EP3578505A1 - Dispensing system control module and method for operating same - Google Patents

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EP3578505A1
EP3578505A1 EP19000181.8A EP19000181A EP3578505A1 EP 3578505 A1 EP3578505 A1 EP 3578505A1 EP 19000181 A EP19000181 A EP 19000181A EP 3578505 A1 EP3578505 A1 EP 3578505A1
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container
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control module
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    • B67D1/1231—Metering pumps

Definitions

  • the invention relates to a dispensing system control module with a pump and a line, on which a flow meter is arranged, and a method for operating a dispensing control module.
  • a pneumatic diaphragm pump As a pump, a pneumatic diaphragm pump has been proven, which is connected to a constant pneumatic pressure and thus maintains a certain pressure in the line between the pump and the tap.
  • the invention has for its object to further develop such a dispensing system by a dispensing system control module and to propose a method for operating a Schankanlagen horrungsmodul.
  • the dispensing control module allows to control the performance of the pump or the pressure on the diaphragm pump according to a specification and to vary the power of the pump depending on the flow in the line ,
  • the flow rate per unit of time is determined via the control, and preferably via the regulation of the power at the pump or the pressure at a pneumatic diaphragm pump.
  • the flow meter measures the volume flowing in the line over time. Alternatively or cumulatively, it may be provided that the flow meter measures the pressure in the line over time.
  • any pump can be used. It is advantageous, however, if the pump is a pneumatic pump, in particular a pneumatic diaphragm pump.
  • the dispensing system control module has a dispensing and control panel which is connected to the control unit for the pump so that the power of the pump can be set manually on it.
  • This makes it possible to increase the capacity of the pump at the tap if the volume flow is too low.
  • a compensator on a tap can be matched to the power of the pump can be varied.
  • a dispenser control module has a container communicating with the conduit, a gas pressure unit that adjusts a gas pressure in the container, and a temperature measuring device disposed on the conduit and communicating with the control unit, the gas pressure may vary a temperature measured at the temperature measuring device can be controlled.
  • the gas pressure can even be regulated. Only those readings indicating the temperature during a flow in the pipe should be used. Thus, only that temperature is used as the manipulated variable, which corresponds to the temperature of the liquid in the container.
  • the gas pressure unit has a regulated via the control unit carbon dioxide supply.
  • the dispensing control module has a volume input device connected to the control unit is in communication so that the pump can be controlled in dependence on the difference between the volume flow measured by the flow meter and the volume flow indicated at the volume input device.
  • a beverage line with a smaller diameter, a coil, an adjustable compensator or a special height between the container and the tap can serve.
  • the pump control can be used to regulate the flow rate at the pump.
  • the existing consumer characteristic (height, line length and cross section) remains unchanged. Without a pump, one would have to change the resistance (length of the stowage line or length of the coiled tubing or the compensator position).
  • the inventive method for operating a Schankeanlagen horrungsmodul with a pump that communicates via a line with a tap before provides that the power of the pump is controlled so that the pressure in the line is varied.
  • This makes it possible to control the volume flow in the line via the variation of the pressure in the line and to tap with different volume flows, which are not adjusted due to the circumstances, but are given controlled.
  • This also makes it possible to ensure with a regulation that only a defined pressure such as a necessary minimum pressure is present at the closed tap.
  • a further aspect of a method according to the invention for operating a dispensing system control module with a container which is connected via a line to a tap, a gas pressure unit which adjusts a gas pressure in the container and a temperature measuring device which is arranged in the line and with the control unit in connection provides that the gas pressure unit be controlled in dependence on a temperature which is measured during a flow in the line.
  • the control unit which adjusts the pump pressure as a function of the temperature, thus increases the head pressure in the container. Since nothing changes on the consumer characteristic (same height, line length, line diameter, volume flow), the pneumatic pump pressure can thus be changed automatically via the dispensing system control unit.
  • the saturation pressure of the liquid or the relationship is deposited as a formula, shortly after the initial connection of the container with the tap of the gas pressure in Container is measured as the current saturation pressure, the tap is opened and the temperature of the CO 2 -containing liquid is determined during a flow in the conduit with the temperature measuring device, it is calculated in accordance with the values stored at the control unit CO 2 content of the liquid and in the event of a change in the measured temperature in accordance with the stored values corresponding to the calculated CO 2 saturation of the liquid, the gas pressure corresponding to the temperature is set in the container, so that no CO 2 is released in the line.
  • the dispenser control module is particularly suitable for an automatic drum changer such as in the EP 3 333 122 A1 is described. The content of this application is incorporated by reference.
  • the flow meter 4 thus forms a measuring device which is connected via the line 5 to the control unit 6 in connection.
  • the pump 2 serves as an adjusting device which is connected via the line 7 with a gas pressure unit 8 in connection.
  • This gas pressure unit is connected via the line 9 with a compressed air source and via the line 10, a control signal is transmitted from the control unit 6 to the gas pressure unit 8 in order to control the power of the pump 2.
  • the pump 2 is a pneumatic diaphragm pump, the power of which is controlled by means of the control unit 6 and the gas pressure unit 8 via the pressure applied to the pump 2.
  • the input signal for the control unit 6 is the signal measured with the flow meter, which corresponds to the volume flowing in the line 3 over time.
  • a pressure gauge is used instead of the flowmeter as a flow meter 4, which measures the pressure in the line over time.
  • a container 11 is filled in the present case with a carbonated liquid 12 and the container 11 is connected via a Kegventil 13 with the pump 2 in order to promote from the container 11 carbonated liquid 12 by means of the pump 2 via the flow meter 4 to the tap 14 ,
  • the Kegventil 13 is connected via a line 15 to the gas pressure unit 16 in communication, which communicates via the line 17 with a gas supply, as in the present case with a carbon dioxide source in communication.
  • a control line 18 connects the gas pressure unit 16 to the control unit 6.
  • a temperature measuring device 19 is arranged between the pump 2 and the Kegventil 13, which passes on a signal line 20 a signal corresponding to the measured temperature signal to the control unit 6.
  • the power of the pump 2 can be controlled via the control unit 6 in accordance with the volume flow measured with the flow measuring device 4 or a pressure measured in the line 3 between the pump 2 and the dispensing tap 14.
  • the power of the pump 2 or the pressure applied to the pneumatic diaphragm pump can also be regulated in accordance with the flow measured at the flow meter 4.
  • the gas pressure 21 in the container 11 can be adjusted via the gas pressure unit 16 as a function of a measured temperature with the temperature measuring device 19. It is advantageous if only temperature values are used which are measured during a flow in the line 3. Values for the flow in the line 3 are detected by the flow meter 4 and forwarded via the line 5 to the control unit, so that the control unit is able to utilize only temperatures which were measured during a flow in the line 3.
  • FIG. 2 be for those in the FIG. 1 corresponding units used the same reference numerals.
  • two lines 30, 31 serve to control the tap 14 via an adjusting device 32.
  • signals can be transmitted via lines 37 to 39 to the control unit, for example to indicate which volume of which liquid 12 is desired.
  • the power of the pump 2 can be manually varied via a thumbwheel 40.
  • an operating mode in which the pressure in the container 11 is adjusted in accordance with the temperature measured at the temperature measuring device 19 with the gas pressure unit.
  • the power of the pump 2 or the gas pressure applied to the diaphragm pump is adjusted or regulated.
  • the keys 34, 35 and 36 make it possible, according to a predetermined algorithm for certain required volumes on the tap 14, to provide an increasing and decreasing volume flow at the tap, which facilitates the drawing.
  • volume input device 33 It is particularly advantageous if a specific volume is specified at the volume input device 33 and the pump 2 is controlled as a function of the difference between the volume flow measured with the volume flow meter 4 and the volume entered at the volume input device 33.
  • the head pressure can be measured as the gas pressure 21 of the container 11 by means of the gas pressure unit 16 and transmitted to the controller 6.
  • the gas pressure unit 16 integrated on the side of the line 15 in the gas pressure unit 16, a gas pressure measuring device 22.
  • the gas pressure unit 16 has an electronic gas pressure regulator 23.
  • the head pressure is the saturation pressure of the carbonated liquid 12 in the container 11. This pressure is dependent on the temperature and the CO 2 content of the carbonated liquid 12 in the container 11.
  • the controller knows the temperature of the carbonated liquid 12 in the container 11, it can calculate the CO 2 content of the liquid 12 in the container 11.
  • the temperature of the carbonated liquid 12 in the container 11 is determined by the temperature measuring device 19. It must be ensured that at the Temperature measuring device 19 corresponds to the temperature of the temperature of the carbonated liquid 12 in the container 11 corresponds. For this purpose, a defined amount of the liquid 12 has to be tapped out of the container 11 and only then is the temperature of the liquid 12 with the temperature measuring device 19 measured.
  • the Indian FIG. 3 shown drum changer for the dispensing control module shows how the previously described system can be operated with a barrel switching 50 with ultrasonic sensor 51.
  • the barrel switch 50 has at the top point a sensor 51 with a drain cock 52 for foam. This is opened after acknowledgment of the new container 11 and leaves a certain time after completion of the bypass lines 53 and 54 as a result of connecting the bypass lines 53 and 54 position of the three-way valve 60, the carbonated liquid, as in the embodiment, the beer 58, in Run the Gully 55. This ensures that the beer at the temperature measuring device 56 comes from the new container 57. Now, the temperature of the beer 58 is measured at the temperature measuring device 56 and the delivery pressure to the pump 59 can be calculated according to the CO 2 value. Finally, the three-way valve 60 is changed over so that the beer 58 flows via the lines 61 and 62 to a tap, not shown.
  • the idea of this invention is that you do not have to enter the actual or one of the breweries specified CO 2 content in the controller.
  • the head pressure is measured, with the help of a standard CO 2 content, which is stored in the computer, the first head pressure is presented, after the temperature measurement, the actual CO 2 content is calculated and then the calculated head pressure, resulting from the Head and the pipe friction losses depending on the flow rate results, readjusted. If the beer is supplied with varying CO 2 content, this has no influence on the dispensing technology.
  • the keg pressure is readjusted automatically.
  • the gas pressure measuring device 22 of the gas pressure unit 16 uses the integrated gas pressure measuring device 22 of the gas pressure unit 16 on the output side of the electronic gas pressure regulator 23 to measure the saturation pressure of a new, still full and never connected to the dispensing container 11.
  • This CO 2 -Surgitigunstik depends on the temperature and the CO 2 content in g / l of the CO 2 -containing liquid 12.
  • the CO 2 content is automatically determined in this process for each newly connected container 11. If the CO 2 content of the liquid 12 is now known, the gas pressure unit 16 can automatically adjust the required saturation pressure when the temperature of the liquid in the container 11 is changed (the drum is often even warmer when connected than after prolonged storage in the cold room).
  • a new barrel is connected as a container 11.
  • the gas pressure measuring device 22 measures the gas pressure 21 as a head pressure. This is the current saturation pressure. In the container, for example 0.94 bar are measured.
  • the gas pressure unit 16 now increases the head pressure by, for example, 0.20 bar as a safety reserve to prevent unintentional CO 2 Entbinden by pipe friction in the line between the container 11, the temperature measuring device 19, the pump 2 and the tap 14. Thus, the gas pressure in the tank is now 1.14 bar. So far, the temperature of the liquid 12 in the container is not yet known.
  • the line 3 is filled with the carbonated liquid 12 so that the temperature measured by the temperature measuring device 19, the temperature of the liquid in the container 11 indicates.
  • the exact temperature of the liquid 12 in the container 11 is now determined with the temperature-measuring device 19.
  • the carbonated liquid 12 has an actual temperature of 6 ° C in this example. From the saturation pressure table or formula, which is stored in the control unit 6, calculated from 6 ° C and 0.94 bar, a CO 2 content of the carbonated liquid 12 of 5.0 g / l. Thus, the actual CO 2 content of the liquid 12 is now known. If the temperature changes, the necessary top pressure can be calculated on the basis of the relationship between CO 2 content and temperature and readjusted automatically with the gas pressure unit 16.

