EP3368461A1 - Sicherungselement für umlenkeinheit - Google Patents

Sicherungselement für umlenkeinheit

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EP3368461A1
EP3368461A1 EP16787877.6A EP16787877A EP3368461A1 EP 3368461 A1 EP3368461 A1 EP 3368461A1 EP 16787877 A EP16787877 A EP 16787877A EP 3368461 A1 EP3368461 A1 EP 3368461A1
Authority
EP
European Patent Office
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securing element
axle
elevator installation
installation according
carrier
Prior art date
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Granted
Application number
EP16787877.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3368461B1 (de
Inventor
Christof MOSER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP3368461A1 publication Critical patent/EP3368461A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3368461B1 publication Critical patent/EP3368461B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B15/00—Main component parts of mining-hoist winding devices
    • B66B15/02—Rope or cable carriers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/02—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators responsive to abnormal operating conditions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B9/00—Kinds or types of lifts in, or associated with, buildings or other structures

Definitions

  • the invention relates to an elevator installation according to the preamble of claim 1.
  • Elevator systems are usually installed in a shaft of a building and are used to transport people or goods.
  • the cabin movable in the vertical direction in the shaft is carried by suspension means, for example in the form of ropes or belts, the suspension means being connected to a drive for moving the cabin.
  • suspension means for example in the form of ropes or belts, the suspension means being connected to a drive for moving the cabin.
  • counterweight is connected via one or more deflection with the support means.
  • the car is assigned one or two deflection units and the counterweight is assigned a deflection unit
  • Diverters have one or more pulleys, which is freely rotatably mounted, for example using rolling bearings or are.
  • the axle is attached to a support to which the car or counterweight is suspended or suspended.
  • This axle attachment can cause problems with the baffles known for elevator systems. In rare cases, it may happen, for example due to lack of or failure to maintain that the pulley is no longer free to rotate with respect to the axis, which high torques between pulley and axle can occur. This can have a negative effect on the axle mounting. In extreme cases, the axle could migrate out of the carrier, which can lead to accidents.
  • deflecting units have been developed with a pulley and an axle mounted on a carrier, which in a first life cycle, a rotationally secure mounting of the axle is ensured in the carrier and in which when a certain torque is exceeded, the axis in a second life cycle rotatably in the carrier is stored.
  • At least one of the holding means is rotationally fixed with respect to the carrier for a rotationally secure mounting of the axle in a first life cycle by an anti-rotation means.
  • the respective diverter unit can be operated optimally at least in the first life cycle.
  • the deflection roller can be turned with low noise and with little wear.
  • At least one deflection unit is designed in such a way that, when a certain torque between deflection roller and axle is exceeded, the anti-rotation means releases the corresponding (or the anti-rotation means associated) retaining means and the axle is rotatably mounted in the carrier between the retaining means in a second life cycle.
  • the lifetime of the axle attachment The deflection unit is thus characterized by two life cycles.
  • the axis in the carrier can not be rotated.
  • the axle In the subsequent second life cycle, which corresponds approximately to an emergency operating state, the axle can be rotated in the carrier, whereby the axial securing of the axle in the carrier is still ensured.
  • the deflection unit By dividing the service life into two cycles, the deflection unit can also be monitored better. In the second life cycle it can happen that the
  • the one or more anti-rotation means comprise a secured to the carrier, for example, by material selection or shaping created weakening zone comprising securing element, wherein the securing element for the rotationally secure mounting of the axis in the first life cycle, the axis acts in a blocking position and wherein the securing element is configured such that the blocking position of the axis for creating the rotatable mounting of the axle with respect to the carrier in the second life cycle is canceled under force by exceeding a certain torque by deformation (eg by plastic deformation) and / or destruction of the weakening zone, a particularly advantageous, safe Deflection unit created.
  • the securing element may be a body, preferably formed by a plate, which may for example be fastened to the carrier via a screw or in another manner.
  • the securing element is designed and secured to the carrier such that the securing element, after the blocking position has been released under the action of force when a certain torque is exceeded in the second life cycle with respect to the rotatable mounting of the axle in the carrier, remains on the carrier.
  • the weakening zone of the securing element may be formed as a predetermined breaking point or contain a predetermined breaking point.
  • the securing element can be integrated to form the weakening zone at least one web preferably.
  • This web or at least one of the webs may be particularly preferably designed as a predetermined breaking point.
  • the securing element may have a fixing region, via which the securing element is fastened or fastened to the carrier, and a holding region, by means of which the axis is held or held by the securing element in the blocking position in the first life cycle.
  • the weakening zone can be the fixing area with the Connect holding area. The weakening zone is thus located between the fixing area and the holding area.
  • the securing element may have a fixing region, via which the securing element is fastened or fastened to the carrier, and a holding region, by means of which the axis is held or held by the securing element in the blocking position in the first life cycle; wherein the fixing region and the holding region is connected by the at least one web.
  • the securing element is preferably designed as a monolithic body
  • the fixing region may have the shape of a ring.
  • the annular fixing region can form an active surface, which is acted upon or acted upon in a clamping manner by the screw head or a nut.
  • the securing element has at least two webs. Particularly preferred are two webs are provided. In this embodiment, it can be ensured, for example, that the fuse element also remains in the second life cycle after the blocking position of the axle has been released, because when exceeding the predetermined torque only one of the two webs breaks or is separated, while the other web indeed undergoes plastic deformation, but otherwise remains intact.
  • the fuse element can also have more than two webs for special applications.
  • the securing element with the plurality of webs may have a star-shaped arrangement of the webs.
  • the inner, annular fixing region can be connected to the outer hair region by radially and preferably straight webs. This may result in a star-shaped arrangement. However, other web geometries are also conceivable. Thus, the webs could have a serpentine or zigzag course. Also, a spiral shape is conceivable, in which case a web or to form a double spiral two webs would be provided for this case.
  • the webs can have a Uber over the entire web length constant web width.
  • the webs at least with respect to a plan view are formed radially inwardly tapered.
  • the respective web may have a trapezoidal shape.
  • the holding region has a substantially quadrangular outer contour.
  • This fuse element could be made easily from a square metal plate. Such a fuse element could therefore also be referred to as a "break plate”.
  • the retaining means may be formed on one side by an axle head integrally formed on the axle to form a shoulder-like abutment.
  • the axis with the axle head is preferably made monolithic and consists for example of a metallic material.
  • the axle may be a substantially rotationally symmetrical steel axle body.
