EP3464829A1 - Procédé de fabrication d'un carter à revêtement abradable de turbomachine - Google Patents

Procédé de fabrication d'un carter à revêtement abradable de turbomachine

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EP3464829A1
EP3464829A1 EP17729177.0A EP17729177A EP3464829A1 EP 3464829 A1 EP3464829 A1 EP 3464829A1 EP 17729177 A EP17729177 A EP 17729177A EP 3464829 A1 EP3464829 A1 EP 3464829A1
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EP
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block
support panel
skin
housing
edges
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Marc-Emmanuel Jean François TECHER
Hubert Jean Marie FABRE
Pauline Nathalie SIX
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Definitions

  • the invention relates in particular to a method of manufacturing an abradable material support panel for a turbomachine casing.
  • the aeronautical turbomachines are mainly constituted by at least one compressor, in which the air sucked into the air inlet of the turbomachine is compressed towards a combustion chamber in which the injected fuel is burned, then transmitted to at least one turbine wherein the flue gases are expanded to drive the integral compressor in rotation of the turbine, and finally discharged by an ejection device.
  • the compressors and the aeronautical turbines consist of fins, or blades, which are rotated inside a casing which seals the air stream with the outside of the engine.
  • the casing consists of a succession of rings with which the vanes provide a running clearance.
  • This clearance must be sufficient so that friction does not slow down the rotation of the moving parts but it must be controlled to prevent a large amount of gas is diverted from the active surfaces of the blades. In order to ensure as high a return as possible, it is important to master this game.
  • the casing in order to control this clearance, carries an annular coating of abradable material.
  • This coating extends around and at short radial distance from the blades, which can, in operation, rub against the abradable material and wear it by friction. This makes it possible to optimize the radial clearances between the blades and the casing which surrounds them and thus to limit the gas leaks at the vertices or radially external ends of the vanes.
  • the casing can be made in the form of a one-piece ring, or a succession of ring sectors, and the same is true of the abradable material which can be produced in the form of an annular cartridge or of a succession of angular sectors of cartridges.
  • the abradable material is preferably not fixed directly on the housing.
  • the housing receives a support panel consisting of a block of honeycomb material covered by a rigid skin, which provides support for the cartridge or cartridges of abradable material.
  • a first step of manufacturing the support panel covering a block of honeycomb material with a skin preform impregnated composite material, for example a preform made of carbon fibers impregnated with an epoxy resin.
  • the preform has a wall and edges defining edges, and for this purpose, during the covering of the block of honeycomb material by the preform, an intumescent material is interposed between the edges of the block and the songs of the preform .
  • the assembly shaped substantially in the form of a half-sandwich, is subjected to simple cooking during a second step so as to form a raw support panel.
  • the internal surface of the housing does not necessarily correspond to its theoretical profile.
  • the inner face of the housing after manufacture did not necessarily have a perfectly circular section but could have an oval section.
  • the inner face of the housing may have possible surface defects.
  • the inner face of the housing is measured so as to deduce a three-dimensional profile that the outer face of the support panel must match.
  • the support panel is placed in a suitable tool for constraining it to a position similar to that which must occupy once mounted in the housing.
  • the outer face of the support panel is machined to a three-dimensional profile corresponding to that of the inner face of the casing.
  • This design has the disadvantage of requiring a measurement operation of the inner face of the housing with very high tolerances because the slightest defect in shape of the inner face of the housing panel has consequences on the positioning of the support panel after fixing. .
  • the machining operation is moreover very restrictive by the tools that are implemented for its implementation. Indeed, once baked, the support panel is considerably stiffened, this rigidity being provided mainly by the skin of composite material. Straining the support panel in the tool to constrain it to the position it must occupy once mounted in the housing involves a tool capable of imparting the appropriate deformations while ensuring a high support of the support panel. This tooling is therefore complex and expensive.
  • the support panels produced according to the current state of the art include craters, porosities, and delaminations at the edges, which almost always requires editing the edges to obtain the final support panel.
  • the object of the invention is therefore to simplify the operations for preparing the raw support panel and its machining in order to adapt it to the internal surface of the housing.
  • the invention proposes a method of manufacturing at least one support panel of a cartridge of abradable material for a turbomachine casing, said panel comprising at least one block of material, especially honeycomb material, and a rigid skin covering said block with the exception of a free outer face configured to be fixed to an internal face of the casing, characterized in that it comprises:
  • This new organization of the steps of the method of manufacturing the support member makes it possible, because of the step of machining the material prior to insertion into the rigid skin, to simplify this machining step because it can be achieved without the obligation of have specific tools necessary to constrain the support element according to the shape it will occupy in the housing. Moreover, the fixing of the block of material in the rigid skin makes it possible to avoid the use of an intumescent material and consequently eliminates the defects that it was likely, in the prior state of the art, to cause level of these songs.
  • the external face of the block is machined to a predetermined thickness and, prior to the fixing step, a rigid skin having a wall and edges defining singles of a lower determined height is chosen; at the determined thickness of the block,
  • the wall of the skin of composite material is glued to an inner face of the block and the edges to the edges of said block,
  • the process comprises a prior step of manufacturing the skin by baking an impregnated composite material
  • the method comprises a prior step of measuring the dimensions of an internal face of the casing to determine the three-dimensional profile of said internal face.
  • the invention also proposes a support panel for at least one cartridge of abradable material for a turbomachine, said panel comprising at least one block of a material, in particular a honeycomb material, which comprises an external face configured to be glued. an inner face of a turbomachine casing and which is covered with a rigid skin, said rigid skin having a wall covering an inner face of the block and flanges defining edges facing side edges of said block, characterized in that the outer face of the block is machined and in that the rigid skin is fixed to the block by means of a glue film, said glue film being inserted between the wall of the skin and the inner face of the block and between the chants of the skin and the lateral edges of said block.
  • a glue film being inserted between the wall of the skin and the inner face of the block and between the chants of the skin and the lateral edges of said block.
  • a free end of the edges is arranged behind the outer face of the block
  • the skin is a baked impregnated composite material.
  • the invention also proposes a method of manufacturing a casing with an abradable turbomachine coating, comprising a turbomachine casing coated with a support panel of the type previously described, receiving a cartridge of abradable material, characterized in that it comprises successively a first phase during which the steps of the method of manufacturing a support panel as described above are carried out in order to obtain at least one support panel, a second phase during which said support panel is glued on the inner face of the housing, and a phase during which a cartridge of abradable material is glued to said support panel.
