EP3083236A1 - Mehrschicht-beschichtungsmaterial sowie beschichtungsverfahren - Google Patents

Mehrschicht-beschichtungsmaterial sowie beschichtungsverfahren

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EP3083236A1
EP3083236A1 EP14802662.8A EP14802662A EP3083236A1 EP 3083236 A1 EP3083236 A1 EP 3083236A1 EP 14802662 A EP14802662 A EP 14802662A EP 3083236 A1 EP3083236 A1 EP 3083236A1
Authority
EP
European Patent Office
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layer
coating material
adhesive layer
functional
energy
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP14802662.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Axel Petrak
Johannes Schmid
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Homag GmbH
Original Assignee
Homag GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Homag GmbH filed Critical Homag GmbH
Publication of EP3083236A1 publication Critical patent/EP3083236A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29C63/0026—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor an edge face with strip material, e.g. a panel edge
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    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B27N7/005—Coating boards, e.g. with a finishing or decorating layer

Definitions

  • the present invention relates to a multilayer coating material for attachment to preferably a narrow side of a workpiece and a
  • the workpieces concerned here are in particular made of wood, wood-based materials, such as chipboard, or composite material, or such workpieces can be designed as so-called lightweight panels. Furthermore, the present application relates to a coating method. Such a method can be used both in the pass (moving workpiece) and in the field of stationary technology (fixed workpiece).
  • an above-mentioned coating material which comprises a carrier layer and an adhesive layer.
  • the carrier layer after attachment of the coating material away from the workpiece, and thus can also be referred to as a decorative layer.
  • the adhesive layer in turn ensures a connection between the carrier layer and the workpiece.
  • coating materials are used whose adhesive layer can be activated, for example, by means of a laser beam. After activation of the adhesive layer, the coating material is pressed with a workpiece.
  • the adhesive layers have z. very high reflectance or strong transmissions on. This leads to a significant increase in the required laser power, since only a portion of the radiation in useful energy (heat) is converted.
  • edge bands are known whose setting mechanism based on the solidification of a melt.
  • certain requirements for the end product quality are hardly or only partially achievable.
  • the central idea of the present invention is to provide a coating material which is provided with an additional functional layer.
  • This functional layer layer is intended to provide a release layer between the adhesive layer and the carrier material, so that the in the adhesive layer coupled energy can be better utilized, and at the same time provides the coating material on the workpiece a high quality coating.
  • “Activatable” in the sense of the present application means that the corresponding element, that is, for example, the adhesive layer, by means of energy input of a solid state in a rather soft state can be added (ie, for example, or melted), this layer a new or The adhesive layer unfolds during or after activation, for example, an adhesive effect, so that after application of the coating material to a workpiece and solidification of the adhesive layer, a connection between
  • Coating material and workpiece is provided.
  • a laser for activation, in the context of the present invention, a laser is provided in particular, wherein in other embodiments, other energy sources are conceivable, for example. LED, infrared source, ultrasound source,
  • Magnetic field source microwave source, plasma source,
  • Begasungsetti in particular hot air or hot gas source, or a combination of several mentioned in this paragraph energy sources.
  • a coating material for attachment to preferably a narrow side of a workpiece, which workpiece consists for example of wood, wood materials or composite material.
  • the coating material comprises a carrier layer (decor) and an activatable adhesive layer.
  • the coating material is characterized in that at least one functional layer is provided on or in the adhesive layer, which at least partially reflects an energy introduced for activation of the adhesive layer.
  • the approach of a target of the present invention is to keep the transmission of energy (in particular optical radiation or heat radiation, preferably by laser) low. This can be achieved for example by a relatively large reflection coefficient in combination with a low absorption by the functional layer.
  • the functional layer is arranged between the carrier layer and the adhesive layer, wherein a further activatable layer is preferably provided between the functional layer and the carrier layer.
  • the functional layer serves, for example, as a security layer, and may optionally additionally assume a quality assurance function.
  • an energy introduced for activating the adhesive layer is at least partially absorbed by the functional layer in such a way that only a smaller proportion of energy is passed on to the carrier layer, or if necessary, no energy of the functional layer penetrates.
  • the functional elements - or the functional layer - when energetic excitation for example by means of a laser, a detectable signal, in particular an optical, physical or chemical signal.
  • a detectable signal in particular an optical, physical or chemical signal.
  • Such a signal can be detected by a sensor, so that the quality of the coating can be acted upon and, if necessary, measures for avoiding the danger can be initiated, for example if the energy level is too high.
  • different functional layers can also be provided on or in the adhesive layer be so that with several functional layers different tasks are met.
  • one of the functional layers can prevent excessive energy from being transmitted to the carrier layer, while another functional layer is set up to output a detectable signal.
  • the present invention also relates to a method for coating a workpiece.
  • the coating material according to one of claims 1-7 can be used.
  • a detectable signal is preferably output, in particular an optical, physical or chemical signal, and this signal is detected by a sensor.
  • a detectable signal is present as soon as a certain limit value is exceeded.
  • a control unit may issue a warning and / or stop the coating process. Furthermore, it is possible for a control unit to change the introduction of the energy when detecting the detectable signal, in particular to reduce it. Providing the introduced energy by means of a laser means that the laser power is reduced.
  • the carrier layer, the activatable adhesive layer and the at least one functional layer are preferably provided as discrete layers. However, they can also be defined as areas of the coating material.