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Abstract

Ein Schankanlagensteuerungsmodul weist eine Pumpe und eine Leitung auf, an der ein Strömungsmessgerät angeordnet ist. Das Strömungsmessgerät steht als Messeinrichtung und die Pumpe steht als Stelleinrichtung mit einer Steuereinheit in Verbindung.Dies ermöglicht es, die Pumpe in Abhängigkeit von der in der Leitung gemessenen Strömung zu steuern.A dispensing system control module has a pump and a line on which a flow measuring device is arranged. The flow meter is used as a measuring device and the pump as an actuating device is connected to a control unit, which makes it possible to control the pump depending on the flow measured in the line.

Description

Die Erfindung betrifft ein Schankanlagensteuerungsmodul mit einer Pumpe und einer Leitung, an der ein Strömungsmessgerät angeordnet ist, und ein Verfahren zum Betreiben eines Schankanlagensteuerungsmoduls.The invention relates to a dispensing system control module with a pump and a line, on which a flow meter is arranged, and a method for operating a dispensing control module.

Insbesondere zum Zapfen von Getränken ist es bekannt, dass auf einem Vorratsbehälter ein konstanter Druck eingestellt wird, mit dem das Getränk vom Vorratsbehälter zu einem Zapfhahn gefördert wird. Sofern der Zapfhahn deutlich höher angeordnet ist als der Vorratsbehälter oder eine längere Leitung vorhanden ist, muss der Druck auf dem Vorratsbehälter soweit gesteigert werden, dass das Getränk gut gefördert werden kann. Bei der Verwendung von Kohlensäure als Fördergas führt dies häufig dazu, dass das Getränk im Vorratsbehälter aufkarbonisiert.In particular, for the tapping of drinks, it is known that a constant pressure is set on a reservoir, with which the beverage is conveyed from the reservoir to a tap. If the tap is located much higher than the reservoir or a longer line is present, the pressure on the reservoir must be increased so far that the drink can be well promoted. When using carbon dioxide as a carrier gas, this often leads to carbonation of the beverage in the storage container.

Es wurde daher vorgeschlagen, zwischen Vorratsbehälter und Zapfhahn eine Pumpe einzusetzen, die das Getränk fördert. Dadurch kann der Kohlensäuredruck auf dem Behältnis reduziert werden.It was therefore proposed to use a reservoir between the reservoir and tap, which promotes the drink. This can reduce the carbonic acid pressure on the container.

Als Pumpe hat sich eine pneumatische Membranpumpe bewährt, die mit einem konstanten pneumatischen Druck verbunden ist und somit einen bestimmten Druck in der Leitung zwischen der Pumpe und dem Zapfhahn aufrechterhält.As a pump, a pneumatic diaphragm pump has been proven, which is connected to a constant pneumatic pressure and thus maintains a certain pressure in the line between the pump and the tap.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine derartige Schankanlage durch ein Schankanlagensteuerungsmodul weiterzuentwickeln und ein Verfahren zum Betreiben eines Schankanlagensteuerungsmoduls vorzuschlagen.The invention has for its object to further develop such a dispensing system by a dispensing system control module and to propose a method for operating a Schankanlagensteuerungsmodul.

Diese Aufgabe wird mit einem gattungsgemäßen Schankanlagensteuerungsmodul gelöst, bei dem das Strömungsmessgerät als Messeinrichtung und die Pumpe als Stelleinrichtung mit einer Steuereinheit in Verbindung stehen.This object is achieved with a generic dispensing system control module in which the flow measuring device as a measuring device and the pump as an actuating device with a control unit in connection.

