EP3342506A1 - Kraftgradientenauswertung - Google Patents

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EP3342506A1
EP3342506A1 EP17202976.1A EP17202976A EP3342506A1 EP 3342506 A1 EP3342506 A1 EP 3342506A1 EP 17202976 A EP17202976 A EP 17202976A EP 3342506 A1 EP3342506 A1 EP 3342506A1
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control
force
gradient
force gradient
mandrel
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Eberhard Ruhs
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J15/00—Riveting
    • B21J15/02—Riveting procedures
    • B21J15/04—Riveting hollow rivets mechanically
    • B21J15/043—Riveting hollow rivets mechanically by pulling a mandrel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21J15/00—Riveting
    • B21J15/10—Riveting machines
    • B21J15/105—Portable riveters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21J15/00—Riveting
    • B21J15/10—Riveting machines
    • B21J15/28—Control devices specially adapted to riveting machines not restricted to one of the preceding subgroups
    • B21J15/285—Control devices specially adapted to riveting machines not restricted to one of the preceding subgroups for controlling the rivet upset cycle

Definitions

  • the present invention relates to a blind riveting method and a portable blind riveting apparatus for carrying out the same.
  • Blind riveting are used to connect at least two components (joint partner).
  • a blind riveting method is characterized in that a pre-punching of the components to be joined together is required. A rivet is pressed into the hole and then act on the rivet mandrel until it breaks off. Then the riveting process is completed.
  • Riveting devices of all types are known, but it is desirable in industrial applications to monitor each individual bonding step, especially to meet the high quality requirements of the riveted joints.
  • a method according to the invention serves for connecting at least two components by means of a blind riveting device.
  • a portable Blindnietvorraum is used with integrated control.
  • This control is intended for stand-alone device control, i. It can take over complex control operations for the blind riveting tool without the need for a superordinate external blind rivet control, in particular also quality monitoring processes and documentation processes, as well as measured value evaluations with respect to individual device components.
  • an integrated tension mechanism is provided for pulling on a mandrel of a blind rivet. The tension mechanism is acted upon by a predetermined force by the control, which is transmitted to the mandrel, wherein during the pulling process by the controller, a force gradient at least temporarily, preferably continuously determined. It may be a temporal gradient, i. Force per time, and / or around a local gradient, i. Power per way, act.
  • a force as a function of the position or the path of the traction mechanism for a quality assessment of the blind riveting process can be used.
  • it can be examined whether the force course moves within certain limit values, for example a so-called envelope curve. If the yield point of the rivet mandrel is reached (elongation of the rivet mandrel), then this is just before the demolition, in addition, the gradient drops. If the force gradient is then monitored by the controller (continuously or according to predefinable time segments), the changes in the rivet mandrel can be recorded particularly advantageously and in a very simple manner due to changes in the gradient, and an imminent tear-off process can be detected and thus also influenced.
  • the force gradient is determined during at least one selected time and / or distance range during the riveting operation.
  • the time or distance ranges can be selected in which experience has shown that the demolition is to be expected. Thus, no monitoring of the entire Blindnietvorgangs is necessary.
  • the force gradient is determined during the entire duration or during the entire travel of the rivet mandrel.
  • the probability is higher to accurately detect the breakpoint, especially if, for example, a demolition occurs at an unusual position or at an unusual time.
  • the force gradient is determined by means of a time- or path-dependent scanning.
  • the force can be detected, for example, with a certain frequency, so that the gradient can be determined.
  • the force can, for example, after each covering a certain distance by the traction mechanism, for example. Every 5 microns, are detected.
  • a low feed rate can be taken into account insofar as only a small amount of data is obtained.
  • attention should be paid to a suitable frequency, for example 50 or 100 kHz, so that no excessive amount of data is obtained, but nevertheless a sufficiently accurate detection of a gradient and thus detection of a break is possible.
  • the controller carries out an action by means of the determined force gradient and, in particular, also influences the pulling speed and / or pulling force.
  • This is particularly preferably dependent on at least one gradient parameter and / or on a speed parameter.
  • the gradient parameter particularly preferably defines a force gradient decrease, from which the action is carried out, if a force gradient decrease determined by the control reaches the gradient parameter.