  • the axis has a mushroom-shaped configuration, the axis forming the abovementioned axle head ("mushroom shield"), followed by an axial shaft in the axial direction
  • Such a rigidly connected to the axle holding means leads to a particularly high stability of the axle attachment.
  • the axle head can be easily dimensioned so that a break or other destruction of the axle head is virtually impossible even with extremely strong mechanical stresses during operation of the elevator.
  • the axis-arrangement with the mushroom-shaped axle body is easy to handle and allows easy and quick assembly and disassembly, and the rotation-proof mounting of the axle can be achieved by providing at least one of the holding means, such as the aforementioned A Has chsenkopf a preferably predetermined by a flat surface Vermosommesabêt, which is supported on a fuse element attached to the carrier.
  • the anti-rotation portion may be arranged in the peripheral region of the axle head. If the axle head has, for example, a cylindrical outer shape, the anti-rotation portion can pass through
  • the axle head can also have an anti-rotation portion protruding in the radial direction, which is fastened to the carrier, for example, by means of a screw connection.
  • the holding means is formed on at least one side by a separate component. It is particularly advantageous if on one side of the axis, the holding means is formed by the previously described axle head and on the opposite side of the holding means by the separate component. A simple assembly and disassembly of the deflection is ensured in this way.
  • FIG. 1 shows a simplified representation of an elevator installation in a side view
  • FIG. 2 shows a detail of a cross section through a deflection unit of the elevator installation according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a perspective view of one side of the deflection unit from FIG. 2 in a partially exploded view
  • FIG. 4 shows the other side of the deflection unit from FIG. 2,
  • FIG. 5 shows an exploded perspective view of the axle arrangement for the deflecting unit according to FIG. 2,
  • FIG. 7 shows the securing element from FIG. 6 after the force has been applied by exceeding the specific torque between the deflection roller and the axis of the deflection unit.
  • FIG. 1 shows a generally designated 1 elevator system in a highly simplified and schematic representation.
  • the elevator installation (or shortly the elevator) 1 has a cabin 2 which can be moved vertically up and down in an elevator shaft 3 for the purpose of transporting People or goods on.
  • Supporting means S for supporting the car 2 and a counterweight 4 may be a rope or a plurality of ropes. Of course, other support means are conceivable, for example in the form of belts.
  • the car 2 and the counterweight 4 are each connected via deflection units 7, 8, 9 with the support means S.
  • a drive 6, for example a traction sheave drive is used, which is arranged by way of example in a separate machine room in the region of the shaft head.
  • the elevator installation 1 shown in FIG. 1 is designed in a 2: 1 suspension configuration.
  • other suspension variants eg 4: 1 would be conceivable.
  • a deflection unit could also be arranged in the region of the cabin roof.
  • FIG. 2 shows the region of the axis of rotation of the deflection unit 9 assigned to the counterweight, on which the counterweight (not shown here) is suspended via the carrier 13.
  • the deflecting unit 9 shown here could also be associated with the car 2 (7, 8, see Fig. 1) or even be arranged at another location in the elevator installation 1.
  • the deflection unit 9 comprises a deflection roller 11, on the circumference of which the support means (not shown here) is guided and deflected.
  • the deflection roller 11 is connected via a bearing 12 with an axis 10 and freely rotatably supported on the axis 10.
  • the bearing 12 may include one or more rolling bearings as required.
  • the axle 10 is fixed to a carrier 13.
  • the carrier 13 is connected to the (not shown) counterweight.
  • the carrier 13 has two mutually opposite walls 25 and 26, each provided with a Lageraufhahme, through which the axis 10 is performed.
  • the axis 10 is secured in the axial direction on both sides.
  • the holding means for axially securing the axle on the carrier 13 is formed by an axle head 15 formed on the axle 10, which defines a shoulder-like stop.
  • the axial securing is achieved by a holding part 14 attached to the axle.
  • the securing part designated 20 is used for securing the holding part 14 in the position shown.
  • the axis 10 is rotatably connected to the carriers 13, wherein the rotation only acts on one side of the axle. This rotation ensures the designated 1 fuse element, which is bolted to the carrier 13.
  • the axle head 15 has an anti-rotation securement 21 predetermined by a plane surface, which is supported on the securing element 16.
  • the fuse element 16 is attached to the carrier 13 via a screw connection.
  • the holding part 14 is designed in the shape of a horseshoe.
  • the horseshoe-shaped holding part 14 has mutually opposite, parallel flanks 18 which cooperate with complementary form-fitting portions 19 and thus ensure a rotationally fixed fixation of the holding part 14 in the finished assembled position.
  • the holding part 14 surrounds the axis 10 with respect to the radial direction predetermined by the axis.
  • the holding part 14 is provided with threaded holes designed as receptacles for mounting screws 23.
  • the securing part 20 is designed annular and contains four to the threaded holes 27 corresponding through holes 28 through which the screws 23 are inserted.
  • the securing element 16 is formed by a plate-like body. Instead of the illustrated in a plan view square plate also other shapes for the component 16 could be selected. It should be noted that the securing element 16 on the side designated 38 has an edge or portion which cooperates with the anti-rotation portion 21 of the axis 10 and rests against this.
  • the securing element 16 has a hole 30, through which the screw 17 einbuchbar and then into the threaded bore in the wall 26 of the carrier 13 can be screwed.
  • the substantially cylindrically shaped axle head has an anti-rotation portion 21 created by chamfering. The anti-rotation portion 21 is supported on the fuse element 16 and thus causes the rotation of the axis 10.
  • the fuse element 16 is located in Figure 4 in a blocking position.
  • the fastening screw 17 has a screw head 31 and an adjoining, threaded screw shank 32. Furthermore, a washer 33 can be seen, which lies after screwing the fastening screw 17 on an annular fixing region 34 of the securing element 16.
  • the annular fixing region 34 thus forms an active surface, which can be acted on by the screw head 31 in a clamping manner. It is of course conceivable to design the screw connection in such a way that can be dispensed with the washer 33.
  • the securing element 16 is compressed In this compression, the designated 38 upper, the anti-rotation portion 21 facing side 38 of the fuse element 16 is pressed down permanently, whereby the blocking position is canceled. The securing element 16 is then plastically deformed and partially destroyed (see the following Fig. 7).
  • the securing element 16 has two webs 35 designed as predetermined breaking points for this special purpose.
  • the mentioned torque can be adjusted precisely by material selection, dimensioning and by shaping, in particular the web geometries, of the securing element 16.
  • the screw 17 remains intact even under excessive mechanical action, whereby the securing element 16 together with the screw 17 in any case remains on the carrier 13.