Dies ermöglicht es, in Abhängigkeit von der Strömung in der Leitung, die Leistung der Pumpe und beim Einsatz einer pneumatischen Membranpumpe mittels eines Druckregelventils den Pumpendruck zu variieren.This makes it possible, depending on the flow in the line to vary the power of the pump and when using a pneumatic diaphragm pump by means of a pressure control valve, the pump pressure.

Während bekannte Schankanlagensteuerungsmodule den Druck in der Leitung zwischen Pumpe und Zapfhahn konstant halten, ermöglicht das erfindungsgemäße Schankanlagensteuerungsmodul die Leistung der Pumpe bzw. den Druck an der Membranpumpe nach einer Vorgabe zu steuern und in Abhängigkeit von der Strömung in der Leitung die Leistung der Pumpe zu variieren. Über die Steuerung und vorzugsweise über die Regelung der Leistung an der Pumpe bzw. des Drucks an einer pneumatischen Membranpumpe wird der Durchfluss pro Zeiteinheit bestimmt.While known dispensing control modules keep the pressure in the line between the pump and tap constant, the dispensing control module according to the invention allows to control the performance of the pump or the pressure on the diaphragm pump according to a specification and to vary the power of the pump depending on the flow in the line , The flow rate per unit of time is determined via the control, and preferably via the regulation of the power at the pump or the pressure at a pneumatic diaphragm pump.

Dies ermöglicht es in Zeiten, in denen nicht gezapft wird und somit keine Strömung in der Leitung vorliegt, den Druck in der Leitung zu reduzieren und in Zeiten, in denen eine Flüssigkeit durch die Leitung strömt, den Druck in der Leitung zu erhöhen. Da der Leitungswiderstand bei einer erhöhten Strömungsgeschwindigkeit in der Leitung stark ansteigt (der Widerstand steigt mit dem Quadrat der Geschwindigkeit), sollte bei einer erhöhten Strömungsgeschwindigkeit auch die Leistung der Pumpe erhöht werden.This makes it possible to reduce the pressure in the line and to increase the pressure in the line in times when there is no tapping and thus there is no flow in the line, during times in which a liquid flows through the line. Since the line resistance increases sharply at an increased flow velocity in the pipe (the resistance increases with the square of the velocity), the pump power should also be increased at an increased flow velocity.

Vorteilhaft ist es, wenn das Strömungsmessgerät das in der Leitung strömende Volumen über der Zeit misst. Alternativ oder kumulativ kann vorgesehen sein, dass das Strömungsmessgerät den Druck in der Leitung über der Zeit misst.It is advantageous if the flow meter measures the volume flowing in the line over time. Alternatively or cumulatively, it may be provided that the flow meter measures the pressure in the line over time.

Für das Schankanlagensteuerungsmodul kann jede Pumpe eingesetzt werden. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Pumpe eine pneumatische Pumpe, insbesondere eine pneumatische Membranpumpe, ist.For the dispensing control module any pump can be used. It is advantageous, however, if the pump is a pneumatic pump, in particular a pneumatic diaphragm pump.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung sieht vor, dass das Schankanlagensteuerungsmodul ein Zapf- und Bedienpanel aufweist, das mit der Steuereinheit für die Pumpe so verbunden ist, dass an ihm die Leistung der Pumpe manuell eingestellt werden kann. Dies ermöglicht es, am Zapfhahn die Leistung der Pumpe zu erhöhen, wenn der Volumenstrom zu gering ist. Beispielsweise bei einer Verstellung eines Kompensators an einem Zapfhahn kann darauf abgestimmt auch die Leistung der Pumpe variiert werden. Insbesondere auch wenn kein Kompensatorhahn verwendet wird, kann man mit der Veränderung der Pumpenleistung für optimales Zapfen sorgen. Dadurch können der Druck und der Durchfluss optimal an den CO2-Sättigungsdruck, die Höhendifferenz, die Leitungslänge und den Leitungsdurchmesser angepasst werden.Another aspect of the invention provides that the dispensing system control module has a dispensing and control panel which is connected to the control unit for the pump so that the power of the pump can be set manually on it. This makes it possible to increase the capacity of the pump at the tap if the volume flow is too low. For example, in an adjustment of a compensator on a tap can be matched to the power of the pump can be varied. In particular, even if no compensator cock is used, one can provide with the change of the pump power for optimal cones. This allows the pressure and flow to be optimally adjusted to the CO 2 saturation pressure, the height difference, the length of the pipe and the diameter of the pipe.

Es ist bekannt, in Abhängigkeit von der Temperatur im Raum, in dem der Behälter steht, mit einer Gasdruckeinheit einen speziellen Gasdruck im Behälter einzustellen, der eine Kohlensäureentbindung verhindert und/oder dazu dient, Flüssigkeit aus dem Behälter herauszudrücken. Dieser Gasdruck wird in Abhängigkeit von der gemessenen Temperatur variiert.It is known, depending on the temperature in the room in which the container stands, to set a gas pressure unit with a specific gas pressure in the container which prevents carbonation and / or serves to force liquid out of the container. This gas pressure is varied as a function of the measured temperature.

Wenn ein derartiges Schankanlagensteuerungsmodul einen Behälter, der mit der Leitung in Verbindung steht, eine Gasdruckeinheit, die einen Gasdruck im Behälter einstellt, und eine Temperaturmesseinrichtung aufweist, die an der Leitung angeordnet ist und mit der Steuereinheit in Verbindung steht, kann der Gasdruck in Abhängigkeit von einer an der Temperaturmesseinrichtung gemessenen Temperatur gesteuert werden.When such a dispenser control module has a container communicating with the conduit, a gas pressure unit that adjusts a gas pressure in the container, and a temperature measuring device disposed on the conduit and communicating with the control unit, the gas pressure may vary a temperature measured at the temperature measuring device can be controlled.

Wenn man den CO2-Gehalt (Gramm pro Liter) des Getränkes kennt und dieser in der Steuereinheit hinterlegt ist, kann der Gasdruck sogar geregelt werden. Dabei sollten nur diejenigen Messwerte verwendet werden, die die Temperatur während einer Strömung in der Leitung angeben. Somit wird nur diejenige Temperatur als Stellgröße verwendet, die der Temperatur der Flüssigkeit im Behälter entspricht.If one knows the CO 2 content (grams per liter) of the beverage and this is stored in the control unit, the gas pressure can even be regulated. Only those readings indicating the temperature during a flow in the pipe should be used. Thus, only that temperature is used as the manipulated variable, which corresponds to the temperature of the liquid in the container.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Gasdruckeinheit eine über die Steuereinheit geregelte Kohlendioxidversorgung aufweist.It is advantageous if the gas pressure unit has a regulated via the control unit carbon dioxide supply.

Um während der Befüllung eines Glases beispielsweise das Glas zunächst mit einem geringen Volumenstrom zu befüllen und anschließend mit einem höheren Volumenstrom und kurz vor Ende der Befüllung wieder mit einem geringeren Volumenstrom zu befüllen, wird vorgeschlagen, dass das Schankanlagensteuerungsmodul eine Volumeneingabeeinrichtung aufweist, die mit der Steuereinheit in Verbindung steht, damit die Pumpe in Abhängigkeit von der Differenz zwischen dem mit dem Strömungsmessgerät gemessenen Volumenstrom und dem an der Volumeneingabeeinrichtung angegebenen Volumenstrom gesteuert werden kann.In order to initially fill the glass, for example, with a low volume flow during the filling of a glass and then to fill it again with a higher volume flow and shortly before the end of the filling with a lower volume flow, it is proposed that the dispensing control module has a volume input device connected to the control unit is in communication so that the pump can be controlled in dependence on the difference between the volume flow measured by the flow meter and the volume flow indicated at the volume input device.