  • the speed parameter particularly preferably defines a speed change from which the action is executed, if a speed change determined by the control reaches the speed parameter.
  • the controller recognizes a Dornabriss prematurely by means of the force gradient.
  • the control system preferably returns the traction mechanism to a mechanical starting position at the latest from the time the mandrel breakage is detected, in particular before it has been reached a mechanical end position. If the tension mechanism is returned to its mechanical starting position even before reaching its mechanical end position, this saves processing time because more riveting operations can now be implemented in the same time. It also saves electrical energy and protects the energy supply, eg battery, of the portable blind riveting tool.
  • the return to the mechanical starting position and / or the tearing takes place by means of a continuous movement profile, for which the controller supplies the position setpoints and which monitors the control.
  • the controller supplies the position setpoints and which monitors the control.
  • the force gradient is also preferably used for detecting a device defect and / or a problem in the manufactured blind rivet connection.
  • the control it is thus possible, for example, to identify wear-related changes in the tension mechanism prematurely and to initiate maintenance work as a precaution, or to detect connections that do not comply with specifications very early in the process.
  • the defect is preferably detected on the basis of a comparison of the force gradient with at least one force gradient threshold value stored in the controller. It is thus possible to define (also several) maintenance thresholds and to communicate.
  • threshold values can be selected, for example, on the basis of test values or empirical values. A defect can then be detected if the gradient (in terms of amount) exceeds the threshold value. It can be taken into account that, for example, it is only possible to start from a defect at a certain value of the gradient. It is also understood that such threshold values are material-dependent and therefore, for example, can be newly specified or set with each new use of the riveting tool, ie can be specified by a user. In addition to the type of material but may, for example, the thickness of the components to be connected are relevant. It is also conceivable that the use of different threshold values makes a distinction between different types of defects and / or defects on different components, for example, a component and the rivet.
  • a detected defect on display means for example.
  • a display is displayed.
  • a defect can be detected quickly and the corresponding components or the rivet can be sorted out.
  • an acoustic signal indicating the detection of a defect is also conceivable.
  • the blind riveting tool is therefore preferably also provided in order to realize such a signaling.
  • the force gradient is associated with an associated riveting operation and stored in the blind riveting tool, in particular even if a defect or connection error has been detected.
  • a further method and / or a further quality parameter for a quality evaluation of a connection generated by means of an associated blind riveting operation is determined.
  • the method or the quality parameter may, for example, be a force-displacement or a force-time sequence.
  • a quality assessment of the entire blind riveting process can take place, which in particular also allows an evaluation of other or additional factors of the blind riveting process in addition to the recognition of the demolition.
  • redundant evaluation criteria are possible. Two redundant evaluation criteria are often required for reasons of process reliability. In addition, it can then be taken advantage of the fact that for the force gradient, the force must be detected anyway.
  • a control program according to the invention is, in particular programmatically, configured to perform a method according to one of the preceding claims, when it is executed on the controller.
  • Suitable data carriers for providing the computer program are in particular magnetic, optical and electrical memories, such as e.g. Hard drives, flash memory, EEPROMs, DVDs, etc. It is also possible to download a program via computer networks (Internet, intranet, etc.).
  • FIG. 1 an exemplary force-position course is shown in a blind riveting method.
  • a first gradient region 103, an evaluation zone 104 of the force F and a sloping second gradient region 105 are shown.
  • a force F is plotted against a position or a distance s in mm, within which the evaluation zone 104 falls.
  • F (s) in kN is a course of a force F, which is applied to the removal of the rivet mandrel on this, given as a function of the position s of the tension mechanism during removal. It should be noted that here only one relative position s, i. the distance traveled by the traction mechanism is relevant.
  • the hand tool 100 is designed as a battery-operated hand tool 100.
  • the tool 100 has the following essential components: tool control 101 and traction mechanism 102.
  • log memory data storage
  • power interface for arranging a battery or a mains connection
  • power supply in the form of a battery
  • on / off switch output
  • output for receiving a connecting means for Connecting components / workpieces
  • operating unit display / keyboard
  • This hand tool is preferably designed as a portable battery blind riveting.