  • the screw 17 thus does not represent a predetermined breaking element.
  • the axle 10 is still secured against undesired movement in the axial direction.
  • the service person discovers the axle 10 rotating in the carrier 13, it may take repair or repair measures. After the release of the
  • the axis 10 is thus rotatably received in the carrier 13 in a second life cycle of the deflection.
  • Tests have shown that the rotating axle 10 can, after some time by wear, to a certain extent eat into the carrier 13 and a more or less vertically extending slot arises in the carrier. Thanks to the special axle arrangement, however, an axial securing is ensured at all times, so that the axle 10 can not fall out of the carrier 13 or move away. The possibly resulting slot also allows for easy monitoring of the deflection unit.
  • axle head 15 could also have an anti-rotation securement portion protruding in the radial direction or a special shape in the peripheral region. It would even be conceivable to weld the plate body of the security element 16 to the axle head 15.
  • FIG. 5 shows the individual components of the axle arrangement containing the axle 10 with the axle head 15 formed on the axle, the securing element 16, the holding part 14 and the securing part 20 designed as a plate.
  • the axle 10 is evidently designed mushroom-shaped, the axle head 15 being the "
  • the axle shaft 24, which adjoins the axle head in the axial direction, has a smaller diameter D1 than the diameter D2 of the axle head 15.
  • the axle shaft 24 can be fitted into corresponding bearing supports of the carrier.
  • FIG. 6 shows a plan view of a securing element 16 in the original state.
  • the securing element 16 is installed in the respective deflection unit and ensures the previously described rotation of the axis 10.
  • the fuse element 16 has two by arcuate recesses 36 created webs 35.
  • the recesses 36 and the through hole 30 in the form of a bore can be easily created, for example, by machining processes.
  • a full, square metal plate e.g., steel
  • the securing element 16 has an inner, annular fixing region 34 and an outer holding region 37 with a quadrangular outer contour.
  • the inner, annular fixing region 34 is connected to the outer holding region 37 via the two webs 35.
  • the annular fixing region 34 serves for fastening the securing element 16 to the carrier 13 (not shown here) of the deflection unit.
  • the annular fixing region 34 forms an active surface, which can be subjected to clamping action by the screw head (31) of the fastening screw (17) (compare FIG. 4).
  • the (not shown here) axis is held on the holding portion 37 in the blocking position for a rotationally secure mounting of the axis in the first life cycle.
  • the webs 35 extend from the annular fixing region 34 in the radial direction outward to the outer holding portion 37.
  • the webs 35 are tapered in plan view radially inwardly, wherein they are shaped like a trapezoid.
  • the securing element 16 is changed as follows: The side 38 of the securing element 16 is pressed down by the rotating axle and causes deformation and partial destruction of the securing element 16 Figure 7 shown. When pressing down on page 38, one of the bars was apparently broken; while the other bridge 35 has been plastically deformed, but otherwise remains intact. A residual web of the broken web is designated 35 '.
  • the securing element 16 formed from a quadrangular metal plate could also be referred to as a "break plate.” Thanks to the example in Fig. 7 left ridge 35, which in contrast to the other web undergoes no separation, it can be ensured that the securing element 16 remains on the carrier 13
  • Figure 7 relates to the second life cycle in which the axle 10 is rotatably mounted in the carrier 13.
  • the securing element according to the invention could also have only one web or more than two webs.
  • the webs should preferably be arranged in a star shape.
  • an indentation, a constriction or possibly a perforation line can be arranged in the respective web.
  • the securing element could also have other weakening zones, which are deformable and / or destructible in order to cancel the blocking position of the axis with regard to the desired second life cycle.
  • the weakening zone could, for example, be formed by a plastically deformable material, for example a crushable plastic material, which is plastically deformed when excessive force is applied.

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Abstract

Eine Umlenkeinheit zum Führen und Umlenken der Tragmittel einer Aufzugsanlage enthält eine Umlenkrolle (11) und eine an einem Träger (13) befestigte Achse (10), auf der die Umlenkrolle (11) frei drehbar gelagert ist. Die an einem Träger (13) befestigte Achse (10) weist eine an der Achse angeformten Achsenkopf (15) auf, der die Achse (10) auf einer Seite axial sichert. Für eine verdrehsichere Lagerung der Achse (10) ist ein am Träger (13) angeschraubtes, durch eine viereckige Platte gebildeter Sicherungselement (16) vorgesehen, das an einem am Achsenkopf (15) angeordneten Verdrehsicherungsabschnitt (21) sich abstützt. Das Sicherungselement (16) weist einen inneren, ringförmigen Fixierbereich (34) auf, der durch radial verlaufende, als Sollbruchstellen ausgebildete Stege (35) mit dem äusseren Haltebereich (37) verbunden ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Aufzugsanlage gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Aufzugsanlagen sind in der Regel in einem Schacht eines Gebäudes eingebaut und dienen dem Transport von Personen oder Gütern. Die in vertikaler Richtung im Schacht bewegbare Kabine wird mit Tragmitteln beispielsweise in Form von Seilen oder Riemen getragen, wobei die Tragmittel zum Bewegen der Kabine mit einem Antrieb verbunden sind. Je nach Ausgestaltung der Auf zugsanlage ist die Kabine und oder ein mit der Kabine Ober das Tragmittel verbundenes Gegengewicht über eine oder mehrere Umlenkeinheiten mit dem Tragmittel verbunden. Bei einer 2:1 -Aufhängung sind beispielsweise der Kabine eine oder zwei Umlenkeinheiten und dem Gegengewicht eine Umlenkeinheit zugeordnet