Als Widerstand zur Reduzierung des Druckes zwischen Behälter und Zapfhahn und insbesondere zwischen Pumpe und Zapfhahn können eine Getränkeleitung mit geringerem Durchmesser, eine Wendel, ein verstellbarer Kompensator oder eine spezielle Höhe zwischen dem Behälter und dem Zapfhahn dienen.As a resistor to reduce the pressure between the container and tap and in particular between the pump and tap, a beverage line with a smaller diameter, a coil, an adjustable compensator or a special height between the container and the tap can serve.

Durch die Pumpenregelung kann der Volumenstrom an der Pumpe geregelt werden. Die bestehende Verbraucherkennlinie (Höhe, Leitungslänge und Querschnitt) bleibt unverändert. Ohne Pumpe müsste man den Widerstand (Länge der Stauleitung oder Länge der Rohrwendel oder die Kompensatorstellung) verändern.The pump control can be used to regulate the flow rate at the pump. The existing consumer characteristic (height, line length and cross section) remains unchanged. Without a pump, one would have to change the resistance (length of the stowage line or length of the coiled tubing or the compensator position).

Während bekannte Verfahren zum Betreiben von Schankanlagen darauf ausgelegt sind, den Druck in der Leitung zwischen Pumpe und Zapfhahn konstant zu halten, sieht das erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben eines Schankanlagensteuerungsmoduls mit einer Pumpe, die über einer Leitung mit einem Zapfhahn in Verbindung steht, vor, dass die Leistung der Pumpe derart geregelt wird, dass damit der Druck in der Leitung variiert wird. Dies ermöglicht es, über die Variation des Drucks in der Leitung den Volumenstrom in der Leitung zu steuern und mit unterschiedlichen Volumenströmen zu zapfen, die sich nicht aufgrund der Gegebenheiten einstellen, sondern gesteuert vorgegeben werden. Dies ermöglicht es auch, mit einer Regelung dafür zu sorgen, dass am geschlossenen Zapfhahn immer nur ein definierter Druck wie beispielsweise ein notwendiger Minimaldruck ansteht.While known methods for operating dispensing systems are designed to keep the pressure in the line between the pump and tap constant, the inventive method for operating a Schankeanlagensteuerungsmodul with a pump that communicates via a line with a tap before, provides that the power of the pump is controlled so that the pressure in the line is varied. This makes it possible to control the volume flow in the line via the variation of the pressure in the line and to tap with different volume flows, which are not adjusted due to the circumstances, but are given controlled. This also makes it possible to ensure with a regulation that only a defined pressure such as a necessary minimum pressure is present at the closed tap.

Ein weiterer Aspekt eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Betreiben eines Schankanlagensteuerungsmoduls mit einem Behälter, der über eine Leitung mit einem Zapfhahn in Verbindung steht, einer Gasdruckeinheit, die einen Gasdruck im Behälter einstellt und einer Temperaturmesseinrichtung, die in der Leitung angeordnet ist und mit der Steuereinheit in Verbindung steht, sieht vor, dass die Gasdruckeinheit in Abhängigkeit von einer Temperatur gesteuert wird, die während einer Strömung in der Leitung gemessen wird. Dies ermöglicht es, nur dann die Temperatur in der Leitung zu messen, die für die Steuerung der Gasdruckeinheit benötigt wird, wenn in der Leitung eine Strömung vorliegt. Dabei kann auch in Abhängigkeit von der Strömungsgeschwindigkeit oder mit einer Zeitverzögerung die Temperatur gemessen werden, um die Temperatur der Flüssigkeit im Behälter nur dann zu messen, wenn eine Strömung in der Leitung vorliegt.A further aspect of a method according to the invention for operating a dispensing system control module with a container which is connected via a line to a tap, a gas pressure unit which adjusts a gas pressure in the container and a temperature measuring device which is arranged in the line and with the control unit in connection provides that the gas pressure unit be controlled in dependence on a temperature which is measured during a flow in the line. This makes it possible to measure only the temperature in the line needed for the control of the gas pressure unit, if there is a flow in the line. In this case, depending on the flow rate or with a time delay, the temperature can be measured to measure the temperature of the liquid in the container only when there is a flow in the line.

Es gibt auch Konfigurationen, bei denen ein Behälter in einem warmen Umfeld lagert und nach der Pumpe ein Durchlaufkühler eingebaut ist. Dann vermindert sich die Temperatur der geförderten Flüssigkeit im Durchlaufkühler, was dazu führt, dass der Sättigungsdruck nach dem Durchlaufkühler niedriger ist. In dieser Konfiguration ist es sinnvoll, zwischen dem Durchlaufkühler und dem Zapfhahn einen Temperatursensor einzubauen, um auf der Grundlage der damit gemessenen Temperatur entsprechend dem dort vorliegenden CO2-Sättigungsdruck den Pumpendruck einzustellen.There are also configurations in which a container is stored in a warm environment and after the pump, a flow cooler is installed. Then, the temperature of the conveyed liquid in the flow cooler decreases, resulting in that the saturation pressure after the flow cooler is lower. In this configuration, it makes sense to install a temperature sensor between the flow cooler and the tap to adjust the pump pressure based on the temperature measured therewith in accordance with the CO 2 saturation pressure present there.

Ist nach einem Behälterwechsel ein CO2-haltiges Getränk in einem neu angeschlossen Behälter wärmer, so steigt der notwendige CO2-Sättigungsdruck. Die Regeleinheit, die den Pumpendruck in Abhängigkeit von der Temperatur einstellt, erhöht somit den Kopfdruck im Behälter. Da sich an der Verbraucherkennlinie nichts ändert (selbe Höhe, Leitungslänge, Leitungsdurchmesser, Volumenstrom) kann somit der pneumatische Pumpendruck über die Schankanlagensteuereinheit automatisch verändert werden.If a CO 2 -containing beverage in a newly connected container is warmer after a container change, the necessary CO 2 saturation pressure increases. The control unit, which adjusts the pump pressure as a function of the temperature, thus increases the head pressure in the container. Since nothing changes on the consumer characteristic (same height, line length, line diameter, volume flow), the pneumatic pump pressure can thus be changed automatically via the dispensing system control unit.

Es wird daher als Weiterbildung vorgeschlagen, dass an der Steuereinheit für unterschiedliche Temperaturen und CO2-Gehalte einer Flüssigkeit im Behälter der Sättigungsdruck der Flüssigkeit hinterlegt wird oder die Beziehung als Formel hinterlegt ist, kurz nach dem erstmaligen Verbinden des Behälters mit dem Zapfhahn der Gasdruck im Behälter als aktueller Sättigungsdruck gemessen wird, der Zapfhahn geöffnet wird und die Temperatur der CO2-haltigen Flüssigkeit während einer Strömung in der Leitung mit der Temperaturmesseinrichtung ermittelt wird, daraus entsprechend den an der Steuereinheit hinterlegten Werten der CO2-Gehalt der Flüssigkeit berechnet wird und bei einer Änderung der gemessenen Temperatur entsprechend den hinterlegten Werten entsprechend der berechneten CO2-Sättigung der Flüssigkeit der der Temperatur entsprechende Gasdruck im Behälter eingestellt wird, sodass in der Leitung kein CO2 entbindet.It is therefore proposed as a development that is deposited on the control unit for different temperatures and CO 2 contents of a liquid in the container, the saturation pressure of the liquid or the relationship is deposited as a formula, shortly after the initial connection of the container with the tap of the gas pressure in Container is measured as the current saturation pressure, the tap is opened and the temperature of the CO 2 -containing liquid is determined during a flow in the conduit with the temperature measuring device, it is calculated in accordance with the values stored at the control unit CO 2 content of the liquid and in the event of a change in the measured temperature in accordance with the stored values corresponding to the calculated CO 2 saturation of the liquid, the gas pressure corresponding to the temperature is set in the container, so that no CO 2 is released in the line.

