EP3423231A1 - Verfahren zum verbinden eines kugelgelenks mit einem gegenstück - Google Patents

Verfahren zum verbinden eines kugelgelenks mit einem gegenstück

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Publication number
EP3423231A1
EP3423231A1 EP17703711.6A EP17703711A EP3423231A1 EP 3423231 A1 EP3423231 A1 EP 3423231A1 EP 17703711 A EP17703711 A EP 17703711A EP 3423231 A1 EP3423231 A1 EP 3423231A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
joint
ball joint
ball
counterpart
bearing shell
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17703711.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Hoyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZF Friedrichshafen AG
Original Assignee
ZF Friedrichshafen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ZF Friedrichshafen AG filed Critical ZF Friedrichshafen AG
Publication of EP3423231A1 publication Critical patent/EP3423231A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P11/00—Connecting or disconnecting metal parts or objects by metal-working techniques not otherwise provided for 
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G7/00—Pivoted suspension arms; Accessories thereof
    • B60G7/005—Ball joints
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C11/00—Pivots; Pivotal connections
    • F16C11/04—Pivotal connections
    • F16C11/06—Ball-joints; Other joints having more than one degree of angular freedom, i.e. universal joints
    • F16C11/0614—Ball-joints; Other joints having more than one degree of angular freedom, i.e. universal joints the female part of the joint being open on two sides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P2700/00—Indexing scheme relating to the articles being treated, e.g. manufactured, repaired, assembled, connected or other operations covered in the subgroups
    • B23P2700/11—Joints, e.g. ball joints, universal joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2204/00—Indexing codes related to suspensions per se or to auxiliary parts
    • B60G2204/40—Auxiliary suspension parts; Adjustment of suspensions
    • B60G2204/416—Ball or spherical joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/10—Constructional features of arms
    • B60G2206/11—Constructional features of arms the arm being a radius or track or torque or steering rod or stabiliser end link
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B4/00—Shrinkage connections, e.g. assembled with the parts at different temperature; Force fits; Non-releasable friction-grip fastenings
    • F16B4/006—Shrinkage connections, e.g. assembled with the parts being at different temperature
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C2226/00—Joining parts; Fastening; Assembling or mounting parts
    • F16C2226/10—Force connections, e.g. clamping
    • F16C2226/14—Force connections, e.g. clamping by shrink fit, i.e. heating and shrinking part to allow assembly

Definitions

  • the invention relates to a method for connecting a ball joint with a counterpart, which has a joint receptacle for receiving the ball joint, which comprises a joint housing, a bearing shell arranged in the joint housing and a spherical bearing area exhibiting joint inner part which articulates with the storage area in the bearing shell is and extends out of the hinge housing, comprising the steps of: providing the counterpart in a counterpart providing step, providing the
  • Ball joint in the joint receptacle in a deployment steps following the press-fitting Ball joint in the joint receptacle in a deployment steps following the press-fitting.
  • the present invention seeks to provide a way to reduce or avoid a caused by the press-fitting of the ball joint in the counterpart increase the friction torque between the bearing area and the bearing shell.
  • Extends out joint housing comprising the steps of: Providing the counterpart in a counterpart provisioning step,
  • the ball joint or at least the bearing shell of the ball joint is in particular transferred to a heated state.
  • the pressing-in step and / or the press-fitting of the ball joint into the joint receptacle is preferably carried out in the heated state of the ball joint and / or the bearing shell.
  • the ball joint is preferably pressed with its joint housing into the joint receptacle of the counterpart.
  • Joint receptacle provided in or on the counterpart recess or provided in or on the counterpart bearing eye.
  • the joint receptacle is formed by the or in or on the counterpart provided recess or by or provided in or on the counterpart bearing eye.
  • the ball joint and the counterpart are brought together in a merge step.
  • the pressing-in step preferably follows the joining step and / or the joining step is preceded by the pressing-in step.
  • the merging step follows the heating step.
  • the merge step follows the counterpart provision step, for example.
  • Articulation is preferably carried out by means of a press-fit tool.
  • the ball joint and the counterpart preferably in the merging step and / or before the press-in step, in the
  • Heating of the ball joint or at least the bearing shell of the ball joint is performed, for example, in the press tool or outside of the press tool.
  • the ball joint in particular in a joint feed step, the press tool and / or the counterpart supplied.
  • the press-in step follows the joint feed step and / or the joint feed step precedes the press-in step.
  • the counterpart in particular in a counterpart feeding step, the
  • the press-in step follows the counterpart feed step and / or the counterpart feed step precedes the press-in step.
  • the hinge providing step forms or includes the hinge delivery step.
  • the joint delivery step follows e.g. the joint providing step and / or the heating step.
  • the joint feed step comprises the heating step and / or the heating step becomes particularly during the feeding of the ball joint to the press tool and / or to the
  • the counterpart supplying step forms or includes, for example, the counterpart feeding step.
  • the counterpart feed step follows, e.g. to the counterpart provision step.
  • the counterpart delivery step the counterpart delivery step
  • Provisioning steps and / or the Einpress intimid and / or the heating step and / or the merging step and / or the feeding steps are performed within one or a single assembly line.
  • the press-in step is in particular shortly after the heating step, so that excessive cooling of the heated ball joint and / or the heated bearing shell can be avoided. According to a further development, there is a maximum of three minutes between the heating step and the pressing-in step. Preferably, however, there is a maximum of one minute between the heating step and the pressing-in step.