Umlenkeinheiten verfügen über eine oder mehrere Umlenkrollen, die beispielsweise unter Verwendung von Wälzlagern frei drehbar gelagert ist bzw. sind. Die Achse ist an einem Träger, an dem die Kabine oder das Gegengewicht an- oder aufgehängt ist, befestigt Diese Achsenbefestigung kann bei den für Aufzugsanlagen bekannten Umlenkeinheiten zu Problemen führen. Tu seltenen Fällen kann es beispielsweise wegen mangelnder oder unterlassener Wartung vorkommen, dass sich die Umlenkrolle nicht mehr frei in Bezug auf die Achse drehen lässt, wodurch hohe Drehmomente zwischen Umlenkrolle und Achse auftreten können. Dies kann sich negativ auf die Achsenbefestigung auswirken. In Extremfällen könnte die Achse aus dem Träger wegwandern, was zu Unfällen führen kann. Zum Verhindern derartiger Unfälle wurden Umlenkeinheiten mit einer Umlenkrolle und einer an einem Träger befestigten Achse entwickelt, bei welchen in einem ersten Lebenszyklus eine verdrehsichere Lagerung der Achse im Träger sichergestellt ist und bei welchen bei Überschreiten eines bestimmten Drehmoments die Achse in einem zweiten Lebenszyklus drehbar im Träger gelagert ist. Eine gattungsmässig vergleichbare Aufzugs- anläge mit einer dem Gegengewicht zugeordneten Umlenkeinheit, die die beschriebene
Funktionalität mit den zwei Lebenszyklen aufweist ist aus der WO 2013/186092 AI bekannt geworden.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Aufzugsanlage zu schaffen, mit der die Betriebssicherheit weiter erhöht werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einer Aufzugsanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Da die Haltemittel zum axialen Sichern der Achse am Träger wenigs- tens für spezielle Betriebszustände (zum Beispiel nachdem die Anlage unsachgemäss oder nicht gewartet wurde und deswegen die Umlenkrolle plötzlich und unvorhergesehen sich nicht mehr völlig frei drehen lässt) eine Drehung der Achse im Träger möglich ist, kann die Gefahr von Betriebsstörungen oder Unfällen im Vergleich zu Aufzugsanlagen mit konventionellen Umlenkeinheiten erheblich reduziert werden. Mit dieser Anordnung ist gewährleistet, dass ein unbeabsichtigtes Entweichen der Achse aus dem Träger durch axiales Wegwandern bei übermässiger mechanischer Belastung praktisch ausgeschlossen werden kann. Besonders vorteilhaft wird die Achsenanordnung und -befestigung in der dem Gegengewicht zugeordneten Umlenkeinheit eingesetzt. Wenigstens eines der Haltemittel ist dabei für eine drehsichere Lagerung der Achse in einem ersten Lebenszyklus durch ein Drehsicherungsmittel drehfest in Bezug auf den Träger fixier Mit einer derartigen Anordnung lässt sich die jeweilige Umlenkeinheit wenigstens im ersten Lebenszyklus in optimaler Weise betreiben. Beispielsweise lässt sich die Umlenkrolle geräuscharm und mit geringem Verschleiss drehen. Wenigstens eine Umlenkeinheit ist derart ausgeführt, dass bei Überschreiten eines bestimmten Drehmoments zwischen Umlenkrolle und Achse das Drehsicherungsmittel das entsprechende (bzw. das dem Drehsicherungsmittel zugeordnete) Haltemittel freigibt und die Achse in einem zweiten Lebenszyklus drehbar im Träger zwischen den Haltemitteln gelagert ist Die Lebensdauer der Achsenbefestigung der Umlenkeinheit zeichnet sich somit durch zwei Lebenszyklen aus. Im ersten Lebenszyklus, der in etwa einem Normalzustand entspricht lässt sich die Achse im Träger nicht drehen. Im darauffolgenden zweiten Lebenszyklus, der in etwa einem Notbetriebs-Zustand entspricht lässt sich die Achse im Träger drehen, wobei nach wie vor die axiale Sicherung der Achse im Träger sichergestellt ist. Durch die Aufteilung der Lebensdauer in zwei Zyklen lässt sich die Umlenk- einheh auch besser Uberwachen. Im zweiten Lebenszyklus kann es passieren, dass die
Achse durch Abnutzung sich gewissermassen in den Träger frisst und ein mehr oder weniger vertikal verlaufendes Langloch im Träger entsteht. Dieses Phänomen lässt sich einfach beobachten, wodurch das Monitoring der Umlenkeinheit für das Wartungspersonal vereinfacht wird. Dadurch, dass das oder die Drehsicherungsmittel ein am Träger befestigtes, eine beispielsweise durch Materialwahl oder Formgebung geschaffene Schwächungszone aufweisendes Sicherungselement umfassen, wobei das Sicherungselement für die verdrehsichere Lagerung der Achse im ersten Lebenszyklus die Achse in einer Blockierstellung beaufschlägt und wobei das Sicherungselement derart ausgestaltet ist, dass unter Krafteinwirkung bei Überschreiten eines bestimmten Drehmoments durch Verformung (z.B. durch plastische Deformation) und/oder Zerstörung der Schwächungszone die Blockierstellung der Achse zum Erstellen der drehbaren Lagerung der Achse in Bezug auf den Träger im zweiten Lebenszyklus aufgehoben wird, wird eine besonders vorteilhafte, sichere Umlenkeinheit geschaffen.
Das Sicherungselement kann ein vorzugsweise durch eine Platte gebildeter Körper sein, der beispielsweise Uber eine Schraube oder auf andere Art und Weise am Träger befestigt sein kann.
Vorzugsweise ist das Sicherungselement derart ausgestaltet und am Träger befestigt, dass das Sicherungselement, nachdem die Blockierstellung unter Krafteinwirkung bei Überschreiten eines bestimmten Drehmoments im zweiten Lebenszyklus im Hinblick auf die drehbare Lagerung der Achse im Träger aufgehoben wurde, am Träger verbleibt.
Dadurch kann vermieden werden, dass wegfliegende Teile Beschädigungen verursachen können.
Die Schwächungszone des Sicherungselements kann als Sollbruchstelle ausgebildet sein oder eine Sollbruchstelle enthalten.
Im Sicherungselement kann bevorzugt zum Bilden der Schwächungszone wenigstens ein Steg integriert sein. Dieser Steg oder wenigstens einer der Stege kann dabei besonders bevorzugt als Sollbruchstelle ausgebildet sein.
Das Sicherungselement kann einen Fixierbereich, über den das Sicherungselement am Träger befestigt oder befestigbar ist, und einen Haltebereich, über den die Achse durch das Sicherungselement in der Blockierstellung im ersten Lebenszyklus gehalten oder haltbar ist, aufweisen. Die Schwächungszone kann dabei den Fixierbereich mit dem Haltebereich verbinden. Die Schwächungszone befindet sich somit zwischen Fixierbereich und Haltebereich.
Das Sicherungselement kann einen Fixierbereich, über den das Sicherungselement am Träger befestigt oder befestigbar ist, und einen Haltebereich, über den die Achse durch das Sicherungselement in der Blockierstellung im ersten Lebenszyklus gehalten oder haltbar ist, aufweisen; wobei der Fixierbereich und der Haltebereich durch den wenigstens einen Steg verbunden ist. Das Sicherungselement ist vorzugsweise als monolithischer Körper ausgestaltet
Der Fixierbereich kann die Form eines Rings aufweisen. Bei Verwendung von Schrauben für die Befestigung des Sicherungselements an den Träger kann der ringförmige Fixierbereich eine Wirkfläche bilden, die vom Schraubenkopf oder einer Schraubenmutter klemmend beaufschlagt oder beaufschlagbar ist.