Das Schankanlagensteuerungsmodul eignet sich besonders für einen automatischen Fasswechsler wie er beispielsweise in der EP 3 333 122 A1 beschrieben ist. Auf den Inhalt dieser Anmeldung wird vollinhaltlich Bezug genommen.The dispenser control module is particularly suitable for an automatic drum changer such as in the EP 3 333 122 A1 is described. The content of this application is incorporated by reference.

Ein Ausführungsbeispiel eines Schankanlagensteuerungsmoduls für eine manuelle Schankanlage und ein Ausführungsbeispiel eines Schankanlagensteuerungsmoduls für eine Computerschankanlage sind in der Zeichnung dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.An embodiment of a dispensing system control module for a manual dispensing system and an embodiment of a dispensing system control module for a computer dispensing system are shown in the drawing and will be described in more detail below.

Es zeigt

Figur 1
schematisch ein Schankanlagensteuerungsmodul als Teil einer manuellen Schankanlage,
Figur 2
schematisch ein Schankanlagensteuerungsmodul als Teil einer Computerschankanlage und
Figur 3
schematisch einen Fasswechsler für das Schankanlagensteuerungsmodul.
It shows
FIG. 1
schematically a dispensing control module as part of a manual dispensing system,
FIG. 2
schematically a dispensing control module as part of a computer dispensing system and
FIG. 3
schematically a drum changer for the dispensing control module.

Das in der Figur 1 gezeigte Schankanlagensteuerungsmodul 1 weist eine Pumpe 2 und eine Leitung 3 auf, an der als Strömungsmessgerät 4 ein Flowmeter angeordnet ist. Das Strömungsmessgerät 4 bildet somit eine Messeinrichtung, die über die Leitung 5 mit der Steuereinheit 6 in Verbindung steht. Die Pumpe 2 dient als Stelleinrichtung, die über die Leitung 7 mit einer Gasdruckeinheit 8 in Verbindung steht. Diese Gasdruckeinheit ist über die Leitung 9 mit einer Druckluftquelle verbunden und über die Leitung 10 wird ein Steuersignal von der Steuereinheit 6 auf die Gasdruckeinheit 8 übertragen, um die Leistung der Pumpe 2 zu steuern. Im vorliegenden Fall ist die Pumpe 2 eine pneumatische Membranpumpe, deren Leistung über den mittels der Steuereinheit 6 und der Gasdruckeinheit 8 über den an der Pumpe 2 anliegenden Druck gesteuert wird. Als Eingangssignal für die Steuereinheit 6 dient das mit dem Flowmeter gemessene Signal, das dem in der Leitung 3 strömenden Volumen über der Zeit entspricht.That in the FIG. 1 shown Schankanlagensteuerungsmodul 1 has a pump 2 and a line 3, on which a flowmeter is arranged as a flow meter 4. The flow meter 4 thus forms a measuring device which is connected via the line 5 to the control unit 6 in connection. The pump 2 serves as an adjusting device which is connected via the line 7 with a gas pressure unit 8 in connection. This gas pressure unit is connected via the line 9 with a compressed air source and via the line 10, a control signal is transmitted from the control unit 6 to the gas pressure unit 8 in order to control the power of the pump 2. In the present case, the pump 2 is a pneumatic diaphragm pump, the power of which is controlled by means of the control unit 6 and the gas pressure unit 8 via the pressure applied to the pump 2. The input signal for the control unit 6 is the signal measured with the flow meter, which corresponds to the volume flowing in the line 3 over time.

In einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel wird anstelle des Flowmeters als Strömungsmessgerät 4 ein Druckmessgerät verwendet, das den Druck in der Leitung über der Zeit misst.In an embodiment not shown, a pressure gauge is used instead of the flowmeter as a flow meter 4, which measures the pressure in the line over time.

Ein Behälter 11 ist im vorliegenden Fall mit einer kohlensäurehaltigen Flüssigkeit 12 gefüllt und der Behälter 11 steht über ein Kegventil 13 mit der Pumpe 2 in Verbindung, um aus dem Behälter 11 kohlensäurehaltige Flüssigkeit 12 mittels der Pumpe 2 über das Strömungsmessgerät 4 zum Zapfhahn 14 zu fördern. Das Kegventil 13 steht über eine Leitung 15 mit der Gasdruckeinheit 16 in Verbindung, die über die Leitung 17 mit einer Gasversorgung, wie im vorliegenden Fall mit einer Kohlendioxidquelle, in Verbindung steht. Eine Steuerleitung 18 verbindet die Gasdruckeinheit 16 mit der Steuereinheit 6.A container 11 is filled in the present case with a carbonated liquid 12 and the container 11 is connected via a Kegventil 13 with the pump 2 in order to promote from the container 11 carbonated liquid 12 by means of the pump 2 via the flow meter 4 to the tap 14 , The Kegventil 13 is connected via a line 15 to the gas pressure unit 16 in communication, which communicates via the line 17 with a gas supply, as in the present case with a carbon dioxide source in communication. A control line 18 connects the gas pressure unit 16 to the control unit 6.

In der Leitung 3 ist zwischen der Pumpe 2 und dem Kegventil 13 eine Temperaturmesseinrichtung 19 angeordnet, die über eine Signalleitung 20 ein der gemessenen Temperatur entsprechendes Signal an die Steuereinheit 6 weitergibt.In line 3, a temperature measuring device 19 is arranged between the pump 2 and the Kegventil 13, which passes on a signal line 20 a signal corresponding to the measured temperature signal to the control unit 6.

Dies ermöglicht es, den Gasdruck 21 im Behälter 11 mittels der Gasdruckeinheit 16 entsprechend durch die Steuereinheit 6 vorgegebenen Werten einzustellen. Diese von der Steuereinheit 6 über die Leitung 18 weitergegebenen Werte werden durch die an der Temperaturmesseinrichtung 19 gemessenen Werte bestimmt. Dies ermöglicht eine Steuerung über einmalig gemessene Werte und auch eine Regelung entsprechend weiterer an die Steuereinheit 6 gemeldeter Daten.This makes it possible to set the gas pressure 21 in the container 11 by means of the gas pressure unit 16 according to predetermined values by the control unit 6. These values transmitted by the control unit 6 via the line 18 are determined by the values measured at the temperature measuring device 19. This allows a control over once measured values and also a control according to further data reported to the control unit 6.

Beim Betreiben dieses Schankanlagensteuerungsmoduls 1 kann die Leistung der Pumpe 2 über die Steuereinheit 6 entsprechend dem mit dem Strömungsmessgerät 4 gemessenen Volumenstrom oder einem in der Leitung 3 gemessenen Druck zwischen der Pumpe 2 und dem Zapfhahn 14 gesteuert werden. Während des Zapfbetriebs kann die Leistung der Pumpe 2 bzw. der an der pneumatischen Membranpumpe anliegende Druck auch entsprechend der am Strömungsmessgerät 4 gemessenen Strömung geregelt werden.During operation of this dispensing system control module 1, the power of the pump 2 can be controlled via the control unit 6 in accordance with the volume flow measured with the flow measuring device 4 or a pressure measured in the line 3 between the pump 2 and the dispensing tap 14. During the dispensing operation, the power of the pump 2 or the pressure applied to the pneumatic diaphragm pump can also be regulated in accordance with the flow measured at the flow meter 4.

Der Gasdruck 21 im Behälter 11 kann über die Gasdruckeinheit 16 in Abhängigkeit von einer mit der Temperaturmesseinrichtung 19 gemessenen Temperatur eingestellt werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn nur Temperaturwerte verwendet werden, die während einer Strömung in der Leitung 3 gemessen werden. Werte zur Strömung in der Leitung 3 werden vom Strömungsmessgerät 4 erfasst und über die Leitung 5 an die Steuereinheit weitergegeben, sodass die Steuereinheit in der Lage ist, nur Temperaturen zu verwerten, die während einer Strömung in der Leitung 3 gemessen wurden.The gas pressure 21 in the container 11 can be adjusted via the gas pressure unit 16 as a function of a measured temperature with the temperature measuring device 19. It is advantageous if only temperature values are used which are measured during a flow in the line 3. Values for the flow in the line 3 are detected by the flow meter 4 and forwarded via the line 5 to the control unit, so that the control unit is able to utilize only temperatures which were measured during a flow in the line 3.

