EP3526146A1 - Procede de montage d'une installation de fabrication de recipient, et installation associee - Google Patents

Procede de montage d'une installation de fabrication de recipient, et installation associee

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Publication number
EP3526146A1
EP3526146A1 EP17794363.6A EP17794363A EP3526146A1 EP 3526146 A1 EP3526146 A1 EP 3526146A1 EP 17794363 A EP17794363 A EP 17794363A EP 3526146 A1 EP3526146 A1 EP 3526146A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
transfer
wheel
module
wheels
adjustable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17794363.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Laurent Danel
Franck FEILLOLEY
Stéphane LINGLET
Yves-Alban Duclos
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sidel Participations SAS
Original Assignee
Sidel Participations SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sidel Participations SAS filed Critical Sidel Participations SAS
Publication of EP3526146A1 publication Critical patent/EP3526146A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/84—Star-shaped wheels or devices having endless travelling belts or chains, the wheels or devices being equipped with article-engaging elements
    • B65G47/846—Star-shaped wheels or wheels equipped with article-engaging elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D22/00—Producing hollow articles
    • B29D22/003—Containers for packaging, storing or transporting, e.g. bottles, jars, cans, barrels, tanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C7/004—Conveying; Synchronising the containers travelling along a circular path
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2701/00—Use of unspecified macromolecular compounds for preformed parts, e.g. for inserts
    • B29K2701/12—Thermoplastic materials

Definitions

  • the invention relates to the field of mounting methods of a container manufacturing facility.
  • the invention relates to the field of container manufacturing facilities, and in particular, the installations comprising a conveying table for transporting hollow bodies, in particular preforms made of thermoplastic material.
  • the conveying table comprising:
  • each transfer wheel comprising hollow body support members at its periphery;
  • a rigid common chassis which rotates all the transfer wheels by means of individual rotational guiding means, the axes of rotation of the transfer wheels being held parallel by the frame, two adjacent transfer wheels being tangent.
  • the term “hollow body” will be used to generically refer to finished containers, intermediate containers being processed (forming, labeling, filling), and preforms.
  • a mass-production facility of containers is formed of several modules arranged to form a manufacturing line. Some modules are formed by hollow-body treatment stations. These treatment stations are interconnected either by air conveyors, with a container support at the neck, or by conveyors endless belt with a support of the containers at their bottom.
  • This type of manufacturing facility has the great advantage of allowing a free disposition of the stations. However, it has the big disadvantage of taking up a lot of ground space.
  • Another type of bulk container manufacturing facility is formed of several modules arranged to form a manufacturing line. Some modules are formed by hollow-body treatment stations, while other modules are formed by conveying tables connecting the treatment stations to each other with a transport containers by their neck all along the production line.
  • module applies to a set of elements carried by a frame, the module being transported and deposited in a block during installation of the installation.
  • the assembly of a large-scale production facility for containers is an operation that requires precision so that the hollow bodies can circulate fluidly through the installation.
  • the conveying tables are designed to hold the hollow bodies during their conveying.
  • the hollow bodies are thus likely to travel at high speed without falling.
  • the conveying tables generally comprise a succession of transfer wheels, sometimes called star wheels, which are equipped at their periphery with individual hollow body support members such as notches that support the neck of the hollow body.
  • the support members are for example formed by clamps which grip the hollow body by its neck.
  • the transfer wheels of the conveying table are carried by a common frame, thus enabling the transfer wheels of the conveying table to be placed in a single block.
  • the conveying table comprises a single actuator member which rotates all the transfer wheels by means of transmission members.
  • the transmission members are capable of transmitting the chain rotation movement between the adjacent transfer wheels.
  • the term "heaviest” module means a module that requires the use of bulky lifting instruments, such as a crane, to be moved. This module will be called “reference module”. This is usually the forming station that can weigh up to several tens of tons.
  • this reference module is positioned, successively arranges, following the flow path of the hollow bodies, the different modules starting from this reference module.
  • a first conveying table is deposited on the ground at the output of the reference module.
  • the position of the first conveying table is corrected so as to be aligned with the reference module so that the hollow bodies issuing from said module can be correctly supported by the first upstream transfer wheel of the conveying table.
  • the frame of this first conveying table is fixed to the frame of the reference module.
  • a next module is deposited on the ground at the exit of the first conveying table. Its position is corrected to be aligned with the first conveying table, then the module is fixed. This is for example a filling station or a labeling station.
  • the assembly of the manufacturing facility continues thus until the installation of the last module.
  • the position of each subsequent module is individually corrected with respect to the position of the reference module.
  • the various modules traditionally comprise transport means of the preforms which are fixedly carried by a frame of said module.
  • the correction of the position of each module therefore requires moving the chassis of the module into a block. This is possible because of the relatively low weight of these modules relative to the weight of the reference module. It is thus possible to correct the position of these modules to align them correctly with the previous modules, for example by pushing the chassis by means of mallets.
  • Such a new module is for example installed downstream of the reference module with interposition of a conveying table to allow the transport of the hollow bodies from one to the other.
  • a conveying table to allow the transport of the hollow bodies from one to the other.
  • the document WO2012107172 proposes to have transfer wheels supported by individual frames to replace the conventional conveying table having a frame common to all transfer wheels. Such a solution makes it possible to correctly position the end transfer wheels with respect to the two modules.
  • the invention proposes a method of mounting a container manufacturing installation comprising at least a first module and a second module, and a conveying table interposed between the two modules for conveying the hollow bodies from a transport device of the invention. exit of the hollow bodies from the first module to an input transport device hollow bodies of the second module, characterized in that it comprises successively the following steps:
  • said adjustable wheel is displaced along an arcuate trajectory about the axis (F) of the adjacent transfer wheel (38F) between two extreme angular positions,
  • the first module is a forming station
  • the second module is a hollow body coating station
  • the second module is a conveying table which is positioned and fixed relative to a frame of a coating station of the hollow body.
  • the invention also proposes a container manufacturing installation comprising a first module, in particular a forming station; a second module, in particular a hollow body coating station; and
  • a conveying table comprising a succession of at least two transfer wheels having, each comprising hollow body support members at its periphery, said succession including:
  • each transfer wheel intended to be mounted tangent to an input transport device of said second module
  • the table further comprising a rigid common frame which rotates all the transfer wheels by means of individual rotational guiding means, the axes (A to G) of rotation of the transfer wheels being kept parallel by the frame, two adjacent transfer wheels being tangent;
  • the guide means of at least one of the end transfer wheels, said adjustable wheel are slidably mounted horizontally relative to the frame.
  • the conveying table is likely to adapt to the positioning defects of the modules, quick to implement and inexpensive to achieve.
  • the means for guiding at least one of the end transfer wheels are slidably mounted with respect to the chassis along an arcuate trajectory around the axis of the wheel of adjacent transfer between two extreme angular positions -
  • the conveying table comprises a single actuator which drives in rotation all the chain transfer wheels via movement transmission members;
  • each adjustable transfer wheel is mounted to rotate with a first coaxial gear which meshes directly with a second gear mounted to rotate coaxially with the adjacent transfer wheel;
  • the guide means of the transfer wheels other than the adjustable wheels are mounted in a single non-adjustable position on the frame;
  • the chassis has adjustable feet in height
  • the conveying table comprises at least one intermediate transfer wheel which is interposed between the two end wheels;
  • the conveying table comprises a succession of a plurality of intermediate transfer wheels which are interposed between the two end wheels;
  • all the transmission members are formed by gears each of which is mounted to rotate coaxially with the associated transfer wheel, each gear meshing directly with the associated gear of each adjacent wheel;
  • the conveying table comprises means for locking the guide means of the transfer wheel adjustable relative to the frame in a set angular position.
  • the invention also relates to the aforementioned conveying table intended to be mounted between a first module and a second module for transferring the hollow bodies from the first to the second module.
  • the invention also proposes a plant which comprises:
  • the first and the second module, as well as the conveying table are fixed to the floor of the factory to guarantee a good accuracy of the assembly of the conveying table and the modules relative to one another.
  • FIG. 1 is a plan view showing a floor plan of a container manufacturing facility having two processing stations and a conveying table;
  • FIG. 2 is a view similar to that of Figure 1 in which the actual position of the two treatment stations has been superimposed with their theoretical position defined by the implantation plan of Figure 1;
  • FIG. 3 is a view similar to that of FIG. 2 on which the actual position of the conveying table made according to the teachings of the invention has been added, the table being positioned relative to the first treatment station;
  • FIG. 4 is a view similar to that of FIG. 3 in which the position of the downstream end transfer wheel of the conveying table has been set to be tangent to an input transport device of the second station. treatment ;
  • - Figure 5 is a perspective view showing the conveyor table made according to the teachings of the invention
  • - Figure 6 is a top view which shows the downstream end transfer wheel of the conveying table of Figure 5 and the adjacent transfer wheel;
  • FIG. 7 is an axial sectional view along the section plane 7-7 of Figure 6 which shows the means for guiding the rotation of the downstream end transfer wheel;
  • FIG. 8 is a perspective view showing the upper wall of a central beam of the frame of the conveying table at the level of the downstream end transfer wheel;
  • FIG. 10 is a perspective view showing a drive member of the transfer wheels of the conveying table
  • FIG. 11 is a block diagram which shows a mounting method of a container manufacturing installation comprising a conveying table made according to the teachings of the invention.
  • the term "horizontal” will be used to define a plane orthogonal to the vertical direction.
  • the vertical direction is defined as a purely geometrical landmark and it does not necessarily coincide with the direction of gravity.