Vorteilhaft ist es, wenn das Sicherungselement wenigstens zwei Stege aufweist. Besonders bevorzugt sind dabei zwei Stege vorgesehen. In dieser Ausführung kann zum Beispiel sichergestellt werden, dass das Sicherungselement auch im zweiten Lebenszyklus, nachdem die Blockierstellung der Achse aufgehoben wurde, am Träger verbleibt, da bei Überschreiten des vorbestimmten Drehmoments nur einer der beiden Stege bricht oder abgetrennt wird, während der andere Steg zwar eine plastische Deformierung erfährt, jedoch ansonsten unversehrt bleibt. Das Sicherungselement kann für besondere Anwendungsfalle aber auch mehr als zwei Stege aufweisen. Das Sicherungselement mit den mehreren Stegen kann dabei eine sternförmige Anordnung der Stege aufweisen.
Der innere, ringförmige Fixierbereich kann durch radial und vorzugsweise gerade verlaufende Stege mit dem äusseren Hahebereich verbunden sein. Dadurch kann sich eine sternförmige Anordnung ergeben. Es sind aber auch andere Steg-Geometrien vorstellbar. So könnten die Stege einen schlangenlinienförmigen oder zickzackf rmigen Verlauf aufwei- sen. Auch eine Spiralform ist denkbar, wobei für diesen Fall ein Steg oder zum Bilden einer Doppelspirale zwei Stege vorzusehen wäre.
Die Stege können eine Uber die gesamte Steglänge gleichbleibende Stegbreite aufweisen. Es kann jedoch vorteilhaft sein, wenn die Stege wenigstens in Bezug auf eine Draufsicht radial nach innen verjüngend ausgebildet sind. Zum Beispiel kann der jeweilige Steg eine Trapezform aufweisen.
Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn der Haltebereich eine im Wesentlichen viereckige Aussenkontur aufweist. Dieses Sicherungselement könnte aus einer viereckigen Metallplatte einfach hergestellt werden. Ein derartiges Sicherungselement könnte daher auch als„Bruchplatte" bezeichnet werden.
Das Haltemittel kann auf einer Seite durch einen an der Achse angeformten Achsenkopf zum Bilden eines schulterartigen Anschlags gebildet sein. Die Achse mit dem Achsenkopf ist vorzugsweise monolithisch ausgeführt und besteht beispielsweise aus einem metallischen Werkstoff. Die Achse kann ein im Wesentlichen rotationssymmetrischer Achsenkörper aus Stahl sein. Die Achse weist in dieser Ausfuhrungsvariante somit eine pilzförmige Konfiguration auf, wobei die Achse den erwähnten Achsenkopf („Pilzschirm") bildet, an den in axialer Richtung ein Achsenstiel anschliesst. Der Achsenkopf ist im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet und weist einen grösseren Durchmesser als der Achsenstiel auf. Ein derart starr mit der Achse verbundenes Haltemittel führt zu einer besonders grossen Stabilität der Achsenbefestigung. Der Achsenkopf kann einfach derart dimensioniert werden, dass ein Abbrechen oder eine andere Zerstörung des Achsenkopfs auch bei ausserordentlich starken mechanischen Beanspruchungen während des Betriebs des Aufzugs praktisch unmöglich ist. Die Achsenanordnung mit dem pilzförmigen Achsenkörper ist im Übrigen einfach in der Handhabung und ermöglicht eine einfache und schnelle Montage und Demontage. Die drehsichere Lagerung der Achse lässt sich dadurch erreichen, indem wenigstens eines der Haltemittel, wie etwa der vorerwähnte Achsenkopf einen vorzugsweise durch eine plane Fläche vorgegebenen Verdrehsicherungsabschnitt aufweist, der sich an einem am Träger befestigten Sicherungselement abstützt. Der Verdrehsicherungsabschnitt kann im Umfangsbereich des Achsenkopfes angeordnet sein. Wenn der Achsenkopf beispielswei- se eine zylindrische Aussenform aufweist, kann der Verdrehsicherungsabschnitt durch
Anfasen der zylindrischen Umfangsfläche auf einfache Art und Weise gebildet werden. Anstelle eines durch Anfasen geschaffenen Verdrehsicherungsabschnitts kann der Achsenkopf auch einen in radialer Richtung wegragenden Verdrehsicherungsabschnitt aufweisen, der beispielsweise mittels einer Schraubverbindung am Träger befestigt ist. Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn das Haltemittel auf wenigstens einer Seite durch ein separates Bauteil gebildet wird. Besonders vorteilhaft ist dabei, wenn auf einer Seite der Achse das Haltemittel durch den vorgängig beschriebenen Achsenkopf und auf der gegenüberliegenden Seite das Haltemittel durch das separate Bauteil gebildet wird. Eine einfache Montage und Demontage der Umlenkeinheit ist auf diese Weise gewährleistet.
Weitere Einzelmerkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und aus den Zeichnungen. Es zeigen:
Figur 1 eine vereinfachte Darstellung einer Aufzugsanlage in einer Seitenansicht,
Figur 2 einen Ausschnitt eines Querschnitts durch eine Umlenkeinheit der Aufzugsanlage gemäss Figur 1,
Figur 3 eine perspektivische Ansicht einer Seite der Umlenkeinheit aus Figur 2 in einer teilweisen Explosionsdarstellung,
Figur 4 die andere Seite der Umlenkeinheit aus Figur 2,
Figur 5 eine perspektivische Explosionsdarstellung der Achsenanordnung für die Umlenkeinheit gemäss Figur 2,
Figur 6 ein Sicherungselement für die verdrehsichere Lagerung der Achse der Umlenkeinheit gemäss Figur 2, und
Figur 7 das Sicherungselement aus Figur 6 nach der Krafteinwirkung durch Überschreiten des bestimmten Drehmoments zwischen Umlenkrolle und Achse der Umlenkeinheit.