  • the second phase of said process operates simultaneously with the bonding step of the manufacturing process of the support panel
  • the invention relates to a turbomachine comprising at least one abradable coating casing obtained by the method described above.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of a casing with an abradable turbomachine coating according to a prior art
  • FIG. 2A and 2B are schematic views showing part of the steps of a method of manufacturing a support panel according to a prior art
  • FIG. 3 is a schematic view showing a final phase of a process for manufacturing the abradable coating of the FIG.
  • FIG. 4 is a flowchart showing the phases of a manufacturing process of the abradable coating casing of FIG. 1;
  • FIG. 5 is a schematic sectional view of an abradable coating housing according to the invention.
  • FIGS. 6A and 6B are schematic views showing part of the steps of a method of manufacturing a support panel according to the invention.
  • FIG. 7 is a schematic view showing a final phase of a process for manufacturing the abradable coating of FIG. 5.
  • FIG. 8 is a flow chart showing the phases of a manufacturing process of the abradable coating casing of FIG. 5.
  • the "internal” and “external” orientations are defined by reference to an axis of rotation of the rotors of a turbomachine, the “external” orientations being turned away from said axis, and the orientations "Internal” being turned towards said axis.
  • FIGS. 1 and 5 show an abradable housing 10 for a turbomachine.
  • such an abradable coating housing 10 comprises a housing 12 bare which is coated with a support panel 14 which is itself coated with a cartridge 1 6 abradable material.
  • the support panel 14 comprises at least one block 18 of honeycomb material, generally known under the name " Nida ", and a rigid skin 20 which covers the block 1 8 and which is intended to receive the cartridge 1 6 abradable material.
  • the support panel 14 is in the form of a half-sandwich which is fixed to an inner face 1 3 of the casing 1 2 by means of an adhesive film 22.
  • the cartridge of abradable material 1 6 is fixed to the support member 14 by gluing, and in particular by baking the abradable material.
  • the firing of the abradable material ensures its cohesion with the support panel 14.
  • FIG. 1 illustrates more particularly an abradable coating housing 10 made in accordance with a prior art.
  • This abradable coating housing 10 comprises in particular a support panel 14 which is made according to a method which has been shown in FIGS. 2A and 2B in correspondence of the steps of FIG. 4.
  • a block 18 of honeycomb material is inserted into a skin preform 26 made of impregnated composite material, for example a preform. 26 made of carbon fiber woven and impregnated with an epoxy resin.
  • the preform 26 has a wall 28 and flanges defining edges 30.
  • an intumescent material 32 is interposed between edges 34 of the block 1 8 of honeycomb material and the songs 30 of the preform 26.
  • the assembly substantially shaped in the form of a half-sandwich, is subjected to a simple firing during a second step ET2 so as to form a raw support panel.
  • the skin preform 26 made of composite material has become a rigid skin 20 as shown in FIG. 2B.
  • the block 1 8 of honeycomb material, the intumescent material 32, and the skin 20 are adhered to each other following the baking of the composite material.
  • the inner surface 13 of the casing 12 previously shown in FIG. 1 does not necessarily correspond to its theoretical profile.
  • the inner face 13 of the housing 12 after manufacture may not have a perfectly circular section but rather an ovalized section unsuitable for receiving a wheel of compressor or turbomachine turbine (not shown).
  • the inner face 13 of the housing 12 may have any surface defects.
  • the skin 20 is rigid and where its general shape must not be changed because it must have a minimum thickness to support the cartridge of abradable material 1 6, it is necessary to perform a machining of a outer face 36 of the support panel 14 so that it matches the inner face 13 of the housing 12 to minimize the deformations that the support panel 14 could suffer from its theoretical profile. Indeed, such deformations would have the effect of changing the position required for the support panel 14, and therefore for the cartridge of abradable material 1 6 that the support panel 14 is to receive.
  • a third step ET3 (not shown) the inner face 13 of the casing 12 is measured so as to deduce therefrom a three-dimensional profile that the external face 36 of the panel support 14 must marry.
  • the support panel 14 is placed in an appropriate tool (not visible) which makes it possible to constrain the panel 14 in a position similar to that which it must occupy once mounted in the housing. 12.
  • this constraint may consist, when the panel 14 has an annular shape, in a radial stress exerted along the entire periphery of the outer face 36 of the panel 14 or, when the panel 14 has an angular sector shape as shown in FIGS. 2A and 2B, in a stress exerted radially on the periphery of the outer face 36 and tangentially on the edges 30 of the panel 14, because the panel 14 is intended to be arranged between two panels 14 of the same type which therefore exert on it tangential efforts at these two edges 30.
  • the outer face 36 of the support panel 14 is then machined according to a three-dimensional profile corresponding to that of the internal face 13 of the casing 12, for example to using a strawberry two sizes 37.
  • step ET3 In the first place, during step ET3, they impose an operation of measuring the internal face 13 of the housing 12 with very high tolerances, since, as the support panel 14 is made rigid at the end of the ET2 cooking step of the skin 20, the slightest defect in shape of the inner face 13 of the housing panel 12 causes a positioning defect of the support panel 14 after its attachment to the housing 12.
  • any defect of the inner face 13 causes a defect in positioning the wall 28 of the panel. support 14, and therefore the cartridge 1 6 of abradable material.
  • the machining operation of the step ET5 is moreover very restrictive to implement by the nature of the tools it involves.
  • the support panel 14 is considerably stiffened by the skin 20 of composite material.
  • the stressing of the support panel 14 in the tooling in order to constrain it to the position it must occupy once mounted in the casing involves a tooling capable of conferring the appropriate deformations of the panel 14 while ensuring a maintenance for it does not escape from said high tooling of the support panel.
  • the second cooking step is also problematic. Indeed, as the connection of the block 18 to the skin 20 is achieved by the baking of the support panel 14 in its entirety, it is necessary to carry out the cooking of this half-sandwich assembly in an autoclave chamber. Therefore, the mass production of such supports 14 of cartridges of abradable material involves a rigorous management of the use and occupation times autoclave enclosures which complicates the management of workflows.
  • the insertion of the intumescent material 32 between the edges of the block of honeycomb material and the songs of the skin of composite material increases the risk of deformation of the support panel 14.
  • the expansion of the intumescent can produce craters, porosities and delaminations at the edges 30, which almost always requires retouching of the edges 30 to obtain the final support panel 14.