  • the bearing lugs made of plastic, preferably of thermoplastic material.
  • the bearing shell made of plastic, preferably made of thermoplastic material.
  • Heating step heated to 100 ° C or approximately to 100 ° C.
  • the inner joint part is preferably slidable with its bearing area in the
  • the ball joint is assembled in a joint assembly step.
  • the bearing shell is introduced into the joint housing and the inner joint part is mounted in the bearing shell.
  • the joint assembly step is in particular preceded by the joint-providing step.
  • the ball joint or at least the bearing shell of the ball joint is heated in an annealing step, which is preferably upstream of the joint-providing step and / or the heating step and / or the assembly line.
  • the tempering step follows in particular the joint assembly step.
  • the annealing step is between the joint mounting step and the joint providing step.
  • the joint assembly step and / or the annealing step are preferably carried out in one, in particular the assembly line and / or the
  • Provisioning steps and / or the joint-providing step, upstream joint manufacturing are produced in a counterpart manufacturing step, which is in particular preceded by the counterpart provision step.
  • the counterpart manufacturing step preferably comprises providing the hinge mount in or on the counterpart.
  • the counterpart preparation step preferably takes place in one, in particular the
  • the counterpart is made of plastic and / or metal.
  • the counterpart is made of plastic and / or metal.
  • the plastic is or forms e.g. a fiber-plastic composite.
  • the metal is e.g. Aluminum, magnesium or a ferrous material, such as e.g. Stole.
  • the joint housing consists of plastic or of metal, preferably of aluminum, of magnesium or of one
  • the joint housing is made of plastic or metal, preferably aluminum, magnesium or a ferrous material, such as aluminum. Stole.
  • the inner joint part of plastic or metal preferably made of aluminum, magnesium or from a
  • the inner joint part is made of plastic or of metal, preferably of aluminum, of magnesium or of a ferrous material, such as e.g. Stole.
  • the inner joint part is or forms, for example, a ball stud.
  • the inner joint part is or forms a ball sleeve.
  • a continuous ball sleeve recess extends through the ball sleeve.
  • the ball joint is or forms a ball and socket joint.
  • the inner joint part and / or the ball pin and / or the ball sleeve extends in particular on one side or on both sides out of the joint housing.
  • the bearing shell is seated, for example, in a ring element arranged in the joint housing.
  • the ring element is preferably made of plastic or of metal, preferably of aluminum, of magnesium or of a ferrous material, such as steel.
  • the ring element is preferably made of plastic or of metal, preferably of aluminum, of magnesium or of one
  • Ferrous material such as e.g. Stole.
  • the heating step is e.g. in an oven so that the ball joint or at least the bearing shell of the ball joint is preferably heated in the or a furnace in the heating step.
  • heating in an oven is usually associated with the disadvantage that the ball joint is temporarily removed from a flow conveyor or assembly line.
  • the ball joint or at least the bearing shell of the ball joint is therefore heated inductively.
  • the joint housing and / or the inner joint part are heated inductively, wherein the bearing shell is heated by the heated joint housing and / or the heated inner joint part, preferably by
  • An inductive heating of the ball joint is particularly well integrated in a flow promotion and / or in the assembly line.
  • the counterpart is or preferably forms a chassis component for the chassis of a vehicle, in particular a motor vehicle.
  • this is or is
  • the ball joint is or is preferably a chassis component for the
  • Suspension of or of a vehicle in particular a motor vehicle.
  • the counterpart connected to the ball joint forms a chassis component for the chassis of or a vehicle, in particular a motor vehicle.
  • the method described is for producing the or a
  • the heating of the ball joint in or during the supply of the ball joint for the final press-fitting of the ball joint takes place in the
  • Fig. 2 is a partial perspective view of a suspension handlebar with a
  • Fig. 3 is a partial perspective view of the suspension arm, wherein the ball joint is pressed into the joint receptacle and
  • Fig. 4 is a schematic flow diagram illustrating a method according to an embodiment, according to which the ball joint with the
  • Wheelbar is connected.
  • a ball joint 1 which is designed here as a ball sleeve joint, in a partially sectioned view can be seen.
  • the ball joint 1 comprises a
  • the bearing shell 5 is seated in a ring element 6, which is arranged in an outer sleeve 7, which forms a base body of the joint housing 2.
  • the joint housing 2 is associated with a housing longitudinal axis 8, with respect to which the joint housing 2 is rotationally symmetrical.
  • the inner joint part 4 is associated with a joint inner longitudinal axis 9, with respect to which
  • Joint inner part 4 is rotationally symmetrical.
  • the housing longitudinal axis 8 and the inner joint longitudinal axis 9 intersect at a center M of the
  • the ring member 6 and the bearing shell 5 are in the direction of the housing longitudinal axis 8 between two in the outer sleeve.
  • 7 arranged locking rings 10 and 11 are fixed, which in turn are fixed in the direction of the housing longitudinal axis 8 between two inwardly bent edge regions 12 and 13 of the outer sleeve 7.
  • the closure rings 10 and 11 are attributed to the housing 2 and each define a housing opening 14 and 15, wherein the housing opening 14 through the closure ring 10 and the
  • Housing opening 15 is defined by the locking ring 11.
  • the housing longitudinal axis 8 separates the representation of the ball joint 1 in two display areas I and II, wherein in the display area I an external view of the ball joint 1 and in the display area II a longitudinal section of the ball joint 1 along the housing longitudinal axis 8 is shown.