In der Figur 2 werden für die den in der Figur 1 entsprechenden Einheiten dieselben Bezugsziffern verwendet.In the FIG. 2 be for those in the FIG. 1 corresponding units used the same reference numerals.

Bei dem in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel dienen zwei Leitungen 30, 31 dazu, über eine Stelleinrichtung 32 den Zapfhahn 14 zu steuern. Über ein Bedienpanel 33 mit Tasten 34, 35 und 36 (nur exemplarisch beziffert) können Signale über Leitungen 37 bis 39 an die Steuereinheit weitergegeben werden, um beispielsweise anzugeben, welches Volumen von welcher Flüssigkeit 12 gewünscht ist. Über ein Stellrad 40 kann darüber hinaus die Leistung der Pumpe 2 manuell variiert werden.At the in FIG. 2 shown embodiment, two lines 30, 31 serve to control the tap 14 via an adjusting device 32. Via a control panel 33 with keys 34, 35 and 36 (numbered only as an example), signals can be transmitted via lines 37 to 39 to the control unit, for example to indicate which volume of which liquid 12 is desired. In addition, the power of the pump 2 can be manually varied via a thumbwheel 40.

Bevorzugt ist jedoch eine Betriebsweise, bei der entsprechend der an der Temperaturmesseinrichtung 19 gemessenen Temperatur mit der Gasdruckeinheit der Druck im Behälter 11 eingestellt wird. Entsprechend dem mit dem Strömungsmessgerät 4 in der Leitung 3 gemessenen Volumenstrom wird die Leistung der Pumpe 2 bzw. der an der Membranpumpe anliegende Gasdruck eingestellt oder geregelt. Die Tasten 34, 35 und 36 ermöglichen es, entsprechend einem vorgegebenen Algorithmus für bestimmte benötige Volumina am Zapfhahn 14 einen an- und abschwellenden Volumenstrom am Zapfhahn bereitzustellen, der das Zapfen erleichtert.However, preferred is an operating mode in which the pressure in the container 11 is adjusted in accordance with the temperature measured at the temperature measuring device 19 with the gas pressure unit. In accordance with the volume flow measured with the flow meter 4 in the line 3, the power of the pump 2 or the gas pressure applied to the diaphragm pump is adjusted or regulated. The keys 34, 35 and 36 make it possible, according to a predetermined algorithm for certain required volumes on the tap 14, to provide an increasing and decreasing volume flow at the tap, which facilitates the drawing.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn an der Volumeneingabeeinrichtung 33 ein spezielles Volumen vorgegeben wird und die Pumpe 2 in Abhängigkeit von der Differenz zwischen dem mit dem Volumenstromessgerät 4 gemessenen Volumenstrom und dem an der Volumeneingabeeinrichtung 33 eingegebenen Volumen gesteuert wird.It is particularly advantageous if a specific volume is specified at the volume input device 33 and the pump 2 is controlled as a function of the difference between the volume flow measured with the volume flow meter 4 and the volume entered at the volume input device 33.

Wird als Behälter 11 ein neues Fass angeschlossen (das leere Fass wird vorher von einem automatischen Fasswechsler erkannt), dann kann der Kopfdruck als Gasdruck 21 des Behälters 11 mithilfe der Gasdruckeinheit 16 gemessen werden und der Steuerung 6 übermittelt werden. Hierfür an der Seite der Leitung 15 in die Gasdruckeinheit 16 eine Gasdruckmesseinrichtung 22 integriert. Darüber hinaus weist die Gasdruckeinheit 16 einen elektronischen Gasdruckregler 23 auf. Der Kopfdruck ist der Sättigungsdruck der kohlensäurehaltigen Flüssigkeit 12 im Behälter 11. Dieser Drück ist abhängig von der Temperatur und dem CO2 Gehalt der kohlensäurehaltigen Flüssigkeit 12 im Behälter 11.If a new drum is connected as a container 11 (the empty drum is previously detected by an automatic drum changer), then the head pressure can be measured as the gas pressure 21 of the container 11 by means of the gas pressure unit 16 and transmitted to the controller 6. For this purpose, integrated on the side of the line 15 in the gas pressure unit 16, a gas pressure measuring device 22. In addition, the gas pressure unit 16 has an electronic gas pressure regulator 23. The head pressure is the saturation pressure of the carbonated liquid 12 in the container 11. This pressure is dependent on the temperature and the CO 2 content of the carbonated liquid 12 in the container 11.

Kennt die Steuerung die Temperatur der kohlensäurehaltigen Flüssigkeit 12 im Behälter 11, kann sie den CO2 Gehalt der Flüssigkeit 12 im Behälter 11 errechnen. Die Temperatur der kohlensäurehaltigen Flüssigkeit 12 im Behälter 11 wird mit der Temperaturmesseinrichtung 19 ermittelt. Dabei muss dafür gesorgt werden, dass die an der Temperaturmesseinrichtung 19 gemessene Temperatur der Temperatur der kohlensäurehaltigen Flüssigkeit 12 im Behälter 11 entspricht. Dafür muss eine definierte Menge der Flüssigkeit 12 aus dem Behälter 11 gezapft werden und erst dann wird die Temperatur der Flüssigkeit 12 mit der Temperaturmesseinrichtung 19 gemessen.If the controller knows the temperature of the carbonated liquid 12 in the container 11, it can calculate the CO 2 content of the liquid 12 in the container 11. The temperature of the carbonated liquid 12 in the container 11 is determined by the temperature measuring device 19. It must be ensured that at the Temperature measuring device 19 corresponds to the temperature of the temperature of the carbonated liquid 12 in the container 11 corresponds. For this purpose, a defined amount of the liquid 12 has to be tapped out of the container 11 and only then is the temperature of the liquid 12 with the temperature measuring device 19 measured.

Der in der Figur 3 gezeigte Fasswechsler für das Schankanlagensteuerungsmodul zeigt wie das bisher beschriebene System mit einer Fassumschaltung 50 mit Ultraschallsensor 51 betrieben werden kann.The Indian FIG. 3 shown drum changer for the dispensing control module shows how the previously described system can be operated with a barrel switching 50 with ultrasonic sensor 51.

Die Fassumschaltung 50 hat am obersten Punkt einen Sensor 51 mit einem Ablass-Hahn 52 für Schaum. Dieser wird nach Quittierung des neuen Behälters 11 geöffnet und lässt eine gewisse Zeit nach Vollwerden der Bypass-Leitungen 53 und 54 in Folge einer die Bypass-Leitungen 53 und 54 verbindenden Stellung des Dreiwegeventils 60 die kohlensäurehaltige Flüssigkeit, wie im Ausführungsbeispiel das Bier 58, in den Gully 55 laufen. Somit ist sichergestellt, dass das Bier an der Temperaturmesseinrichtung 56 aus dem neuen Behälter 57 stammt. Nun wird die Temperatur des Bieres 58 an der Temperaturmesseinrichtung 56 gemessen und der Förderdruck an der Pumpe 59 kann entsprechend dem CO2 Wert errechnet werden. Schließlich wird das Dreiwegeventil 60 so umgestellt, dass das Bier 58 über die Leitungen 61 und 62 zu einem nicht gezeigten Zapfhahn fließt.The barrel switch 50 has at the top point a sensor 51 with a drain cock 52 for foam. This is opened after acknowledgment of the new container 11 and leaves a certain time after completion of the bypass lines 53 and 54 as a result of connecting the bypass lines 53 and 54 position of the three-way valve 60, the carbonated liquid, as in the embodiment, the beer 58, in Run the Gully 55. This ensures that the beer at the temperature measuring device 56 comes from the new container 57. Now, the temperature of the beer 58 is measured at the temperature measuring device 56 and the delivery pressure to the pump 59 can be calculated according to the CO 2 value. Finally, the three-way valve 60 is changed over so that the beer 58 flows via the lines 61 and 62 to a tap, not shown.

