EP3597312A1 - Verfahren zur herstellung einer mit einer bedruckten oberfläche versehenen osb und eine mittels des verfahrens hergestellte bedruckte osb - Google Patents

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EP3597312A1
EP3597312A1 EP18170772.0A EP18170772A EP3597312A1 EP 3597312 A1 EP3597312 A1 EP 3597312A1 EP 18170772 A EP18170772 A EP 18170772A EP 3597312 A1 EP3597312 A1 EP 3597312A1
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EP
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layer
osb
melt adhesive
hot melt
hot
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EP3597312C0 (de
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Norbert Dr. Kalwa
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Swiss Krono Tec AG
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Swiss Krono Tec AG
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    • B41M5/0076—Digital printing on surfaces other than ordinary paper on wooden surfaces, leather, linoleum, skin, or flowers

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an OSB provided with a printed surface and a printed OSB.
  • HWS wood-based materials
  • the OSB is manufactured in a multi-stage process, with the long, flat chips (strands) made from debarked logs, in particular softwood, being peeled off lengthways by rotating knives.
  • the strands typically have a length between 50-200 mm, a width between 5-20 mm and a thickness between 0.1 and 1 mm.
  • the strands are introduced into a gluing device in which glue or adhesive is applied to the strands in finely divided form.
  • PMDI polymeric diphenylmethane diisocyanate
  • MUPF glue melamine-urea-phenol-formaldehyde
  • the glued strands are scattered alternately lengthways and crossways to the production direction, so that the strands are arranged crosswise in at least 3 layers (lower cover layer, middle layer, upper cover layer).
  • the stray direction of the strands is rotated 90 ° from one layer to the next.
  • the stray direction of the strands and the long, slim, flat shape of the strands also result in the high flexural strength of OSB material boards, which is important for many applications.
  • Another advantage is that this product has a lower bulk density (approx. 650 kg / m 3 ) compared to other wood-based materials due to the use of conifers.
  • the geometry and scatter of the strands does not usually result in a closed surface for the OSB, but in a structure with depressions that can be up to several millimeters deep. These depressions or holes accelerate the penetration of water into deeper areas of the OSB when it is raining or under other stresses in which water is present. This can lead to undesirable swellings with a deterioration in the strength values and, for example, after an event of rain cause a weight gain due to the additional water absorption.
  • the OSB can also quickly become dirty or chemicals can penetrate the surface of the board, which can cause glue hydrolysis or color changes.
  • wood-based materials are already used for the facade. It is then often fiberboard that is often still manufactured using the wet process. Phenolic resins are then used as glues, which in combination with a high bulk density of the product provide low swelling.
  • the wood material which usually has a relatively strong surface structure, must be protected against the ingress of water. This is done by using varnishes that are suitable for outdoor use and therefore suitable for weathering, which are applied to the structured plate using the casting process.
  • the small-format panels (3.66 x 0.3 m) are then often nailed to a wooden substructure.
  • the high bulk density mentioned above naturally leads to increased effort in structuring.
  • a carrier board with a high bulk density leads to handling problems during assembly with larger-sized boards.
  • fiberboard which have been produced by the wet process and contain phenolic resin as a binder, tend to warp when the climatic conditions change. For this reason, these plates are mostly only used in low thicknesses and / or only in small formats.
  • the invention is therefore based on the technical problem of developing a method which, at low additional costs, produces an OSB which has a surface which can be printed on. This surface should also act as a moisture barrier that prevents water from entering.
  • This object is achieved according to the invention by a method for producing an OSB provided with a structured surface with the features of claim 1 and a structured OSB produced by this method according to claim 13.
  • a hot melt adhesive is applied to the surface of the OSB, the hot melt adhesive layer filling the surface (filling in the depressions) of the OSB.
  • the application of the plastic resin in the form of a hot melt adhesive or hot melt can be carried out in synchronism with a smooth roller. As a result, a bead can be formed in front of the roller on the OSB, which is able to fill up the depressions on the OSB surface.
  • the hot hot melt also impregnates the beaches, which not only leads to the expected hydrophobization of the wood, but also creates a wood-plastic laminate. This could be made possible by the fact that the strands have a very large surface area after drying and that there are many cavities in the wood itself, which can be easily filled with hot melt.
  • a second, heated roller preferably runs in opposite direction over the still plastic hot melt surface and carries out a further smoothing. This process can also take place in two parts, i.e. H. After the hot melt coating, the OSB are temporarily stored and then smoothed in the next step. However, it should not take too much time between steps 1 and 2, as a polyurethane hot melt continues to cross-link with moisture.
  • the hotmelt adhesives used according to the invention are typically solvent-free and mostly solid at room temperature, which are applied in the molten state to an adhesive surface and, when cooled, form a solid bond.
  • the adhesive properties are therefore brought about by the solidification due to cooling and not by curing, in conjunction with a chemical crosslinking reaction.
  • Typical areas of application are e.g. the coating of edges, surface gluing, as a pressure sensitive hot-melt adhesive on envelopes or the use as a wrapping adhesive.
  • the use of hot melt adhesives as a surface coating of OSB is not yet known.
  • the at least one hot melt adhesive is selected from a group comprising polyurethane, for example thermoplastic polyurethanes, polyamide, ethylene vinyl acetate, polyester or polyolefin.
  • polyurethane for example thermoplastic polyurethanes, polyamide, ethylene vinyl acetate, polyester or polyolefin.
  • the choice of material is made with regard to the intended area of application and the resulting stress in terms of temperature, chemicals, water, etc.
  • the resin layers are preferably solidified by cooling.
  • Polyurethane and polyolefin are preferred because of their higher heat resistance (> 100 ° C).
  • the use of polyurethane has the further advantage that post-crosslinking takes place with the wood surface, which results in particularly good adhesion to the beach surface.
  • the hot melt adhesive used is applied according to the invention at a temperature which is above the application temperature recommended by the manufacturer (which corresponds approximately to the melting temperature of the adhesive). Due to the increased temperature of the hot melt adhesive, the viscosity of the hot melt adhesive is reduced and enables the hot melt adhesive to penetrate into the wood structure in an improved manner. At the same time, the wooden beaches are impregnated on the OSB surface.
  • the hot melt adhesive is applied at a temperature which is 10 to 50 ° C., preferably 25 to 45 ° C., above the usual processing temperature or application temperature of the hot melt adhesive.