  • the inner joint part 4 extends through both housing openings 14 and 15 through out of the joint housing 2 and has two adjacent to the storage area 3 neck portions 16 and 17, between which the storage area 3 is arranged. Further, in Fig. 2, the inner joint part 4 with respect to the
  • Housing longitudinal axis 8 and the inner joint longitudinal axis 9 is included.
  • the tilt angle ⁇ is zero, so that the
  • Housing longitudinal axis 8 coincides with the inner joint longitudinal axis 9. Furthermore, the inner joint part 4 is provided with a recess 18 in the direction of the inner joint longitudinal axis 9.
  • FIG. 2 shows a perspective partial view of a suspension link 19 with a joint receptacle 20, which comprises a continuous, cylindrical recess 21, which with respect to a joint receiving central longitudinal axis 22
  • FIG. 3 A partial perspective view of the suspension arm 19 with the ball joint 1 pressed into the joint receptacle 20 can be seen from FIG. 3, which also surrounds a locking ring 10 and the inner joint part 4 extending between the locking ring 10 and the inner joint part 4
  • Sealing bellows 33 is provided which rests sealingly on both the locking ring 10 and on the inner joint part 4. Between the locking ring 11 and the inner joint part 4, a corresponding sealing bellows, but in Fig. 3 covered by the suspension arm 19 and thus is not visible extends.
  • Housing longitudinal axis 8 coincides with the joint receiving central longitudinal axis 22. Further, in Fig. 3, the ball joint 1 is shown in a non-tilted state, so that the inner joint longitudinal axis 9 coincides with the joint receiving central longitudinal axis 22.
  • FIG. 4 is a schematic flow diagram of a method according to an embodiment can be seen, wherein in a joint assembly step 24 the
  • Ball joint 1 is assembled from pre-fabricated components.
  • the assembled ball joint 1 or at least its bearing shell 5 is heated.
  • the tempered ball joint 1 of an assembly line 27 is provided. Further, in a counterpart manufacturing step 28, the
  • Bogie 19 produced and provided in a subsequent counterpart provision step 29 of the assembly line 27.
  • the steps 24, 25 and 28 are upstream of the assembly line 27 and take place separately therefrom, for example at a different location.
  • the two steps 26 and 29 can take place simultaneously or successively.
  • a heating step 30 following step 26 the ball joint 1 is heated inductively. This is done in particular by the fact that the inner joint part 4 and / or the joint housing 2 are heated inductively, so that the
  • Joint housing 2 is heated, preferably to approximately 100 ° C.
  • the heated Ball joint 1 is pressed into the joint receptacle 20 of the suspension arm 19, wherein between steps 30 and 31 preferably a maximum of 1 minute passes.
  • the press-fitting of the ball joint 1 into the joint receptacle 20 of the chassis link 19 is effected by means of a press-fit tool 32, shown schematically, to which the ball joint 1 is fed after the heating step 30. Further, the chassis link 19 is fed to the press tool 32, which occurs either after the counterpart supply step 29 or during this step.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Verfahren zum Verbinden eines Kugelgelenks (1) mit einem Gegenstück (19), das eine Gelenkaufnahme (20) zur Aufnahme des Kugelgelenks (1) aufweist, welches ein Gelenkgehäuse (2), eine in dem Gelenkgehäuse (2) angeordnete Lagerschale (5) und ein einen kugelförmigen Lagerbereich (3) aufweisendes Gelenkinnenteil (4) umfasst, das mit dem Lagerbereich (3) gelenkig in der Lagerschale (5) gelagert ist und sich aus dem Gelenkgehäuse (2) heraus erstreckt, mit den Verfahrensschritten: - Bereitstellen des Gegenstücks (19) in einem Gegenstück-Bereitstellungsschritt (29), - Bereitstellen des Kugelgelenks (1) in einem Gelenk-Bereitstellungsschritt (26), - Einpressen des Kugelgelenks (1) in die Gelenkaufnahme (20) in einem den Bereitstellungsschritten (26, 29) nachfolgenden Einpressschritt (31) und - Erwärmen des Kugelgelenks (1 ) oder zumindest der Lagerschale (5) des Kugelgelenks (1) in einem dem Gelenk-Bereitstellungsschritt (26) nachfolgenden und dem Einpressschritt (31) vorgelagerten Erwärmungsschritt (30).

Description

Verfahren zum Verbinden eines Kugelgelenks mit einem Gegenstück
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Kugelgelenks mit einem Gegenstück, das eine Gelenkaufnahme zur Aufnahme des Kugelgelenks aufweist, welches ein Gelenkgehäuse, eine in dem Gelenkgehäuse angeordnete Lagerschale und ein einen kugelförmigen Lagerbereich aufweisendes Gelenkinnenteil umfasst, das mit dem Lagerbereich gelenkig in der Lagerschale gelagert ist und sich aus dem Gelenkgehäuse heraus erstreckt, mit den Verfahrensschritten: Bereitstellen des Gegenstücks in einem Gegenstück-Bereitstellungsschritt, Bereitstellen des
Kugelgelenks in einem Gelenk-Bereitstellungsschritt und Einpressen des
Kugelgelenks in die Gelenkaufnahme in einem den Bereitstellungsschritten nachfolgenden Einpressschritt.