  • the method comprises successively at least one step ET5 'of machining the outer face 36 of the block 18 of honeycomb material according to a profile of three dimensions configured to match that of an internal face of the housing, then a step ET6 'of bonding the block 18 machined to the rigid skin 20.
  • the implementation of this method may involve the provision of a rigid skin that may already be formed, and for example be part of a skin stock 20 available to the operator in charge of manufacturing, or alternatively , a skin that is formed at the time of implementation of the method.
  • a rigid skin that may already be formed, and for example be part of a skin stock 20 available to the operator in charge of manufacturing, or alternatively , a skin that is formed at the time of implementation of the method.
  • the method of manufacturing the support panel 14 according to the invention preferably comprises a first step ET1 ', during which the skin 20 made of composite material is produced by baking an impregnated composite material. for example a carbon fiber fabric impregnated with epoxy resin.
  • a skin 20, preferably rigid, having a wall 28 and edges 30, as shown in FIG. 6A, is then obtained.
  • the skin 20 is configured to leave free on the block 18 an outer face 36 configured to be fixed to an inner face 13 of the housing 12 as shown in Figure 5.
  • the method comprises a step ET2 'of cutting the block 18 of honeycomb material in dimensions adapted to those of the wall 28 of the skin 20 , the purpose of this operation being obviously to ensure that the block 18 can be covered by the skin 20.
  • the method preferably comprises a third step ET3 'measuring the inner face 13 of the housing 12 to determine the three-dimensional profile of said inner face 13.
  • This third step ET3' The method is not limiting of the invention but it allows to characterize very accurately the profile of the inner face 13 to accurately measure all defects.
  • the block 18 is placed on a tool (not visible) able to give it a position corresponding to the final position it is intended to occupy in the panel 14 mounted in the housing 12.
  • the tool used since the block 18 is not stiffened by the rigid skin 20, the tool used does not require to prestress the block 18 to obtain the final position it is intended to occupy in the panel 14 mounted in the housing 12 This configuration makes it possible to use a simpler tooling.
  • At least one machining step ET5 'of the external face 36 of the block 18 made of honeycomb material is carried out according to a three-dimensional profile configured to match that of the inner face 13 of the casing 12, as shown in FIG. Figure 6B.
  • this method advantageously makes it possible to machine a block 18 of honeycomb material which is more flexible than previously, since it is not stiffened by the rigid skin 20.
  • the machining may advantageously be carried out as previously with a two-size milling cutter 37, but it is not necessary to have tools that make it possible to constrain and maintain the block precisely. 18 of honeycomb material, because it is not stiffened by the skin 20 and is therefore more flexible.
  • the block of honeycomb material 18 previously machined to the skin 20 is fixed by means of a film of glue 40 .
  • an external face 27 of the wall 28 of the composite material skin 20 is adhered via the adhesive film 40 to an internal face 42 of the honeycomb material block 18 and the edges 30 to the edges 34 of said block 18 of honeycomb material.
  • the block 18 of honeycomb material is machined during the step ET5 'according to a thickness E1, represented in FIG. 6B .
  • the height H of the edges 30 is intended to be less than the height E1 of the block 18.
  • the support panel 14 obtained has edges 30 whose free end is therefore capable of being arranged in withdrawal from the plane of the outer face 36 of the block 18.
  • this configuration allows the use of a standard composite skin 20 whose edges 30 require no machining.
  • a simple choice of the composite skin in a stock of can composites of different heights makes it possible to find the one whose height H can be adapted to the block 18 without the height of its edges 30 does not exceed the height E1 of the block 18.
  • the first to fifth steps ⁇ to ET6 'of the method of manufacturing the support panel 14 according to the invention comprising in particular the steps ET1' and ET5 'which have been represented in FIGS. 6A and 6B, constitute a first phase P1' of the
  • a second phase P2 'of the manufacturing process of the abradable coating casing 10 which has been shown in FIG. 8 and illustrated in FIG. 7, the panel is glued.
  • support 14 on the internal face 13 of the housing and in a third phase P3 'the cartridge 1 6 of abradable material is bonded to the support panel 14.
  • the sixth step ET6 'of manufacturing the support panel 14 may coincide with the second phase P2' of the process for manufacturing the abradable coating casing 10, in the extent to which the bonding of the block 18 in the skin 20 can be carried out in a single operation at the same time as that of the outer face 36 of the block 18 on the inner face 13 of the casing 12.
  • the grouping of the bonding operations therefore makes it possible to to avoid adding an additional step to the process, which retains the same number of steps as the processes according to the state of the art, while avoiding its disadvantages and without requiring independent cooking for fixing the skin 20 to the block 18 and for fixing the block 20 to the housing 12.
  • the invention is particularly applicable to a support panel 14 intended to equip an abradable housing 10 of a turbomachine, whether it is an abradable housing 10 for a compressor or turbine of said turbomachine.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de support d'au moins une cartouche de matériau abradable pour un carter de turbomachine, ledit panneau comportant au moins un bloc de matériau en nid d'abeilles recouvert d'une peau rigide, caractérisé en ce qu'il comporte : - une étape d'usinage (ΕΤ5') d'une face externe d'un bloc d'un matériau, notamment en nid d'abeilles, selon un profil en trois dimensions configuré pour épouser celui d'une face interne du carter, puis - une étape de collage (ΕΤ6') du bloc de matériau usiné dans la peau rigide.

Description

Procédé de fabrication d'un carter à revêtement abradable de
turbomachine
L'invention se rapporte notamment à un procédé de fabrication d'un panneau de support de matériau abradable pour un carter de turbomachine.
Les turbomachines aéronautiques sont principalement constituées par au moins un compresseur, dans lequel l'air aspiré dans l'entrée d'air de la turbomachine est comprimé vers une chambre de combustion dans laquelle le carburant injecté est brûlé, puis transmis à au moins une turbine dans laquelle les gaz brûlés sont détendus pour entraîner le compresseur solidaire en rotation de la turbine, et enfin évacué par un dispositif d'éjection. Les compresseurs et les turbines aéronautiques sont constitués d'ailettes, ou aubes, qui sont mues en rotation à l'intérieur d'un carter qui assure l'étanchéité de la veine d'air avec l'extérieur du moteur.
Par exemple, le carter est constitué d'une succession d'anneaux avec lequel les aubes ménagent un jeu de fonctionnement. Ce jeu doit être suffisant pour qu'aucun frottement ne vienne freiner la rotation des pièces mobiles mais il doit être contrôlé pour éviter qu'une quantité importante de gaz ne soit détournée des surfaces actives des aubages. Afin d'assurer un rendement aussi élevé que possible, il est donc important de maîtriser ce jeu.