  • the application temperatures of the hot melt adhesives recommended by the manufacturer vary depending on the chemical composition of the hot melt adhesives. Typical application temperatures of polyamides are above 200 ° C, of polyethylene between 140 and 200 ° C, or of EVA at approx. 150 ° C.
  • a polyurethane hot melt variant with a usual processing window between 130 and 150 ° C this is preferably applied at a temperature of 170-180 ° C (e.g. 175 ° C).
  • the application is preferably carried out at a temperature of 210-220 ° C (e.g. 210 ° C).
  • the at least one hotmelt adhesive layer is applied at a temperature between 150 and 250 ° C., preferably between 170 and 210 ° C., particularly preferably between 180 and 200 ° C.
  • the viscosity of the hot melt adhesive to be applied can be in a range between 5500 and 6200 mPas (Brookfield) for a polyurethane hot melt or in a range between 13000 and 15000 mPas.
  • the use or application of a hot melt adhesive with an increased temperature (and reduced viscosity) also enables the beaches to be impregnated, which not only leads to water repellency of the wood but also results in the formation of a wood-plastic laminate. This is due to the fact that the strands have a very large surface area after drying and that there are many cavities in the wood itself that can be filled with the hot melt adhesive.
  • the second side (underside) of the OSB with a hotmelt adhesive layer, for example in an amount of 50 to 150 g / m2, preferably 100 g / m 2 .
  • a hotmelt adhesive layer for example in an amount of 50 to 150 g / m2, preferably 100 g / m 2 .
  • the same processing conditions are chosen as described above.
  • the at least one decorative layer is applied using the gravure printing method or preferably using the digital printing method.
  • a water-based pigmented printing ink can be applied using the gravure printing process or the digital printing process. This water-based pigmented printing ink can also be applied in more than one layer, for example two to ten layers, preferably three to eight layers.
  • the at least one decorative layer can be applied by means of an analog gravure printing process and / or a digital printing process.
  • the gravure printing process is a printing technique in which the elements to be imaged are present as depressions in a printing form which is inked before printing.
  • the printing ink is primarily located in the depressions and is applied to the object to be printed, e.g. due to the pressure of the printing form and the adhesive forces. a wood fiber board.
  • digital printing the print image is transferred directly from a computer to a printing press, e.g. a laser printer or inkjet printer.
  • the use of a static printing form is not necessary. In both processes, the use of aqueous paints and inks or coloring agents based on UV is possible.
  • step d) of printing is carried out directly on the smoothed hotmelt adhesive layer; i.e. the previous application of primer coat and primer, which is otherwise common with wood-based panels, is dispensed with.
  • the hotmelt adhesive layer surprisingly fulfills the function of a primer / primer layer. Accordingly, the OSB board coating produced in this way is free of primer and primer layers.
  • the use of a primer and a primer when using UV inks can be dispensed with. It is particularly positive that due to the large strands in the top layer when printing without prior priming, the strands under the print contribute to the decor impression.
  • the use of a colored hot melt adhesive is provided. This has the advantage that you can change the color of the primer relatively quickly. In that case, only several hot melt commissioned works must be available. With the hot-melt adhesive colored in any color, either part or all of the primer can be applied. Of course, partial or complete blocking of the subsoil can be achieved in both cases. This only depends on the desired decorative effect.
  • water-based inks can also be used, which are printed on the - if necessary, primed hot melt surface. This produces prints that produce a surprising, veneer-like decorative impression in wood reproductions.
  • digital printing can be used to give the prints a used look. This can be particularly advantageous if the products are later used for outdoor applications (facade). There yellowing / fading can be generated directly via the print.
  • a primer layer and primer layer to the hot melt adhesive layer before direct printing.
  • the surface can of course be blocked off by applying a primer, especially in the case of fantasy decors or stone reproductions.
  • at least one primer layer is applied to the carrier plate, then subsequently applied to the same at least one primer layer, for example in the form of a UV or ESH spatula.
  • the amount of liquid primer applied would then be between 1 and 30 g / m 2 , preferably between 5 and 20 g / m 2 , particularly preferably between 10 and 15 g / m 2 .
  • a composition of casein as a binder and inorganic pigments, in particular inorganic color pigments, could be used as the primer layer.
  • White pigments such as titanium dioxide (TiO 2 ) can be used as color pigments.
  • Other color pigments can be calcium carbonate, barium sulfate or barium carbonate.
  • the primer also contains water as a solvent.
  • the at least one (first) lacquer layer is applied to the at least one in an amount between 30 and 150 g / m 2 , preferably between 50 and 120 g / m 2 , preferably between 60 and 100 g / m 2 Decorative layer applied.
  • radiation-curable, acrylate-containing paints are used as paints, which have high UV stability and good resistance to weather influences.
  • the radiation-curable lacquers used for this contain methacrylates, such as, for example, polyester (meth) acrylates, polyether (meth) acrylates, epoxy (meth) acrylates or urethane (meth) acrylates.
  • the acrylate or the acrylate-containing lacquer used has substituted or unsubstituted monomers, oligomers and / or polymers, in particular in the form of acrylic acid, acrylic ether and / or acrylic acid ester monomers, oligomers or polymers.
  • the acrylates mentioned enable crosslinking in the presence of UV radiation or electron beams in the curing or drying process.
  • isocyanate acrylates are preferably used as lacquers, non-aromatic, aliphatic isocyanates, such as hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, or prepolymers containing these isocyanates being particularly preferred with regard to the isocyanate component.
  • the coating layer (s) can be applied in a coating line with the help of one or more casting heads or roller application units.
  • the layers of paint can be cured with an electron beam.
  • the first lacquer layer can contain abrasion-resistant particles.
  • the abrasion-resistant particles are preferably selected from the group comprising aluminum oxides, corundum, boron carbides, silicon dioxides, silicon carbides and glass spheres.
  • the first lacquer layer contains 10-30% by weight, preferably 20% by weight, of corundum.
  • At least one further second lacquer layer is applied to the first lacquer layer.
  • This further second lacquer layer can be applied in an amount between 10 and 50 g / m 2 , preferably between 15 and 30 g / m 2 , preferably between 20 and 25 g / m 2 .
  • This further second lacquer layer can also be referred to as a sanding base.