  • the tool controller 101 is provided as an integrated stand-alone controller that is configured to perform a method according to the invention. LIST OF REFERENCE NUMBERS Motor operated hand tool 100 tool control 101 draw mechanism 102 gradient 103 evaluation zone 104 Sloping gradient 105

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Insertion Pins And Rivets (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Blindnietverfahren unter Verwendung einer tragbaren Blindnietvorrichtung und mit integrierter Steuerung 101 und integrierter Zugmechanik 102 für das Ziehen an einem Dorn eines Blindniets, wobei die Zugmechanik 102 mit einer Kraft beaufschlagt wird, welche auf den Dorn übertragen wird und wobei während des Zugvorgangs ein Gradient der Kraft mittels der integrierten Steuerung 101 zumindest zeitweise ermittelt wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Blindnietverfahren und eine tragbare Blindnietvorrichtung zu dessen Durchführung.
    • Stand der Technik
  • Blindnietverfahren dienen zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile (Fügepartner). Ein Blindnietverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass ein Vorlochen der miteinander zu verbindenden Bauteile erforderlich ist. Ein Niet wird in das Loch eingedrückt und anschließend wird auf den Nietdorn solange eingewirkt, bis dieser abreißt. Dann ist der Nietvorgang beendet.
  • Nietvorrichtungen aller Art sind bekannt, es ist jedoch bei industriellen Anwendungen wünschenswert, jeden einzelnen Verbindungschritt zu überwachen, insbesondere auch um, den hohen Qualitätsanforderungen an die Nietverbindungen gerecht zu werden.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Erfindungsgemäß wird ein Blindnietverfahren und eine Blindnietvorrichtung vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der nachfolgenden Beschreibung.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren dient zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels einer Blindnietvorrichtung. Dabei wird eine tragbare Blindnietvorrichtung mit integrierter Steuerung verwendet. Diese Steuerung ist vorgesehen für die autarke Vorrichtungssteuerung, d.h. sie kann komplexe Steuervorgänge für das Blindnietgerät ohne das Erfordernis einer übergeordneten externen Blindnietsteuerung übernehmen, insbesondere auch Qualitätsüberwachungsprozesse und Dokumentationsprozesse, sowie Messwertauswertungen bezüglich einzelner Vorrichtungskomponenten. Auch ist eine integrierte Zugmechanik vorgesehen für das Ziehen an einem Dorn eines Blindniets. Die Zugmechanik wird mit einer von der Steuerung vorgegebenen Kraft beaufschlagt, welche auf den Dorn übertragen wird, wobei während des Zugvorgangs von der Steuerung ein Kraftgradient zumindest zeitweise, vorzugsweise kontinuierlich, ermittelt wird. Es kann sich dabei um einen zeitlichen Gradienten, d.h. Kraft pro Zeit, und/oder um einen örtlichen Gradienten, d.h. Kraft pro Weg, handeln.
  • Bei Blindnietverfahren kann eine Kraft als Funktion der Position bzw. des Wegs der Zugmechanik für eine Qualitätsbewertung des Blindnietprozesses herangezogen werden. Dabei kann bspw. untersucht werden, ob sich der Kraftverlauf innerhalb gewisser Grenzwerte, bspw. einer sog. Hüllkurve, bewegt. Wird die Streckgrenze des Nietdorns erreicht (Längung des Nietdorns), dann befindet sich dieser kurz vor dem Abriss, zusätzlich fällt der Gradient ab. Wird nun der Kraftgradient von der Steuerung überwacht (kontinuierlich oder gemäß vorgebbarer Zeitabschnitte), so können aufgrund von Veränderungen des Gradienten besonders vorteilhaft und auf sehr einfache Weise auch die Veränderungen des Nietdorns erfasst werden und ein bevorstehender Abreißvorgang erkannt, und damit auch beeinflusst, werden.
  • Es ist erfindungsgemäß, insbesondere bei industriellen Anwendungen, möglich, jeden einzelnen Verbindungschritt zu überwachen, um den hohen Qualitätsanforderungen an die Nietverbindungen gerecht zu werden.