En effet, il est connu que le jeu existant entre les extrémités des aubes mobiles et le carter formant la paroi interne de la veine d'écoulement de l'air dégrade le rendement du moteur de la turbomachine. Dans le cas d'un carter de compresseur en particulier, ce jeu peut notablement modifier et dégrader le fonctionnement du compresseur jusqu'à l'apparition d'un phénomène de « pompage », qui résulte du décrochage du flux d'air de la surface des aubes. Le contrôle de la circulation de l'air en bout des aubes constitue ainsi un enjeu primordial pour obtenir à la fois un bon rendement aérodynamique du compresseur ou de la turbine et, dans le cas particulier d'un compresseur, pour avoir une marge suffisante contre le phénomène de pompage.
De façon connue, afin de contrôler ce jeu, le carter porte un revêtement annulaire en matériau abradable. Ce revêtement s'étend autour et à faible distance radiale des aubes, qui peuvent, en fonctionnement, frotter contre le matériau abradable et l'user par frottement. Ceci permet d'optimiser les jeux radiaux entre les aubes et le carter qui les entoure et donc de limiter les fuites de gaz aux sommets ou extrémités radialement externes des aubes.
Le carter peut être réalisé sous la forme d'un anneau monobloc, ou d'une succession de secteurs d'anneaux, et il en va de même pour le matériau abradable qui peut être réalisé sous la forme d'une cartouche annulaire ou d'une succession de secteurs angulaires de cartouches.
Il est connu de déposer la matériau abradable directement sur un élément rigide, comme c'est le cas dans le document FR-2.922.950-A1 qui enseigne le dépôt d'un matériau abradable directement sur une virole interne d'un redresseur en contact tournant avec un rotor.
Toutefois, le matériau abradable n'est de préférence pas fixé directement sur le carter. En effet, le carter reçoit un panneau de support constitué d'un bloc de matériau en nid d'abeilles recouvert par une peau rigide, qui assure le support de la ou des cartouches de matériau abradable.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE
Selon l'état de la technique antérieure du document US-2014/150262-A1 , il est connu de réaliser le carter à partir de couches d'un matériau fibreux qui subissent une injection de résine qui est alors polymérisée directement sur un bloc de matériau en nid d'abeilles
Selon l'état de la technique antérieure, lorsque le matériau est destiné à être rapporté sur un carter existant, il est connu de réaliser le carter à revêtement abradable selon trois étapes principales successives de fabrication du panneau de support, d'usinage du panneau de support, et de collage du panneau de support sur le carter.
Au cours d'une première étape de fabrication du panneau de support, on recouvre un bloc de matériau en nid d'abeilles avec une préforme de peau en matériau composite imprégné, par exemple une préforme réalisée en fibres de carbone imprégnées par une résine époxy. La préforme comporte une paroi et des rebords définissant des chants, et à cet effet, lors de la couverture du bloc de matériau en nid d'abeilles par la préforme, un matériau intumescent est interposé entre les bords du bloc et les chants de la préforme. Puis, l'ensemble, conformé sensiblement sous la forme d'un demi-sandwich, est soumis à une simple cuisson au cours d'une deuxième étape de manière à former un panneau de support brut.
La surface interne du carter ne correspond pas nécessairement à son profil théorique. En particulier, dans le cas d'un carter réalisé en matériau composite, on a constaté que la face interne du carter après fabrication ne présentait pas nécessairement une section parfaitement circulaire mais pouvait présenter une ovalisation de sa section. En outre, la face interne du carter peut présenter d'éventuels défauts de surface.
II est donc nécessaire de procéder à un usinage de la face externe du panneau de support de manière qu'il épouse au mieux la face interne du carter afin de minimiser les déformations que le panneau de support pourrait subir, car ces déformations auraient pour conséquence de modifier la position requise pour la cartouche de matériau abradable que le panneau de support doit recevoir.
Pour ce faire, au cours d'une troisième étape, on mesure la face interne du carter de manière à en déduire un profil tridimensionnel que la face externe du panneau de support doit épouser. Puis, au cours d'une quatrième étape, on place le panneau de support dans un outillage approprié permettant de le contraindre selon une position analogue à celle qu'il doit occuper une fois monté dans le carter. Au cours d'une cinquième étape, on usine alors la face externe du panneau de support selon un profil tridimensionnel correspondant à celui de la face interne du carter. Ces étapes constituent les étapes de fabrication du panneau de support, et constituent à ce titre une première phase de fabrication du carter à revêtement abradable. Puis, au cours d'une deuxième phase de fabrication du carter à revêtement abradable, on colle le panneau de support sur le carter et le matériau abradable sur le panneau de support.
Cette conception présente l'inconvénient de nécessiter une opération de mesure de la face interne du carter avec des tolérances très élevées car le moindre défaut de forme de la face interne du panneau de carter a des conséquences sur le positionnement du panneau de support après sa fixation.
Par ailleurs, l'opération d'usinage est de surcroît très contraignante de par les outillages qui sont mis en œuvre pour sa réalisation. En effet, une fois cuit, le panneau de support se trouve considérablement rigidifié, cette rigidité étant assurée principalement par la peau en matériau composite. La mise sous contrainte du panneau de support dans l'outillage afin de le contraindre dans la position qu'il doit occuper une fois monté dans le carter implique un outillage capable de conférer les déformations appropriées tout en assurant un maintien élevé du panneau de support. Cet outillage est donc par conséquent complexe et coûteux.
Par ailleurs, pour obtenir une adhérence satisfaisante de la peau en matériau composite sur le bloc de matériau en nid d'abeilles, il est nécessaire de réaliser la cuisson de l'ensemble en demi-sandwich dans une enceinte autoclave. Par conséquent, la fabrication en série de tels supports de cartouches de matériau abradable implique une gestion rigoureuse des temps d'utilisation des enceintes autoclaves, ce qui complique la production de ces panneaux.
Enfin, l'insertion d'un matériau intumescent entre les bords du bloc de matériau en nid d'abeille et les chants de la peau en matériau composite présente des risques de déformation du panneau de support. En effet, l'expansion de l'intumescent a un impact direct sur la qualité des chants. Les panneaux de support produits selon l'état actuel de la technique comportent notamment des cratères, porosités, et délaminages au niveau des chants, ce qui nécessite quasi-systématiquement une retouche des chants pour obtenir le panneau de support définitif.