  • the above-mentioned acrylates are also used here.
  • the topcoat layer is applied in an amount between 5 and 50 g / m 2 , preferably between 6 and 20 g / m 2 , preferably between 7 and 10 g / m 2 .
  • the above-mentioned acrylates are also used here.
  • the top layers of lacquer can also be cured using excimer radiation.
  • the excimer radiation also causes additional crosslinking of the monomers, which increases the surface hardness, and the entire layer structure is then subjected to final curing in the ESH lamp.
  • the present method enables the provision of a printed OSB board.
  • the printed OSB plate thus comprises an OSB carrier plate, a smoothed hot-melt adhesive layer provided at least on one surface of the OSB carrier plate, at least one decorative layer provided on the smoothed hot-melt adhesive layer and at least one lacquer layer provided on the decorative layer.
  • the printed OSB plate comprises the following layer structure: OSB carrier plate, a smoothed hot-melt adhesive layer provided at least on one surface of the OSB carrier plate, at least one decorative layer provided on the smoothed hot-melt adhesive layer, in particular in direct printing applied decorative layer, at least one lacquer layer provided on the decorative layer and at least one top coat layer.
  • OSB panels are particularly suitable for use as wall cladding in areas without direct weathering, e.g. Riding halls, stables, etc. suitable.
  • the printed OSB plate comprises the following layer structure: OSB carrier plate, a smoothed hot-melt adhesive layer provided at least on one surface of the SB carrier plate, at least one decorative layer provided on the smoothed hot-melt adhesive layer, in particular decorative layer applied in direct printing, at least one on the Decor layer provided first paint layer comprising abrasion-resistant particles, at least one second paint layer and at least one top coat layer.
  • Such OSB panels are particularly suitable for use as floor elements.
  • PU hotmelt (21 602.30) is applied to a 10 mm OSB (format: 2800 x 2070 mm) using a roller applicator. The application was carried out in synchronism and was 100 g / m 2 . The temperature of the hot melt was 165 ° C (normal processing window: 130 - 150 ° C). In a second roller applicator, the PU hotmelt surface was smoothed in reverse with a heated steel roller (165 ° C).
  • the bottom of the OSB was also coated with a PU hot melt (21 602.30) in an amount of 100 g / m 2 .
  • a PU hot melt 21 602.30
  • the same processing conditions were chosen as described above.
  • the smoothed PU surface was printed with a wood decor (walnut) using a digital printer that works with UV inks, whereby neither a primer nor a primer was used.
  • the plates were then cast in a coating line with a UV varnish (application amount: 60 g / m 2 ).
  • the lacquer layer was hardened with an electron beam.
  • a topcoat based on acrylate (application quantity: 7 g / m 2 ) was also applied with a roller.
  • the top coat of paint was then cured with an excimer emitter. At the end there was a hardening with an ESH lamp.
  • the feed of the system was 25 m / min.
  • a gloss level determination of the surface gave a value of 4.6 gloss points (measurement geometry: 60 °).
  • the large-format OSBs are then cut into 2050 x 625 mm sheets, provided with a fold and cut edge sealing with a PU hot melt.
  • the panels can then be used outdoors e.g. can be used on a wooden structure for wall cladding.
  • PU hot melt (21 602.30) is applied to a 12 mm OSB using a roller applicator. The application was carried out in synchronism and was 100 g / m 2 . The temperature of the hot melt was 165 ° C (normal processing window: 130 - 150 ° C). In a second roller applicator, the PU hotmelt surface was smoothed in reverse with a heated steel roller (165 ° C).
  • the PU surfaces were printed with a wood decor (Mahagonni) using a digital printer that works with UV inks, whereby neither a primer nor a primer was used.
  • a wood decor Mohagonni
  • the plates were then cast in a coating line with a UV varnish (application amount: 100 g / m 2 ).
  • the paint contained about 20% by weight of corundum as an anti-wear agent.
  • the lacquer layer was hardened with an electron beam.
  • an acrylate-based abrasive base was also applied with a roller (application amount: 20 g / m 2 ). That was hardened with the help of a UV lamp.
  • an acrylic-based topcoat was applied (application quantity: 15 g / m 2 ).
  • the lacquer layers were then fully hardened using an ESH lamp.
  • the feed of the system was 25 m / min.
  • the wear resistance of a sample was determined using the Falling Sand method. This resulted in a value of 5000 um.
  • the OSB were provided with a glueless profile on a floor street and could then be used as a floor.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer bedruckten Oberfläche versehenen OSB, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen von mindestens einer OSB-Trägerplatte, b) Aufbringen von mindestens einer Schicht aus mindestens einem Schmelzklebstoff (Hotmelt) auf mindestens eine Oberfläche der OSB, c) Glättung der aufgetragenen mindestens einen Schmelzklebstoffschicht, d) Bedrucken der geglätteten Schmelzklebstoffschicht in einem Direktdruckverfahren, bevorzugt Digitaldruck, und e) Auftragen von mindestens einer Lackschicht auf die bedruckte Schmelzklebstoffschicht. Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls eine bedruckte OSB herstellbar nach diesem Verfahren.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer bedruckten Oberfläche versehenen OSB und eine bedruckte OSB.
    • Beschreibung
  • Durch die verstärkte Verwendung von Holzprodukten im Hausbau entwickeln sich auch für Holzwerkstoffe (HWS) mehr und mehr Anwendungen, die zuvor als eher schwierig eingestuft wurden. Dies betrifft unter anderem Anwendungen von Holzprodukten im Fassadenbereich. Die wichtigsten Gründe hierfür sind mangelnde Witterungs- und UV-Beständigkeit. Hinzu kommt auch, dass HWS häufig in der Oberfläche dekorativ aufgewertet werden müssen, um den Wünschen/Anforderungen des Marktes zu genügen. Dieses dekorative Aufwerten ist nicht nur mit höheren Kosten verbunden, sondern auch meist mit dem Risiko, dass eine zusätzlich aufgebrachte Schicht (Dekorfolie usw.) durch die oben angedeuteten klimatischen Bedingungen sich wieder vom Träger ablösen kann. Damit schränken sich die Anwendungsmöglichkeiten für HWS ein.