  • upstream and downstream will be used with reference to the direction of displacement of the hollow bodies along a path through the container manufacturing facility.
  • FIG. 1 shows schematically the theoretical plan of implantation on the ground of a plant 20 for manufacturing containers in large series.
  • the hollow bodies are intended to be moved continuously from their entry into the installation 20 until they exit.
  • the installation 20 comprises several modules each of which is intended to be installed in one block.
  • each module comprises a single carrier chassis.
  • the chassis of a module is designed to be transported and deposited in a single block on the ground, at a position determined by the layout plan.
  • a first module is formed by a forming station 22.
  • the forming station 22 comprises a carousel 24 for forming previously heated preforms.
  • the carousel 24 is carried by the frame of the forming station 22.
  • the carousel 24 carries a plurality of molding units (not shown) which are intended to form the preforms into containers by forming by means of a fluid under pressure, in particular air.
  • the carousel 24 rotates so as to move the hollow bodies continuously from a loading point of a hot preform to an unloading point of the final container.
  • Such carousel 24 is well known to those skilled in the art. It will not be described in more detail.
  • a preform heat-conditioning furnace 26 is here juxtaposed at the forming station 22. This is a tunnel of heating which is traversed by a chain of organs (not shown) gripping each of which is able to carry a preform. The preforms are thus heated during their conveying through the heating tunnel from an entry point of the cold preforms to a transfer point of the hot preforms in the direction of the carousel 24 for forming.
  • a conditioning oven 26 is well known to those skilled in the art. It will not be described in more detail later.
  • the hollow bodies come out continuously from the forming station 22 via an exit transport device 28 carried by the frame of the forming station 22.
  • the output conveying device 28 is here formed by a transfer wheel driven in rotation about a substantially vertical axis.
  • the transfer wheel comprises at its periphery bodies (not shown) for individual support of hollow bodies.
  • Another module is arranged directly downstream of the forming station 22. This is a conveyor table.
  • the conveyor table 30 will be described in more detail later. It is able to take care of the hollow bodies leaving the forming station 22 via the outlet transport device 28 for transporting them to a second following downstream module.
  • the second downstream module is here formed, in a non-limiting manner, by a station 32 for coating the hollow bodies with a so-called "barrier" layer.
  • the coating station 32 has a processing carousel 34 which is carried by a frame of the coating station 32.
  • the hollow bodies are routed continuously to the processing carrousel 34 via an input transport device 36.
  • the input conveying device 36 is here formed by a transfer wheel driven in rotation about a substantially vertical axis.
  • the transfer wheel comprises at its periphery individual hollow body support members.
  • the attitude of the modules is not perfectly horizontal.
  • the inclination of the modules on the ground may differ from one module to another depending on the state of the ground.
  • Some modules weigh too much, for example up to several tens of tons, to be moved after their removal to the ground.
  • the other modules must therefore be positioned relative to the actual position of these modules.
  • the conveyor table 30 must be able to adapt to the positioning tolerances of these two stations 22, 32.
  • the following figures are represented in the following figures: a conveyor table 30 made according to the teachings of the invention making it possible to adapt to the positioning tolerances of the stations 22, 32 without having to correct the positioning of these two stations 22, 32.
  • the conveying table 30 comprises a succession of at least two transfer wheels 38A, 38G having an upstream end transfer wheel 38A and a downstream end transfer wheel 38G.
  • the conveyor table 30 may comprise at least one intermediate transfer wheel which is interposed between the two end wheels 38A, 38G. The hollow bodies thus move passing successively through each of the transfer wheels 38A to 38G.
  • the conveying table 30 comprises a succession of seven identical transfer wheels 38A, 38B, 38C, 36D, 38E, 38F, 38G.
  • the transfer wheel 38G extends in a horizontal plane and has a central vertical axis "G" of rotation which is perpendicular to said horizontal plane.
  • the rotational axes of each wheel 38A to 38G of transfer will be designated respectively by the references "A" to "G”.
  • the transfer wheel 38G has at its periphery members 40G for supporting a hollow body.
  • the support members 40G are here twenty in number. They are regularly distributed around the wheel 38G. Each support member 40G is capable of individually supporting a hollow body and maintain it in position during its transport.
  • each support member 40G is formed by a clamp which is capable of grasping the hollow body by its neck.
  • Call center 42 of the clamp the point between two jaws of the clamp which corresponds to the position of an axis of the neck (not shown) of the hollow body when gripped by the clamp.
  • Reference circle 44G will be referred to as a circle centered on the axis of rotation of the transfer wheel 38G which passes through the center of the grippers of said transfer wheel 38G.
  • the conveyor table 30 also comprises a rigid common frame 46 which rotates about all their transfer wheels 38A to 38G about their axes "A" to "G” by means of individual means for guiding rotation.
  • chassis By “rigid” chassis, it will be understood that the frame 46 deforms little during its transport.
  • the chassis 46 is not articulated in particular. This frame is fixed to the floor of the factory during assembly of the installation 20.
  • the frame 46 more specifically comprises a central beam 50 of substantially longitudinal axis having a high rigidity.
  • the beam 50 is here hollow of square or rectangular section. It thus comprises an upper wall 52 and a lower wall 54 separated by a free internal space as shown in FIG.
  • the beam 50 is carried by several feet 56 which are distributed along the length of the beam 50 and on either side of the axis of the beam 50.
  • the feet 56 are here vertical. They are here eight in number divided into four feet 56 left and four feet 56 right.
  • each foot 56 is spaced transversely of the longitudinal axis of the beam 50.
  • the upper end of each foot 56 is rigidly connected to the beam 50 by the intermediate of a cross 58.
  • Each foot 56 has at its lower end a shoe 60 capable of being adjusted in height to allow all the feet 56 to rest simultaneously on the ground independently of its irregularities and to allow to adjust the plate of the conveyor table 30.
  • the feet 56 are interconnected by reinforcing beams 62.
  • the rigidity of the frame 46 thus designed to allow its transport in a single block and to put it in position in a single operation at the location provided by the layout plan.
  • the frame 46 here comprises two transverse sleeves 64 which are arranged in the lower part of the feet 56.
  • the sleeves 64 are more precisely arranged to be distributed on either side of the center of gravity of the table 30. conveying.
  • the sleeves 64 are spaced longitudinally from each other by a suitable distance so that a forklift can straddle the sleeves 64 and proceed to transport the conveyor table 30 in one block.
  • the transfer wheels 38A to 38G are carried by the central beam 50 so that their axes "A" to “G” of rotation are vertical.
  • the rigidity of the beam 50 and the frame 46 in general is sufficient to ensure that the axes "A” to “G” of the transfer wheels 38A to 38G will remain parallel to each other regardless of the irregularities of the ground and perpendicular to the horizontal plane defined by the transfer wheels.
  • each transfer wheel 38A to 38G is rotatably mounted with a coaxial central shaft 66A at 66G.
  • Each shaft 66A-66G is rotatably received in individual rotational guiding means 67A-67G which are carried by beam 50.
  • These rotation guiding means 67A-67G are similar for all transfer wheels 38A-38G. Only the means 67G associated with the downstream end transfer wheel 38G will therefore be described.
  • the rotation guiding means 67G comprise a sleeve 68G of vertical axis which is intended to be fixedly mounted on the beam 50.
  • An upper end of the sleeve 68G is located just below the transfer wheel 38G.
  • the sleeve 68G has a flange 70G which extends radially outwardly and rests on the upper wall 52 of the beam 50.
  • the sleeve 68G coaxially receives the shaft 66G of the transfer wheel 38G with a clearance allowing the rotation of the shaft 66G relative to sleeve 68G.
  • the shaft 66G rests on the sleeve 68G via at least one guide bearing 72G, here a ball bearing.
  • This first guide bearing 72G is here arranged in the upper end of the sleeve 68G.
  • a second guide bearing 74G here a ball bearing, completes the rotational guidance of the wheel shaft 66G.
  • the second guide bearing 74G is here arranged in a lower end of the sleeve 68G.
  • the shaft 66G here vertically crosses the beam 50 from side to side through a through hole 76G through the upper wall 52 and the lower wall 54 of the beam 50, as shown in FIG.
  • a lower end section 78G of the sleeve 68G extending downwardly from the collar 70G penetrating here into the through hole 76G, completely traversing the beam 50.
  • the sleeve 68G is maintained rigidly and rigidly vertically by the edges of the passage opening 76G both in the upper wall 52 and in the lower wall 54 of the beam 50.
  • the transfer wheels 38A to 38G are successively arranged in a chain along the longitudinal axis of the beam 50. Thus, each transfer wheel 38A to 38F upstream is adjacent to a wheel 38B to 38G downstream directly following.
  • each wheel support member 40F 38F Upstream transfer is likely to coincide vertically with a corresponding support member 40G of the downstream transfer wheel 38G so that the neck of the hollow body is simultaneously supported by the two bodies 40G, 40F of coinciding carrier.
  • the organs 40G of a 38G wheel support are slightly vertically offset, in the direction of the height, relative to 40F support members 38F adjacent wheels to avoid interference between them during their passage to the point of tangency.
  • transfer wheels 38F, 38G are said to be tangent when their reference circles 44G, 44F are tangent, as illustrated in FIG.
  • the support members 40F of the upstream transfer wheel 38F are controlled in the open position to allow the hollow body to move on the downstream transfer wheel 38G as they pass the point of tangency.
  • one of the end transfer wheels 38G of the conveyor table 30 may not be correctly positioned relative to the exit or entry transport device 28, 36 of the other station 22, 32 treatment.