Pour remédier à ces inconvénients il est souhaitable de permettre la fabrication du panneau de support en utilisant des moyens de cuisson conventionnels et de permettre l'usinage du bloc de matériau en nid d'abeilles avec un outillage réduit et selon des tolérances inférieures.
EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention a donc pour but de simplifier les opérations de préparation du panneau de support brut et son usinage en vue de l'adapter à la surface interne du carter.
Dans ce but, l'invention propose un procédé de fabrication d'au moins un panneau de support d'une cartouche de matériau abradable pour un carter de turbomachine, ledit panneau comportant au moins un bloc de matériau, notamment en nid d'abeilles, et une peau rigide recouvrant ledit bloc à l'exception d'une face externe libre configurée pour être fixée à une face interne du carter, caractérisé en ce qu'il comporte :
- une étape d'usinage de la face externe du bloc de matériau selon un profil en trois dimensions configuré pour épouser celui de la face interne du carter, puis
- une étape de fixation du bloc usiné à la peau rigide.
Cette nouvelle organisation des étapes du procédé de fabrication de l'élément de support permet, du fait de la réalisation de l'étape d'usinage du matériau préalablement à son insertion dans la peau rigide, de simplifier cette étape d'usinage puisqu'elle peut être réalisée sans l'obligation de disposer d'un outillage spécifique nécessaire pour contraindre l'élément de support selon la forme qu'il occupera dans le carter. Par ailleurs, la fixation du bloc de matériau dans la peau rigide permet d'éviter l'emploi d'un matériau intumescent et par conséquent élimine les défauts que celui-ci était susceptible, dans l'état antérieur de la technique, de provoquer au niveau de ces chants.
Selon d'autres caractéristiques du procédé de fabrication de l'élément de support :
- au cours de l'étape d'usinage on usine la face externe du bloc jusqu'à une épaisseur déterminée et préalablement à l'étape de fixation, on choisit une peau rigide comportant une paroi et des rebords définissant des chants de hauteur déterminée inférieure à l'épaisseur déterminée du bloc,
- au cours de l'étape de fixation, on colle la paroi de la peau en matériau composite sur une face interne du bloc et les chants sur les bords dudit bloc,
- le procédé comporte une étape préalable de fabrication de la peau par cuisson d'un matériau composite imprégné,
- le procédé comporte une étape préalable de mesure de dimensions d'une face interne du carter pour déterminer le profil en trois dimensions de ladite face interne.
L'invention propose aussi un panneau de support d'au moins une cartouche de matériau abradable pour une turbomachine, ledit panneau comportant au moins un bloc d'un matériau, notamment en nid d'abeilles, qui comporte une face externe configurée pour être collée à une face interne d'un carter de turbomachine et qui est recouvert d'une peau rigide, ladite peau rigide comportant une paroi recouvrant une face interne du bloc et des rebords définissant des chants en regard de bords latéraux dudit bloc, caractérisé en ce que la face externe du bloc est usinée et en ce que la peau rigide est fixée au bloc par l'intermédiaire d'un film de colle, ledit film de colle étant intercalé entre la paroi de la peau et la face interne du bloc et entre les chants de la peau et les bords latéraux dudit bloc. Selon d'autres caractéristiques du panneau :
- une extrémité libre des chants est agencée en retrait de la face externe du bloc,
- la peau est un matériau composite imprégné cuit.
L'invention propose également un procédé de fabrication d'un carter à revêtement abradable de turbomachine, comportant un carter de turbomachine revêtu d'un panneau de support du type décrit précédemment recevant une cartouche de matériau abradable, caractérisé en ce qu'il comporte successivement une première phase au cours de laquelle on met en œuvre les étapes du procédé de fabrication d'un panneau de support tel que décrit précédemment pour obtenir au moins un panneau de support, une deuxième phase au cours de laquelle on colle ledit panneau de support sur la face interne du carter, et une phase au cours de laquelle on colle une cartouche en matériau abradable sur ledit panneau de support.
Selon une autre caractéristique du procédé de fabrication du carter à revêtement abradable, la deuxième phase dudit procédé intervient simultanément avec l'étape de collage du procédé de fabrication du panneau de support,
L'invention concerne enfin une turbomachine comportant au moins un carter à revêtement abradable obtenu par le procédé précédemment décrit.
L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un carter à revêtement abradable de turbomachine selon un état antérieur de la technique; - les figures 2A et 2B sont des vues schématiques représentant une partie des étapes d'un procédé de fabrication d'un panneau de support selon un état antérieur de la technique ;
- la figure 3 est une vue schématique représentant une phase finale d'un procédé de fabrication du carter à revêtement abradable de la figure
1 ;
- la figure 4 est un organigramme représentant les phases d'un procédé de fabrication du carter à revêtement abradable de la figure 1 ;
- la figure 5 est une vue schématique en coupe d'un carter à revêtement abradable selon l'invention ;
- la figure 6A et 6B sont des vues schématiques représentant une partie des étapes d'un procédé de fabrication d'un panneau de support selon l'invention ;
- la figure 7 est une vue schématique représentant une phase finale d'un procédé de fabrication du carter à revêtement abradable de la figure 5.
- la figure 8 est un organigramme représentant les phases d'un procédé de fabrication du carter à revêtement abradable de la figure 5.
Dans la description qui va suivre, des chiffres de référence identiques désignent des pièces identiques ou ayant des fonctions similaires.
Dans la suite de la présente description, les orientations « internes» et « externes» sont définies par référence à un axe de rotation des rotors d'une turbomachine, les orientations « externes » étant tournées à l'opposé dudit axe, et les orientations « internes » étant tournées vers ledit axe.
On a représenté aux figures 1 et 5 un carter à revêtement abradable 10 pour une turbomachine.
De manière connue, un tel carter à revêtement abradable 10 comporte un carter 12 nu qui est revêtu d'un panneau de support 14 qui est lui-même revêtu d'une cartouche 1 6 en matériau abradable.
Le panneau de support 14 comporte au moins un bloc 18 de matériau en nid d'abeilles, connu généralement sous la dénomination de « Nida », et une peau 20 rigide qui recouvre le bloc 1 8 et qui est destinée à recevoir la cartouche 1 6 en matériau abradable.
Ainsi, le panneau de support 14 est conformé sous la forme d'un demi-sandwich qui est fixé à une face interne 1 3 du carter 1 2 par l'intermédiaire d'un film de colle 22.