  • Dies ist insbesondere für den Holzwerkstoff OSB (oriented strand board) bedauerlich, da er wegen seiner guten mechanischen Eigenschaften heute im Innenaus- und Fertighausbau für eine Vielzahl von konstruktiven Anwendungen eingesetzt wird. Diese Platte, die umgangssprachlich auch als Grobspanplatte bezeichnet wird, wird aus dünnen, flächigen Spänen (strands) hergestellt.
  • Die Herstellung der OSB erfolgt in einem mehrstufigen Prozess, wobei zunächst die langen, flächigen Späne (Strands) aus entrindetem Rundholz, insbesondere Nadelholz, in Längsrichtung durch rotierende Messer abgeschält werden. Die Strands haben typischerweise eine Länge zwischen 50-200 mm, eine Breite zwischen 5-20 mm und eine Dicke zwischen 0,1 und 1 mm.
  • Die Strands werden im Anschluss an die Trocknung in eine Beleimvorrichtung eingeführt, in welcher Leim bzw. Klebstoff fein verteilt auf die Strands aufgebracht werden. Zur Verleimung werden überwiegend PMDI (Polymeres Diphenylmethandiisocyanat) oder MUPF-Leime (Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehyd) eingesetzt.
  • Nach der Beleimung werden die beleimten Strands in Streuapparaturen alternierend längs und quer zur Produktionsrichtung gestreut, sodass die Strands kreuzweise in mindestens 3 Schichten angeordnet sind (untere Deckschicht-Mittelschicht-obere Deckschicht). Die Streurichtung der Strands ist von einer Schicht zur nächsten Schicht um 90° gedreht. Aus der Streurichtung der Strands und der langen, schlanken, flächigen Form der Strands resultiert auch die hohe Biegefestigkeit von OSB-Werkstoffplatten, die für viele Anwendungen wichtig ist. Ein weiterer Vorteil ist, dass dieses Produkt wegen der Verwendung von Nadelhölzern bei der Herstellung, im Vergleich zu anderen Holzwerkstoffen eine niedrigere Rohdichte besitzt ( ca. 650 kg/m3).
  • Die Geometrie und Streuung der Strands führt jedoch bei den OSB meist nicht zu einer geschlossenen Oberfläche, sondern zu einer Struktur mit Vertiefungen, die bis zu mehrere Millimeter tief sein können. Diese Vertiefungen bzw. Löcher beschleunigen ein Eindringen von Wasser in tiefere Bereiche der OSB bei Regen oder bei anderen Beanspruchungen, bei denen Wasser anwesend ist. Dies kann zu unerwünschten Quellungen mit einer Verschlechterung der Festigkeitswerte führen und zum Beispiel nach einem Regenereignis eine Gewichtszunahme aufgrund der zusätzlichen Wasseraufnahme verursachen. Auch können die OSB schnell verschmutzen bzw. Chemikalien in die Oberfläche der Platte eindringen, was eine Leimhydrolyse oder Farbveränderungen verursachen kann.
  • In einigen Ländern werden allerdings bereits Holzwerkstoffe für die Fassade verwendet. Es sind dann häufig Faserplatten, die oft noch nach dem Nassverfahren hergestellt werden. Dabei werden dann als Leime Phenolharze eingesetzt, die in Kombination mit einer hohen Rohdichte des Produktes eine niedrige Quellung liefern. Zusätzlich muss der meist mit einer relativ starken Oberflächenstrukturierung versehene Holzwerkstoff, gegen das Eindringen von Wasser geschützt werden. Dies erfolgt durch die Verwendung von für Außenanwendungen geeigneten und damit bewitterungstauglichen Lacken, die im Giessverfahren auf die strukturierte Platte aufgebracht werden. Die so hergestellten kleinformatigen Paneele (3,66 x 0,3 m) werden dann häufig auf eine Holzunterkonstruktion aufgenagelt. Die oben angesprochene hohe Rohdichte führt natürlich bei der Strukturierung zu einem erhöhten Aufwand. Zudem führt eine Trägerplatte mit hoher Rohdichte bei großformatigeren Platten zu Handlingsproblemen bei der Montage. Auch ist bekannt, dass Faserplatten, die nach dem Nassverfahren hergestellt worden sind und Phenolharz als Bindemittel enthalten, zu Verzügen neigen, wenn sich die klimatischen Bedingungen ändern. Aus diesem Grund werden diese Platten meist nur in geringen Stärken eingesetzt und/oder nur kleine Formate verwendet.
  • Ein Hauptproblem für die Verwendung von OSB im Außenbereich sind die durch die regellose Streuung der Strands vorhandenen Löcher in der Oberfläche, die eine direkte Lackierung unmöglich machen. Sie ist weder technisch noch kostenmäßig mit vernünftigem Aufwand realisierbar. Zusätzlich können die Strands wegen ihrer Brüchigkeit nicht in einer Presse strukturiert werden. Dies würde bedeuten, dass man in den Oberflächenausführungen relativ stark limitiert wäre. Außerdem wären dann auch nur sehr beschränkte Dekorvariationen möglich (Unidekore).
  • Diese bekannten oder möglichen Alternativen besitzen also mehr oder weniger große Schwächen: hohes Investitionsrisiko, hohe Kosten, Produktnachteile und Nachteile in Verfahrenstechnologie.
  • Der Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zu Grunde ein Verfahren zu entwickeln, das bei geringen Zusatzkosten eine OSB erzeugt, die eine Oberfläche besitzt, die bedruckbar ist. Diese Oberfläche soll gleichzeitig eine Feuchtigkeitssperre darstellen, die das Eindringen von Wasser unterbindet.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer strukturierten Oberfläche versehenen OSB mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine mit diesem Verfahren hergestellte strukturierte OSB gemäß Anspruch 13 gelöst.
  • Entsprechend wird ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer bedruckten Oberfläche versehenen OSB bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfasst:
    1. a) Bereitstellen von mindestens einer OSB-Trägerplatte,
    2. b) Aufbringen von mindestens einer Schicht aus mindestens einem Schmelzklebstoff (Hotmelt) auf mindestens eine Oberfläche der OSB,
    3. c) Glättung der aufgetragenen mindestens einen Schmelzklebstoffschicht,
    4. d) Bedrucken der geglätteten Schmelzklebstoffschicht in einem Direktdruckverfahren, bevorzugt im Digitaldruck, und
    5. e) Auftragen von mindestens einer Lackschicht auf die bedruckte Schmelzklebstoffschicht.