  • the position of the conveyor table 30 is here corrected with respect to the forming station 22. It can be seen in FIG. 3 that the downstream end transfer wheel 38G of the conveyor table 30 is not tangent with the transfer wheel forming the entry conveying device 36 of the coating station 32.
  • the means 67G for guiding at least one of the end transfer wheels 38G are slidably mounted horizontally relative to the frame 46.
  • the term "horizontally” means a horizontal plane defined by a perpendicular to an axis of one of the transfer wheels.
  • each of the perpendiculars of each axis is common to the horizontal plane. In this horizontal plane is the trajectory of a part of the hollow bodies including the neck.
  • At least one of the end transfer wheels 38G are slidably mounted horizontally relative to the frame 46 along an arcuate trajectory about the "F" axis. the transfer wheel 38F adjacent between two extreme angular positions.
  • the two downstream and upstream end transfer wheels are adjustable. This allows to avoid having to accurately correct the ground position of the frame of the conveying table to ensure the smooth transfer of the preforms between the treatment stations and the conveyor table.
  • only the means for guiding the rotation of the upstream end transfer wheel are adjustable in position relative to the chassis.
  • the orifices 76G passing through the corresponding beam 50 have an elongated shape in an arc centered on the 'F' axis of rotation of the adjacent transfer wheel 38F to allow the sliding of the rotating guide means 67G.
  • the orifice 76G of passage extends over an angular sector "a" making for example about 30 °.
  • the collar 70G of the sleeve 68G of said adjustable transfer wheel 38G rests on the upper wall 52 of the beam 50 through a horizontal support plate 80G.
  • the support plate 80G comprises bores arranged in coincidence with two slots 82G in circular arc concentric with the circular arc formed by the passage opening 76G for the passage of screw 84G through the beam 50.
  • the screws 84G are received in counterpart plates 86G arranged vertically opposite the support plate 80G inside the beam 50, as shown in FIG. 9.
  • the screws 84G make it possible to tighten the wall 52 upper beam 50 hollow between the support plate 80G and the counterpart plates 86G to block the sleeve 68G, and thus to block the guide means 67G, in an angular position selected between the two extreme angular positions.
  • the tightening of the screws 84G is for example ensured by a tapping of the counterpart plates 86G or by a nut which is received under the counterpart plates 86G.
  • the means 67A to 67F for guiding in rotation the transfer wheels 38A to 38F other than the adjustable wheels are mounted in a single non-adjustable position on the frame 46. All the other wheels 38A to 38F of transfer are thus non-adjustable.
  • the associated sleeve 68A to 68F is received in a hole 76A to 76F of passage having a complementary contour, here circular, not allowing to change the position of the sleeve 68A to 68F, and therefore of the wheel 38A to 38F of transfer, with respect to the frame 46, as illustrated in FIG.
  • a single actuator member 88 which drives in rotation all the chain transfer wheels 38A to 38G via movement transmission members.
  • At least the adjustable transfer wheel 38G is mounted to rotate with a first coaxial gear 90G which meshes directly with a second gear 90F. mounted to rotate coaxially with the adjacent transfer wheel 38F, as illustrated in FIGS. 5 and 7.
  • Each gear 90F, 90G is rotatably mounted on a lower section of the associated shaft 66. Said lower section of the shaft 66 extends vertically downwardly from the sleeve 68 below the central beam 50.
  • the two gears 90F, 90G have a pitch diameter which is substantially equal to the diameter of the reference circle 44F, 44G of the transfer wheels 38F, 38G.
  • all the transfer wheels 38A to 38G comprise a gear 90A at 90G identical to that described for the adjustable transfer wheel 38G.
  • the rotation of a wheel 38A to 38F of any transfer of the conveyor table 30 rotates synchronously all other wheels 38A to 38G transfer of the table 30 conveyor.
  • the actuator member 88 is formed by a motor, here an electric motor, which rotates a drive pinion 92.
  • the motorization member 88 is carried by the central beam 50.
  • the drive gear 92 is in mesh with the gear 90D of one of the non-adjustable transfer wheels, here the intermediate transfer wheel 38D.
  • the transmission members 90A to 90G are not intended to be coupled to transmission members of another module.
  • the positional offsets between two modules due in particular to the irregularities of the ground do not make it possible to guarantee that the axes of rotation "A" to "G" of the transfer wheels of the conveyor table 30 will be sufficiently parallel with the axes of rotation of the wheels. transfer of other modules.
  • the meshing of the transmission members 90A to 90G of the conveyor table 30 may not be able to be coupled to the transmission members of other modules.
  • the actuator member 88 is intended to drive only the transfer wheels 38A to 38G of the conveyor table.
  • gears may be replaced by other known means of synchronized motion transmission, such as belts and pulleys.
  • the first module, formed here by the forming station 22, and the second module, formed by the coating station 32, are deposited on the ground at the location provided by the plane of FIG. implantation.
  • the two processing stations 22, 32 are slightly offset with respect to the theoretical position defined by the plane. These two stations 22, 32 are then fixed to the ground.
  • the conveyor table 30 is deposited in a block between the two treatment stations 22, 32 at the location provided by the implantation plan, as shown in FIG. 3.
  • the conveyor table 30 having a single adjustable transfer wheel 38G formed by the adjustable transfer wheel 38G, the position of the frame 46 of the conveyor table 30 is corrected with respect to the actual position of the forming station 22 .
  • wheel 38A of Upstream end transfer of the conveying table 30 is tangent to the transfer wheel forming the output conveying device 28 of the forming station 22.
  • the frame 46 of the conveyor table 30 is then attached to the frame of the forming station 22.
  • the adjustable transfer wheel 38G of the conveying table 30 is not tangent with the transfer wheel forming the input conveying device 36 of the coating station 32, in particular because of the different tolerances of position of the modules.
  • the angular position of the adjustable transfer wheel 38G of the conveying table 30 is adjusted by sliding means 67 for guiding the rotation of said transfer wheel 38G which is adjustable relative to at the beam 50, as indicated by the arrow "S" in FIG. 4.
  • the adjustable transfer wheel 38G is thus slid to a set position in which the hollow bodies can be automatically transferred from said adjustable transfer wheel 38 to the input transport device 36 of the coating station 32. In its set position, the adjustable transfer wheel 38G is thus tangent with the transfer wheel forming the input conveying device 36 of the coating station 32.
  • a second conveying table is interposed between the conveyor table 30 made according to the teachings of the invention and the coating station 32.
  • This second conveying table is for example a conveying table with non-adjustable transfer wheels.
  • the position of the second conveying table is corrected with respect to the position of the coating station 32.
  • the wheel 38G adjustable transfer of the first conveyor table 30 made according to the teachings of the invention allows to come to position the transfer wheel 38G adjustable in a tangent manner with respect to a non-adjustable upstream end transfer wheel of the second conveying table.
  • the conveyor table 30 made according to the teachings of the invention retains the advantages of a single rigid frame 46 which makes it possible to transport the conveyor table 30 in a block. The positioning of the conveyor table 30 is thus fast.
  • the conveyor table 30 made according to the teachings of the invention makes it possible to make up for the positioning errors of an upstream module and a downstream module without having to correct the position of either of these two modules. This is particularly useful when both upstream and downstream modules are too heavy to be able to be moved without the aid of a lifting instrument.
  • the first and the second module, as well as the conveying table are fixed to the plant floor of the plant to ensure good accuracy of assembly of the conveying table and modules, relative to each other.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de montage et de réglage d'une installation comportant une table de convoyage, ainsi qu'un premier et deuxième module. L'invention concerne aussi une installation (20) un premier et un deuxième module ainsi qu'une table (30) de convoyage pour le transport de corps creux comportant : - au moins deux roues (38A à 38G) de transfert présentant une roue (38A) de transfert d'extrémité amont et une roue (38G) de transfert d'extrémité aval; - un châssis (46) commun rigide qui porte à rotation toutes les roues (38A à 38G) de transfert par l'intermédiaire de moyens (67A à 67G) individuels de guidage en rotation; L'invention concerne le réglage des différents éléments de transports les uns par rapport aux autres puisque le montage d'une installation de fabrication en grande série de récipients est une opération qui requiert de la précision afin que les corps creux puissent circuler de manière fluide à travers l'installation.

Description

"Procédé de montage d'une installation de fabrication de récipient, et installation associée"
DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
L'invention concerne le domaine des procédés de montage d'une installation de fabrication de récipients.
L'invention concerne le domaine des installations de fabrication de récipients, et en particulier, les installations comprenant une table de convoyage pour le transport de corps creux, notamment de préformes en matériau thermoplastique. La table de convoyage comportant :
- une succession d'au moins deux roues de transfert présentant une roue de transfert d'extrémité amont et une roue de transfert d'extrémité aval, chaque roue de transfert comportant des organes de support de corps creux à sa périphérie ;
- un châssis commun rigide qui porte à rotation toutes les roues de transfert par l'intermédiaire de moyens individuels de guidage en rotation, les axes de rotation des roues de transfert étant maintenus parallèles par le châssis, deux roues de transfert adjacentes étant tangentes.
ARRIERE PLAN TECHNIQUE DE L'INVENTION II est connu de fabriquer des récipients en matériau thermoplastique, telles que des bouteilles, par formage de préformes préalablement chauffées.
Dans la suite de la description et dans les revendications, le terme "corps creux" sera utilisé pour désigner de manière générique les récipients finis, les récipients intermédiaires en cours de traitement (formage, étiquetage, remplissage), et les préformes.