La cartouche de matériau abradable 1 6 est fixée à l'élément de support 14 par collage, et en particulier, par cuisson du matériau abradable. La cuisson du matériau abradable assure sa cohésion avec le panneau de support 14.
La figure 1 illustre plus particulièrement un carter à revêtement abradable 1 0 réalisé conformément à un état antérieur de la technique. Ce carter à revêtement abradable 1 0 comporte en particulier un panneau de support 14 qui est réalisé selon un procédé qui a été représenté aux figures 2A et 2B en correspondances des étapes de la figure 4.
Selon ce procédé, au cours d'une première étape ET1 qui a été représentée à la figure 2A, on insère un bloc 1 8 de matériau en nid d'abeilles dans une préforme 26 de peau réalisée en matériau composite imprégné, par exemple une préforme 26 réalisée en fibres de carbone tissées et imprégnées par une résine époxy. La préforme 26 comporte une paroi 28 et des rebords définissant des chants 30. Lors de l'insertion du bloc 1 8 de matériau en nid d'abeilles dans la préforme, un matériau intumescent 32 est interposé entre des bords 34 du bloc 1 8 de matériau en nid d'abeilles et les chants 30 de la préforme 26.
L'ensemble, conformé sensiblement sous la forme d'un demi-sandwich, est soumis à une simple cuisson au cours d'une deuxième étape ET2 de de manière à former un panneau de support brut.
A l'issue de cette étape ET2, la préforme 26 de peau en matériau composite est devenue une peau 20 rigide telle que représentée à la figure 2B. Le bloc 1 8 de matériau en nid d'abeilles, le matériau intumescent 32, et la peau 20 sont adhérisés les uns aux autres suite à la cuisson du matériau composite. Par ailleurs, la surface interne 13 du carter 12 précédemment représenté à la figure 1 ne correspond pas nécessairement à son profil théorique. En particulier, dans le cas d'un carter 12 de révolution réalisé en matériau composite, on a constaté que la face interne 13 du carter 12 après fabrication pouvait ne pas présenter une section parfaitement circulaire mais plutôt une section ovalisée inadaptée pour recevoir une roue de compresseur ou de turbine de la turbomachine (non représentée). En outre, la face interne 13 du carter 12 peut présenter d'éventuels défauts de surface.
Dans la mesure où la peau 20 est rigide et où sa forme générale ne doit plus être modifiée car elle doit présenter une épaisseur minimale lui permettant de supporter la cartouche de matériau abradable 1 6, il est donc nécessaire de procéder à un usinage d'une face externe 36 du panneau de support 14 de manière qu'elle épouse la face interne 13 du carter 12 afin de minimiser les déformations que le panneau de support 14 pourrait subir par rapport à son profil théorique. En effet, de telles déformations auraient pour conséquence de modifier la position requise pour le panneau de support 14, et par conséquent pour la cartouche de matériau abradable 1 6 que le panneau de support 14 doit recevoir.
Pour ce faire, comme l'illustre la figure 4, au cours d'une troisième étape ET3 (non représentée), on mesure la face interne 13 du carter 12 de manière à en déduire un profil tridimensionnel que la face externe 36 du panneau de support 14 doit épouser. Puis, au cours d'une quatrième étape ET4, on place le panneau 14 de support dans un outillage approprié (non visible) qui permet de contraindre le panneau 14 selon une position analogue à celle qu'il doit occuper une fois monté dans le carter 12.
Par exemple, cette contrainte peut consister, lorsque le panneau 14 présente une forme annulaire, en une contrainte radiale s'exerçant suivant toute la périphérie de la face externe 36 du panneau 14 ou, lorsque le panneau 14 présente une forme de secteur angulaire comme représenté aux figures 2A et 2B, en une contrainte exercée radialement sur la périphérie de la face externe 36 et tangentiellement sur les chants 30 du panneau 14, car le panneau 14 est destiné à être agencé entre deux panneaux 14 du même type qui exercent par conséquent sur lui des efforts tangentiels au niveau de ces deux chants 30.
II sera compris que d'autres contraintes peuvent être exercées pour contraindre le panneau 14 à sa position montée dans le carter 12, sans limitation de l'invention.
Puis, au cours d'une cinquième étape ET5 qui a été représentée à la figure 2B, on usine alors la face externe 36 du panneau de support 14 selon un profil tridimensionnel correspondant à celui de la face interne 13 du carter 12, par exemple à l'aide d'une fraise deux tailles 37.
Les première à cinquième étapes ET1 à ET5 du procédé de fabrication du panneau de support 14, comprenant en particulier les étapes ET1 et ET5 qui ont été représentées aux figures 2A et 2B, constituent une première phase P1 du procédé de fabrication du carter à revêtement abradable. Puis, au cours d'une deuxième phase P2 représentée à la figure 4 et illustrée à la figure 3, on colle le panneau de support 14 sur la face interne 13 du carter et enfin au cours d'une phase P3, on réalise le collage de la cartouche 1 6 de matériau abradable sur le panneau de support 14 Ces procédés présentent plusieurs inconvénients.
En premier lieu, ils imposent, au cours de l'étape ET3, une opération de mesure de la face interne 13 du carter 12 avec des tolérances très élevées, car, comme le panneau de support 14 est rendu rigide à la fin de l'étape de cuisson ET2 de la peau 20, le moindre défaut de forme de la face interne 13 du panneau de carter 12 entraîne un défaut de positionnement du panneau de support 14 après sa fixation sur le carter 12.
En particulier, comme l'illustre la figure 1 , les extrémités externes 38 des chants 30 étant directement au contact de la face interne 13 du carter 12, tout défaut de cette face interne 13 entraîne un défaut de positionnement de la paroi 28 du panneau de support 14, et par conséquent de la cartouche 1 6 de matériau abradable. En deuxième lieu, l'opération d'usinage de l'étape ET5 est de surcroît très contraignante à mettre en œuvre de par la nature des outillages qu'elle implique. Comme on l'a vu, une fois cuit, le panneau de support 14 se trouve considérablement raidi par la peau 20 en matériau composite. La mise sous contrainte du panneau de support 14 dans l'outillage afin de le contraindre dans la position qu'il doit occuper une fois monté dans le carter implique un outillage capable de conférer les déformations appropriées du panneau 14 tout en assurant un maintien pour qu'il ne s'échappe pas dudit outillage élevé du panneau de support.