  • In dem vorliegenden Verfahren wird demnach in einem ersten Schritt mindestens eine Schicht eines Schmelzklebstoffes (Hotmelts) auf die Oberfläche der OSB aufgebracht, wobei die Schmelzklebstoffschicht eine Verfüllung der Oberfläche (Auffüllen der Vertiefungen) der OSB bewirkt. Der Auftrag des Kunststoffharzes in Form eines Schmelzklebstoffes bzw. Hotmelts kann mit einer glatten Walze im Gleichlauf erfolgen. Hierdurch kann sich vor der Walze auf der OSB eine Wulst bilden, die in der Lage ist, die Vertiefungen auf der OSB-Oberfläche aufzufüllen.
  • Gleichzeitig erfolgt durch den heißen Hotmelt auch eine Imprägnierung der Strands, die nicht nur zu einer erwarteten Hydrophobierung des Holzes führt, sondern auch ein Holz-KunststoffLaminat entstehen lässt. Dies könnte dadurch ermöglicht werden, dass die Strands nach dem Trocknen eine sehr große Oberfläche besitzen und im Holz selber auch viele Hohlräume vorhanden sind, die sich mit Hotmelt gut füllen lassen.
  • Damit eine möglichst glatte Fläche erzielt wird, läuft eine zweite, geheizte Walze bevorzugt im Gegenlauf über die noch plastische Hotmeltoberfläche und führt eine weitere Glättung durch. Dieser Prozess kann auch zweigeteilt ablaufen, d. h. nach der Hotmeltbeschichtung werden die OSB zunächst zwischengelagert und dann im nächsten Arbeitsschritt nachgeglättet. Allerdings sollte zwischen Schritt 1 und 2 nicht zu viel Zeit vergehen, da ein Polyurethan-Hotmelt mit Feuchtigkeit weitervernetzt.
  • Die erfindungsgemäß verwendeten Schmelzklebstoffe sind typischerweise lösemittelfreie und bei Raumtemperatur meist feste Produkte, die im geschmolzenen Zustand auf eine Klebefläche aufgetragen werden und beim Abkühlung die Ausbildung einer festen Verbindung bewirken. Die Verklebungseigenschaften werden demnach durch die Verfestigung aufgrund Abkühlung und nicht durch ein Aushärten verbunden mit einer chemischen Vernetzungsreaktion bewirkt. Typische Anwendungsgebiete sind z.B. die Beschichtung von Kanten, Flächenverklebungen, als Haft-Schmelzklebstoff auf Briefumschlägen oder der Einsatz als Ummantelungsklebstoff. Die Verwendung von Schmelzklebstoffen als Oberflächenbeschichtung von OSB ist bisher nicht bekannt.
  • In einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens ist der mindestens eine Schmelzklebstoff ausgewählt ist aus einer Gruppe enthaltend Polyurethan, z.B. thermoplastische Polyurethane, Polyamid, Ethylenvinylacetat, Polyester oder Polyolefin. Die Materialauswahl erfolgt dabei in Hinblick auf den vorgesehenen Einsatzbereich und den sich daraus ergebenden Beanspruchungen bezüglich Temperatur, Chemikalien, Wasser usw. Im Falle der Verwendung von EVA, Polyamid oder Polyolefin erfolgt die Verfestigung der Harzschichten bevorzugt mittels Abkühlung. Polyurethan und Polyolefin sind wegen ihrer höheren Wärmestandfestigkeit (> 100 °C) bevorzugt. Der Einsatz von Polyurethan hat noch den weiteren Vorteil, dass eine Nachvernetzung mit der Holzoberfläche erfolgt, wodurch eine besonders gute Haftung auf der Strandoberfläche bewirkt wird.
  • Wie oben angeführt wird der zum Einsatz kommende Schmelzklebstoff erfindungsgemäß bei einer Temperatur aufgetragen, die oberhalb der vom Hersteller empfohlenen Applikationstemperatur (die in etwa der Schmelztemperatur des Klebstoffes entspricht) liegt. Aufgrund der erhöhten Temperatur des Schmelzklebstoffes reduziert sich die Viskosität des Schmelzklebstoffes und ermöglicht ein verbessertes Eindringen des Schmelzklebstoffes in die Holzstruktur. Gleichzeitig wird eine Imprägnierung der Holzstrands auf der OSB-Oberfläche bewirkt.
  • Der Schmelzklebstoff wird erfindungsgemäß mit einer Temperatur aufgetragen, die um 10 bis 50°C, bevorzugt um 25 bis 45 °C über der üblichen Verarbeitungstemperatur bzw. Applikationstemperatur des Schmelzklebstoffes liegt.
  • Die vom Hersteller empfohlene Applikationstemperaturen der Schmelzklebstoffe variieren in Abhängigkeit von der chemischen Zusammensetzung der Schmelzklebstoffe. So liegen typische Applikationstemperaturen von Polyamiden oberhalb 200°C, von Polyethylen zwischen 140 und 200°C, oder von EVA bei ca. 150°C.
  • Wird nun eine Polyurethan-Hotmeltvariante mit einem üblichen Verarbeitungsfenster zwischen 130 und 150°C verwendet, wird diese bevorzugt mit einer Temperatur von 170-180°C (z.B. 175°C) aufgetragen. Im Falle einer weiteren Polyurethan-Zubereitung mit einem üblichen Verarbeitungsfenster zwischen 170 und 200°C erfolgt der Auftrag bevorzugt mit einer Temperatur von 210-220°C (z.B. 210°C).
  • Entsprechend wird in einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens die mindestens eine Schmelzklebstoffschicht mit einer Temperatur zwischen 150 und 250°C, bevorzugt zwischen 170 und 210°C, insbesondere bevorzugt zwischen 180 und 200°C aufgetragen.
  • Die Viskosität des aufzutragenden Schmelzklebstoffes kann je nach Schmelzklebstoff in einem Bereich zwischen 5500 und 6200 mPas (Brookfield) für einen Polyurethan-Hotmelt oder in einem Bereich zwischen 13000 und 15000 mPas liegen.