Denkbar ist auch, dass sofort nach dem ersten Messen des Kopfdruckes als Gasdruck 63 des angeschlossenen Behälters 64 dieser gespeichert wird. Normalerweise geben die Brauereien den CO2 Gehalt des Bieres 58 an. Dieser liegt in der Regel bei 4,5 - 5,5 g CO2/l.It is also conceivable that immediately after the first measurement of the top pressure as gas pressure 63 of the connected container 64 it is stored. Normally the breweries indicate the CO 2 content of the beer 58. This is usually 4.5 - 5.5 g CO 2 / l.

Die Idee dieser Erfindung ist, dass man den tatsächlichen oder einen von den Brauereien vorgegebenen CO2-Gehalt nicht in die Steuerung eingeben muss. Der Kopfdruck wird gemessen, mit Hilfe eines Standard CO2-Gehaltes, der im Rechner hinterlegt ist, wird der erste Kopfdruck vorgelegt, nach der Temperaturmessung wird der tatsächliche CO2 Gehalt errechnet und dann wird der berechnete Kopfdruck, der sich aus der Förderhöhe und den Rohrreibungsverlusten in Abhängigkeit des Volumenstromes ergibt, nachgeregelt. Wird das Bier mit wechselndem CO2-Gehalt geliefert, hat dies somit keinen Einfluss auf die Schanktechnik. Der Fassdruck wird automatisch nachgeregelt.The idea of this invention is that you do not have to enter the actual or one of the breweries specified CO 2 content in the controller. The head pressure is measured, with the help of a standard CO 2 content, which is stored in the computer, the first head pressure is presented, after the temperature measurement, the actual CO 2 content is calculated and then the calculated head pressure, resulting from the Head and the pipe friction losses depending on the flow rate results, readjusted. If the beer is supplied with varying CO 2 content, this has no influence on the dispensing technology. The keg pressure is readjusted automatically.

Bestimmt man mit der Gasdruckmesseinrichtung 22 der Gasdruckeinheit 16 den Gasdruck 21 im Kopfraum des Behälters 11 und mit der Temperaturmesseinrichtung 19 die Temperatur der CO2-haltigen Flüssigkeit 12 im Behälter 11, so kann man mittels Sättigungsdruck-Tabelle oder Formel den CO2-Gehalt der Flüssigkeit 12 in g/l ermitteln. Die Erfindung nutzt die integrierte Gasdruckmesseinrichtung 22 der Gasdruckeinheit 16 auf der Ausgangsseite des elektronischen Gasdruckreglers 23, um den Sättigungsdruck eines neuen, noch vollen und noch nie an die Schankanlage angeschlossen Behälters 11 zu messen. Dieser CO2-Sättigunsdruck ist abhängig von der Temperatur und dem CO2-Gehalt in g/l der CO2-haltigen Flüssigkeit 12. Der CO2-Gehalt wird bei diesem Verfahren für jeden neu angeschlossenen Behälter 11 automatisch bestimmt. Kennt man nun den CO2-Gehalt der Flüssigkeit 12, kann die Gasdruckeinheit 16 bei veränderter Temperatur der Flüssigkeit im Behälter 11 (das Fass ist beim Anschließen oft noch wärmer als nach längerer Lagerzeit im Kühlraum) automatisch den erforderlichen Sättigungsdruck nachstellen.If one determines with the gas pressure measuring device 22 of the gas pressure unit 16, the gas pressure 21 in the headspace of the container 11 and the temperature measuring device 19, the temperature of the CO 2 -containing liquid 12 in the container 11, so you can by means of saturation pressure table or formula, the CO 2 content of Detect fluid 12 in g / l. The invention uses the integrated gas pressure measuring device 22 of the gas pressure unit 16 on the output side of the electronic gas pressure regulator 23 to measure the saturation pressure of a new, still full and never connected to the dispensing container 11. This CO 2 -Sättigunsdruck depends on the temperature and the CO 2 content in g / l of the CO 2 -containing liquid 12. The CO 2 content is automatically determined in this process for each newly connected container 11. If the CO 2 content of the liquid 12 is now known, the gas pressure unit 16 can automatically adjust the required saturation pressure when the temperature of the liquid in the container 11 is changed (the drum is often even warmer when connected than after prolonged storage in the cold room).

Bei diesem Verfahren benötigt man somit nicht die Information der Brauerei, welchen CO2-Gehalt das Getränk oder die Flüssigkeit 12 besitzt.In this method, it is therefore not necessary to inform the brewery what CO 2 content the beverage or liquid 12 has.

In einem Ausführungsbeispiel wird ein neues Fass als Behälter 11 angeschlossen. Die Gasdruckmesseinrichtung 22 misst den Gasdruck 21 als Kopfdruck. Dies ist der aktuelle Sättigungsdruck. Im Behälter werden beispielsweise 0,94 bar gemessen. Die Gasdruckeinheit 16 erhöht nun den Kopfdruck um z.B. 0,20 bar als Sicherheitsreserve, um ein unbeabsichtigtes CO2-Entbinden durch Rohrreibung in der Leitung zwischen dem Behälter 11, der Temperaturmesseinrichtung 19, der Pumpe 2 und dem Zapfhahn 14 zu verhindern. Damit beträgt der Gasdruck im Behälter nun 1,14 bar. Bis jetzt kennt man die Temperatur der Flüssigkeit 12 im Behälter noch nicht. Erst nachdem der Zapfhahn geöffnet wird und eine definierte Menge kohlensäurehaltiger Flüssigkeit 12 ausgeflossen ist, die an der Durchflussmesseinrichtung 4 gemessen wird, ist die Leitung 3 so mit der kohlensäurehaltigen Flüssigkeit 12 gefüllt, dass die mit der Temperaturmesseinrichtung 19 gemessene Temperatur die Temperatur der Flüssigkeit im Behälter 11 anzeigt. Die exakte Temperatur der Flüssigkeit 12 im Behälter 11 wird nun mit der Temperatur-Messeinrichtung 19 ermittelt. Die kohlensäurehaltige Flüssigkeit 12 hat in diesem Beispiel eine tatsächliche Temperatur von 6 °C. Aus der Sättigungsdruck-Tabelle oder Formel, welche in der Steuereinheit 6 hinterlegt ist, errechnet sich aus 6 °C und 0,94 bar ein CO2-Gehalt der kohlensäurehaltigen Flüssigkeit 12 von 5,0 g/l. Somit kennt man nun den tatsächlichen CO2-Gehalt der Flüssigkeit 12. Ändert sich nun die Temperatur, kann man anhand der Beziehung zwischen CO2-Gehalt und Temperatur den notwendigen Kopfdruck berechnen und mit der Gasdruckeinheit 16 automatisch nachstellen.In one embodiment, a new barrel is connected as a container 11. The gas pressure measuring device 22 measures the gas pressure 21 as a head pressure. This is the current saturation pressure. In the container, for example 0.94 bar are measured. The gas pressure unit 16 now increases the head pressure by, for example, 0.20 bar as a safety reserve to prevent unintentional CO 2 Entbinden by pipe friction in the line between the container 11, the temperature measuring device 19, the pump 2 and the tap 14. Thus, the gas pressure in the tank is now 1.14 bar. So far, the temperature of the liquid 12 in the container is not yet known. Only after the tap is opened and a defined amount of carbonated liquid 12 has flowed out, which is measured at the flow measuring device 4, the line 3 is filled with the carbonated liquid 12 so that the temperature measured by the temperature measuring device 19, the temperature of the liquid in the container 11 indicates. The exact temperature of the liquid 12 in the container 11 is now determined with the temperature-measuring device 19. The carbonated liquid 12 has an actual temperature of 6 ° C in this example. From the saturation pressure table or formula, which is stored in the control unit 6, calculated from 6 ° C and 0.94 bar, a CO 2 content of the carbonated liquid 12 of 5.0 g / l. Thus, the actual CO 2 content of the liquid 12 is now known. If the temperature changes, the necessary top pressure can be calculated on the basis of the relationship between CO 2 content and temperature and readjusted automatically with the gas pressure unit 16.