Chaque corps creux est muni d'un col. Une installation de fabrication en grande série de récipients est formée de plusieurs modules agencés de manière à former une ligne de fabrication. Certains modules sont formés par des stations de traitement de corps creux. Ces stations de traitement sont reliées entre elles soit par des convoyeurs à air, avec un support des récipients au niveau du col, soit par des convoyeurs à bande sans fin avec un support des récipients par leur fond. Ce type d'installation de fabrication a le gros avantage de permettre une disposition libre des stations. Toutefois, elle a le gros inconvénient de prendre beaucoup de place au sol.
Un autre type d'installation de fabrication en grande série de récipients est formé de plusieurs modules agencés de manière à former une ligne de fabrication. Certains modules sont formés par des stations de traitement de corps creux, tandis que d'autres modules sont formés par des tables de convoyage reliant les stations de traitement entre elles avec un transport des récipients par leur col tout le long de la ligne de fabrication.
Dans la suite de la description et dans les revendications, le terme module s'applique à un ensemble d'éléments portés par un châssis, le module étant transporté et déposé en un bloc lors du montage de l'installation.
Le montage d'une installation de fabrication en grande série de récipients est une opération qui requiert de la précision afin que les corps creux puissent circuler de manière fluide à travers l'installation.
S'agissant d'une installation de fabrication en grande série dans laquelle les corps creux circulent en continu, les tables de convoyage sont conçues de manière à maintenir les corps creux pendant leur convoyage. Les corps creux sont ainsi susceptibles de circuler à grande vitesse sans tomber. A cet effet, les tables de convoyage comportent généralement une succession de roues de transfert, parfois appelées roues en étoile, qui sont équipées à leur périphérie d'organes de support individuel de corps creux telles que des encoches qui supportent le col du corps creux. En variante, Les organes de support sont par exemple formés par des pinces qui saisissent le corps creux par son col.
Les roues de transfert de la table de convoyage sont portées par un châssis commun, permettant ainsi la mise en position en un seul bloc de toutes les roues de transfert de la table de convoyage. Avantageusement, la table de convoyage comporte un unique organe de motorisation qui met en rotation toutes les roues de transfert par l'intermédiaire d'organes de transmission. Les organes de transmission permettent de transmettre le mouvement de rotation en chaîne entre les roues de transfert adjacentes.
Lors du montage de l'installation, on commence généralement par positionner et fixer au sol le module le plus lourd car il serait très complexe et onéreux de corriger le positionnement de ce module par la suite. On entend par module "lourd" un module qui requiert l'utilisation d'instruments de levage encombrants, telle qu'une grue, pour pouvoir être déplacé. Ce module sera par la suite appelée "module de référence". Il s'agit généralement de la station de formage qui peut peser jusqu'à plusieurs dizaines de tonnes.
Une fois que ce module de référence est positionné, on agence successivement, en suivant le trajet de circulation des corps creux, les différents modules en partant de ce module de référence. Ainsi, une première table de convoyage est déposée au sol à la sortie du module de référence. La position de la première table de convoyage est corrigée de manière à être alignée avec le module de référence pour que les corps creux sortant dudit module puissent être pris en charge correctement par la première roue de transfert amont de la table de convoyage. Après correction de son positionnement, le châssis de cette première table de convoyage est fixé au châssis du module de référence.
Puis un module suivant est déposé au sol à la sortie de la première table de convoyage. Sa position est corrigée pour être alignée avec la première table de convoyage, puis le module est fixé. Il s'agit par exemple d'une station de remplissage ou d'une station d'étiquetage.
Le montage de l'installation de fabrication se poursuit ainsi jusqu'à l'installation du dernier module. La position de chaque module suivant est corrigée individuellement par rapport à la position du module de référence.
Les différents modules comportent traditionnellement des moyens de transport des préformes qui sont portés de manière fixe par un châssis dudit module. La correction de la position de chaque module nécessite donc de déplacer le châssis du module en un bloc. Ceci est possible du fait du poids relativement faible de ces modules par rapport au poids du module de référence. Il est ainsi possible de corriger la position de ces modules pour les aligner correctement avec les modules précédents, par exemple en poussant le châssis au moyen de maillets.
Néanmoins, il serait plus aisé de pouvoir monter l'installation de fabrication sans avoir à corriger la position de tous les modules par rapport à la position du module de référence.
En outre, on a proposé récemment d'intégrer de nouveaux modules dans les installations de fabrication. Ces nouveaux modules présentent un poids trop important pour permettre de corriger leur position aisément après les avoir déposées au sol. Il s'agit par exemple d'une station de revêtement de corps creux.
Un tel nouveau module est par exemple installé en aval du module de référence avec interposition d'une table de convoyage pour permettre l'acheminement des corps creux de l'une à l'autre. Cependant, aussi minutieuses que puissent être la dépose du module de référence et la dépose du nouveau module, il existera toujours un défaut de positionnement d'un module par rapport à l'autre qui ne permettra pas de placer correctement la table de convoyage par rapport à l'un de ces deux modules.
Pour résoudre ce problème, le document WO2012107172 propose de disposer des roues de transfert supportées par des châssis individuels pour remplacer la table de convoyage classique comportant un châssis commun à toutes les roues de transfert. Une telle solution permet de positionner correctement les roues de transfert d'extrémité par rapport aux deux modules.
Néanmoins, une telle solution requiert de positionner individuellement et verticalement chacune des roues de transfert les unes par rapport aux autres afin qu'elles s'inscrivent tous dans un plan horizontal, c'est-à-dire perpendiculaire aux axes des roues de transfert, pour réaliser le transfert des corps creux. Le temps d'installation s'en trouve donc allongé par rapport à l'installation d'un bloc de toutes les roues de transfert supportées par un châssis commun.
De plus, une telle solution nécessite que chacune des roues de transfert soit mise en mouvement par un moteur individuel. Il est en effet très complexe de disposer des organes de transmission entre deux roues de transfert successives car, du fait des inégalités du sol, les axes de rotation des différentes roues de transfert portées par des châssis individuels ne sont plus parfaitement parallèles les uns par rapport aux autres. Il devient ainsi impossible de positionner correctement de manière simultanée les roues de transfert entre elles, d'une part, et les organes de transmission, tels que des engrenages, entre eux, d'autre part. Le coût d'une telle solution est très élevé du fait de la présence de plusieurs moteurs d'entraînement individuel de chaque roue de transfert.
BREF RESUME DE L'INVENTION
L'invention propose un procédé de montage d'une installation de fabrication de récipients comportant au moins un premier module et un deuxième module, et une table de convoyage interposée entre les deux modules pour assurer le convoyage des corps creux depuis un dispositif de transport de sortie des corps creux du premier module jusqu'à un dispositif de transport d'entrée des corps creux du deuxième module, caractérisé en ce qu'il comporte successivement les étapes suivantes :
- une première étape de mise en position et de fixation des deux modules sur le sol ;
- une deuxième étape de mise en position de la table de convoyage entre les deux modules, le châssis de la table de convoyage étant positionné et fixé par rapport à un châssis d'un des deux modules ;
- une troisième étape de réglage de la position angulaire de la roue de transfert réglable de la table de convoyage de manière à permettre le transfert des corps creux entre ladite roue de transfert jusqu'au dispositif de transport de l'autre des deux modules ;
Selon d'autres caractéristiques du procédé de montage réalisé selon les enseignements de l'invention :
- lors de la troisième étape, ladite roue réglable est déplacée le long d'une trajectoire en arc de cercle autour de l'axe (F) de la roue (38F) de transfert adjacente entre deux positions angulaires extrêmes,
- une quatrième étape de réglage de la hauteur des pieds du châssis de manière à permettre le transfert des corps creux entre ladite roue de transfert réglable et le dispositif de transport dudit autre module ;
- le premier module est une station de formage ;
- le deuxième module est une station de revêtement du corps creux ;
- le deuxième module est une table de convoyage qui est positionnée et fixée par rapport à un châssis d'une station de revêtement du corps creux.
L'invention propose aussi une installation de fabrication de récipients comprenant un premier module, notamment une station de formage; - un deuxième module, notamment une station de revêtement du corps creux; et
- une table de convoyage comprenant une succession d'au moins deux roues de transfert présentant, comportant chacune des organes de support de corps creux à sa périphérie, ladite succession incluant:
* une roue de transfert d'extrémité amont destinée à être montée tangente à un dispositif de transport de sortie dudit premier module, et
* une roue de transfert d'extrémité aval, chaque roue de transfert destinée à être montée tangente à un dispositif de transport d'entrée dudit deuxième module;
la table comprenant en outre un châssis commun rigide qui porte à rotation toutes les roues de transfert par l'intermédiaire de moyens individuels de guidage en rotation, les axes (A à G) de rotation des roues de transfert étant maintenus parallèles par le châssis, deux roues de transfert adjacentes étant tangentes ;
Selon l'invention, les moyens de guidage d'au moins l'une des roues de transfert d'extrémité, dite roue réglable, sont montés coulissants horizontalement par rapport au châssis.
Autrement dit, la table de convoyage est susceptible de s'adapter aux défauts de positionnement des modules, rapide à mettre en place et peu onéreuse à réaliser.