  • Vorzugsweise wird der Kraftgradient während wenigstens eines ausgewählten Zeit- und/oder Wegbereiches während des Nietvorgangs ermittelt. Damit können bspw. die Zeit- bzw. Wegbereiche ausgewählt werden, in denen erfahrungsgemäß der Abriss zu erwarten ist. Somit ist keine Überwachung des gesamten Blindnietvorgangs nötig.
  • Alternativ ist es auch bevorzugt, wenn der Kraftgradient während der gesamten Zeitdauer oder während des gesamten Wegs des Nietdorns ermittelt wird. Damit ist die Wahrscheinlichkeit höher, den Abrisspunkt exakt zu erkennen, insbesondere wenn bspw. ein Abriss an einer unüblichen Position oder zu einer unüblichen Zeit auftritt.
  • Vorteilhafterweise wird der Kraftgradient mittels einer zeit- oder wegabhängigen Abtastung ermittelt. Bei der zeitabhängigen Abtastung kann die Kraft bspw. mit einer bestimmten Frequenz erfasst werden, sodass der Gradient ermittelt werden kann. Bei der wegabhängigen Abtastung kann die Kraft bspw. nach jedem Zurücklegen einer bestimmten Distanz durch die Zugmechanik, bspw. alle 5 µm, erfasst werden. Bei der wegabhängigen Abtastung kann bspw. einer geringen Vorschubgeschwindigkeit insofern Rechnung getragen werden, als nur eine geringe Datenmenge anfällt. Bei der zeitabhängigen Abtastung sollte bspw. auf eine geeignete Frequenz, bspw. 50 oder 100 kHz, geachtet werden, sodass keine zu hohe Datenmenge anfällt, aber dennoch eine hinreichend genaue Erfassung eines Gradienten und damit eine Erkennung eines Abrisses möglich ist.
  • Bevorzugt führt die Steuerung mittels des ermittelten Kraftgradienten eine Aktion aus und beeinflusst insbesondere auch die Zuggeschwindigkeit und/oder Zugkraft. Dies erfolgt besonders bevorzugt abhängig von wenigstens einem Gradienten-Parameter und/oder von einem Geschwindigkeits-Parameter. Der Gradienten-Parameter definiert besonders bevorzugt einen Kraft-Gradientenabfall, ab dem die Aktion ausgeführt wird, sofern ein von der Steuerung ermittelter Kraft-Gradientenabfall den Gradienten-Parameter erreicht.
  • Der Geschwindigkeits-Parameter definiert besonders bevorzugt eine Geschwindigkeitsveränderung, ab welcher die Aktion ausgeführt wird, sofern eine von der Steuerung ermittelte Geschwindigkeitsveränderung den Geschwindigkeits-Parameter erreicht. Mittels der Steuerung ist es damit möglich den bei weniger innovativen Lösungen auftretenden starken mechanischen Ruck beim Abreißen des Nietdorns abzuschwächen, denn dieser Ruck verursacht Erschütterungen am Handgelenk des Werkers und an der Vorrichtungsmechanik und kann daher zu vorzeitigem Verschleiß beitragen.
  • Vorteilhafterweise erkennt die Steuerung mittels des Kraftgradienten einen Dornabriss vorzeitig. Bevorzugt fährt die Steuerung spätestens ab einem Erkennen des Dornabrisses die Zugmechanik in eine mechanische Ausgangsstellung zurück, insbesondere vor Erreichen einer mechanischen Endstellung. Wird die Zugmechanik schon vor Erreichen ihrer mechanischen Endstellung in ihre mechanische Ausgangsstellung zurückgefahren, so spart dies Prozesszeit, weil nun in derselben Zeit mehr Nietvorgänge realisierbar sind. Außerdem spart es elektrische Energie und schont die Energieversorgung, z.B. Akku, des tragbaren Blindnietgerätes.