  • Wie bereits erwähnt ermöglicht die Verwendung bzw. das Auftragen eines Schmelzklebstoffes mit einer erhöhten Temperatur (und reduzierter Viskosität) auch eine Imprägnierung der Strands, die nicht nur zu einer Hydrophobierung des Holzes führt sondern auch die Bildung eines Holz-Kunststoff-Laminates zur Folge hat. Dies ist dadurch bedingt, dass die Strands nach dem Trocknen eine sehr große Oberfläche besitzen und im Holz selber auch viele Hohlräume vorhanden sind, die sich mit dem heißen Schmelzklebstoff füllen lassen.
  • Es ist ebenfalls möglich, die zweite Seite (Unterseite) der OSB ebenfalls mit einer Schmelzklebstoffschicht zu versehen, z.B. in einer Menge von 50 bis 150 g/m2, bevorzugt 100 g/m2. Dabei werden die gleichen Verarbeitungsbedingungen wie oben beschrieben gewählt.
  • In einer weiteren Variante des vorliegenden Verfahrens wird die mindestens eine Dekorschicht im Tiefdruckverfahren oder bevorzugt im Digitaldruckverfahren aufgetragen. Im Falle eines Druckdekors kann eine wasserbasierte pigmentierte Druckfarbe im Tiefdruckverfahren oder im Digitaldruckverfahren aufgetragen werden. Diese wasserbasierte pigmentierte Druckfarbe kann auch in mehr als einer Schicht aufgetragen werden, zum Beispiel zwei bis zehn Schichten, bevorzugt drei bis acht Schichten.
  • Wie erwähnt, kann der Auftrag der mindestens einen Dekorschicht mittels eines analogen Tiefdruckverfahrens und/oder eines Digitaldruckverfahrens erfolgen. Das Tiefdruckverfahren ist eine Drucktechnik, bei der die abzubildenden Elemente als Vertiefungen in einer Druckform vorliegen, die vor dem Druck eingefärbt wird. Die Druckfarbe befindet sich vornehmlich in den Vertiefungen und wird aufgrund von Anpressdruck der Druckform und von Adhäsionskräften auf den zu bedruckenden Gegenstand, wie z.B. eine Holzfaserträgerplatte, übertragen. Hingegen wird beim Digitaldruck das Druckbild direkt von einem Computer in eine Druckmaschine, wie z.B. einen Laserdrucker oder Tintenstrahldrucker, übertragen. Dabei entfällt die Verwendung einer statischen Druckform. In beiden Verfahren ist die Verwendung von wässrigen Farben und Tinten oder farbgebender Mittel auf UV-Basis möglich.
  • Ebenfalls ist es vorstellbar, die genannten Drucktechniken aus Tief- und Digitaldruck zu kombinieren. Eine geeignete Kombination der Drucktechniken kann zum einen unmittelbar auf der Trägerplatte bzw. der zu bedruckenden Schicht erfolgen oder auch vor dem Drucken durch Anpassung der verwendeten elektronischen Datensätze.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird der Schritt d) des Bedruckens direkt auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht vorgenommen; d.h. es wird auf den sonst bei Holzwerkstoffplatten üblichen vorherigen Auftrag von Primerschicht und Grundierung verzichtet. Die Schmelzklebstoffschicht erfüllt in überraschender Weise die Funktion einer Primer-/ Grundierungsschicht. Entsprechend ist die so hergestellte OSB Plattenbeschichtung frei von Primer- und Grundierungsschicht.
  • Insbesondere kann auf die Verwendung eines Primers und einer Grundierung bei der Verwendung von UV-Tinten verzichtet werden. Dabei ist besonders positiv, dass aufgrund der großflächigen Strands in der Deckschicht beim Bedrucken ohne vorherige Grundierung, die unter dem Druck befindlichen Strands zum Dekoreindruck beitragen.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist die Verwendung eines eingefärbten Schmelzklebstoffes vorgesehen. Dies hat den Vorteil, dass man die Farbe der Grundierung relativ schnell wechseln kann. Es müssen dann nur mehrere Hotmelt-Auftragswerke zur Verfügung stehen. Mit dem farblich beliebig eingefärbten Schmelzklebstoff kann entweder ein Teil oder die vollständige Grundierung erfolgen. Selbstverständlich kann in beiden Fällen ein teilweises oder vollständiges Absperren des Untergrundes erreicht werden. Dies hängt lediglich von dem gewünschten dekorativen Effekt ab.
  • Es können natürlich auch Tinten auf Wasserbasis verwendet werden, die auf die - wenn nötig geprimerte Hotmeltoberfläche - aufgedruckt werden. Damit werden Drucke erzeugt, die bei Holzreproduktionen einen überraschenden, furnierartigen Dekoreindruck erzeugen.
  • Insbesondere kann der Digitaldruck dazu genutzt werden die Drucke mit einem Used-Look zu versehen. Dies kann besonders dann von Vorteil sein, wenn die Produkte später für Aussenanwendungen (Fassade) eingesetzt werden. Dort können Vergilbungen/Verbleichungen direkt über den Druck erzeugt werden.
  • Es wäre aber auch generell möglich eine Primerschicht und Grundierungsschicht vor dem Direktdruck auf die Schmelzklebstoffschicht aufzutragen. Insbesondere bei Phantasiedekoren oder Steinreproduktionen kann der Untergrund selbstverständlich durch das Aufbringen einer Grundierung abgesperrt werden. In diesem Fall kann in einer weiteren Ausführungsform im Falle des Auftrages mindestens einer Grundierungsschicht auf die Trägerplatte anschließend auf die selbige mindestens eine Primerschicht z.B. in Form eines UV- oder ESH-Spachtels aufgetragen werden. Die Menge des aufgetragenen flüssigen Primers würde dann zwischen 1 und 30 g/m2, bevorzugt zwischen 5 und 20 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 10 und 15 g/m2 betragen. Als Grundierungsschicht könnte eine Zusammensetzung aus Kasein als Bindemittel und anorganischen Pigmenten, insbesondere anorganischen Farbpigmenten, verwendet werden. Als Farbpigmente können weiße Pigmente wie Titandioxid (TiO2) verwendet werden. Weitere Farbpigmente können Calciumcarbonat, Bariumsulfat oder Bariumcarbonat sein. Die Grundierung enthält neben den Farbpigmenten wie Titandioxid und Kasein noch Wasser als Lösemittel.