Zum Reduzieren von Drehmomenten und/oder Reibmomenten zwischen dem Lagerbereich und der Lagerschale werden Kugelgelenke in der Regel bereits während oder nach ihrer Herstellung getempert. Jedoch kann sich das Reibmoment durch das Einpressen des Kugelgelenks in das Gegenstück wieder erhöhen.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zu schaffen, eine durch das Einpressen des Kugelgelenks in das Gegenstück hervorgerufene Erhöhung des Reibmoments zwischen dem Lagerbereich und der Lagerschale reduzieren oder vermeiden zu können.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen und in der
nachfolgenden Beschreibung gegeben.
Das Verfahren zum Verbinden eines Kugelgelenks mit einem Gegenstück, das eine Gelenkaufnahme zur Aufnahme des Kugelgelenks aufweist, welches ein
Gelenkgehäuse, eine in dem Gelenkgehäuse angeordnete Lagerschale und ein einen kugelförmigen Lagerbereich aufweisendes Gelenkinnenteil umfasst, das mit dem Lagerbereich gelenkig in der Lagerschale gelagert ist und sich aus dem
Gelenkgehäuse heraus erstreckt, umfasst die Verfahrensschritte: - Bereitstellen des Gegenstücks in einem Gegenstück-Bereitstellungsschritt,
- Bereitstellen des Kugelgelenks in einem Gelenk-Bereitstellungsschritt,
- Einpressen des Kugelgelenks in die Gelenkaufnahme in einem den
Bereitstellungsschritten nachfolgenden Einpressschritt und
- Erwärmen des Kugelgelenks oder zumindest der Lagerschale des Kugelgelenks in einem dem Gelenk-Bereitstellungsschritt nachfolgenden und dem Einpressschritt vorgelagerten Erwärmungsschritt.
Durch den Erwärmungsschritt werden durch das Einpressen des Kugelgelenks in das Gegenstück hervorgerufene Spannungen in der Lagerschale abgebaut, sodass das Reibmoment und/oder Drehmoment zwischen dem Lagerbereich und der
Lagerschale reduziert wird.
Durch den Erwärmungsschritt und/oder durch das Erwärmen des Kugelgelenks oder zumindest der Lagerschale des Kugelgelenks wird das Kugelgelenk oder zumindest die Lagerschale des Kugelgelenks insbesondere in einen erwärmten Zustand überführt. Der Einpressschritt und/oder das Einpressen des Kugelgelenks in die Gelenkaufnahme erfolgt bevorzugt im erwärmten Zustand des Kugelgelenks und/oder der Lagerschale.
Im Einpressschritt wird das Kugelgelenk bevorzugt mit seinem Gelenkgehäuse in die Gelenkaufnahme des Gegenstücks eingepresst. Insbesondere umfasst die
Gelenkaufnahme eine in oder an dem Gegenstück vorgesehene Ausnehmung oder ein in oder an dem Gegenstück vorgesehenes Lagerauge. Vorzugsweise ist die Gelenkaufnahme durch die oder eine in oder an dem Gegenstück vorgesehene Ausnehmung oder durch das oder ein in oder an dem Gegenstück vorgesehenes Lagerauge gebildet.
Gemäß einer Weiterbildung werden das Kugelgelenk und das Gegenstück in einem Zusammenführungsschritt zusammengeführt. Bevorzugt folgt der Einpressschritt dem Zusammenführungsschritt nach und/oder der Zusammenführungsschritt ist dem Einpressschritt vorgelagert. Vorzugsweise folgt der Zusammenführungsschritt dem Erwärmungsschritt nach. Beispielsweise bildet oder umfasst der Zusammenführungsschritt den Gegenstück-Bereitstellungsschritt. Alternativ folgt der Zusammenführungsschritt z.B. dem Gegenstück-Bereitstellungsschritt nach.
Der Einpressschritt und/oder das Einpressen des Kugelgelenks in die
Gelenkaufnahme wird bevorzugt mittels eines Einpresswerkzeugs durchgeführt. Insbesondere werden das Kugelgelenk und das Gegenstück, vorzugsweise im Zusammenführungsschritt und/oder vor dem Einpressschritt, in dem
Einpresswerkzeug zusammengeführt. Der Erwärmungsschritt und/oder das
Erwärmen des Kugelgelenks oder zumindest der Lagerschale des Kugelgelenks wird beispielsweise im Einpresswerkzeug oder außerhalb des Einpresswerkzeugs durchgeführt.
Bevorzugt wird das Kugelgelenk, insbesondere in einem Gelenk-Zuführungsschritt, dem Einpresswerkzeug und/oder dem Gegenstück zugeführt. Vorzugsweise folgt der Einpressschritt dem Gelenk-Zuführungsschritt nach und/oder der Gelenk- Zuführungsschritt ist dem Einpressschritt vorgelagert. Ferner wird bevorzugt das Gegenstück, insbesondere in einem Gegenstück-Zuführungsschritt, dem
Einpresswerkzeug und/oder dem Kugelgelenk zugeführt. Vorzugsweise folgt der Einpressschritt dem Gegenstück-Zuführungsschritt nach und/oder der Gegenstück- Zuführungsschritt ist dem Einpressschritt vorgelagert. Beispielsweise bildet oder umfasst der Gelenk-Bereitstellungsschritt den Gelenk-Zuführungsschritt. Alternativ folgt der Gelenk-Zuführungsschritt z.B. dem Gelenk-Bereitstellungsschritt und/oder dem Erwärmungsschritt nach. Vorteilhaft umfasst der Gelenk-Zuführungsschritt den Erwärmungsschritt und/oder der Erwärmungsschritt wird insbesondere während des Zuführens des Kugelgelenks zu dem Einpresswerkzeug und/oder zu dem
Gegenstück durchgeführt. Ferner bildet oder umfasst der Gegenstück- Bereitstellungsschritt beispielsweise den Gegenstück-Zuführungsschritt. Alternativ folgt der Gegenstück-Zuführungsschritt z.B. dem Gegenstück-Bereitstellungsschritt nach. Beispielsweise wird während des Gegenstück-Zuführungsschritts der
Erwärmungsschritt durchgeführt.