  • the functional layer is replaced by the addition certain pigments or the like in the area of the coating material.
  • Fig. 1 is a cross-sectional view of a
  • Coating material according to an embodiment of the present invention is Coating material according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of FIG.
  • FIG. 3 is a plan view of the coating material according to the third embodiment.
  • FIG. 3 is a plan view of the coating material according to the third embodiment.
  • FIG. 5 is a plan view of a coating material according to a fifth embodiment of FIG.
  • Fig. 1 shows a cross-sectional view of a first embodiment of the coating material according to the invention 1.
  • This comprises a carrier layer (decorative layer) 2 and an adhesion layer 4.
  • a functional layer 3 is inserted between the adhesion layer 4 and the carrier layer 2.
  • the functional layer 3 serves as a reflection layer, so that the energy introduced into the adhesion layer 4 for activation (in the present invention) Embodiment, a laser beam) is reflected back into the adhesive layer 4.
  • the adhesive layer 4 can be activated with an energy source, in particular a laser.
  • an energy source in particular a laser.
  • the focal point of the laser beam is adjusted so as to enable extensive activation across the width and depth of the adhesive layer 4.
  • the functional layer 3 has the task of preventing the transmission of energy starting from the adhesive layer 4 in the direction of the carrier layer 2.
  • the functional layer has reflective properties. This applies in particular to the case in which the focal point of the laser beam has been adjusted such that it would reach the area of the carrier layer 2.
  • the functional layer 3 additionally serves to reduce or largely prevent the transfer of heat from the adhesive layer 4 to the backing layer.
  • the functional layer 3 in the illustrated embodiment also fulfills the object of a protective layer with respect to the carrier layer 2, which could be made of PVC, for example. If such a PVC layer were excited too much by the energy of the laser beam, not only the carrier layer 2 could be melted. Rather, there is a risk that in combination with moisture hydrochloric acid is produced. The functional layer 3 therefore absorbs excess energy and prevents the transmission to the carrier layer 2.
  • the width of the functional layer 3 substantially corresponds to the width of the adhesive layer
  • the functional layer can be formed narrower than these layers and arranged, for example, centrally on the carrier layer. Also, a plurality of functional layers may be provided in strip form on the carrier layer 2.
  • FIG. 2 shows a further embodiment of the present invention, in which between the functional layer 3a and the carrier layer 2 there is a further activatable layer
  • This further activatable layer 5 is passively excited by passing a smaller proportion of the energy introduced into the adhesion layer 4 through the functional layer 3.
  • the functional layer 3 is designed such that a penetration of the laser beam is prevented.
  • the further layer 5 can serve as a compensation layer, which emerges on application of the coating material 1 on a workpiece on the sides and can be removed by a corresponding tool.
  • materials for the functional layer 3 in particular metals, metallic compounds or carbon-based elements such as carbon or carbon fibers are suitable. In the context of the invention, however, a variety of other suitable materials can be used.
  • a detectable signal output by the functional layer or other signal elements 7 in or on the adhesive 4 can be detected optically, for example as a luminance color by means of black light, in particular with the aid of a camera.
  • a chemical substance for example an odor
  • vapor generated during the activation can be detected with a camera or a chemical sensor.
  • the control of the laser is acted upon.
  • the laser can be switched off to protect the environment and the machine if it is to be feared that harmful vapors will be produced during the laser application.
  • Fig. 4 shows a cross-sectional view of a
  • Coating material 1 which comprises a carrier layer 2 and an activatable layer 4.
  • a layer-shaped functional layer 3b is provided in sections, extending in the longitudinal direction of the coating material 1 (in the direction perpendicular to the view of FIG. 4) corresponding to the carrier layer 2 and activatable adhesive layer 4 extends, but is not exposed in the width direction of the coating material 1 on the sides of the coating material 1, but is arranged centrally between the carrier layer 2 and the activatable adhesive layer 4.
  • the functional layer 3b has reflective properties on the one hand. In this way, as described in the context of the first embodiment, an energy component is reflected back into the adhesive layer 4. This can be done both at the boundary layer between the functional layer 3b and the adhesive layer 4 and at the boundary layer between the functional layer 3b and the carrier layer.
  • the functional layer 3b is part of a multi-component adhesive system which has, on the one hand, the activatable adhesive layer 4 (in the present example, PUR) and, on the other hand, the functional layer 3b.
  • PUR activatable adhesive layer 4
  • additional components may be added.
  • the functional layer 3b and the adhesive layer 4 are activated in such a way and mixed as a result, that the adhesive is placed in an adhesive state.
  • chemical, physical substances can be embedded in the adhesive layer, which are excited by the energy source at relatively low power and trigger a self-reaction, so that the adhesive layer is self-reacting and connects to the joining partner.
  • the functional layer 3b does not have to have any reflective properties. Rather, the functional layer 3b according to this development fulfills the object of a component of a multi-component adhesive system, or as a reaction starter. However, it may additionally according to this embodiment, a reflective
  • Functional layer between the functional layer 3b and the carrier layer 2 may be provided.
  • Fig. 5 is a plan view of a coating material according to a fifth embodiment of the present invention, which is irradiated by a laser beam L.
  • the coating material 1 comprises in this order a carrier layer 2, a functional layer 3c and an adhesive layer 4.
  • the functional layer 3c according to the present embodiment has reflective properties. These can also result from the choice of material of the functional layer at the boundary layer between the functional layer 3c and the activatable adhesive layer 4.