  • Zweckmäßigerweise erfolgt das Zurückfahren in die mechanische Ausgangsstellung und/oder das Abreißen mittels eines kontinuierlichen Bewegungsprofils, für welches die Steuerung die Positionssollwerte liefert und welches die Steuerung überwacht. Mittels der Steuerung ist es damit möglich beim Abreißvorgang auftretende mechanische Belastungen am Gerät abzuschwächen und damit Gerät und Bediener zu schonen.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird der Kraftgradient bevorzugt auch für eine Erkennung eines Vorrichtungs-Defekts und/oder eines Problems bei der hergestellten Blindnietverbindung verwendet. Mittels der Steuerung ist es damit möglich beispielsweise verschleißbedingte Veränderungen der Zugmechanik vorzeitig zu erkennen und vorsorglich Wartungsarbeiten einzuleiten oder nicht spezifikationskonforme Verbindungen sehr früh im Prozess zu erkennen. Die Erkennung des Defekts erfolgt bevorzugt anhand eines Vergleichs des Kraftgradienten mit wenigstens einem in der Steuerung abgelegten Kraftgradienten-Schwellwert. Es ist damit möglich (auch mehrere) Wartungsschwellen zu definieren und zu kommunizieren.
  • Derartige Schwellwerte können bspw. aufgrund von Test- bzw. Erfahrungswerten gewählt werden. Es kann dann ein Defekt erkannt werden, wenn der Gradient (betragsmäßig) den Schwellwert überschreitet. Dabei kann berücksichtigt werden, dass bspw. erst ab einem bestimmten Wert des Gradienten überhaupt von einem Defekt ausgegangen werden kann. Es versteht sich auch, dass solche Schwellwerte materialabhängig sind und daher auch bspw. bei jeder neuen Verwendung des Nietgeräts neu vorgegeben bzw. eingestellt werden können, d.h. von einem Benutzer vorgebbar sind. Neben der Art des Materials kann aber bspw. auch die Dicke der zu verbindenden Bauteile relevant sein. Denkbar ist dabei auch, dass über die Verwendung verschiedener Schwellwerte eine Unterscheidung zwischen verschiedenen Arten von Defekten und/oder Defekten an verschiedenen Komponenten, also bspw. einem Bauteil und dem Niet, getroffen wird.
  • Denkbar ist auch, dass ein erkannter Defekt auf Anzeigemitteln, bspw. einem Display, angezeigt wird. So kann ein Defekt schnell erkannt werden und die entsprechenden Bauteile bzw. der Niet können aussortiert werden. Denkbar ist dabei auch ein akustisches Signal, das die Erkennung eines Defekts angibt. Das Blindnietgerät ist daher bevorzugt auch vorgesehen, um eine solche Signalisierung zu realisieren.
  • Besonders bevorzugt wird der Kraftgradient mit einem zugehörigen Nietvorgang verknüpft und im Blindnietgerät abgespeichert, insbesondere auch dann, wenn ein Defekt oder Verbindungsfehler erkannt wurde.
  • Damit ist eine Dokumentation des Nietvorgangs und dessen Qualität möglich ("Logbuchfunktion"). Bspw. können auf diese Weise später Defekte leicht aufgefunden oder erklärt werden. Zudem ist eine solche Dokumentation für industrielle Anwendungen oftmals vorgeschrieben. Zweckmäßig kann es auch sein, die Verknüpfung und Abspeicherung nur durchzuführen, wenn ein Defekt erkannt wurde. Damit wird eine unnötige Erzeugung von Daten vermieden. Möglich ist auf diese Weise auch, eine insgesamt während eines bestimmten Zeitraums auftretende Anzahl an Defekten zu ermitteln, wodurch bspw. Rückschlüsse auf eine Qualität der verwendeten Bauteile bzw. Niete möglich ist. Mittels der Steuerung ist es damit daher möglich während des Verbindungsvorgangs vorherrschende Randbedingungen zu dokumentieren. Mittels der Steuerung ist es damit auch möglich beim Verbindungsvorgang aufgetretene Probleme zu dokumentieren.