Selon d'autres caractéristiques de la table de convoyage réalisée selon les enseignements de l'invention :
- les moyens de guidage d'au moins l'une des roues de transfert d'extrémité, dite roue réglable, sont montés coulissants par rapport au châssis le long d'une trajectoire en arc de cercle autour de l'axe de la roue de transfert adjacente entre deux positions angulaires extrêmes - la table de convoyage comporte un unique organe de motorisation qui entraîne en rotation toutes les roues de transfert en chaîne par l'intermédiaire d'organes de transmission de mouvement ;
- chaque roue de transfert réglable est montée solidaire en rotation avec un premier engrenage coaxial qui engrène directement avec un deuxième engrenage monté solidaire en rotation coaxialement avec la roue de transfert adjacente ;
- les moyens de guidage des roues de transfert autre que les roues réglables sont montées en une unique position non réglable sur le châssis ;
- le châssis comporte des pieds réglables en hauteur ;
- la table de convoyage comporte au moins une roue de transfert intermédiaire qui est interposée entre les deux roues d'extrémité ;
- la table de convoyage comporte une succession d'une pluralité de roues de transfert intermédiaires qui sont interposées entre les deux roues d'extrémité ;
- une seule roue d'extrémité est réglable ;
- tous les organes de transmission sont formés par des engrenages dont chacun est monté solidaire en rotation coaxialement avec la roue de transfert associée, chaque engrenage engrenant directement avec l'engrenage associé de chaque roue adjacente ;
- la table de convoyage comporte des moyens de verrouillage des moyens de guidage de la roue de transfert réglable par rapport au châssis dans une position angulaire réglée.
L'invention porte également sur la table de convoyage précitée destinée à être montée entre un premier module et un deuxième module pour transférer les corps creux du premier au deuxième module.
L'invention propose aussi une usine qui comprend :
- un sol d'implantation ; - un premier et un second module, ainsi qu'une table de convoyage formant l'installation de fabrication de corps creux réalisée selon les enseignements de l'invention;
-le premier et le second module, ainsi que la table de convoyage sont fixés au sol d'implantation de l'usine pour garantir une bonne précision du montage de la table de convoyage et des modules, les uns par rapport aux autres.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est une vue en plan qui représente un plan d'implantation au sol d'une installation de fabrication de récipient comportant deux stations de traitement et une table de convoyage ;
- la figure 2 est une vue similaire à celle de la figure 1 sur laquelle la position réelle des deux stations de traitement a été superposée avec leur position théorique définie par le plan d'implantation de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue similaire à celle de la figure 2 sur laquelle on a ajouté la position réelle de la table de convoyage réalisée selon les enseignements de l'invention, la table étant positionnée par rapport à la première station de traitement ;
- la figure 4 est une vus similaire à celle de la figure 3 dans laquelle la position de la roue de transfert d'extrémité aval de la table de convoyage a été réglée pour être tangente à un dispositif de transport d'entrée de la deuxième station de traitement ;
- la figure 5 est une vue en perspective qui représente la table de convoyage réalisée selon les enseignements de l'invention ; - la figure 6 est une vue de dessus qui représente la roue de transfert d'extrémité aval de la table de convoyage de la figure 5 et la roue de transfert adjacente ;
- la figure 7 est une vue en coupe axiale selon le plan de coupe 7-7 de la figure 6 qui représente les moyens de guidage en rotation de la roue de transfert d'extrémité aval ;
- la figure 8 est une vue en perspective qui représente la paroi supérieure d'une poutre centrale du châssis de la table de convoyage au niveau de la roue de transfert d'extrémité aval ;
- la figure 9 est une vue en coupe selon le plan de coupe
9-9 de la figure 1 qui représente des moyens de verrouillage de la roue de transfert d'extrémité aval dans une position déterminée ;
- la figure 10 est une vue en perspective qui représente un organe de motorisation des roues de transfert de la table de convoyage ;
- la figure 11 est un schéma-bloc qui représente un procédé de montage d'une installation de fabrication de récipients comportant une table de convoyage réalisée selon les enseignements de l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DES FIGURES
Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références.
Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif des orientations :
- longitudinale dirigée d'arrière en avant et indiquée par la flèche "L" des figures 5 à 10 ;
- verticale dirigée de bas en haut et indiquée par la flèche "V" des figures 5 à 10 ; - transversale dirigée de gauche à droite et indiquée par la flèche "T" des figures 5 à 10.
Le terme "horizontal" sera utilisé pour définir un plan orthogonal à la direction verticale. La direction verticale est définie à titre de repère purement géométrique et elle ne se confond pas nécessairement avec la direction de la gravité.
Les termes amont et aval seront utilisés en référence au sens de déplacement des corps creux le long d'une trajectoire à travers l'installation de fabrication de récipients.
On a représenté schématiquement à la figure 1 le plan théorique d'implantation au sol d'une installation 20 de fabrication de récipients en grande série. Dans l'installation représentée à la figure 1, les corps creux sont destinés à être déplacés de manière continue depuis leur entrée dans l'installation 20 jusqu'à leur sortie.
L'installation 20 comporte plusieurs modules dont chacun est destiné à être installé en un bloc. A cet effet, chaque module comporte un unique châssis porteur. Le châssis d'un module est conçu pour pouvoir être transporté et déposé en un seul bloc sur le sol, à une position déterminée par le plan d'implantation.
Dans l'exemple représenté à la figure 1, un premier module est formé par une station 22 de formage. La station 22 de formage comporte un carrousel 24 de formage de préformes préalablement chauffées. Le carrousel 24 est porté par le châssis de la station 22 de formage. Le carrousel 24 porte une pluralité d'unités de moulage (non représentées) qui sont destinées à conformer les préformes en récipients par formage au moyen d'un fluide sous pression, notamment de l'air. Pendant l'opération de formage, le carrousel 24 tourne de manière à déplacer les corps creux en continu depuis un point de chargement d'une préforme chaude jusqu'à un point de déchargement du récipient final. Un tel carrousel 24 est bien connu de l'homme du métier. Il ne sera donc pas décrit plus en détails.
Un four 26 de conditionnement thermique de préformes est ici juxtaposé à la station 22 de formage. Il s'agit ici d'un tunnel de chauffage qui est parcouru par une chaîne d'organes (non représentés) de préhension dont chacun est apte à porter une préforme. Les préformes sont ainsi chauffées durant leur convoyage à travers le tunnel de chauffage depuis un point d'entrée des préformes froides jusqu'à un point de transfert des préformes chaudes en direction du carrousel 24 de formage. Un tel four 26 de conditionnement est bien connu de l'homme du métier. Il ne sera donc pas décrit plus en détails par la suite.
Les corps creux sortent en continu de la station 22 de formage par l'intermédiaire d'un dispositif 28 de transport de sortie porté par le châssis de la station 22 de formage. Le dispositif 28 de transport de sortie est ici formé par une roue de transfert entraînée en rotation autour d'un axe sensiblement vertical. La roue de transfert comporte à sa périphérie des organes (non représentés) de support individuel de corps creux.
Un autre module est agencé directement en aval de la station 22 de formage. Il s'agit d'une table 30 de convoyage. La table 30 de convoyage sera décrite plus en détail par la suite. Elle est apte à prendre en charge les corps creux sortant de la station 22 de formage par l'intermédiaire du dispositif 28 de transport de sortie pour les transporter jusqu'à un deuxième module aval suivant.
Le deuxième module aval est ici formé, de manière non limitative, par une station 32 de revêtement des corps creux avec une couche dite "barrière". La station 32 de revêtement comporte un carrousel 34 de traitement qui est porté par un châssis de la station 32 de revêtement. Les corps creux sont acheminés en continu jusqu'au carrousel 34 de traitement par l'intermédiaire d'un dispositif 36 de transport d'entrée. Le dispositif 36 de transport d'entrée est ici formé par une roue de transfert entraînée en rotation autour d'un axe sensiblement vertical. La roue de transfert comporte à sa périphérie des organes de support individuel de corps creux. Dans les figures 1 à 4, les positions théoriques des modules sont indiquées en traits interrompus, tandis que leur position réelle est indiquée en traits continus.
Comme représenté à la figure 2, lorsque les modules sont déposés au sol, il est fréquent que leur position réelle, indiquée en traits pleins, ne coïncide pas parfaitement avec leur position théorique définie par le plan d'implantation, indiquée en traits interrompus. On observe ainsi un décalage longitudinal, un décalage transversal, ainsi qu'un décalage angulaire par rapport à la position théorique. Ces décalages sont, dans la mesure du possible, limités à une certaine plage de tolérance.
En outre, en fonction de l'état du sol, il est aussi courant que l'assiette des modules ne soit pas parfaitement horizontale. De plus, l'inclinaison des modules sur le sol peut différer d'un module à l'autre selon l'état du sol.
Certains modules pèsent trop lourd, par exemple jusqu'à plusieurs dizaines de tonnes, pour pouvoir être déplacés après leur dépose au sol. Les autres modules doivent donc être positionnés par rapport à la position réelle de ces modules.
C'est notamment le cas de la station 22 de formage et de la station 32 de revêtement qui peuvent peser chacune jusqu'à trente tonnes chacune.
De ce fait, la table 30 de convoyage doit pouvoir s'adapter aux tolérances de positionnement de ces deux stations 22, 32. On a représenté aux figures suivantes une table 30 de convoyage réalisée selon les enseignements de l'invention permettant de s'adapter aux tolérances de positionnement des stations 22, 32 sans avoir à corriger le positionnement de ces deux stations 22, 32.
Comme représenté à la figure 5, la table 30 de convoyage comporte une succession d'au moins deux roues 38A, 38G de transfert présentant une roue 38A de transfert d'extrémité amont et une roue 38G de transfert d'extrémité aval. Selon sa longueur, la table 30 de convoyage peut comporter au moins une roue de transfert intermédiaire qui est interposée entre les deux roues 38A, 38G d'extrémité. Les corps creux se déplacent ainsi en passant successivement par chacune des roues 38A à 38G de transfert.