  • In einer weitergehenden Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird die mindestens eine (erste) Lackschicht in einer Menge zwischen 30 und 150 g/m2, bevorzugt zwischen 50 und 120 g/m2, bevorzugt zwischen 60 und 100 g/m2 auf die mindestens eine Dekorschicht aufgebracht.
  • Als Lacke werden insbesondere strahlenhärtbare, acrylathaltige Lacke eingesetzt, die eine hohe UV-Stabilität und eine gute Beständigkeit gegenüber Witterungseinflüssen besitzen. Typischerweise enthalten die hierfür verwendeten strahlenhärtbaren Lacke Methacrylate, wie zum Beispiel Polyester(meth)acrylate, Polyether(meth)acrylate, Epoxy(meth)acrylate oder Urethan(meth)acrylate. Es ist auch denkbar, dass das verwendete Acrylat bzw. der acrylathaltige Lack substituierte oder unsubstituierte Monomere, Oligomere und/oder Polymere, insbesondere in Form von Acrylsäure-, Acrylether- und/oder Acrylsäureestermonomeren, -oligomeren oder -polymeren aufweist. Die genannten Acrylate ermöglichen eine Vernetzung in Gegenwart von UV-Strahlung bzw. Elektronenstrahlen im Härtungs- bzw. Trocknungsprozess.
  • Als Lacke werden bevorzugt Verbindungen auf Basis von Isocyanatacrylaten verwendet, wobei bezüglich der Isocyanatkomponente nicht-aromatische, aliphatische Isocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, oder Präpolymere, die diese Isocyanate enthalten besonders bevorzugt sind.
  • Der Auftrag der Lackschicht(en) kann in einer Lackstrasse mit Hilfe eines oder mehrerer Giessköpfe oder Walzenauftragsaggregate durchgeführt werden. Die Lackschichten können mit einem Elektronenstrahler ausgehärtet werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens kann die eine erste Lackschicht abriebfeste Partikel enthalten. Die abriebfesten Partikel sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Aluminiumoxide, Korund, Borcarbide, Siliziumdioxide, Siliziumcarbide und Glaskugeln. In einer besonders bevorzugten Variante enthält die erste Lackschicht 10-30 Gew%, bevorzugt 20 Gew% Korund.
  • In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird auf die erste Lackschicht mindestens eine weitere zweite Lackschicht aufgetragen. Diese weitere zweite Lackschicht kann in einer Menge zwischen 10 und 50 g/m2, bevorzugt zwischen 15 und 30 g/m2, bevorzugt zwischen 20 und 25 g/m2 aufgebracht werden. Diese weitere zweite Lackschicht kann auch als Schleifgrund bezeichnet werden. Auch hier werden die obengenannten Acrylate verwendet.
  • Es ist weiterhin möglich, mindestens eine weitere (dritte) Decklackschicht aufzutragen. Die Decklackschicht wird in einer Menge zwischen 5 und 50 g/m2, bevorzugt zwischen 6 und 20 g/m2, bevorzugt zwischen 7 und 10 g/m2 aufgebracht. Auch hier werden die obengenannten Acrylate verwendet.
  • Die oberste Lackschichten kann auch unter Verwendung von Excimer-Strahlung angehärtet werden. Die Excimer-Strahlung bewirkt neben der Polymerisation von Acrylatgruppen auch eine zusätzliche Quervernetzung der Monomere, wodurch sich die Oberflächenhärte erhöht.Der gesamte Schichtaufbau wird dann einem finalen Durchhärten im ESH-Strahler ausgesetzt.
  • Das vorliegende Verfahren ermöglicht die Bereitstellung einer bedruckten OSB-Platte.
  • So umfasst die bedruckte OSB-Platte eine OSB-Trägerplatte, eine zumindest auf einer Oberfläche der OSB-Trägerplatte vorgesehene geglättete Schmelzklebstoffschicht, mindestens eine auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht vorgesehene Dekorschicht und mindestens eine auf der Dekorschicht vorgesehene Lackschicht.
  • In einer weiteren Variante umfasst die bedruckte OSB-Platte den folgenden Schichtaufbau: OSB-Trägerplatte, eine zumindest auf einer Oberfläche der OSB-Trägerplatte vorgesehene geglättete Schmelzklebstoffschicht, mindestens eine auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht vorgesehene Dekorschicht, insbesondere im Direktdruck aufgetragene Dekorschicht, mindestens eine auf der Dekorschicht vorgesehene Lackschicht und mindestens eine Decklackschicht.
  • Derartige OSB-Platten sind insbesondere zur Verwendung als Wandverkleidung in Bereichen ohne direkte Bewitterung wie z.B. Reithallen, Ställe usw. geeignet.
  • In einer anderen Variante umfasst die bedruckte OSB-Platte den folgenden Schichtaufbau: OSB-Trägerplatte, eine zumindest auf einer Oberfläche der SB-Trägerplatte vorgesehene geglättete Schmelzklebstoffschicht, mindestens eine auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht vorgesehene Dekorschicht, insbesondere im Direktdruck aufgetragene Dekorschicht, mindestens eine auf der Dekorschicht vorgesehene erste Lackschicht umfassend abriebfeste Partikel, mindestens eine zweite Lackschicht und mindestens eine Decklackschicht.
  • Derartige OSB-Platten sind insbesondere zur Verwendung als Fußbodenelemente geeignet.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
    • Ausführungsbeispiel 1:
  • Auf eine 10 mm OSB (Format: 2800 x 2070 mm) wird mit einem Walzenauftragsgerät PU-Hotmelt (21 602.30) aufgetragen. Der Auftrag erfolgte im Gleichlauf und lag bei 100 g/m2. Die Temperatur des Hotmelt betrug 165°C (normales Verarbeitungsfenster: 130 - 150°C). In einem zweiten Walzenauftragsgerät wurde die PU-Hotmeltoberfläche mit einer beheizten Stahlwalze (165°C) im Gegenlauf glattgezogen.
  • Die Unterseite der OSB wurde ebenfalls mit einem PU-Hotmelt (21 602.30) in einer Menge von 100 g/m2 beschichtet. Dabei wurden die gleichen Verarbeitungsbedingungen wie oben beschrieben gewählt.