Figur 1 zeigt eine insgesamt mit 1 bezeichnete Aufzugsanlage in einer stark vereinfachten und schematisierten Darstellung. Die Aufzugsanlage (bzw. kurz der Aufzug) 1 weist eine in einem Aufzugsschacht 3 vertikal auf und ab bewegbare Kabine 2 zum Transport von Personen oder Gütern auf. Tragmittel S zum Tragen der Kabine 2 und eines Gegengewichts 4 können ein Seil oder mehrere Seile sein. Selbstverständlich sind aber auch andere Tragmittel beispielsweise in Form von Riemen denkbar. Die Kabine 2 und das Gegengewicht 4 sind jeweils über Umlenkeinheiten 7, 8, 9 mit dem Tragmittel S verbunden. Zum Bewegen der Kabine 2 und des Gegengewichts 4 wird ein Antrieb 6, beispielsweise ein Treibscheiben-Antrieb, eingesetzt, der beispielhaft in einem separaten Maschinenraum im Bereich des Schachtkopfs angeordnet ist. Die nachfolgend im Detail näher beschriebenen speziellen Umlenkeinheiten wären selbstverständlich auch für andere Aufzüge und insbesondere auch für sogenannte maschinenraumlose Aufzüge geeignet. Die in Figur 1 dargestellte Aufzugsanlage 1 ist in einer 2:l-Aufhängungs-Konfiguration ausgeführt. Selbstverständlich wären aber auch andere Aufhängungsvarianten (z.B. 4:1) denkbar. Weiterhin könnten anstatt der in Figur 1 gezeigten Unterschlagung der Kabine 2 eine Umlenkeinheit auch im Bereich des Kabinendachs angeordnet sein.
Technische Details zum Aufbau einer Umlenkeinheit sind aus Figur 2 sowie aus den Figuren 3 bis S ersichtlich. Figur 2 zeigt den Bereich der Drehachse der dem Gegengewicht zugeordneten Umlenkeinheit 9, an der Uber den Träger 13 das (hier nicht dargestellte) Gegengewicht aufgehängt ist. Die hier dargestellte Umlenkeinheit 9 könnte aber auch der Kabine 2 zugeordnet sein (7, 8; vgl. Fig.l) oder sogar an einem anderen Ort in der Aufzugsanlage 1 angeordnet sein. Die Umlenkeinheit 9 umfasst eine Umlenkrolle 11, an deren Umfang das (hier nicht dargestellte) Tragmittel geführt und umgelenkt wird. Die Umlenkrolle 11 ist über ein Lager 12 mit einer Achse 10 verbunden und frei drehbar auf der Achse 10 gelagert. Das Lager 12 kann zum Beispiel je nach Anforderung ein oder mehrere Wälzlager enthalten. Die Achse 10 ist an einem Träger 13 befestigt. Der Träger 13 ist mit dem (nicht dargestellten) Gegengewicht verbunden. Der Träger 13 weist zwei einander gegenüberliegende Wände 25 und 26 auf, die jeweils mit einer Lageraufhahme versehen sind, durch die die Achse 10 durchgeführt ist Die Achse 10 ist in axialer Richtung auf beiden Seiten gesichert. Auf einer Seite wird das Haltemittel zum axialen Sichern der Achse am Träger 13 durch einen an der Achse 10 angeformten Achsenkopf 15 gebildet, der einen schulterartigen Anschlag vorgibt. Auf der gegenüberliegenden Seite wird die axiale Sicherung durch ein an die Achse angebrachtes Halteteil 14 erreicht. Zum Sichern des Halteteils 14 in der gezeigten Position dient das mit 20 bezeichnete Sicherungsteil. Die Achse 10 ist drehfest mit den Trägern 13 verbunden, wobei die Verdrehsicherung lediglich auf einer Seite der Achse angreift. Diese Verdrehsicherung stellt das mit 1 bezeichnete Sicherungselement sicher, das an den Träger 13 angeschraubt ist. Der Achsenkopf 15 weist einen durch eine plane Fläche vorgegebenen Verdrehsicherungsab- schnitt 21 auf, der sich am Sicherungselement 16 abstützt. Das Sicherungselement 16 ist am Träger 13 über eine Schraubverbindung befestigt.
Aus Figur 3 geht unter anderem hervor, dass das Halteteil 14 hufeisenförmig ausgestaltet ist. Das hufeisenförmige Halteteil 14 weist einander gegenüberliegende, parallele Flanken 18 auf, die mit komplementären Formschlussabschnitten 19 zusammenwirken und so eine drehfeste Fixierung des Halteteils 14 in fertig zusammengesetzter Position gewährleisten. In eingesetzter Position umgibt das Halteteil 14 die Achse 10 in Bezug auf die durch die Achse vorgegebene radiale Richtung. Das Halteteil 14 ist mit als Gewindebohrungen ausgestalteten Aufnahmen für Befestigungsschrauben 23 versehen. Das Sicherungsteil 20 ist ringförmig ausgestaltet und enthält vier zu den Gewindebohrungen 27 korrespondierende Durchgangslöcher 28, durch die die Schrauben 23 einführbar sind.
Wie Figur 4 zeigt, wird das Sicherungselement 16 durch einen plattenartigen Körper gebildet. Anstatt der dargestellten in einer Draufsicht viereckigen Platte könnten auch andere Formen für das Bauteil 16 gewählt werden. Zu beachten ist, dass das Sicherungselement 16 auf der mit 38 bezeichneten Seite eine Kante oder Abschnitt verfügt, der mit dem Verdrehsicherungsabschnitt 21 der Achse 10 zusammenwirkt und an diesem aufliegt. Das Sicherungselement 16 weist ein Loch 30 auf, durch das die Schraube 17 einfuhrbar und dann in die Gewindebohrung in der Wand 26 des Trägers 13 einschraubbar ist. Der im Wesentlichen zylindrisch ausgebildete Achsenkopf weist eine durch eine Anfasung geschaffenen Verdrehsicherungsabschnitt 21 auf. Der Verdrehsicherungsabschnitt 21 stützt sich am Sicherungselement 16 ab und bewirkt so die Drehsicherung der Achse 10. Das Sicherungselement 16 befindet sich in Figur 4 in einer Blockierstellung. Die Befestigungsschraube 17 weist einen Schraubenkopf 31 und einen daran anschliessenden, mit einem Gewinde versehenen Schraubenschaft 32 auf. Weiterhin ist eine Unterlagscheibe 33 erkennbar, die nach Anschrauben der Befestigungsschraube 17 auf einem ringförmigen Fixierbereich 34 des Sicherungselement 16 liegt. Der ringförmige Fixierbereich 34 bildet damit eine Wirkfläche, die vom Schraubenkopf 31 klemmend beaufschlagbar ist Es ist selbstverständlich vorstellbar die Schraubverbindung derart auszugestalten, dass auf die Unterlagscheibe 33 verzichtet werden kann.