Dans le mode de réalisation représenté à la figure 5, la table 30 de convoyage comporte une succession de sept roues 38A, 38B, 38C, 36D, 38E, 38F, 38G de transfert identiques. Nous décrirons par la suite la roue 38G de transfert d'extrémité aval, cette description étant applicable aux autres roues 38A à 38F de transfert de la table 30 de convoyage.
Par la suite, les références d'un élément associé à une roue de transfert particulière seront suivies d'une lettre associée à cette roue de transfert.
La roue 38G de transfert s'étend dans un plan horizontal et elle comporte un axe "G" vertical central de rotation qui est perpendiculaire audit plan horizontal. Les axes de rotations de chaque roue 38A à 38G de transfert seront désignés respectivement par les références "A" à "G".
Comme représenté plus en détails à la figure 6, la roue 38G de transfert comporte à sa périphérie des organes 40G de support de corps creux. Les organes 40G de support sont ici au nombre de vingt. Ils sont répartis régulièrement autour de la roue 38G. Chaque organe 40G de support est susceptible de supporter individuellement un corps creux et de le maintenir en position pendant son transport.
Dans le mode de réalisation représenté aux figures, chaque organe 40G de support est formé par une pince qui est susceptible de saisir le corps creux par son col.
On appellera centre 42 de la pince le point compris entre deux mors de la pince qui correspond à la position d'un axe du col (non représenté) du corps creux lorsqu'il est saisi par la pince. On appellera par la suite cercle 44G de référence un cercle centré sur l'axe de rotation de la roue 38G de transfert qui passe par le centre des pinces de ladite roue 38G de transfert.
La table 30 de convoyage comporte aussi un châssis 46 commun rigide qui porte à rotation autour de leur axe "A" à "G" toutes les roues 38A à 38G de transfert par l'intermédiaire de moyens individuels de guidage en rotation.
Par châssis "rigide", on comprendra que le châssis 46 se déforme peu pendant son transport. Le châssis 46 n'est notamment pas articulé. Ce châssis est fixé au sol de l'usine pendant le montage de l'installation 20.
Le châssis 46 comporte plus précisément une poutre 50 centrale d'axe sensiblement longitudinal présentant une grande rigidité. La poutre 50 est ici creuse de section carré ou rectangulaire. Elle comporte ainsi une paroi 52 supérieure et une paroi 54 inférieure séparées par un espace intérieur libre comme cela est représenté à la figure 7.
La poutre 50 est portée par plusieurs pieds 56 qui sont répartis sur la longueur de la poutre 50 et de part et d'autre de l'axe de la poutre 50. Les pieds 56 sont ici verticaux. Ils sont ici au nombre de huit répartis en quatre pieds 56 gauches et quatre pieds 56 droits.
Pour permettre au châssis 46 de reposer au sol de manière stable, les pieds 56 sont écartés transversalement de l'axe longitudinal de la poutre 50. A cet effet l'extrémité supérieure de chaque pied 56 est reliée rigidement à la poutre 50 par l'intermédiaire d'une traverse 58. Chaque pied 56 comporte à son extrémité inférieure un patin 60 susceptible d'être réglé en hauteur pour permettre à tous les pieds 56 de reposer simultanément sur le sol indépendamment de ses irrégularités et pour permettre de régler l'assiette de la table 30 de convoyage.
Pour permettre une plus grande rigidité du châssis 46, les pieds 56 sont reliés entre eux par des poutrelles 62 de renfort. La rigidité du châssis 46 ainsi conçu pour permettre son transport en un seul bloc et pour le mettre en position en une seule opération à l'emplacement prévu par le plan d'implantation.
A cet effet, le châssis 46 comporte ici deux fourreaux 64 transversaux qui sont agencés en partie basse des pieds 56. Les fourreaux 64 sont plus précisément agencés de manière à être répartis de part et d'autre du centre de gravité de la table 30 de convoyage. Les fourreaux 64 sont écartés longitudinalement l'un de l'autre d'une distance adaptée pour qu'un chariot élévateur puisse enfourcher les fourreaux 64 et procéder au transport de la table 30 de convoyage en un bloc.
Les roues 38A à 38G de transfert sont portées par la poutre 50 centrale de manière que leurs axes "A" à "G" de rotation soient verticaux. La rigidité de la poutre 50 et du châssis 46 en général est suffisante pour garantir que les axes "A" à "G" des roues 38A à 38G de transfert resteront parallèles entre eux indépendamment des irrégularités du sol et perpendiculaires au plan horizontal définit par les roues de transfert.
Comme représenté à la figure 7, chaque roue 38A à 38G de transfert est montée solidaire en rotation avec un arbre 66A à 66G central coaxial. Chaque arbre 66A à 66G est reçu à rotation dans des moyens 67A à 67G individuels de guidage en rotation qui sont portés par la poutre 50. Ces moyens 67A à 67G de guidage en rotation sont similaires pour toutes les roues 38A à 38G de transfert. On ne décrira donc que les moyens 67G associés à la roue 38G de transfert d'extrémité aval.
Les moyens 67G de guidage en rotation comportent un manchon 68G d'axe vertical qui est destiné à être monté fixe sur la poutre 50. Une extrémité supérieure du manchon 68G est située juste au-dessous de la roue 38G de transfert. Le manchon 68G comporte un collet 70G qui s'étend radialement en saillie vers l'extérieur et qui repose sur la paroi 52 supérieure de la poutre 50.
Le manchon 68G reçoit coaxialement l'arbre 66G de la roue 38G de transfert avec un jeu permettant la rotation de l'arbre 66G par rapport au manchon 68G. L'arbre 66G repose sur le manchon 68G par l'intermédiaire d'au moins un palier 72G de guidage, ici un roulement à billes. Ce premier palier 72G de guidage est ici agencé dans l'extrémité supérieure du manchon 68G.
Un deuxième palier 74G de guidage, ici un roulement à billes, complète le guidage en rotation de l'arbre 66G de roue. Le deuxième palier 74G de guidage est ici agencé dans une extrémité inférieure du manchon 68G.
L'arbre 66G traverse ici verticalement la poutre 50 de part en part à la faveur d'un orifice 76G de passage traversant la paroi 52 supérieure et la paroi 54 inférieure de la poutre 50, comme cela est représenté à la figure 8. En se reportant à la figure 7, un tronçon 78G d'extrémité inférieur du manchon 68G s'étendant vers le bas à partir du collet 70G pénétrant ici dans l'orifice 76G de passage en traversant totalement la poutre 50. De cette manière, le manchon 68G est maintenu vertical de manière ferme et rigide par les bords de l'orifice 76G de passage aussi bien dans la paroi 52 supérieure que dans la paroi 54 inférieure de la poutre 50.
Les roues 38A à 38G de transfert sont agencées successivement en chaîne le long de l'axe longitudinal de la poutre 50. Ainsi, chaque roue 38A à 38F amont de transfert est adjacente à une roue 38B à 38G aval directement suivante.
Pour permettre le transfert des corps creux d'une roue 38A à 38F de transfert à la suivante, deux roues de transfert successives sont tangentes en projection horizontale.
Comme cela est représenté à la figure 6, avec par exemple la roue 38G de transfert d'extrémité aval et la roue 38F adjacente, au point de tangence entre les deux roues 38F, 38G de transfert, chaque organe 40F de support de la roue 38F de transfert amont est susceptible de coïncider verticalement avec un organe 40G de support correspondant de la roue 38G de transfert aval de manière que le col du corps creux soit supporté simultanément par les deux organes 40G, 40F de support coïncidant. A cet effet, les organes 40G de support d'une roue 38G sont légèrement décalés verticalement, dans le sens de la hauteur, par rapport aux organes 40F de support des roues 38F adjacentes pour éviter toute interférence entre eux lors de leur passage au point de tangence.
S'agissant des roues 38A à 38G de transfert équipées de pinces, deux roues 38F, 38G de transfert sont dites tangentes lorsque leurs cercles 44G, 44F de référence sont tangents, comme illustré à la figure 6.
Lorsqu'ils sont formés par des pinces, les organes 40F de support de la roue 38F de transfert amont sont commandés en position ouverte pour laisser le corps creux partir sur la roue 38G de transfert aval lorsqu'ils passent au point de tangence.
Comme cela est représenté à la figure 3, lorsque la table 30 de convoyage est déposée au sol à l'emplacement défini par le plan d'implantation entre les deux stations 22, 32 occupant leur position réelle, la table 30 de convoyage ne peut être placée correctement que par rapport à l'une des deux stations 22, 32.
En conséquence, l'une des roues 38G de transfert d'extrémité de la table 30 de convoyage risque de ne pas être positionnée correctement par rapport au dispositif 28, 36 de transport de sortie ou d'entrée de l'autre station 22, 32 de traitement.
La position de la table 30 de convoyage est ici corrigée par rapport à la station 22 de formage. On constate à la figure 3 que la roue 38G de transfert d'extrémité aval de la table 30 de convoyage n'est pas tangente avec la roue de transfert formant le dispositif 36 de transport d'entrée de la station 32 de revêtement.