En troisième lieu la deuxième étape de cuisson est elle aussi problématique. En effet, comme la liaison du bloc 18 à la peau 20 est réalisée par la cuisson du panneau de support 14 dans son intégralité, il est nécessaire de réaliser la cuisson de cet ensemble en demi-sandwich dans une enceinte autoclave. Par conséquent, la fabrication en série de tels supports 14 de cartouches de matériau abradable implique une gestion rigoureuse des temps d'utilisation et d'occupation des enceintes autoclaves ce qui complique la gestion des flux de production.
En dernier lieu, l'insertion du matériau intumescent 32 entre les bords du bloc de matériau en nid d'abeille et les chants de la peau en matériau composite augmente les risques de déformation du panneau 14 de support. En effet, l'expansion de l'intumescent peut produire des cratères, porosités, et délaminages au niveau des chants 30, ce qui nécessite quasi-systématiquement une retouche des chants 30 pour obtenir le panneau de support 14 définitif.
On remédie à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication du panneau de support 14 et un procédé de fabrication du carter à revêtement abradable 10 qui permettent avantageusement la fabrication du panneau de support 14 en utilisant des moyens de cuisson conventionnels et permettant l'usinage du bloc 18 de matériau en nid d'abeilles avec un outillage réduit et selon des tolérances inférieures. Conformément à l'invention, comme l'illustrent les figures 6A, 6B et 7, le procédé comporte successivement au moins une étape ET5' d'usinage de la face externe 36 du bloc 18 de matériau en nid d'abeilles selon un profil en trois dimensions configuré pour épouser celui d'une face interne du carter, puis une étape ET6' de collage du bloc 18 usiné à la peau 20 rigide.
La mise en œuvre de ce procédé peut supposer la fourniture d'une peau 20 rigide qui peut être déjà formée, et par exemple faire partie d'un stock de peaux 20 à disposition de l'opérateur en charge de la fabrication, ou en variante, d'une peau qui est formée au moment de la mise en œuvre du procédé. On va à présent décrire un mode de réalisation préférée du procédé, étant entendu que ce mode de réalisation n'est, dans son organisation, pas limitatif de l'invention, du moment que le procédé comporte au moins l'étape d'usinage de la face externe 36 du bloc 18 et l'étape de collage du bloc 18 usiné à la peau 20 rigide.
Comme l'illustre la figure 8, le procédé de fabrication du panneau de support 14 selon l'invention comporte de préférence une première étape ET1 ', au cours de laquelle on fabrique la peau 20 en matériau composite par cuisson d'un matériau composite imprégné, par exemple un tissu de fibres de carbone imprégné de résine époxy. On obtient alors une peau 20, de préférence rigide, comportant une paroi 28 et des chants 30, comme représenté à la figure 6A. La peau 20 est configurée pour laisser libre sur le bloc 18 une face externe 36 configurée pour être fixée à une face interne 13 du carter 12 telle que représentée à la figure 5.
Ensuite, ou parallèlement, car ces opérations peuvent être menées simultanément, le procédé comporte une étape ET2' de découpe du bloc 18 de matériau en nid d'abeilles selon des dimensions propres à s'adapter à celles de la paroi 28 de la peau 20, le but de cette opération étant bien évidemment de garantir que le bloc 18 puisse être recouvert par la peau 20. Ensuite ou parallèlement, car ces opérations peuvent être menées simultanément, le procédé comporte de préférence une troisième étape ET3' de mesure de la face interne 13 du carter 12 pour déterminer le profil en trois dimensions de ladite face interne 13. Cette troisième étape ET3' du procédé n'est pas limitative de l'invention mais elle permet toutefois de caractériser de manière très exacte le profil de la face interne 13 afin d'en mesurer précisément tous les défauts.
Puis, au cours d'une quatrième étape ET4', on met en position le bloc 18 sur un outillage (non visible) apte à lui conférer une position correspondant à la position définitive qu'il est destiné à occuper dans le panneau 14 monté dans le carter 12.
Avantageusement, comme le bloc 18 n'est pas rigidifié par la peau 20 rigide, l'outillage utilisé ne nécessite pas de précontraindre le bloc 18 pour obtenir la position définitive qu'il est destiné à occuper dans le panneau 14 monté dans le carter 12. Cette configuration permet d'utiliser un outillage plus simple.
Puis, on réalise au moins une étape ET5' d'usinage de la face externe 36 du bloc 18 en matériau en nid d'abeilles selon un profil en trois dimensions configuré pour épouser celui de la face interne 13 du carter 12, comme représenté à la figure 6B.
Par rapport au procédé tel que décrit précédemment en référence à l'état de la technique, ce procédé permet avantageusement d'usiner un bloc 18 de matériau en nid d'abeilles qui est plus souple que précédemment, car il n'est pas rigidifié par la peau rigide 20. De ce fait, l'usinage peut-être avantageusement réalisé comme précédemment avec une fraise deux tailles 37, mais il n'est pas nécessaire de disposer d'un outillage permettant de contraindre et de maintenir de manière précise le bloc 18 de matériau en nid d'abeilles, car celui-ci n'est pas rigidifié par la peau 20 et est donc plus flexible. Puis, comme l'illustre la figure 7, au cours d'une étape ET6' de collage, on fixe le bloc de matériau en nid d'abeilles 18 préalablement usiné à la peau 20 par l'intermédiaire d'un film de colle 40.
De préférence, on colle par l'intermédiaire du film de colle 40 une face externe 27 de la paroi 28 de la peau en matériau composite 20 sur une face interne 42 du bloc 18 de matériau en nid d'abeilles et les chants 30 sur les bords 34 dudit bloc 18 de matériau en nid d'abeilles.
Avantageusement, dans le mode de réalisation préféré du procédé de fabrication de l'élément de support 14, le bloc 18 de matériau en nid d'abeilles est usiné au cours de l'étape ET5' selon une épaisseur E1 , représentée à la figure 6B.
Au cours de la première étape ET1 ', on fabrique ou on choisit une peau rigide 20 comportant des rebords définissant des chants 30 de hauteur H déterminée, comme représenté à la figure 6A. La hauteur H des chants 30 est prévue pour être inférieure à la hauteur E1 du bloc 18.
Cette configuration est particulièrement avantageuse. En effet, le panneau de support 14 obtenu présente des chants 30 dont l'extrémité libre est donc susceptible d'être agencée en retrait du plan de la face externe 36 du bloc 18.