  • a laser beam is irradiated at a certain angle a, which results between a perpendicular to the coating material 1 and the laser beam L.
  • the angle a is between 65 ° -75 °, or is preferably set in the range of 70 ° -72 °.
  • the aim is to couple the highest possible proportion of the laser energy into the adhesive layer 4, but at the same time to reach or even maintain a critical angle b at which the laser beam reflected at the functional layer 3c is largely completely reflected back into the adhesive layer at the boundary layer to the surroundings ,
  • the laser beam L penetrates into the activatable adhesive layer 4, and is deposited on the functional layer 3c or on the boundary layer between the functional layer 3c and the Adhesive layer 4 reflected. A corresponding reflection takes place on the outside of the adhesive layer 4 (boundary layer between adhesive layer 4 and the environment). The laser beam L is reflected between the functional layer 3 c and the outside of the adhesive layer 4 until the energy transmitted by the laser beam is absorbed by the adhesive layer 4.
  • the energy introduced by the laser beam L is used effectively, so that energy losses can be reduced. Furthermore, the risk is reduced that the laser beam L emerges diffusely from the adhesive layer 4. In this way, a risk to operating personnel on a coating machine can be reduced.
  • the reflection of the laser beam L at the functional layer 3c or at the boundary layer between the functional layer 3c and the adhesive layer 4 prevents the laser beam L from penetrating into the carrier layer 2.
  • the energy transmitted by the laser beam is thus used more specifically in the area of the adhesive layer.
  • the laser light is predominantly p-polarized laser light. Coupling of a p-polarization laser beam into an adhesive has been found to result in a significant reduction in the radiation reflected off the outer surface of the adhesive.
  • a further layer may be provided between the functional layer 3c and the carrier layer 2, which is provided as a thermally insulating layer. With this layer, a heat influence in the carrier layer 2 can be prevented. This can lead to an energy reduction in the case of the use of hot air as activation energy, or in temperature-sensitive base materials for
  • the thermally insulating layer is provided instead of the functional layer.
  • the present invention is not limited thereto. Rather, in addition to an optical reflection, a reflection of heat radiation or generally of heat energy can take place.
  • another energy source can also be used, for example LED, infrared source, ultrasound source, magnetic field source,
  • Microwave source plasma source, gas source, in particular hot air or hot gas source, or a combination of several sources mentioned in this paragraph.
  • a white edge band is applied, which is applied to a narrow surface of a workpiece.
  • the respective layers that is to say the carrier layer, the functional layer and the adhesive layer are made in white, in order to provide a common external appearance.
  • a laser is used to activate an adhesive (adhesive layer) provided on the edge band. Approximately 40% of the energy transmitted by the laser beam is reflected at the outer boundary layer of the edge band, so that approx. 60% the energy penetrate into the adhesive layer 4. This portion of energy is used to activate the adhesive layer 4.
  • a functional layer between the adhesive layer 4 and the support layer 2 is further provided. From measurements it has been found that about 10-20% of the total energy of the laser beam, of which - as mentioned above - 40% penetrate into the adhesive layer, are transmitted through the layer 3.
  • a second example relates to a red edge band (coating material) in which corresponding to the carrier 2, the functional layer and the adhesive layer 4 have red pigments.
  • 17% of the energy of the laser beam is reflected at the boundary layer of the adhesion layer 4 to the environment, so that 83% of the energy penetrates into the adhesion layer 4.
  • 44% of Gesatntlaserenergie be transmitted through the functional layer 3 in the carrier layer 2.

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Abstract

Beschichtungsmaterial (1) zur Anbringung an bevorzugt einer Schmalseite eines Werkstücks, welches Werkstück beispielsweise aus Holz, Holzwerkstoffen oder Verbundmaterial besteht, wobei das Beschichtungsmaterial eine Trägerschicht (2) und eine aktivierbare Haftschicht (4) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest abschnittsweise zwischen der Haftschicht (4) und der Trägerschicht (2) zumindest eine Funktionsschicht (3, 3a, 3b, 3c) vorgesehen ist, die eine zur Aktivierung der Haftschicht (4) eingebrachte Energie zumindest teilweise reflektiert.

Description

Mehrschicht-Beschichtungsmaterial sowie
Beschichtungsverfahren
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Beschichtungsmaterial zur Anbringung an bevorzugt einer Schmalseite eines Werkstücks sowie ein
Beschichtungsverfahren. Die hier betroffenen Werkstücke sind insbesondere aus Holz, Holzwerkstoffen, wie Spanplatten, oder Verbundmaterial, oder derartige Werkstücke können als sogenannte Leichtbauplatten ausgeführt sein. Ferner betrifft die vorliegende Anmeldung ein Beschichtungsverfahren. Ein solches Verfahren kann sowohl im Durchlauf (bewegtes Werkstück) als auch im Bereich der Stationärtechnik (fixiertes Werkstück) zum Einsatz kommen.
Stand der Technik
Im Stand der Technik ist ein oben genanntes Beschichtungsmaterial bekannt, welches eine Trägerschicht und eine Haftschicht umfasst. Die Trägerschicht weist nach Anbringung des Beschichtungsmaterials vom Werkstück weg, und kann somit auch als Dekorschicht bezeichnet werden. Die Haftschicht wiederum sorgt für eine Verbindung zwischen Trägerschicht und Werkstück.