  • Es ist auch von Vorteil, wenn zusätzlich zu dem Kraftgradienten ein weiteres Verfahren und/oder eine weitere Qualitätskenngröße für eine Qualitätsbewertung einer mittels eines zugehörigen Blindnietvorgangs erzeugten Verbindung ermittelt wird. Bei dem Verfahren bzw. der Qualitätskenngröße kann es sich bspw. um einen Kraft-Weg- oder einen Kraft-ZeitVerlauf handeln. Auf diese Weise kann eine Qualitätsbewertung des gesamten Blindnietvorgangs erfolgen, die insbesondere auch eine Bewertung anderer bzw. zusätzlicher Faktoren des Blindnietvorgangs neben der Erkennung des Abrisses erlaubt. Zudem sind auf diese Weise auch, zumindest teilweise, redundante Bewertungskriterien möglich. Zwei redundante Bewertungskriterien sind aus Gründen der Prozesssicherheit oftmals sogar gefordert. Zudem kann sich dann zunutze gemacht werden, dass für den Kraftgradienten die Kraft ohnehin erfasst werden muss.
  • Bezüglich der beanspruchten tragbaren Blindnietvorrichtung sei an dieser Stelle zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obigen Ausführungen zum erfindungsgemäßen Verfahren verwiesen.
  • Ein erfindungsgemäßes Steuerungsprogramm ist, insbesondere programmtechnisch, dazu eingerichtet ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche durchzuführen, wenn es auf der Steuerung ausgeführt wird.
  • Auch die Implementierung des Verfahrens in Form eines Computerprogramms ist vorteilhaft, da dies besonders geringe Kosten verursacht, insbesondere wenn ein ausführendes Steuergerät noch für weitere Aufgaben genutzt wird und daher ohnehin vorhanden ist. Geeignete Datenträger zur Bereitstellung des Computerprogramms sind insbesondere magnetische, optische und elektrische Speicher, wie z.B. Festplatten, Flash-Speicher, EEPROMs, DVDs u.a.m. Auch ein Download eines Programms über Computernetze (Internet, Intranet usw.) ist möglich.
  • Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachfolgend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung ausführlich beschrieben.
    • Figurenbeschreibung
    • Figur 1 zeigt einen Kraft-Positions-Verlauf bei einem Blindnietverfahren.
    • Figur 2 zeigt ein erfindungsgemäßes tragbares Blindnietzsetzgerät.
    Detaillierte Beschreibung der Zeichnung
  • In Figur 1 ist ein beispielhafter Kraft-Positions-Verlauf bei einem Blindnietverfahren gezeigt. Insbesondere ist ein erster Gradientenbereich 103, eine Auswertungszone 104 der Kraft F und ein abfallender zweiter Gradientenbereich 105 gezeigt.
  • Dabei ist eine Kraft F gegenüber einer Position bzw. einem Weg s in mm aufgetragen, innerhalb welcher die Auswertungszone 104 fällt. Mit F(s) in kN ist dabei ein Verlauf einer Kraft F, die zum Abziehen des Nietdorns auf diesen ausgeübt wird, als Funktion gegenüber der Position s der Zugmechanik beim Abziehen angegeben. Es sei angemerkt, dass hierbei lediglich eine relative Position s, d.h. der zurückgelegte Weg der Zugmechanik, relevant ist.
  • Am Verlauf F(s) ist zu erkennen, dass kurz vor dem Abriss eine Unregelmäßigkeit in Form eines Kraftabfalls auftritt. Zuvor ändert sich die Kraft relativ zum Weg s von einer positiven Steigung in eine negative Steigung. Mit dF kann daher der Rückgang der Kraft F während eines Wegabschnitts ds bezeichnet werden. Dies bedeutet, dass hier ein (örtlicher) Gradient dF/ds vorliegt. Die Ermittlung dieses Gradienten 103 und den Vergleich mit einem Schwellwert übernimmt die Steuerung und koordiniert somit das Verhalten der Vorrichtungsmechanik kurz vor und/oder während und/oder nach dem Abriss. Es versteht sich, dass der Gradient nicht nur wegabhängig, sondern auch zeitabhängig ermittelt werden kann. Um die erfindungsgemäße Idee zu implementieren, wird mittels eines auf der Steuerung ablauffähigen Computerprogramms, welches das beanspruchte Verfahren ausführt, der Abfall 105 des Gradienten erkannt.