Cette configuration permet de garantir que, lorsque le bloc 18 de matériau en nid d'abeilles est assemblé avec la peau rigide 20, les extrémités externes 38 des chants 30 ne viennent pas toucher la face interne 13 du carter 12, comme représenté par le repère de détail et la flèche associée représentés à la figure 7. Ainsi, tout défaut résiduel de la face interne 13 du carter 12 n'est pas transmis par la peau rigide 20 à sa paroi 28, et n'a pas de conséquences sur le positionnement de sa paroi 28.
De plus, cette configuration permet l'utilisation d'une peau composite standard 20 dont les chants 30 ne nécessitent aucun usinage. Un simple choix de la peau composite dans un stock de peux composites de différentes hauteurs permet de trouver celle dont la hauteur H peut être adaptée au bloc 18 sans que la hauteur de ses chants 30 n'excède la hauteur E1 du bloc 18.
Les première à cinquième étapes ΕΤΎ à ET6' du procédé de fabrication du panneau de support 14 selon l'invention, comprenant en particulier les étapes ET1 ' et ET5' qui ont été représentées aux figures 6A et 6B, constituent une première phase P1 ' du procédé de fabrication du carter à revêtement abradable 10. Enfin, au cours d'une deuxième phase P2' du procédé de fabrication du carter à revêtement abradable 10 qui a été représentée à la figure 8 et illustrée à la figure 7, on colle le panneau de support 14 sur la face interne 13 du carter et au cours d'une troisième phase P3' on réalise le collage la cartouche 1 6 de matériau abradable sur le panneau de support 14.
Avantageusement, comme l'illustre la variante du procédé en traits pointillés de la figure 8, la sixième étape ET6' de fabrication du panneau de support 14 peut coïncider avec la deuxième phase P2' du procédé de fabrication du carter à revêtement abradable 10, dans la mesure où le collage du bloc 18 dans la peau 20 peut être réalisé en une seule opération en même temps que celui de la face externe 36 du bloc 18 sur la face interne 13 du carter 12. Le regroupement des opérations de collage permet donc d'éviter l'ajout d'une étape supplémentaire au procédé, qui conserve le même nombre d'étapes que les procédés selon l'état de la technique, tout en en évitant ses inconvénients et sans nécessiter de cuissons indépendantes pour la fixation de la peau 20 au bloc 18 et pour la fixation du bloc 20 au carter 12.
L'invention trouve particulièrement à s'appliquer à un panneau 14 de support destiné à équiper un carter à revêtement abradable 10 d'une turbomachine, qu'il s'agisse d'un carter à revêtement abradable 10 destiné à une veine de compresseur ou de turbine de ladite turbomachine.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication d'un panneau de support (14) d'au moins une cartouche (1 6) de matériau abradable pour un carter de turbomachine, ledit panneau (14) comportant au moins un bloc (18) de matériau et une peau rigide (20) recouvrant ledit bloc à l'exception d'une face externe libre (36) configurée pour être fixée à une face interne (13) du carter (12), caractérisé en ce qu'il comporte :
- une étape d'usinage (ΕΤ5') de la face externe (36) du bloc (18) de matériau selon un profil en trois dimensions configuré pour épouser celui de la face interne (13) du carter (12), puis
- une étape de fixation (ΕΤ6') du bloc (18) usiné à la peau rigide (20).
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que au cours de l'étape d'usinage (ΕΤ5'), on usine la face externe du bloc (18) jusqu'à une épaisseur (E2) déterminée, et en ce que, préalablement à l'étape de fixation (ΕΤ6'), on choisit une peau rigide (20) comportant une paroi (28) et des rebords définissant des chants (30) de hauteur (H) déterminée inférieure à ladite épaisseur (E2) déterminée du bloc (18).
3. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de fixation (ΕΤ6'), on colle la paroi (28) de la peau (20) sur une face interne (42) du bloc (18) et les chants (30) sur les bords (34) dudit bloc (18).
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape préalable (ET1 ') de fabrication de la peau
(20) par cuisson d'un matériau composite imprégné.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape (ΕΤ3') préalable de mesure de dimensions d'une face interne (13) du carter (12) pour déterminer le profil en trois dimensions de ladite face interne.
6. Panneau (14) de support d'au moins une cartouche (1 6) de matériau abradable (1 6) pour une turbomachine, ledit panneau (14) comportant au moins un bloc (18) de matériau qui comporte une face externe (36) configurée pour être collée à une face interne (13) d'un carter de turbomachine et qui est recouvert d'une peau rigide (20), ladite peau rigide comportant une paroi (28) recouvrant une face interne (42) du bloc (18) et des rebords définissant des chants (30) en regard de bords (34) latéraux dudit bloc (18),
caractérisé en ce que la face externe (36) du bloc (18) est usinée et en ce que la peau rigide (20) est fixée au bloc (18) par l'intermédiaire d'un film de colle (24), ledit film de colle (24) étant intercalé entre la paroi (28) de la peau (20) et la face interne (42) du bloc (18) et entre les chants de la peau (30) et les bords latéraux (34) dudit bloc (18).
7. Panneau de support (14) selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'une extrémité libre (38) des chants (30) est agencée en retrait de la face externe (36) du bloc (18).
8. Panneau (10) de support selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la peau (20) est en matériau composite imprégné cuit.
9. Procédé de fabrication d'un carter à revêtement abradable (14) de turbomachine, comportant un carter (12) de turbomachine revêtu d'un panneau de support (14) selon les revendications 6 à 8 recevant une cartouche (1 6) de matériau abradable, caractérisé en ce qu'il comporte successivement une première phase (Ρ1 ') au cours de laquelle on met en œuvre les étapes (ΕΤ5', ΕΤ6') du procédé de fabrication d'un panneau de support selon l'une des revendications 1 à 5 pour obtenir au moins un panneau de support (14), une deuxième phase (Ρ2') au cours de laquelle on colle ledit panneau (14) de support sur la face interne (13) du carter (12), et une troisième phase (Ρ3') au cours de laquelle on colle une cartouche (1 6) en matériau abradable sur ledit panneau de support (14).
10. Procédé de fabrication d'un carter à revêtement abradable (14) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la deuxième phase (Ρ2') dudit procédé intervient simultanément avec l'étape de collage (ΕΤ6') du procédé de fabrication du panneau (14) de support.
1 1 . Turbomachine comportant au moins un panneau de support (14) selon l'une des revendications 6 à 8 obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 5.
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