Es ist bekannt, die Haftschicht des Beschichtungsmaterials mit einem Laserstrahl zu aktivieren. Dabei wird die Haftschicht an- oder aufgeschmolzen und entfaltet eine adhäsive Wirkung, sodass das Beschichtungsmaterial mittels Druck an einem Werkstück angebracht werden kann und beim Erstarren der Haftschicht eine Verbindung mit dem Werkstück hergestellt wird.
Hierzu kommen Beschichtungsmaterialien (Kantenbänder oder - streifen) zum Einsatz, deren Haftschicht beispielsweise mittels eines Laserstrahls aktiviert werden kann. Nach Aktivierung der Haftschicht wird das Beschichtungsmaterial mit einem Werkstück verpresst.
Die Haftschichten weisen - je nach in der Funktionsschicht hinterlegten Farbpigmenten - z.T. sehr hohe Reflexionsgrade oder starke Transmissionsgrade auf. Dies führt zu einer deutlichen Überhöhung der erforderlichen Laserleistung, da nur ein Anteil der Strahlung in Nutzenergie (Wärme) gewandelt wird .
Des Weiteren sind aktuell nur Kantenbänder bekannt, deren Abbindemechanismus auf dem Erstarren einer Schmelze basieren. Somit sind gewisse Anforderungen an die Endproduktqualität kaum bzw. nur bedingt erreichbar.
Gegenstand der Erfindung
Demnach ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Beschichtungsmaterial bzw. Beschichtungsverfahren bereitzustellen, mit dem zumindest eines der zuvor genannten Probleme gelöst wird, und eine Verbesserung der Ausnutzung der zur Aktivierung der Haftschicht eingebrachten Energie erreicht wird.
Kerngedanke der vorliegenden Erfindung ist es, ein Beschichtungsmaterial bereitzustellen, das mit einer zusätzlichen Funktionsschicht versehen ist. Diese Funktionsschichtschicht soll eine Trennschicht zwischen Haftschicht und Trägermaterial bereitstellen, so dass die in die Haftschicht eingekoppelte Energie besser verwertet werden kann, und gleichzeitig das Beschichtungsmaterial am Werkstück eine hochwertige Beschichtung bereitstellt.
„Aktivierbar" im Sinne der vorliegenden Anmeldung bedeutet, dass das entsprechende Element, also beispielsweise die Haftschicht, mittels Energieeintrag von einem festen Zustand in einen eher weichen Zustand versetzt werden kann (also beispielsweise an- oder aufgeschmolzen wird) , der dieser Schicht eine neue oder zusätzliche Funktion zuweist. Die Haftschicht entfaltet während oder nach der Aktivierung beispielsweise eine adhäsive Wirkung, so dass nach Aufbringen des Beschichtungsmaterials auf ein Werkstück und Erstarren der Haftschicht eine Verbindung zwischen
Beschichtungsmaterial und Werkstück bereitgestellt wird.
Zur Aktivierung wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere ein Laser vorgesehen, wobei in weiteren Ausgestaltungen auch andere Energiequellen denkbar sind, bspw. LED, Infrarotquelle, Ultraschallquelle,
Magnetfeldquelle, Mikrowellenquelle, Plasmaquelle,
Begasungsquelle, insbesondere Heißluft- oder Heißgasquelle, oder eine Kombination mehrerer in diesem Absatz genannter Energiequellen.
Erfindungsgemäß wird ein Beschichtungsmaterial zur Anbringung an bevorzugt einer Schmalseite eines Werkstücks bereitgestellt, welches Werkstück beispielsweise aus Holz, Holzwerkstoffen oder Verbundmaterial besteht. Das Beschichtungsmaterial umfasst dabei eine Trägerschicht (Dekor) sowie eine aktivierbare Haftschicht. Ferner zeichnet sich das Beschichtungsmaterial dadurch aus, dass an oder in der Haftschicht zumindest eine Funktionsschicht vorgesehen ist, die eine zur Aktivierung der Haftschicht eingebrachte Energie zumindest teilweise reflektiert. Der Ansatz einer Zielrichtung der vorliegenden Erfindung ist es, die Transmission der Energie (insbesondere optische Strahlung oder Wärmestrahlung, bevorzugt durch Laser) gering zu halten. Dies kann beispielsweise durch einen relativ großen Reflexionskoeffizienten in Kombination mit einer geringen Absorption durch die Funktionsschicht erreicht werden.
Dabei ist es bevorzugt, dass die Funktionsschicht zwischen der Trägerschicht und der Haftschicht angeordnet ist, wobei bevorzugt zwischen der Funktionsschicht und der Trägerschicht eine weitere aktivierbare Schicht vorgesehen ist. Gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform dient die Funktionsschicht beispielsweise als Sicherheitsschicht, und kann ggf. zusätzlich eine Qualitätssicherungsfunktion übernehmen. Dabei wird eine zur Aktivierung der Haftschicht eingebrachte Energie durch die Funktionsschicht zumindest teilweise derart absorbiert, dass lediglich ein geringerer Energieanteil zur Trägerschicht weitergeleitet wird, oder ggf. keine Energie der Funktionsschicht durchdringt.
Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass zusätzlich Funktionselemente zumindest abschnittsweise fadenförmig oder punktförmig in oder an der Haftschicht ausgebildet sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform geben die Funktionselemente - oder die Funktionsschicht - bei energetischer Anregung, beispielsweise mittels eines Lasers, ein detektierbares Signal aus, insbesondere ein optisches, physikalisches oder chemisches Signal. Ein solches Signal kann durch einen Sensor erfasst werden, sodass auf die Qualität der Beschichtung eingewirkt werden kann und ggf. Maßnahmen zur Gefahrenvermeidung eingeleitet werden können, beispielsweise wenn ein zu hohes Energieniveau vorliegt.
Im Rahmen der Erfindung können auch unterschiedliche Funktionsschichten an oder in der Haftschicht vorgesehen sein, sodass mit mehreren Funktionsschichten unterschiedliche Aufgaben erfüllt werden. Beispielsweise kann eine der Funktionsschichten verhindern, dass übermäßige Energie an die Trägerschicht weitergeleitet wird, während eine andere Funktionsschicht zur Ausgabe eines detektierbaren Signals eingerichtet ist.
Neben dem Beschichtungsmaterial betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Beschichtung eines Werkstücks. Im Rahmen dieses Verfahrens kann bevorzugt das Beschichtungsmaterial gemäß einem der Ansprüche 1-7 eingesetzt werden.
Bevorzugt wird bei einer energetischen Anregung von Funktionselementen ein detektierbares Signal ausgegeben, insbesondere ein optisches, physikalisches oder chemisches Signal, und dieses Signal wird durch einen Sensor erfasst. Auf diese Weise können zusätzliche Informationen über das Beschichtungsmaterial mit aktivierter Haftschicht erhalten und ggf. für die Ansteuerung der Maschine verwendet werden. Ein detektierbares Signal liegt vor, sobald ein bestimmter Grenzwert überschritten wird.
Wenn ein detektierbares Signal erfasst wurde, kann eine Steuereinheit eine Warnung ausgeben und/oder das Beschichtungsverfahren stoppen. Ferner ist es möglich, dass eine Steuereinheit beim Erfassen des detektierbaren Signals die Einbringung der Energie ändert, insbesondere reduziert. Wird die eingebrachte Energie mittels eines Lasers bereitgestellt, bedeutet dies, dass die Laserleistung reduziert wird.
Bevorzugt sind die Trägerschicht, die aktivierbare Haftschicht und die zumindest eine Funktionsschicht als diskrete Schichten vorgesehen. Sie können jedoch auch als Bereiche des Beschichtungsmaterials definiert sein. Beispielsweise wird die Funktionsschicht durch die Zugabe bestimmter Pigmente oder ähnliches im Bereich des Beschichtungsmaterials festgelegt .
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht eines
Beschichtungsmaterials gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht eines
Beschichtungsmaterials gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 ist eine Draufsicht auf das Beschichtungsmaterial gemäß der dritten Ausführungsform.
Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht eines
Beschichtungsmaterials gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
Fig. 5 ist eine Draufsicht auf ein Beschichtungsmaterials gemäß einer fünften Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung, das von einem Laserstrahl bestrahlt wird
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Nachfolgend werden anhand der beigefügten Figuren bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben. Weitere in diesem Zusammenhang genannte Variationen und Modifikationen können jeweils miteinander kombiniert werden, um neue Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung auszubilden .
Fig. 1 zeigt eine Querschnittsansicht einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Beschichtungsmaterials 1. Dieses umfasst eine Trägerschicht (Dekorschicht} 2 sowie eine Haftschicht 4. Zwischen der Haftschicht 4 und der Trägerschicht 2 ist eine Funktionsschicht 3 eingefügt. Die Funktionsschicht 3 dient als Reflexionsschicht, so dass die zur Aktivierung in die Haftschicht 4 eingebrachte Energie (im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Laserstrahl) in die Haftschicht 4 zurückreflektiert wird.
Die Haftschicht 4 ist mit einer Energiequelle, insbesondere einem Laser, aktivierbar. In diesem Fall wird der Brennpunkt des Laserstrahls derart eingestellt, dass eine weitgehende Aktivierung über die Breite und Tiefe der Haftschicht 4 ermöglicht wird.
Die Funktionsschicht 3 hat in der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform die Aufgabe, die Weiterleitung von Energie ausgehend von der Haftschicht 4 in Richtung der Trägerschicht 2 zu verhindern. Hierzu weist die Funktionsschicht reflektierende Eigenschaften auf. Dies betrifft insbesondere den Fall, in dem der Brennpunkt des Laserstrahls derart eingestellt wurde, dass dieser in den Bereich der Trägerschicht 2 gelangen würde. Allerdings dient die Funktionsschicht 3 zusätzlich dazu, die Übertragung von Wärme von der Haftschicht 4 zu Trägerschicht zu vermindern oder weitgehend zu verhindern.
Somit erfüllt die Funktionsschicht 3 in der dargestellten Ausführungsform auch die Aufgabe einer Schutzschicht gegenüber der Trägerschicht 2, die beispielsweise aus PVC bestehen könnte. Würde eine solche PVC-Schicht durch die Energie des Laserstrahls zu stark angeregt, könnte nicht nur die Trägerschicht 2 angeschmolzen werden. Vielmehr bestünde die Gefahr, dass in Kombination mit Feuchtigkeit Salzsäure entsteht. Die Funktionsschicht 3 absorbiert demnach überschüssige Energie und verhindert die Weiterleitung zur Trägerschicht 2. In der vorliegenden Ausführungsform entspricht die Breite der Funktionsschicht 3 im Wesentlichen der Breite der Haftschicht
4 und der Trägerschicht 2. In einer weiteren Modifikation kann die Funktionsschicht jedoch schmaler als diese Schichten ausgebildet und beispielsweise mittig auf der Trägerschicht angeordnet sein. Auch können mehrere Funktionsschichten streifenförmig auf der Trägerschicht 2 vorgesehen sein.