  • In Figur 2 ist nun grob schematisch ein erfindungsgemäßes Handwerkzeug 100 in einer bevorzugten Ausführungsform gezeigt. Beispielhaft ist das Handwerkzeug 100 als akkubetriebenes Handwerkzeug 100 ausgeführt. Das Handwerkzeug 100 weist folgende wesentliche Komponenten auf: Werkzeugsteuerung 101 und Zugmechanik 102. Zusätzlich kann vorgesehen sein: Protokollspeicher, Datenspeicher, Energieschnittstelle zur Anordnung eines Akkus oder eines Netzanschlusses, Energieversorgung in Form eines Akkus, Ein-/Ausschalter, Abtrieb zur Aufnahme eines Verbindungsmittels zum Verbinden von Bauteilen/Werkstücken, Bedieneinheit (Display/Tastatur). Alle diese Komponenten sind bevorzugt von einem gemeinsamen Gehäuse zumindest teilweise umfasst.
  • Dieses Handwerkzeug ist bevorzugt als tragbare Akku-Blindnietvorrichtung ausgebildet. Die Werkzeugsteuerung 101 ist als eine integrierte autarke Steuerung vorgesehen, die dazu eingerichtet ist, ein erfindungsgemäßes Verfahren durchzuführen. Bezugszeichenliste
    Motorbetriebenes Handwerkzeug 100
    Werkzeugsteuerung 101
    Zugmechanik 102
    Gradient 103
    Auswertungszone 104
    Abfallender Gradient 105

Claims (11)

  1. Blindnietverfahren für eine tragbare Blindnietvorrichtung (100) mit integrierter Steuerung (101), vorgesehen für die autarke Vorrichtungssteuerung, und mit integrierter Zugmechanik (102), vorgesehen für das Ziehen an einem Dorn eines Blindniets, wobei die Zugmechanik (102) mit einer von der Steuerung (101) vorgegebenen Kraft beaufschlagt wird, welche auf den Dorn übertragen wird, wobei während des Zugvorgangs von der Steuerung (101) ein Kraftgradient zumindest zeitweise ermittelt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Steuerung (101) basierend auf dem Kraftgradienten eine Aktion ausführt, und insbesondere auch die Zugmechanik (102) beeinflusst, insbesondere abhängig von wenigstens einem Gradienten-Parameter und/oder von wenigstens einem Geschwindigkeits-Parameter.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Steuerung (101) mittels des Kraftgradienten einen Dornabriss erkennt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Steuerung (101) bei einem Erkennen des Dornabrisses die Zugmechanik (102) in eine mechanische Ausgangsstellung zurückfährt, insbesondere vor Erreichen einer mechanischen Endstellung.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Bewegen der Zugmechanik (102) mittels eines kontinuierlichen Bewegungsprofils erfolgt.
  6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Kraftgradient auch für eine Erkennung eines Defekts bezüglich der Vorrichtung und/oder der hergestellten Blindnietverbindung verwendet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Erkennung des Defekts anhand eines Vergleichs des Kraftgradienten mit wenigstens einem in der Steuerung (101) abgelegten Kraftgradienten-Schwellwert vorgenommen wird.
  8. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Kraftgradient mit einem zugehörigen Nietvorgang verknüpft wird und abgespeichert wird, insbesondere auch dann, wenn ein Defekt oder Verbindungsfehler erkannt wurde.
  9. Tragbare Blindnietvorrichtung (100), insbesondere Akku-Blindnietvorrichtung, mit integrierter Zugmechanik (102) für das Ziehen an einem Dorn eines Blindniets und mit integrierter autarker Steuerung (101), die dazu eingerichtet ist, ein Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche durchzuführen.
  10. Steuerungsprogramm, das eine autarke Blindnietsteuerung (100) dazu veranlasst, ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche durchzuführen, wenn es auf der Blindnietsteuerung (100) ausgeführt wird.
  11. Maschinenlesbares Speichermedium mit einem darauf gespeicherten Steuerungsprogramm nach Anspruch 10.
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DE102017200322.7A DE102017200322A1 (de) 2016-12-30 2017-01-11 Kraftgradientenauswertung

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EP3342506A1 true EP3342506A1 (de) 2018-07-04
EP3342506B1 EP3342506B1 (de) 2024-03-06

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