Gemäß einer Ausgestaltung werden die Verfahrensschritte und/oder die
Bereitstellungsschritte und/oder der Einpressschritt und/oder der Erwärmungsschritt und/oder der Zusammenführungsschritt und/oder die Zuführungsschritte innerhalb einer oder einer einzigen Montagelinie durchgeführt.
Der Einpressschritt liegt insbesondere kurz hinter dem Erwärmungsschritt, sodass ein zu starkes Abkühlen des erwärmten Kugelgelenks und/oder der erwärmten Lagerschale vermieden werden kann. Gemäß einer Weiterbildung liegen zwischen dem Erwärmungsschritt und dem Einpressschritt maximal drei Minuten. Bevorzugt liegt zwischen dem Erwärmungsschritt und dem Einpressschritt aber maximal eine Minute.
Gemäß einer Ausgestaltung besteht die Lagerschlage aus Kunststoff, vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff. Bevorzugt wird die Lagerschale aus Kunststoff, vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt. Vorteilhaft wird das Kugelgelenk oder zumindest die Lagerschale des Kugelgelenks im
Erwärmungsschritt auf 100°C oder näherungsweise auf 100°C erwärmt. Das
Gelenkinnenteil ist mit seinem Lagerbereich vorzugsweise gleitfähig in der
Lagerschale gelagert.
Gemäß einer Weiterbildung wird das Kugelgelenk in einem Gelenk-Montageschritt zusammengebaut. Dabei wird insbesondere die Lagerschale in das Gelenkgehäuse eingebracht und das Gelenkinnenteil in der Lagerschale gelagert. Der Gelenk- Montageschritt ist insbesondere dem Gelenk-Bereitstellungsschritt vorgelagert.
Vorteilhaft sind die zum Zusammenbau des Kugelgelenks erforderlichen
Komponenten vor oder zu Beginn des Gelenk-Montageschritts bereits vorgefertigt. Bevorzugt wird das Kugelgelenk oder zumindest die Lagerschale des Kugelgelenks in einem Temperschritt erwärmt, der vorzugsweise dem Gelenk-Bereitstellungsschritt und/oder dem Erwärmungsschritt und/oder der Montagelinie vorgelagert ist. Der Temperschritt folgt insbesondere dem Gelenk-Montageschritt nach. Verzugsweise erfolgt der Temperschritt zwischen dem Gelenk-Montageschritt und dem Gelenk- Bereitstellungsschritt. Der Gelenk-Montageschritt und/oder der Temperschritt erfolgen bevorzugt in einer, insbesondere der Montagelinie und/oder den
Bereitstellungsschritten und/oder dem Gelenk-Bereitstellungsschritt, vorgelagerten Gelenk-Fertigung. Gemäß einer Weiterbildung wird das Gegenstück in einem Gegenstück- Herstellungsschritt hergestellt, der insbesondere dem Gegenstück- Bereitstellungsschritt vorgelagert ist. Der Gegenstück-Herstellungsschritt umfasst bevorzugt das Vorsehen der Gelenkaufnahme in oder an dem Gegenstück. Der Gegenstück-Herstellungsschritt erfolgt bevorzugt in einer, insbesondere der
Montagelinie und/oder den Bereitstellungsschritten und/oder dem Gegenstück- Bereitstellungsschritt, vorgelagerten Gegenstück-Fertigung.
Gemäß einer Ausgestaltung besteht das Gegenstück aus Kunststoff und/oder aus Metall. Bevorzugt wird das Gegenstück aus Kunststoff und/oder aus Metall hergestellt. Der Kunststoff ist oder bildet z.B. einen Faser-Kunststoff-Verbund. Das Metall ist z.B. Aluminium, Magnesium oder ein Eisenwerkstoff, wie z.B. Stahl.
Gemäß einer Ausgestaltung besteht das Gelenkgehäuse aus Kunststoff oder aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium, aus Magnesium oder aus einem
Eisenwerkstoff, wie z.B. Stahl. Bevorzugt wird das Gelenkgehäuse aus Kunststoff oder aus Metall hergestellt, vorzugsweise aus Aluminium, aus Magnesium oder aus einem Eisenwerkstoff, wie z.B. Stahl.
Gemäß einer Weiterbildung besteht das Gelenkinnenteil aus Kunststoff oder aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium, aus Magnesium oder aus einem
Eisenwerkstoff, wie z.B. Stahl. Bevorzugt wird das Gelenkinnenteil aus Kunststoff oder aus Metall hergestellt, vorzugsweise aus Aluminium, aus Magnesium oder aus einem Eisenwerkstoff, wie z.B. Stahl.