  • Nach dem Abkühlen wurde die geglättete PU-Oberfläche mit einem Digitaldrucker, der mit UV-Tinten arbeitetet mit einem Holzdekor (Nussbaum) bedruckt, wobei weder eine Grundierung noch ein Primer eingesetzt wurde.
  • Die Platten wurden dann in einer Lackierstrasse mit einem UV-Lack abgegossen (Auftragsmenge: 60 g/m2). Die Lackschicht wurde mit einem Elektronenstrahler angehärtet. Danach wurde ebenfalls mit einer Walze ein Decklack auf Acrylatbasis (Auftragsmenge: 7 g / m2) aufgebracht. Die obere Lackschicht wurde dann mit einem Excimer-Strahler gehärtet. Am Schluss erfolgte eine Durchhärtung mit einem ESH-Strahler. Der Vorschub der Anlage lag bei 25 m/min.
  • Eine Glanzgradbestimmung der Oberfläche ergab einen Wert von 4,6 Glanzpunkten (Messgeometrie: 60°). Bei der Betrachtung des Drucks konnte man Strukturelemente der darunterliegenden Strands erkennen. Die großformatigen OSB werden anschließend zu Platten im Format 2050 x 625 mm aufgetrennt, mit einem Falz versehen und Schnittkantenversiegelung mit einem PU-Hotmelt. Die Platten können anschließend im Außenbereich z.B. auf einer Holzkonstruktion zur Wandverkleidung genutzt werden.
    • Ausführungsbeispiel 2:
  • Auf eine 12 mm OSB wird mit einem Walzenauftragsgerät PU-Hotmelt (21 602.30) aufgetragen. Der Auftrag erfolgte im Gleichlauf und lag bei 100 g/m2. Die Temperatur des Hotmelt betrug 165°C (normales Verarbeitungsfenster: 130 - 150°C). In einem zweiten Walzenauftragsgerät wurde die PU-Hotmeltoberfläche mit einer beheizten Stahlwalze (165°C) im Gegenlauf glattgezogen.
  • Nach dem Abkühlen wurden die PU-Oberflächen mit einem Digitaldrucker, der mit UV-Tinten arbeitetet mit einem Holzdekor (Mahagonni) bedruckt, wobei weder eine Grundierung noch ein Primer eingesetzt wurde.
  • Die Platten wurden dann in einer Lackierstrasse mit einem UV-Lack abgegossen (Auftragsmenge: 100 g/m2). Der Lack enthielt ca. 20 Gew% Korund als verschleisshemmendes Mittel. Die Lackschicht wurde mit einem Elektronenstrahler angehärtet. Danach wurde ebenfalls mit einer Walze ein Schleifgrund auf Acrylatbasis aufgebracht (Auftragsmenge: 20 g/m2). Der mit Hilfe einer UV-Lampe angehärtet wurde. Danach wurde noch ein Decklack auf Acrylatbasis (Auftragsmenge: 15 g / m2) aufgebracht. Die Lackschichten wurden dann mit einem ESH-Strahler durchgehärtet. Der Vorschub der Anlage lag bei 25 m/min.
  • An einem Muster wurde die Verschleissfestigkeit nach der Falling-Sand-Methode bestimmt. Dabei ergab sich ein Wert von 5000 Um. Die OSB wurden an einer Fussbodenstrasse mit einem leimlosen Profil versehen und konnten dann als Fussboden genutzt werden.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer mit einer bedruckten Oberfläche versehenen OSB, umfassend die Schritte
    a) Bereitstellen von mindestens einer OSB-Trägerplatte,
    b) Aufbringen von mindestens einer Schicht aus mindestens einem Schmelzklebstoff (Hotmelt) auf mindestens eine Oberfläche der OSB,
    c) Glättung der aufgetragenen mindestens einen Schmelzklebstoffschicht,
    d) Bedrucken der geglätteten Schmelzklebstoffschicht in einem Direktdruckverfahren, bevorzugt Digitaldruck, und
    e) Auftragen von mindestens einer Lackschicht auf die bedruckte Schmelzklebstoffschicht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Schmelzklebstoff ausgewählt ist aus einer Gruppe enthaltend Polyurethan, Polyamid, Ethylenvinylacetat, Polyester und Polyolefin.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzklebstoffschicht mit einem Auftragswerkzeug mit einer glatten Oberfläche, insbesondere mit einer Walze mit einer glatten Oberfläche, aufgetragen wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Schmelzklebstoff (Hotmelt) mit einer Temperatur aufgetragen wird, die um 10 bis 50°C, bevorzugt um 25 bis 45 °C über der üblichen Schmelztemperatur des verwendeten Schmelzklebstoffes liegt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättung der aufgetragenen mindestens einen Schmelzklebstoffschicht in Schritt c) durch Verwendung einer Walze im Gegenlauf erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt d) des Bedruckens direkt auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Bedrucken im Schritt d), insbesondere bei der Verwendung von UV-Tinten zum Drucken, keine Primerschicht und / oder Grundierungsschicht aufgebracht wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein eingefärbter Schmelzklebstoff aufgetragen wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine (erste) Lackschicht gemäß Schritt e) in einer Menge zwischen 30 und 150 g/m2, bevorzugt zwischen 50 und 120 g/m2, bevorzugt zwischen 60 und 100 g/m2 aufgebracht wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine erste Lackschicht abriebfeste Partikel enthält.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere zweite Lackschicht, bevorzugt in einer Menge zwischen 10 und 50 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 15 und 30 g/m2, noch bevorzugter zwischen 20 und 25 g/m aufgetragen wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere (dritte) Decklackschicht, bevorzugt in einer Menge zwischen 5 und 50 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 6 und 20 g/m2, noch bevorzugter zwischen 7 und 10 g/m2 aufgetragen wird.
  13. Bedruckte OSB-Platte herstellbar nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche umfassend eine OSB-Trägerplatte, eine zumindest auf einer Oberfläche der OSB-Trägerplatte vorgesehene geglättete Schmelzklebstoffschicht, mindestens eine auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht vorgesehene Dekorschicht und mindestens eine auf der Dekorschicht vorgesehene Lackschicht.
  14. Bedruckte OSB-Platte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung frei on Primerschicht und Grundierungsschicht ist.
  15. Verwendung einer bedruckten OSB-Platte nach Anspruch 13 oder 14 für Außenanwendungen im Fassadenbereich.
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