les aiguilles dépassent la deuxième face principale (112) de la préforme sur une longueur comprise entre 1 et 10 mm.  5. Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the needling is carried out so that filaments (40) transferred by the needles exceed the second main face (112) of the preform for a length between 1 and 10 mm.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'aiguilletage est réalisé au moyen d'aiguilles à fourche.  6. Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the needling is performed by means of forked needles.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite étape d'application de filaments (40) comprend l'application d'un feutre (4) non tissé formé desdits filaments. 7. Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that said filament applying step (40) comprises the application of a nonwoven felt (4) formed of said filaments.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le feutre présente une masse surfacique de 5 à 100 g/m2. 8. Method according to claim 7, characterized in that the felt has a basis weight of 5 to 100 g / m 2 .
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le premier polymère se présente sous la forme de poudre et/ou d'un ou plusieurs voiles et/ou de fils.  9. Method according to one of claims 1 to 8, characterized in that the first polymer is in the form of powder and / or one or more webs and / or son.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend la réalisation d'une préforme initiale (101) comprenant plusieurs plis superposés, lesdits plis étant formés à partir de fibres continues et du premier polymère.  10. Method according to one of claims 1 to 9, characterized in that it comprises the production of an initial preform (101) comprising several superposed folds, said folds being formed from continuous fibers and the first polymer.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la réalisation de la préforme comprend la réalisation de plis superposés, par application au contact, au moyen d'un rouleau d'application (32), de fibres continues et du premier polymère sur un outillage de drapage (2), chaque pli étant réalisé par application d'une ou plusieurs bandes selon une orientation sur l'outillage de drapage ou sur des bandes du pli précédent, chaque bande étant formée d'une ou plusieurs fibres.  11. The method of claim 10, characterized in that the embodiment of the preform comprises the realization of superimposed folds, by application to the contact, by means of an application roller (32), continuous fibers and the first polymer on draping tooling (2), each fold being made by applying one or more strips in an orientation on the draping tool or on strips of the preceding fold, each band being formed of one or more fibers.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de thermoformage de la préforme renforcée obtenue après l'étape d'aiguilletage pour obtenir une préforme tridimensionnelle .  12. Method according to one of claims 1 to 11, characterized in that it comprises a thermoforming step of the reinforced preform obtained after the needling step to obtain a three-dimensional preform.
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