Das Gelenkinnenteil ist oder bildet z.B. einen Kugelzapfen. Bevorzugt ist oder bildet das Gelenkinnenteil aber eine Kugelhülse. Insbesondere erstreckt sich durch die Kugelhülse eine durchgehende Kugelhülsenausnehmung hindurch. Vorzugsweise ist oder bildet das Kugelgelenk ein Kugelhülsengelenk. Das Gelenkinnenteil und/oder der Kugelzapfen und/oder die Kugelhülse erstreckt sich insbesondere einseitig oder beidseitig aus dem Gelenkgehäuse heraus. Die Lagerschale sitzt beispielsweise in einem in dem Gelenkgehäuse angeordneten Ringelement. Das Ringelement besteht bevorzugt aus Kunststoff oder aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium, aus Magnesium oder aus einem Eisenwerkstoff, wie z.B. Stahl. Bevorzugt wird das Ringelement aus Kunststoff oder aus Metall hergestellt, vorzugsweise aus Aluminium, aus Magnesium oder aus einem
Eisenwerkstoff, wie z.B. Stahl.
Der Erwärmungsschritt erfolgt z.B. in einem Ofen, sodass das Kugelgelenk oder zumindest die Lagerschale des Kugelgelenks im Erwärmungsschritt bevorzugt in dem oder einem Ofen erwärmt wird. Das Erwärmen in einem Ofen ist in der Regel jedoch mit dem Nachteil verbunden, dass das Kugelgelenk einer Fließförderung oder der Montagelinie vorübergehend entzogen wird. Bevorzugt wird das Kugelgelenk oder zumindest die Lagerschale des Kugelgelenks daher induktiv erwärmt.
Vorzugsweise werden dabei das Gelenkgehäuse und/oder das Gelenkinnenteil induktiv erwärmt, wobei die Lagerschale durch das erwärmte Gelenkgehäuse und/oder das erwärmte Gelenkinnenteil erwärmt wird, vorzugsweise durch
Wärmeleitung. Eine induktive Erwärmung des Kugelgelenks ist insbesondere gut in eine Fließförderung und/oder in die Montagelinie integrierbar.
Das Gegenstück ist oder bildet bevorzugt ein Fahrwerkbauteil für das Fahrwerk eines Fahrzeugs, insbesondere Kraftfahrzeugs. Vorzugsweise ist oder bildet das
Gegenstück einen Radträger oder einen Fahrwerklenker, wie z.B. einen Querlenker. Ferner ist oder bildet das Kugelgelenk bevorzugt ein Fahrwerkbauteil für das
Fahrwerk des oder eines Fahrzeugs, insbesondere Kraftfahrzeugs. Vorzugsweise bildet das mit dem Kugelgelenk verbundene Gegenstück eine Fahrwerkkomponente für das Fahrwerk des oder eines Fahrzeugs, insbesondere Kraftfahrzeugs.
Insbesondere ist das beschriebene Verfahren zur Herstellung der oder einer
Fahrwerkkomponente für das Fahrwerk des oder eines Fahrzeugs, insbesondere Kraftfahrzeugs vorgesehen.
Bevorzugt erfolgt das Erwärmen des Kugelgelenks in oder während der Zuführung des Kugelgelenks zum finalen Einpressvorgang des Kugelgelenks in das
Gegenstück (wie z.B. Radträger oder Querlenker). Insbesondere ist ein einfaches Nachrüsten vorhandener Montageanlagen und/oder Montagelinien möglich, sodass die erfindungsgemäße Lösung einfach und schnell adaptiert werden kann.
Insbesondere ist keine Neuentwicklung des Kugelgelenks erforderlich.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine teilweise geschnittene Ansicht eines Kugelhülsengelenks,
Fig. 2 eine perspektivische Teilansicht eines Fahrwerklenkers mit einer
Gelenkaufnahme,
Fig. 3 eine perspektivische Teilansicht des Fahrwerklenkers, wobei das Kugelgelenk in die Gelenkaufnahme eingepresst ist und
Fig. 4 ein schematisches Flussdiagramm zur Veranschaulichung eines Verfahrens gemäß einer Ausführungsform, wonach das Kugelgelenk mit dem
Fahrwerklenker verbunden wird.
Aus Fig. 1 ist ein Kugelgelenk 1 , welches hier als Kugelhülsengelenk ausgebildet ist, in teilweise geschnittener Ansicht ersichtlich. Das Kugelgelenk 1 umfasst ein
Gelenkgehäuse 2 sowie ein einen kugelförmigen Lagerbereich 3 aufweisendes Gelenkinnenteil 4 in Form einer Kugelhülse, welches mit seinem Lagerbereich 3 drehbar und kippbar in einer in dem Gelenkgehäuse 2 angeordneten Lagerschale 5 gelagert ist. Die Lagerschale 5 sitzt in einem Ringelement 6, welches in einer Außenhülse 7 angeordnet ist, die einen Grundkörper des Gelenkgehäuses 2 bildet. Dem Gelenkgehäuse 2 ist eine Gehäuselängsachse 8 zugeordnet, bezüglich welcher das Gelenkgehäuse 2 rotationssymmetrisch ist. Ferner ist dem Gelenkinnenteil 4 eine Gelenkinnenteillängsachse 9 zugeordnet, bezüglich welcher das
Gelenkinnenteil 4 rotationssymmetrisch ist. Die Gehäuselängsachse 8 und die Gelenkinnenteillängsachse 9 schneiden sich in einem Mittelpunkt M des
kugelförmigen Lagerbereichs 3. Das Ringelement 6 und die Lagerschale 5 sind in Richtung der Gehäuselängsachse 8 zwischen zwei in der Außenhülse 7 angeordneten Verschlussringen 10 und 11 festgelegt, die wiederum in Richtung der Gehäuselängsachse 8 zwischen zwei nach innen umgebogenen Randbereichen 12 und 13 der Außenhülse 7 festgelegt sind. Die Verschlussringe 10 und 11 werden dabei dem Gehäuse 2 zugerechnet und definieren jeweils eine Gehäuseöffnung 14 bzw. 15, wobei die Gehäuseöffnung 14 durch den Verschlussring 10 und die
Gehäuseöffnung 15 durch den Verschlussring 11 definiert ist.