Wenn unter Einwirkung von zu hohen Scherkräften, zum Beispiel wenn die Umlenkrolle 11 plötzlich und unvorhergesehen sich nicht mehr drehen lässt und ein bestimmtes Dreh- moment zwischen Umlenkrolle 11 und Achse 10 überschritten wird, wird das Sicherungselement 16 gestaucht Bei dieser Stauchung wird die mit 38 bezeichnete obere, dem Verdrehsicherungsabschnitt 21 zugewandte Seite 38 des Sicherungselements 16 dauerhaft nach unten gedrückt, wodurch die Blockierstellung aufgehoben wird. Das Sicherungselement 16 ist danach plastisch deformiert und teilweise zerstört (vgl. nachfolgende Fig. 7).
Das Sicherungselement 16 weist für diesen speziellen Zweck zwei als Sollbruchstellen ausgestaltete Stege 35 auf. Betreffend Details zur genauen Ausgestaltung des Sicherungselements 16 wird auf die Figuren 6 und 7 verwiesen. Das erwähnte Drehmoment kann durch Materialwahl, Dimensionierung sowie durch Formgebung, insbesondere den Steggeometrien, des Sicherungselements 16 präzise eingestellt werden. Die Schraube 17 bleibt auch unter übergrosser mechanischer Einwirkung unversehrt, wodurch das Sicherungselement 16 zusammen mit der Schraube 17 in jedem Fall am Träger 13 verbleibt Die Schraube 17 stellt damit ersichtlicherweise kein Sollbruchelement dar.
Dank der beiden seitlichen Haltemittel, d.h. dem Achsenkopf 15 auf der einen Seite und dem in einer Nut 22 der Achse 10 aufgenommenen Halteteil 14 auf der anderen Seite ist die Achse 10 nach wie vor gegen eine unerwünschte Bewegung in axialer Richtung gesichert. Wenn das Wartungspersonal die sich im Träger 13 drehende Achse 10 entdeckt, kann es Reparatur oder Instandsetzungs-Massnahmen ergreifen. Nach der Freigabe der
Verdrehsicherung ist die Achse 10 also in einem zweiten Lebenszyklus der Umlenkeinheit drehbar im Träger 13 aufgenommen. Tests haben gezeigt, dass die rotierende Achse 10 sich nach einiger Zeit durch Abnutzung gewissermassen in den Träger 13 fressen kann und ein mehr oder weniger vertikal verlaufendes Langloch im Träger entsteht. Dank der speziellen Achsenanordnung ist allerdings jederzeit eine axiale Sicherung gewährleistet, so dass die Achse 10 nicht aus dem Träger 13 fallen oder wegwandern kann. Das gegebenenfalls entstandene Langloch lässt auch ein einfaches Monitoring der Umlenkeinheit zu.
Anstelle des in Figur 4 gezeigten durch Anfasen geschaffenen Verdrehsicherungsab- Schnitts 21 könnte der Achsenkopf 15 auch einen in radialer Richtung wegragenden Ver- drehsicherungsabschnitt oder eine spezielle Formgebung im Umfangsbereich aufweisen. Es wäre sogar auch vorstellbar, den Plattenkörper des Sicherheitselements 16 an den Achsenkopf 15 anzuschweissen.
Figur S zeigt die einzelnen Komponenten der Achsenanordnung enthaltend die Achse 10 mit dem an der Achse angeformten Achsenkopf 15, dem als Platte ausgestalteten Sicherungselement 16, dem Halteteil 14 und dem Sicherungsteil 20. Die Achse 10 ist ersichtlicherweise pilzförmig ausgestaltet, wobei der Achsenkopf 15 den„Pilzschirm" bildet. Der an den Achsenkopf in axialer Richtung anschliessende Achsenstiel 24 weist gegenüber dem Durchmesser D2 des Achsenkopfes 15 einen kleineren Durchmesser Dl auf. Der Achsenstiel 24 ist in entsprechende Lageraufhahmen des Trägers einpassbar.
Figur 6 zeigt eine Draufsicht auf ein Sicherungselement 16 im ursprünglichen Zustand. In dieser Form wird das Sicherungselement 16 in der jeweiligen Umlenkeinheit verbaut und sorgt für die vorgängig beschriebene Drehsicherung der Achse 10. Das Sicherungselement 16 weist zwei durch kreisbogenförmige Ausnehmungen 36 geschaffene Stege 35 auf. Die Ausnehmungen 36 und das Durchgangsloch 30 in Form einer Bohrung können beispielsweise durch spanabhebende Verfahren einfach geschaffen werden. Als Rohling für das Sicherungselement 16 könnte eine volle, viereckige Metallplatte (z.B. aus Stahl) verwendet werden.
Das Sicherungselement 16 weist einen inneren, ringförmigen Fixierbereich 34 und einen äusseren Haltebereich 37 mit einer viereckigen Aussenkontur auf. Der innere, ringförmige Fixierbereich 34 ist Uber die beiden Stege 35 mit dem äusseren Haltebereich 37 verbunden. Der ringförmige Fixierbereich 34 dient zur Befestigung des Sicherungselements 16 am (hier nicht dargestellten) Träger 13 der Umlenkeinheit. Dabei bildet der ringförmige Fixierbereich 34 eine Wirkfläche, die vom Schraubenkopf (31) der Befestigungsschraube (17) klemmend beaufschlagbar ist (vgl. Fig. 4). Die (hier ebenfalls nicht dargestellte) Achse ist über den Haltebereich 37 in der Blockierstellung für eine verdrehsichere Lagerung der Achse im ersten Lebenszyklus gehalten. Die Stege 35 verlaufen ausgehend vom ringförmigen Fixierbereich 34 in radialer Richtung nach aussen zum äusseren Haltebereich 37. Die Stege 35 sind in der Draufsicht radial nach innen verjüngend ausgebildet, wobei sie wie ein Trapez geformt sind. Unter Krafteinwirkung bei Überschreiten des vorbestimmten Drehmoments der Achse wird das Sicherungselement 16 wie folgt verändert: Die Seite 38 des Sicherungselements 16 wird durch die sich drehende Achse nach unten gedrückt und bewirkt eine Verformung und teilweise Zerstörung des Sicherungselements 16. Ein derart verändertes Sicherungselement 16 ist in Figur 7 gezeigt. Beim nach unten Drücken der Seite 38 wurde ersichtlicherweise einer der Stege gebrochen; während der andere Steg 35 zwar plastisch deformiert wurde, jedoch ansonsten unversehrt bleibt. Ein Reststeg des gebrochenen Stegs ist mit 35' bezeichnet. Das aus einer viereckigen Metallplatte gebildete Sicherungselement 16 könnte folglich auch als„Bruchplatte" bezeichnet werden. Dank des in Figur 7 beispielhaft linken Stegs 35, der im Gegensatz zum anderen Steg keine Trennung erfährt, kann sichergestellt werden, dass das Sicherungselement 16 am Träger 13 verbleibt. Figur 7 betrifft den zweiten Lebenszyklus, in dem die Achse 10 drehbar im Träger 13 gelagert ist.