In Fig. 2 ist eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dargestellt, bei der zwischen der Funktionsschicht 3a und der Trägerschicht 2 eine weitere aktivierbare Schicht
5 vorgesehen ist. Diese weitere aktivierbare Schicht 5 wird passiv angeregt, indem ein kleinerer Anteil der in die Haftschicht 4 eingebrachten Energie durch die Funktionsschicht 3 gelangt. Dabei ist die Funktionsschicht 3 derart ausgelegt, dass ein Durchdringen mit dem Laserstrahl verhindert wird. Die weitere Schicht 5 kann als Ausgleichsschicht dienen, die beim Aufbringen des Beschichtungsmaterials 1 auf ein Werkstück an den Seiten austritt und durch ein entsprechendes Werkzeug abgenommen werden kann.
Als Materialien für die Funktionsschicht 3 gemäß den zuvor beschriebenen Ausführungsformen sind insbesondere Metalle, metallische Verbindungen oder kohlenstoffbasierte Elemente wie Karbon oder Karbon-Fasern geeignet. Im Rahmen der Erfindung können jedoch auch vielfältige andere geeignete Materialien zum Einsatz kommen.
Im Rahmen der zuvor beschriebenen Ausführungsformen wurde auf eine oder mehrere Funktionsschichten Bezug genommen, die im Wesentlichen gleich ausgebildet sind. Allerdings kann es in einer weiteren Modifikation vorgesehen sein, dass mehrere unterschiedliche Funktionsschichten am Beschichtungsmaterial vorgesehen sind. Auf diese Weise können unterschiedliche Aufgaben erfüllt werden. Beispielsweise wird zum einen eine Anregung der Trägerschicht erreicht, und gleichzeitig eine ausreichende Aktivierung der Haftschicht überwacht.
Unter Bezugnahme auf Fig. 3 wird eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Ein durch die Funktionsschicht oder andere Signalelemente 7 im oder am Haftmittel 4 ausgegebenes detektierbares Signal kann beispielsweise optisch erfasst werden, beispielsweise als eine Luminenzfarbe mittels Schwarzlicht, insbesondere mit Hilfe einer Kamera. Alternativ kann mit einem geeigneten Sensor ein chemischer Stoff, beispielsweise ein Geruch erfasst werden, oder es ist eine physikalische Detektierung denkbar. Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann bei der Aktivierung entstehender Dampf mit einer Kamera oder einem chemischen Sensor erfasst werden.
Wird das detektierbare Signal erfasst, so wird auf die Steuerung des Lasers eingewirkt. Beispielsweise kann der Laser zum Schutz von Umwelt und Maschine abgeschaltet werden, wenn zu befürchten ist, dass bei der Laserbeaufschlagung schädliche Dämpfe entstehen.
Alternativ kann es auch vorgesehen sein, die Laserleistung zu ändern, insbesondere zu reduzieren, wenn durch die Erfassung des detektierbaren Signals zu erwarten ist, dass durch den Laserstrahl beispielsweise eine Beschädigung des Beschichtungsmaterials bewirkt wird.
Fig. 4 zeigt eine Querschnittsansicht eines
Beschichtungsmaterials 1 gemäß einer vierten Ausführungsform, das eine Trägerschicht 2 sowie eine aktivierbare Schicht 4 umfasst. Zwischen der Trägerschicht 2 und der aktivierbaren Haftschicht 4 ist abschnittsweise eine schichtförmige Funktionsschicht 3b vorgesehen, die sich in Längsrichtung des Beschichtungsmaterials 1 (in senkrechter Richtung zur Ansicht von Fig. 4) entsprechend der Trägerschicht 2 und aktivierbaren Haftschicht 4 erstreckt, jedoch in der Breitenrichtung des Beschichtungsmaterials 1 nicht an den Seiten des Beschichtungsmaterials 1 freigelegt ist, sondern mittig zwischen der Trägerschicht 2 und der aktivierbaren Haftschicht 4 angeordnet ist.
Die Funktionsschicht 3b weist zum einen reflektierende Eigenschaften auf. Auf diese Weise wird - wie im Rahmen der ersten Ausführungsform beschrieben - ein Energieanteil zurück in die Haftschicht 4 reflektiert. Dies kann sowohl an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3b und der Haftschicht 4 als auch an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3b und der Trägerschicht geschehen.
Zusätzlich ist die Funktionsschicht 3b in der dargestellten Ausführungsform Teil eines Mehrkomponenten-Haftmittelsystems, das zum einen die aktivierbaren Haftschicht 4 (im vorliegenden Beispiel PUR) und zum anderen den Funktionsschicht 3b aufweist. In anderen Ausführungsformen können noch weitere Komponenten hinzukommen.
Die Funktionsschicht 3b sowie die Haftschicht 4 werden derart aktiviert und infolge dessen vermischt, dass das Haftmittel in einen adhäsionsfähigen Zustand versetzt wird.