In Fig. 1 trennt die Gehäuselängsachse 8 die Darstellung des Kugelgelenks 1 in zwei Darstellungsbereiche I und II, wobei im Darstellungsbereich I eine Außenansicht des Kugelgelenks 1 und im Darstellungsbereich II ein Längsschnitt des Kugelgelenks 1 entlang der Gehäuselängsachse 8 gezeigt ist.
Das Gelenkinnenteil 4 erstreckt sich durch beide Gehäuseöffnungen 14 und 15 hindurch aus dem Gelenkgehäuse 2 heraus und weist zwei sich an den Lagerbereich 3 anschließende Halsbereiche 16 und 17 auf, zwischen denen der Lagerbereich 3 angeordnet ist. Ferner ist in Fig. 2 das Gelenkinnenteil 4 gegenüber dem
Gelenkgehäuse 2 um einen Kippwinkel α gekippt, der zwischen der
Gehäuselängsachse 8 und der Gelenkinnenteillängsachse 9 eingeschlossen ist. In einem nicht gekippten Zustand beträgt der Kippwinkel α Null, sodass die
Gehäuselängsachse 8 mit der Gelenkinnenteillängsachse 9 zusammenfällt. Ferner ist das Gelenkinnenteil 4 mit einer in Richtung der Gelenkinnenteillängsachse 9 durchgehenden Ausnehmung 18 versehen.
Aus Fig. 2 ist eine perspektivische Teilansicht eines Fahrwerklenkers 19 mit einer Gelenkaufnahme 20 ersichtlich, die eine durchgehende, zylindrische Ausnehmung 21 umfasst, die bezüglich einer Gelenkaufnahme-Mittellängsachse 22
rotationssymmetrisch ausgebildet ist. Das Kugelgelenk 1 wird in einer in Richtung der Gelenkaufnahme-Mittellängsachse 22 verlaufenden Einpressrichtung 23 mit seinem Gelenkgehäuse 2 in die Ausnehmung 21 der Gelenkaufnahme 20 eingepresst, sodass der Fahrwerklenker 19 bezüglich des Einpressvorgangs ein Gegenstück zu dem Kugelgelenk 1 bildet. Eine perspektivische Teilansicht des Fahrwerklenkers 19 mit in die Gelenkaufnahme 20 eingepresstem Kugelgelenk 1 ist aus Fig. 3 ersichtlich, welches ferner mit einem sich zwischen dem Verschlussring 10 und dem Gelenkinnenteil 4 erstreckenden und sowohl den Verschlussring 10 als auch das Gelenkinnenteil 4 umringenden
Dichtungsbalg 33 versehen ist, der sowohl an dem Verschlussring 10 als auch an dem Gelenkinnenteil 4 dichtend anliegt. Zwischen dem Verschlussring 11 und dem Gelenkinnenteil 4 erstreckt sich ein entsprechender Dichtungsbalg, der in Fig. 3 aber durch den Fahrwerklenker 19 verdeckt und somit nicht sichtbar ist. Die
Gehäuselängsachse 8 fällt mit der Gelenkaufnahme-Mittellängsachse 22 zusammen. Ferner ist in Fig. 3 das Kugelgelenk 1 in einem nicht gekippten Zustand gezeigt, sodass auch die Gelenkinnenteillängsachse 9 mit der Gelenkaufnahme- Mittellängsachse 22 zusammenfällt.
Aus Fig. 4 ist ein schematisches Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß einer Ausführungsform ersichtlich, wobei in einem Gelenk-Montageschritt 24 das
Kugelgelenk 1 aus bereits vorgefertigten Komponenten zusammengebaut wird.
Anschließend wird in einem Temperschritt 25 das zusammengebaute Kugelgelenk 1 oder zumindest dessen Lagerschale 5 erwärmt. Nachfolgend wird in einem Gelenk- Bereitstellungsschritt 26 das getemperte Kugelgelenk 1 einer Montagelinie 27 bereitgestellt. Ferner wird in einem Gegenstück-Herstellungsschritt 28 der
Fahrwerklenker 19 hergestellt und in einem nachfolgenden Gegenstück- Bereitstellungsschritt 29 der Montagelinie 27 bereitgestellt. Die Schritte 24, 25 und 28 sind der Montagelinie 27 vorgelagert und erfolgen separat von dieser, beispielsweise an einem anderen Ort.
Die beiden Schritte 26 und 29 können gleichzeitig oder nacheinander erfolgen. In einem dem Schritt 26 nachfolgenden Erwärmungsschritt 30 wird das Kugelgelenk 1 induktiv erwärmt. Dies erfolgt insbesondere dadurch, dass das Gelenkinnenteil 4 und/oder das Gelenkgehäuse 2 induktiv erwärmt werden, sodass auch die
Lagerschale 5 durch das erwärmte Gelenkinnenteil 4 und/oder das erwärmte
Gelenkgehäuse 2 erwärmt wird, vorzugsweise auf näherungsweise 100°C. In einem den Schritten 29 und 30 nachfolgendem Einpressschritt 31 wird das erwärmte Kugelgelenk 1 in die Gelenkaufnahme 20 des Fahrwerklenkers 19 eingepresst, wobei zwischen den Schritten 30 und 31 bevorzugt maximal 1 Minute vergeht.