Das erfindungsgemässe Sicherungselement könnte im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel gemäss Figur 6 auch nur einen Steg oder mehr als zwei Stege aufweisen. Bei einem mehr als zwei Stege aufweisendes Sicherungselement wären die Stege vorzugsweise in einer Sternform anzuordnen. Zum Vorgeben einer definierten Sollbruchstelle kann im jeweiligen Steg eine Einbuchtung, eine Engstelle oder allenfalls eine Perforationslinie angeordnet sein.
Alternativ zu den Stegen könnte das Sicherungselement auch andere Schwächungszonen aufweisen, die zum Aufheben der Blockierstellung der Achse im Hinblick auf den erwünschten zweiten Lebenszyklus verformbar und/oder zerstörbar sind, aufweisen. Die Schwächungszone könnte beispielsweise durch ein plastisch deformierbares Material, beispielsweise einem knautschbaren Kunststoffmaterial gebildet werden, das bei übermässiger Krafteinwirkung plastisch verformt wird.

Claims

Aufzugsanlage mit einer Kabine (2), einem Gegengewicht (4) und einem Tragmittel (5) zum Tragen der Kabine (2) und des Gegengewichts (4), wobei die Kabine (2) und/oder das Gegengewicht (4) jeweils über wenigstens eine Umlenkeinheit (7, 8, 9) mit dem Tragmittel (5) verbunden ist, wobei die wenigstens eine Umlenkeinheit (7, 8, 9) wenigstens eine Umlenkrolle (11) und eine an einem Träger (13) befestigte Achse (10), auf der die wenigstens eine Umlenkrolle (11) frei drehbar gelagert ist, aufweist, wobei auf beiden Seiten der Achse (10) Haltemittel (14, 15) vorgesehen sind, zwischen welchen der Träger (13) aufgenommen ist und welche eine Drehung der Achse (10) in Bezug zum Träger (13) zulassen, wobei wenigstens eines der Haltemittel (14, 15) für eine verdrehsichere Lagerung der Achse (10) in einem ersten Lebenszyklus durch ein Drehsicherungsmittel drehfest fixiert ist und wobei wenigstens eine Umlenkeinheit (7, 8, 9) derart ausgeführt ist, dass bei Überschreiten eines bestimmten Drehmoments zwischen Umlenkrolle (11) und Achse (10) das Drehsicherungsmittel das zugeordnete Haltemittel (15) freigeben und die Achse (10) in einem zweiten Lebenszyklus drehbar im Träger (13) gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehsicherungsmittel ein am Träger (13) befestigtes, eine Schwächungszone aufweisendes Sicherungselement (16) umfassen, wobei das Sicherungselement (16) für die verdrehsichere Lagerung der Achse (10) im ersten Lebenszyklus die Achse (10) in einer Blockierstellung beaufschlägt und wobei das Sicherungselement (16) derart ausgestaltet ist, dass unter Krafteinwirkung bei Überschreiten eines bestimmten Drehmoments durch Verformung und/oder Zerstörung der Schwächungszone die Blockierstellung der Achse (10) im zweiten Lebenszyklus aufgehoben wird.
Aufzugsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherungselement (16) ein vorzugsweise durch eine Platte gebildeter Körper ist.
Aufzugsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherungselement (16) über eine Schraube (17) am Träger (13) befestigt ist.
Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherungselement (16) derart ausgestaltet und im ersten Lebenszyklus am Träger (13) befestigt ist, dass das Sicherungselement (16) nach Aufhebung der Blockierstellung im zweiten Lebenszyklus am Träger (13) verbleibt. 5. Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwächungszone des Sicherungselements (16) als Sollbruchstelle ausgebildet ist oder eine Sollbruchstelle enthält.
6. Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Sicherungselement (16) wenigstens ein Steg (35) integriert ist. 7. Auf zugsanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (35) als Sollbruchstelle ausgebildet ist.
8. Aufzugsanlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherungselement (16) einen Fixierbereich (34), Uber den das Sicherungselement (16) am Träger (13) befestigt oder befestigbar ist, und einen Haltebereich (37), über den die Achse (10) durch das Sicherungselement (16) in der Blockierstellung im ersten Lebenszyklus gehalten oder haltbar ist, und dass die Schwächungszone den Fixierbereich (34) mit dem Haltebereich (37) verbindet. 9. Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherungselement (16) einen Fixierbereich (34), über den das Sicherungselement (16) am Träger (13) befestigt oder befestigbar ist, und einen Haltebereich (37), über den die Achse (10) durch das Sicherungselement (16) in der Blockierstellung im ersten Lebenszyklus gehalten oder haltbar ist, umfasst, wobei der Fixierbereich (34), und der Haltebereich (37) durch den wenigstens einen Steg (34) verbunden sind. 10. Aufzugsanlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixierbereich (34) in einer Draufsicht die Form eines Rings aufweist. 11. Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixierbereich ein innerer, ringförmiger Fixierbereich (34) ist und dass der Haltebereich (37) den Fixierbereich (34) aussen umgibt. 12. Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherungselement (16) wenigstens zwei Stege (35) aufweist. 13. Aufzugsanlage nach Anspruch 11 und einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der innere, ringförmige Fixierbereich (34) durch radial und vorzugsweise gerade verlaufende Stege (35) mit dem äusseren Haltebereich (37) verbunden ist. 14. Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (35) radial nach innen verjüngend ausgebildet sind. 15. Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltebereich (37) eine im Wesentlichen viereckige Aussenkontur aufweist. 16. Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zu Drehsicherung vorgesehene Haltemittel (15) einen vorzugsweise durch eine plane Fläche vorgegebenen Verdrehsicherungsabschnitt (21) aufweist, der sich an dem Träger (13) befestigten Sicherungselement (16) abstützt.
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