Pour résoudre ce problème en n'ayant à déplacer aucune des deux stations 22, 32 de traitement, les moyens 67G de guidage en rotation d'au moins l'une des roues 38G de transfert d'extrémité, dite roue de transfert réglable, sont montés coulissants horizontalement par rapport au châssis 46. On entend par le terme « horizontalement », un plan horizontal définit par une perpendiculaire à un axe d'une des roues de transfert. Préférentiellement, chacune des perpendiculaires de chaque axe est commune au plan horizontal. Dans ce plan horizontal s'inscrit la trajectoire d'une partie des corps creux notamment le col.
En particulier, au moins l'une des roues 38G de transfert d'extrémité, dite roue de transfert réglable, sont montés coulissants horizontalement par rapport au châssis 46 le long d'une trajectoire en arc de cercle autour de l'axe "F" de la roue 38F de transfert adjacente entre deux positions angulaires extrêmes.
Le trajet en arc de cercle et le parallélisme des axes de rotation de ces deux roues 38F, 38G de transfert permettent de garantir que la roue 38G de transfert d'extrémité demeure en permanence tangente avec la roue 38F de transfert adjacente quelle que soit la position angulaire de ses moyens 67G de guidage en rotation entre ses deux positions angulaires extrêmes.
Il est ainsi possible de faire coulisser la roue 38G de transfert d'extrémité jusqu'à une position angulaire dite réglée dans laquelle les corps creux sont susceptibles d'être transférés de manière fluide entre la roue 38G de transfert d'extrémité et le dispositif 28, 36 de transport d'entrée ou de sortie de la station 22, 32 de traitement associée, comme cela est illustré par la flèche "S" de la figure 4.
Dans l'exemple représenté aux figures 5 à 10, seuls les moyens 67G de guidage en rotation de la roue 38G de transfert d'extrémité aval sont réglables. Les moyens 67A à 67F de guidage en rotation de toutes les autres roues 38A à 38F de transfert occupent une position fixe par rapport au châssis 46. Par la suite la roue 38G de transfert d'extrémité aval sera donc appelée roue 38G de transfert réglable.
En variante non représentée de l'invention, les deux roues de transfert d'extrémité aval et amont sont réglables. Ceci permet d'éviter d'avoir à corriger précisément la position au sol du châssis de la table de convoyage pour garantir le transfert fluide des préformes entre les stations de traitement et la table 30 de convoyage.
Selon une autre variante non représentée de l'invention, seuls les moyens de guidage en rotation de la roue de transfert d'extrémité amont sont réglables en position par rapport au châssis.
Pour permettre le réglage en position angulaire des moyens 67G de guidage de la roue 38G de transfert réglable, comme cela est illustré à la figure 8, les orifices 76G de passage de la poutre 50 correspondant présentent une forme allongée en arc de cercle centré sur l'axe "F" de rotation de la roue 38F de transfert adjacente pour permettre le coulissement des moyens 67G de guidage en rotation. L'orifice 76G de passage s'étend sur un secteur angulaire "a" faisant par exemple environ 30°.
En se reportant aux figures 7 et 9, le collet 70G du manchon 68G de ladite roue 38G de transfert réglable repose sur la paroi 52 supérieure de la poutre 50 par l'intermédiaire d'une plaque 80G de support horizontale.
Il est aussi prévu des moyens de verrouillage des moyens 67G de guidage de la roue 38G de transfert réglable par rapport au châssis 46 dans une position angulaire réglée. Le blocage est réalisé par serrage de la plaque 80G de support contre la poutre 50.
A cet effet, la plaque 80G de support comporte des perçages agencés en coïncidence avec deux fentes 82G en arc de cercle concentrique avec l'arc de cercle formé par l'orifice 76G de passage pour le passage de vis 84G à travers la poutre 50. Les vis 84G sont reçues dans des plaques 86G de contrepartie agencées verticalement en vis-à-vis de la plaque 80G de support à l'intérieur de la poutre 50, comme représenté à la figure 9. Les vis 84G permettent de serrer la paroi 52 supérieure de la poutre 50 creuse entre la plaque 80G de support et les plaques 86G de contrepartie pour bloquer le manchon 68G, et donc pour bloquer les moyens 67G de guidage, dans une position angulaire choisie entre les deux positions angulaires extrêmes.
Le serrage des vis 84G est par exemple assuré par un taraudage des plaques 86G de contrepartie ou par un écrou qui est reçu sous les plaques 86G de contrepartie.
Lorsqu'un opérateur souhaite modifier la position angulaire de la roue 38G de transfert réglable, il suffit ainsi de desserrer les vis 84G pour relâcher la pression des plaques 80, 86 et permettre le coulissement des moyens 67G de guidage en rotation jusqu'à la position souhaitée.
Les moyens 67A à 67F de guidage en rotation des roues 38A à 38F de transfert autre que les roues réglables sont montés en une unique position non réglable sur le châssis 46. Toutes les autres roues 38A à 38F de transfert sont ainsi non réglables. A cet effet, le manchon 68A à 68F associé est reçu dans un orifice 76A à 76F de passage présentant un contour complémentaire, ici circulaire, ne permettant pas de changer la position du manchon 68A à 68F, et donc de la roue 38A à 38F de transfert, par rapport au châssis 46, comme illustré à la figure 8.
De manière connue, deux roues de transfert consécutives tournent en sens inverse de manière synchronisée pour que chaque organe 40 de support soit en coïncidence avec un organe 40 de support correspondant de la roue de transfert aval au point de tangence.
Avantageusement, un unique organe 88 de motorisation qui entraîne en rotation toutes les roues 38A à 38G de transfert en chaîne par l'intermédiaire d'organes de transmission de mouvement.
A cet effet, au moins la roue 38G de transfert réglable est montée solidaire en rotation avec un premier engrenage 90G coaxial qui engrène directement avec un deuxième engrenage 90F monté solidaire en rotation coaxialement avec la roue 38F de transfert adjacente, comme cela est illustré aux figures 5 et 7. Chaque engrenage 90F, 90G est monté solidaire en rotation sur un tronçon inférieur de l'arbre 66 associé. Ledit tronçon inférieur de l'arbre 66 s'étend verticalement vers le bas hors du manchon 68 au-dessous de la poutre 50 centrale.
Du fait de cette disposition, lorsque les moyens 67G de guidage en rotation de la roue 38G de transfert réglable coulissent le long de leur trajectoire en arc de cercle, la roue 38G de transfert, l'arbre 66G et l'engrenage 90G se déplacent ensemble le long de ladite trajectoire en arc de cercle.
Les deux engrenages 90F, 90G présentent un diamètre primitif qui est sensiblement égal au diamètre du cercle 44F, 44G de référence des roues 38F, 38G de transfert. Ainsi, quelle que soit la position angulaire du manchon 68G de la roue 38G de transfert réglable le long de son orifice 76G de passage en arc de cercle, l'engrenage 90G de la roue 38G de transfert réglable demeure engrené correctement avec l'engrenage 90F de la roue 38F de transfert adjacente.
Dans le mode de réalisation représenté aux figures 5 à 10, toutes les roues 38A à 38G de transfert comporte un engrenage 90A à 90G identique à celui décrit pour la roue 38G de transfert réglable. Ainsi, la mise en rotation d'une roue 38A à 38F de transfert quelconque de la table 30 de convoyage entraîne en rotation de manière synchronisée toutes les autres roues 38A à 38G de transfert de la table 30 de convoyage.
Comme représenté à la figure 10, l'organe 88 de motorisation est formé par un moteur, ici un moteur électrique, qui entraîne en rotation un pignon 92 d'entraînement. L'organe 88 de motorisation est porté par la poutre 50 centrale. Le pignon 92 d'entraînement est engrené avec l'engrenage 90D de l'une des roues de transfert non réglable, ici la roue 38D de transfert intermédiaire. Les organes 90A à 90G de transmission ne sont pas destinés à être accouplé à des organes de transmission d'un autre module. Les décalages de position entre deux modules dues notamment aux irrégularités du sol ne permettent pas de garantir que les axes de rotation "A" à "G" des roues de transfert de la table 30 de convoyage seront suffisamment parallèles avec les axes de rotation des roues de transfert des autres modules. De ce fait, l'engrènement des organes 90A à 90G de transmission de la table 30 de convoyage sont susceptibles de ne pas pouvoir être accouplés aux organes de transmission d'autres modules. Ainsi, l'organe 88 de motorisation est destiné à entraîner uniquement les roues 38A à 38G de transfert de la table 30 de convoyage.
En variante, on comprendra que les engrenages peuvent être remplacés par d'autres moyens connus de transmission synchronisée de mouvement, tels que des courroies et des poulies.
On décrit à présent un procédé de montage de l'installation 20 de fabrication de récipients décrite précédemment qui est illustré à la figure 11.
Lors d'une première étape "S1", le premier module, formé ici par la station 22 de formage, et le deuxième module, formé par la station 32 de revêtement, sont déposés au sol à l'emplacement prévu par le plan d'implantation. Comme expliqué précédemment en référence à la figure 2, les deux stations 22, 32 de traitement sont légèrement décalées par rapport à la position théorique définie par le plan. Ces deux stations 22, 32 sont alors fixées au sol.
Puis, lors d'une deuxième étape "S2", la table 30 de convoyage est déposée d'un bloc entre les deux stations 22, 32 de traitement à l'emplacement prévu par le plan d'implantation, comme cela est représenté à la figure 3. La table 30 de convoyage présentant une unique roue 38G de transfert réglable formée par la roue 38G de transfert réglable, la position du châssis 46 de la table 30 de convoyage est corrigée par rapport à la position réelle de la station 22 de formage. Dans cette position corrigée, la roue 38A de transfert d'extrémité amont de la table 30 de convoyage est tangente à la roue de transfert formant le dispositif 28 de transport de sortie de la station 22 de formage. Le châssis 46 de la table 30 de convoyage est ensuite fixé au châssis de la station 22 de formage.