Das Einpressen des Kugelgelenks 1 in die Gelenkaufnahme 20 des Fahrwerklenkers 19 erfolgt dabei mittels eines schematisch dargestellten Einpresswerkzeugs 32, dem das Kugelgelenk 1 nach dem Erwärmungsschritt 30 zugeführt wird. Ferner wird der Fahrwerklenker 19 dem Einpresswerkzeug 32 zugeführt, was entweder nach dem Gegenstück-Bereitstellungsschritt 29 oder während dieses Schritts erfolgt.
Bezugszeichen Kugelgelenk
Gelenkgehäuse
Lagerbereich des Gelenkinnenteils
Gelenkinnenteil
Lagerschale
Ringelement
Außenhülse
Gehäuselängsachse
Gelenkinnenteillängsachse
Verschlussring
Verschlussring
umgebogener Randbereich der Außenhülse umgebogener Randbereich der Außenhülse Gehäuseöffnung
Gehäuseöffnung
Halsbereich
Halsbereich
durchgehende Ausnehmung im Gelenkinnenteil Fahrwerklenker / Gegenstück
Gelenkaufnahme
Ausnehmung der Gelenkaufnahme
Gelenkaufnahme-Mittellängsachse
Einpressrichtung
Gelenk-Montageschritt
Temperschritt
Gelenk-Bereitstellungsschritt
Montagelinie
Gegenstück-Herstellungsschritt
Gegenstück-Bereitstellungsschritt
Erwärmungsschritt Einpressschritt Einpresswerkzeug Dichtungsbalg

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verbinden eines Kugelgelenks (1 ) mit einem Gegenstück (19), das eine Gelenkaufnahme (20) zur Aufnahme des Kugelgelenks (1) aufweist, welches ein Gelenkgehäuse (2), eine in dem Gelenkgehäuse (2) angeordnete Lagerschale (5) und ein einen kugelförmigen Lagerbereich (3) aufweisendes Gelenkinnenteil (4) umfasst, das mit dem Lagerbereich (3) gelenkig in der Lagerschale (5) gelagert ist und sich aus dem Gelenkgehäuse (2) heraus erstreckt, mit den Verfahrensschritten:
- Bereitstellen des Gegenstücks (19) in einem Gegenstück-Bereitstellungsschritt (29),
- Bereitstellen des Kugelgelenks (1) in einem Gelenk-Bereitstellungsschritt (26) und
- Einpressen des Kugelgelenks (1) in die Gelenkaufnahme (20) in einem den
Bereitstellungsschritten (26, 29) nachfolgenden Einpressschritt (31),
dadurch gekennzeichnet, dass
- das Kugelgelenk (1) oder zumindest die Lagerschale (5) des Kugelgelenks (1) in einem dem Gelenk-Bereitstellungsschritt (26) nachfolgenden und dem
Einpressschritt (31 ) vorgelagerten Erwärmungsschritt (30) erwärmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Einpressen des Kugelgelenks (1) in die Gelenkaufnahme (20) im erwärmten Zustand des
Kugelgelenks (1) und/oder der Lagerschale (5) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das
Kugelgelenk (1) und das Gegenstück (19) einem Einpresswerkzeug (32) zugeführt werden, mittels welchem der Einpressschritt (31) durchgeführt wird, wobei der Erwärmungsschritt (3) während des Zuführens des Kugelgelenks (1 ) zu dem
Einpresswerkzeug (32) durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereitstellungsschritte (26, 29), der Erwärmungsschritt (30) und der
Einpressschritt (31 ) innerhalb einer Montagelinie (27) durchgeführt werden.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Erwärmungsschritt (30) und dem Einpressschritt (31) maximal drei Minuten liegen.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerschale (5) aus Kunststoff besteht und das Kugelgelenk (1 ) oder zumindest die Lagerschale (5) des Kugelgelenks (1 ) im Erwärmungsschritt (30) auf 100°C oder näherungsweise auf 100°C erwärmt wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kugelgelenk (1) in einem Gelenk-Montageschritt (24) zusammengebaut wird und das Kugelgelenk (1 ) oder zumindest die Lagerschale (5) des Kugelgelenks (1) in einem dem Gelenk-Montageschritt (24) nachfolgenden und dem Gelenk- Bereitstellungsschritt (26) vorgelagerten Temperschritt (25) erwärmt wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kugelgelenk (1) oder zumindest die Lagerschale (5) des Kugelgelenks (1) im Erwärmungsschritt (3) induktiv erwärmt wird.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenstück (19) ein Fahrwerkbauteil für das Fahrwerk eines Fahrzeugs bildet.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenstück (19) einen Radträger oder Fahrwerklenker bildet.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kugelgelenk (1) ein Kugelhülsengelenk ist, dessen Gelenkinnenteil (4) als Kugelhülse ausgebildet ist, die sich beidseitig aus dem Gelenkgehäuse (2) herauserstreckt.
EP17703711.6A 2016-03-03 2017-02-02 Verfahren zum verbinden eines kugelgelenks mit einem gegenstück Withdrawn EP3423231A1 (de)

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PCT/EP2017/052208 WO2017148644A1 (de) 2016-03-03 2017-02-02 Verfahren zum verbinden eines kugelgelenks mit einem gegenstück

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