Ferner können im Rahmen der Erfindung chemisch, physikalische Stoffe in die Haftschicht eingebettet sein, die angeregt werden durch die Energiequelle bei relativ geringer Leistung angeregt werden und eine Eigenreaktion auslösen, so dass die Haftschicht eigenständig anreagiert wird und sich mit dem Fügepartner verbindet.
In einer weiteren Zielrichtung der Erfindung muss im Rahmen dieser Ausführungsform die Funktionsschicht 3b jedoch keine reflektierenden Eigenschaften aufweisen. Vielmehr erfüllt die Funktionsschicht 3b gemäß dieser Weiterbildung die Aufgabe einer Komponente eines Mehrkomponenten-Haftmittelsystems, oder als Reaktionsstarter. Es kann jedoch gemäß dieser Ausführungsform zusätzlich eine reflektierende
Funktionsschicht zwischen der Funktionsschicht 3b und der Trägerschicht 2 vorgesehen sein.
Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf ein Beschichtungsmaterial gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das von einem Laserstrahl L bestrahlt wird. Dabei umfasst das Beschichtungsmaterial 1 in dieser Reihenfolge eine Trägerschicht 2, eine Funktionsschicht 3c sowie eine Haftschicht 4.
Die Funktionsschicht 3c gemäß der vorliegenden Ausführungsform weist reflektierende Eigenschaften auf. Diese können sich auch durch die Materialwahl der Funktionsschicht an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3c und der aktivierbaren Haftschicht 4 ergeben.
Ein Laserstrahl wird unter einem bestimmten Winkel a, der sich zwischen einer Senkrechten zum Beschichtungsmaterial 1 und dem Laserstrahl L ergibt, bestrahlt. In der vorliegenden Ausführungsform liegt der Winkel a zwischen 65° -75°, bzw. wird bevorzugt im Bereich von 70° -72° eingestellt. Ziel ist es, einen möglichst hohen Anteil der Laserenergie in die Haftschicht 4 einzukoppeln, gleichzeitig jedoch einen Grenzwinkel b möglichst zu erreichen oder gar einzuhalten, bei dem der an der Funktionsschicht 3c reflektierte Laserstrahl an der Grenzschicht zur Umgebung weitgehend vollständig in die Haftschicht zurück reflektiert wird.
Der Grenzwinkel b für eine Totalreflexion beträgt bei einem Brechungsindex von PP (als Beispiel für die Haftschicht 4 des Beschichtungsmaterials) = 1,5 und von Luft = 1 41,8°.
Der Laserstrahl L dringt demnach in die aktivierbare Haftschicht 4 ein, und wird an der Funktionsschicht 3c bzw. an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3c und der Haftschicht 4 reflektiert. Eine entsprechende Reflektion findet an der Außenseite der Haftschicht 4 (Grenzschicht zwischen Haftschicht 4 und der Umgebung) statt. Der Laserstrahl L wird so lange zwischen der Funktionsschicht 3c und der Außenseite der Haftschicht 4 reflektiert, bis die durch den Laserstrahl übermittelte Energie von der Haftschicht 4 aufgenommen wurde.
Auf diese Weise wird zum einen die durch den Laserstrahl L eingebrachte Energie effektiv genutzt, sodass Energieverluste reduziert werden können. Ferner wird das Risiko reduziert, dass der Laserstrahl L diffus aus der Haftschicht 4 austritt. Auf diese Weise kann eine Gefährdung des Bedienpersonals an einer Beschichtungsmaschine vermindert werden.
Gleichzeitig wird durch die Reflexion des Laserstrahls L an der Funktionsschicht 3c bzw. an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3c und der Haftschicht 4 verhindert, dass der Laserstrahl L in die Trägerschicht 2 eindringt. Die durch den Laserstrahl übermittelte Energie kommt somit gezielter im Bereich der Haftschicht zum Einsatz.
Zusätzlich zum beschriebenen Eindringen des Laserlichts in die Haftschicht kann es vorgesehen sein, dass das Laserlicht überwiegend p-polarisiertes Laserlichts ist. Es hat sich gezeigt, dass das Einkoppeln eines Laserstrahls mit p- Polarisation in ein Haftmittel zu einer deutlichen Verringerung der an der Außenfläche des Haftmittels reflektierten Strahlung führt.
Ferner kann neben einer Funktionsschicht 3c eine weitere Schicht zwischen der Funktionsschicht 3c und der Trägerschicht 2 vorgesehen sein, die als thermisch isolierende Schicht vorgesehen ist. Mit dieser Schicht kann ein Wärmeeinfluss in die Trägerschicht 2 verhindert werden. Dies kann im Falle der Nutzung von Heißluft als Aktivierungsenergie zu einer Energiereduzierung führen, oder bei temperaturempfindlichen Basismaterialien zur
Qualitätsverbesserung führen.
Gemäß einer weiteren Zielrichtung der vorliegenden Erfindung ist die thermisch isolierende Schicht anstelle der Funktionsschicht vorgesehen.
Obwohl im Rahmen der vorliegenden Ausführungsform primär auf die von einem Laser in die Haftschicht 4 eingebrachte Energie abgestellt wurde, ist die vorliegende Erfindung nicht hierauf beschränkt. Vielmehr kann neben einer optischen Reflexion auch eine Reflexion von Wärmestrahl oder generell von Wärmeenergie stattfinden.