Dans cette position corrigée, la roue 38G de transfert réglable de la table 30 de convoyage n'est pas tangente avec la roue de transfert formant le dispositif 36 de transport d'entrée de la station 32 de revêtement, notamment du fait des différentes tolérances de position des modules.
Puis, lors d'une troisième étape "S3" de réglage, la position angulaire de la roue 38G de transfert réglable de la table 30 de convoyage est réglée par coulissement des moyens 67 de guidage en rotation de ladite roue 38G de transfert réglable par rapport à la poutre 50, comme indiqué par la flèche "S" de la figure 4. La roue 38G de transfert réglable est ainsi coulissée jusqu'à une position réglée dans laquelle les corps creux peuvent être transférés automatiquement depuis ladite roue 38G de transfert réglable jusqu'au dispositif 36 de transport d'entrée de la station 32 de revêtement. Dans sa position réglée, la roue 38G de transfert réglable est ainsi tangente avec la roue de transfert formant le dispositif 36 de transport d'entrée de la station 32 de revêtement.
Enfin, lors d'une quatrième étape "S4" de réglage de la hauteur qui peut intervenir avant la troisième étape "S3", pendant la troisième étape "S3" ou après la troisième étape "S3", les patins 60 du châssis 46 sont réglés en hauteur de manière à permettre le transfert des corps creux depuis ladite roue 38G de transfert réglable jusqu'au dispositif 36 de transport d'entrée de la station 32 de revêtement.
En variante non représentée de l'invention, une deuxième table de convoyage est interposée entre la table 30 de convoyage réalisée selon les enseignements de l'invention et la station 32 de revêtement. Cette deuxième table de convoyage est par exemple une table de convoyage à roues de transfert non réglables. Dans ce cas, la position de la deuxième table de convoyage est corrigée par rapport à la position de la station 32 de revêtement. La roue 38G de transfert réglable de la première table 30 de convoyage réalisée selon les enseignements de l'invention permet de venir positionner la roue 38G de transfert réglable de manière tangente par rapport à une roue de transfert d'extrémité amont non réglable de la deuxième table de convoyage.
La table 30 de convoyage réalisée selon les enseignements de l'invention conserve les avantages d'un châssis 46 unique et rigide qui permet de transporter la table 30 de convoyage en un bloc. La mise en position de la table 30 de convoyage est ainsi rapide.
En outre, la table 30 de convoyage réalisée selon les enseignements de l'invention permet de rattraper les erreurs de positionnement d'un module amont et d'un module aval sans voir à corriger la position d'aucun de ces deux modules. Ceci est particulièrement utile lorsque les deux modules amont et aval sont trop lourds pour pouvoir être déplacés sans l'aide d'un instrument de levage.
Ceci permet aussi de réduire le temps de montage d'une installation 20 classique car il n'est plus nécessaire de corriger la position de tous les modules, même lorsque les modules sont assez légers pour être déplacés sans l'aide d'une grue.
On décrit à présent une usine qui comprend :
- un sol d'implantation ;
- un premier et un second module, ainsi qu'une table de convoyage formant l'installation de fabrication de corps creux réalisée selon les enseignements de l'invention;
- le premier et le second module, ainsi que la table de convoyage sont fixés au sol d'implantation de l'usine pour garantir une bonne précision du montage de la table de convoyage et des modules, les uns par rapport aux autres.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de montage d'une installation (20) de fabrication de récipients comportant au moins un premier module, un deuxième module et une table (30) de convoyage interposée entre les deux modules pour assurer le convoyage des corps creux depuis un dispositif (28) de transport de sortie des corps creux du premier module jusqu'à un dispositif (36) de transport d'entrée des corps creux du deuxième module,
la table de convoyage comprenant :
- une succession d'au moins deux roues (38A à 38G) de transfert présentant une roue (38A) de transfert d'extrémité amont et une roue (38G) de transfert d'extrémité aval;
- un châssis (46) commun rigide qui porte à rotation toutes les roues (38A à 38G) de transfert, deux roues (38A à 38G) de transfert adjacentes étant tangentes ;
- les moyens (67A à 67G) de guidage d'au moins l'une des roues (38G) de transfert d'extrémité, dite roue réglable, sont montés coulissants horizontalement par rapport au châssis (46), le procédé de montage comportant successivement les étapes suivantes :
- une première étape (S1) de mise en position et de fixation des deux modules sur le sol ;
- une deuxième étape (S2) de mise en position de la table (30) de convoyage entre les deux modules, le châssis (46) de la table (30) de convoyage étant positionné et fixé par rapport à un châssis d'un des deux modules ;
caractérisé en ce qu'il comporte une troisième étape (S3) de réglage de ladite roue réglable par coulissement horizontal de manière à permettre le transfert des corps creux entre ladite roue (38G) réglable jusqu'au dispositif (36) de transport de l'autre des deux modules.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lors de la troisième étape, ladite roue réglable est déplacée le long d'une trajectoire en arc de cercle autour de l'axe (F) de la roue (38F) de transfert adjacente entre deux positions angulaires extrêmes.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une quatrième étape (S4) de réglage de la hauteur des pieds (56) du châssis (46) de manière à permettre le transfert des corps creux entre ladite roue (38G) de transfert réglable et le dispositif (36) de transport dudit autre module.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier module est une station (22) de formage.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le deuxième module est une station (32) de revêtement du corps creux.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième module est une table de convoyage qui est positionnée et fixée par rapport à un châssis d'une station (32) de revêtement du corps creux.
7. Installation (20) de fabrication de corps creux, notamment de préformes (14) en matériau thermoplastique, comportant :
- un premier module (22), notamment une station de formage;
- un deuxième module (36), notamment une station de revêtement du corps creux; et
- une table (30) de convoyage comprenant une succession d'au moins deux roues (38A à 38G) de transfert présentant, comportant chacune des organes (40A à 40G) de support de corps creux à sa périphérie, ladite succession incluant:
* une roue (38A) de transfert d'extrémité amont destinée à être montée tangente à un dispositif (28) de transport de sortie dudit premier module (22), et
* une roue (38G) de transfert d'extrémité aval, chaque roue (38A à 38G) de transfert destinée à être montée tangente à un dispositif (28) de transport d'entrée dudit deuxième module (36);
la table comprenant en outre un châssis (46) commun rigide qui porte à rotation toutes les roues (38A à 38G) de transfert par l'intermédiaire de moyens (67A à 67G) individuels de guidage en rotation, les axes (A à G) de rotation des roues (38A à 38G) de transfert étant maintenus parallèles par le châssis (46), deux roues (38A à 38G) de transfert adjacentes étant tangentes ;
caractérisé en ce que les moyens (67A à 67G) de guidage d'au moins l'une des roues (38G) de transfert d'extrémité, dite roue réglable, sont montés coulissants horizontalement par rapport au châssis (46).
8. Installation (20) de fabrication de corps creux selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les moyens de ladite roue réglable, sont montés coulissants par rapport au châssis (46) le long d'une trajectoire en arc de cercle autour de l'axe (F) de la roue (38F) de transfert adjacente entre deux positions angulaires extrêmes.
9. Installation (20) de fabrication de corps creux selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la table (30) comporte un unique organe (88) de motorisation qui entraîne en rotation toutes les roues (38A à 38G) de transfert en chaîne par l'intermédiaire d'organes (90A à 90G) de transmission de mouvement.
10. Installation (20) de fabrication de corps creux selon la revendication précédente, caractérisée en ce que chaque roue (38G) de transfert réglable est montée solidaire en rotation avec un premier engrenage (90G) coaxial qui engrène directement avec un deuxième engrenage (90F) monté solidaire en rotation coaxialement avec la roue (38F) de transfert adjacente.
11. Installation (20) de fabrication de corps creux selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que les moyens (67A à 67F) de guidage des roues (38A à 38F) de transfert autre que les roues (38G) réglables sont montés en une unique position non réglable sur le châssis (46).
12. Installation (20) de fabrication de corps creux selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le châssis (46) comporte des pieds (56) réglables en hauteur.
13. Installation (20) de fabrication de corps creux selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisée en ce que la table (30) de convoyage comporte au moins une roue (38B à 38F) de transfert intermédiaire qui est interposée entre les deux roues (38A, 38G) d'extrémité.
14. Installation (20) de fabrication de corps creux selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la table (30) de convoyage comporte une succession d'une pluralité de roues (38B à 38F) de transfert intermédiaires qui sont interposées entre les deux roues (38A, 38G) d'extrémité.
15. Installation (20) de fabrication de corps creux selon l'une quelconque des revendications 7 à 14, caractérisé en ce qu'une seule roue (38G) d'extrémité est réglable.
16. Installation (20) de fabrication de corps creux selon l'une quelconque des revendications 7 à 15, caractérisée en ce que tous les organes (90A à 90G) de transmission sont formés par des engrenages dont chacun est monté solidaire en rotation coaxialement avec la roue (38A à 38G) de transfert associée, chaque engrenage engrenant directement avec l'engrenage associé de chaque roue adjacente.
17. Installation (20) de fabrication de corps creux selon l'une quelconque des revendications 7 à 16, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (80G, 84G, 86G) de verrouillage des moyens (67G) de guidage de la roue (38G) de transfert réglable par rapport au châssis (46) dans une position angulaire réglée.
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