Claims (11)

Schankanlagensteuerungsmodul (1)mit einer Pumpe (2) und einer Leitung (3), an der ein Strömungsmessgerät (4) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Strömungsmessgerät (4) als Messeinrichtung und die Pumpe (2) als Stelleinrichtung mit einer Steuereinheit (6) in Verbindung stehen.Dispensing system control module (1) with a pump (2) and a line (3) on which a flow meter (4) is arranged, characterized in that the flow meter (4) as a measuring device and the pump (2) as an adjusting device with a control unit ( 6). Schankanlagensteuerungsmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Strömungsmessgerät (4) das in der Leitung (3) strömende Volumen über der Zeit misst.Dispensing station control module according to claim 1, characterized in that the flow meter (4) measures the volume flowing in the line (3) over time. Schankanlagensteuerungsmodul nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Strömungsmessgerät (4) den Druck in der Leitung (3) über der Zeit misst.Dispensing station control module according to claim 1 or 2, characterized in that the flow meter (4) measures the pressure in the line (3) over time. Schankanlagensteuerungsmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpe (2) eine pneumatische Pumpe ist.Dispensing station control module according to one of the preceding claims, characterized in that the pump (2) is a pneumatic pump. Schankanlagensteuerungsmodul, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Zapf- und Bedienpanel (33) aufweist, das mit der Steuereinheit (6) für die Pumpe (2) so verbunden ist, dass an ihm die Leistung der Pumpe (2) manuell eingestellt werden kann.Dispensing system control module, in particular according to one of the preceding claims, characterized in that it comprises a dispensing and control panel (33) which is connected to the control unit (6) for the pump (2) so that the power of the pump (2 ) can be set manually. Schankanlagensteuerungsmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Behälter (11), der mit der Leitung (3) in Verbindung steht, eine Gasdruckeinheit (16), die einen Gasdruck (21) im Behälter (11) einstellt, und eine Temperaturmesseinrichtung (19) aufweist, die an der Leitung (3) angeordnet ist und mit der Steuereinheit (6) in Verbindung steht, damit die Gasdruckeinheit (16) in Abhängigkeit von einer an der Temperaturmesseinrichtung (19) gemessenen Temperatur gesteuert werden kann, die während einer Strömung gemessenen wird.A dispenser control module according to any one of the preceding claims, characterized in that it comprises a container (11) communicating with the conduit (3), a gas pressure unit (16) adjusting a gas pressure (21) in the container (11), and a Temperature measuring device (19), which is arranged on the line (3) and in communication with the control unit (6), so that the gas pressure unit (16) in dependence on a measured temperature at the temperature measuring device (19) temperature can be controlled during a flow is measured. Schankanlagensteuerungsmodul nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gasdruckeinheit (16) eine über die Steuereinheit (6) geregelte Kohlendioxidversorgung aufweist.Dispensing station control module according to claim 6, characterized in that the gas pressure unit (16) has a via the control unit (6) regulated carbon dioxide supply. Schankanlagensteuerungsmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Volumeneingabeeinrichtung (33) aufweist, die mit der Steuereinheit (6) in Verbindung steht, damit die Pumpe (2) in Abhängigkeit von der Differenz zwischen dem mit dem Strömungsmessgerät (4) gemessenem Volumenstrom und dem an der Volumeneingabeeinrichtung (33) eingegebenen Volumen gesteuert werden kann.Dispensing station control module according to one of the preceding claims, characterized in that it has a volume input device (33) which communicates with the control unit (6), so that the pump (2) in dependence on the difference between the measured with the flow meter (4) Volume flow and the volume input device (33) input volume can be controlled. Verfahren zum Betreiben eines Schankanlagensteuerungsmoduls (1) mit einer Pumpe (2), die über eine Leitung (3) mit einem Zapfhahn (14) in Verbindung steht, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistung der Pumpe (2) derart gesteuert wird, dass damit der Druck in der Leitung (3) variiert wird.Method for operating a dispensing system control module (1) having a pump (2) which is connected via a line (3) to a tap (14), in particular according to one of the preceding claims, characterized in that the power of the pump (2) is controlled so that thus the pressure in the conduit (3) is varied. Verfahren zum Betreiben eines Schankanlagensteuerungsmoduls (1) mit einen Behälter (11), der über eine Leitung (3) mit einem Zapfhahn (14) in Verbindung steht, einer Gasdruckeinheit (16), die einen Gasdruck (21) im Behälter (11) einstellt, und einer Temperaturmesseinrichtung (19), die an der Leitung (3) angeordnet ist und mit der Steuereinheit (6) in Verbindung steht, insbesondere nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Gasdruckeinheit (16) in Abhängigkeit von einer Temperatur gesteuert wird, die während einer Strömung in der Leitung (3) mit der Temperaturmesseinrichtung (19) gemessenen wird.Method for operating a dispensing system control module (1) with a container (11) which is connected via a line (3) to a tap (14), a gas pressure unit (16) which adjusts a gas pressure (21) in the container (11) , and a temperature measuring device (19) which is arranged on the line (3) and in communication with the control unit (6), in particular according to claim 9, characterized in that the gas pressure unit (16) is controlled as a function of a temperature, which is measured during a flow in the conduit (3) with the temperature measuring device (19). Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der Steuereinheit (6) für unterschiedliche Temperaturen und CO2-Gehalte einer Flüssigkeit (12) im Behälter (11) der Sättigungsdruck der Flüssigkeit (12) hinterlegt wird oder die Beziehung als Formel hinterlegt ist, kurz nach dem erstmaligen Verbinden des Behälters (11) mit dem Zapfhahn (14) der Gasdruck (21) im Behälter (11) als aktueller Sättigungsdruck gemessen wird, der Zapfhahn (14) geöffnet wird und die Temperatur der CO2-haltigen Flüssigkeit (12) während einer Strömung in der Leitung (3) mit der Temperaturmesseinrichtung (19) ermittelt wird, daraus entsprechend den an der Steuereinheit (6) hinterlegten Werten der CO2-Gehalt der Flüssigkeit (12) berechnet wird und bei einer Änderung der gemessenen Temperatur entsprechend den hinterlegten Werten entsprechend der berechneten CO2-Sättigung der Flüssigkeit (12) der der Temperatur entsprechende Gasdruck (21) im Behälter (11) eingestellt wird, sodass in der Leitung (3) kein CO2 entbindet.A method according to claim 10, characterized in that at the control unit (6) for different temperatures and CO 2 contents of a liquid (12) in the container (11), the saturation pressure of the liquid (12) is deposited or the relationship is deposited as a formula, shortly after the initial connection of the container (11) with the tap (14), the gas pressure (21) in the container (11) is measured as the current saturation pressure, the tap (14) is opened and the temperature of the CO 2 -containing liquid (12) during a flow in the conduit (3) with the temperature measuring device (19) is determined, from there according to the the CO 2 content of the liquid (12) stored in the control unit (6) is calculated and, in the event of a change in the measured temperature corresponding to the stored values corresponding to the calculated CO 2 saturation of the liquid (12), the gas pressure corresponding to the temperature (21) in the container (11) is set so that in the line (3) releases no CO 2 .
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