In diesem Zusammenhang kann neben eines Laser auch eine andere Energiequelle zum Einsatz kommen, beispielsweise LED, Infrarotquelle, Ultraschallquelle, Magnetfeldquelle,
Mikrowellenquelle, Plasmaquelle, Begasungsquelle, insbesondere Heißluft- oder Heißgasquelle, oder eine Kombination mehrerer in diesem Absatz genannter Energiequellen.
Nachfolgend werden zwei Beispiele mit unterschiedlichen Beschichtungsmaterialien (Kantenbänder) erläutert.
In einem ersten Beispiel wird ein weißes Kantenband verwendet, das auf einer Schmalfläche eines Werkstücks aufgebracht wird. Bei dem genannten weißen Kantenband ist sind die jeweiligen Schichten, also die Trägerschicht, der Funktionsschicht sowie die Haftschicht in weißer Farbe ausgeführt, um eine gemeinsames äußeres Erscheinungsbild zu bieten .
Ein Laser wird eingesetzt, um ein am Kantenband vorgesehenes Haftmittel (Haftschicht) zu aktivieren. Dabei werden ca. 40 % der vom Laserstrahl übertragenen Energie an der äußeren Grenzschicht des Kantenbandes reflektiert, sodass ca. 60 % der Energie in die Haftschicht 4 eindringen. Dieser Energieanteil wird dazu benutzt, die Haftschicht 4 zu aktivieren.
In Fig. 1, welche eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft, ist ferner eine Funktionsschicht zwischen der Haftschicht 4 und der Trägerschicht 2 vorgesehen. Aus Messungen hat sich ergeben, dass ca. 10-20 % der Gesamtenergie des Laserstrahls, von der - wie oben erwähnt - 40% in die Haftschicht eindringen, durch die Schicht 3 transmittiert werden.
Ein zweites Beispiel betrifft ein rotes Kantenband (Beschichtungsmaterial) , bei dem entsprechend der Träger 2, der Funktionsschicht und die Haftschicht 4 rote Pigmente aufweisen. In diesem Beispiel werden 17 % der Energie des Laserstrahls an der Grenzschicht der Haftschicht 4 zur Umgebung reflektiert, sodass 83 % der Energie in die Haftschicht 4 eindringt. In Versuchen wurde nachgewiesen, dass 44 % der Gesatntlaserenergie durch die Funktionsschicht 3 in die Trägerschicht 2 transmittiert werden.

Claims

Ansprüche
1. Beschichtungsmaterial (1} zur Anbringung an bevorzugt einer Schmalseite eines Werkstücks, welches Werkstück beispielsweise aus Holz, Holzwerkstoffen oder
Verbundmaterial besteht, wobei das Beschichtungsmaterial eine Trägerschicht (2) und eine aktivierbare Haftschicht (4} umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest abschnittsweise zwischen der Haftschicht (4) und der Trägerschicht (2) zumindest eine Funktionsschicht (3, 3a, 3b, 3c)
vorgesehen ist, die eine zur Aktivierung der Haftschicht (4) eingebrachte Energie zumindest teilweise
reflektiert .
2. Beschichtungsmaterial (1) gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (3, 3a, 3b) zumindest abschnittsweise zwischen der Trägerschicht (2) und der Haftschicht (4) angeordnet ist, wobei bevorzugt zwischen der Funktionsschicht {3, 3a, 3b) und der
Trägerschicht (2) eine weitere aktivierbare Schicht {5) vorgesehen ist.
3. Beschichtungsmaterial (1) gemäß einem der Ansprüche 1-2, dadurch gekennzeichnet, dass Funktionselemente (7) zumindest abschnittsweise fadenförmig oder punktförmig in oder an der Haftschicht (4) ausgebildet sind, die bei einer energetischen Anregung ein detektierbares Signal ausgeben, insbesondere ein optisches, physikalisches oder chemisches Signal ausgeben.
4. Beschichtungsmaterial (1) gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionselemente (7) eine durch beispielsweise einen Laserstrahl eingebrachte Energie absorbieren.
5. Beschichtungsmaterial (1) gemäß einem der
vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (2) PVC umfasst.
6. Beschichtungsmaterial (1) gemäß einem der
vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (2) , die aktivierbare Haftschicht (4) und die zumindest eine Funktionsschicht (3, 3a, 3b, 3c) als diskrete Schichten vorgesehen sind.
7. Beschichtungsmaterial (1) gemäß einem der
vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (3, 3a) bei einer energetischen Anregung ein detektierbares Signal ausgibt, insbesondere ein optisches, physikalisches oder chemisches Signal.
8. Beschichtungsmaterial (1) gemäß einem der
vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere unterschiedliche Funktionsschichten (3, 3a} vorgesehen sind.
9. Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks, welches
Werkstück (W) beispielsweise aus Holz, Holzwerkstoffen oder Verbundmaterial besteht, mit den Schritten:
Zuführen eines Beschichtungsmaterials (1) zu einem Werkstück, welches Beschichtungsmaterial (1) eine
Trägerschicht (2) , eine aktivierbare Haftschicht (4) und zwischen der Haftschicht (4) und der Trägerschicht (2) zumindest eine Funktionsschicht (3, 3a) umfasst, Aktivieren der Haftschicht (4), wobei die
Funktionsschicht (3, 3a) die bei der Aktivierung der Haftschicht (4) eingebrachte Energie zumindest teilweise reflektiert .
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, bei dem bei einer
energetischen Anregung von Funktionselementen oder der Funktionsschicht ein detektierbares Signal ausgegeben wird, insbesondere ein optisches, physikalisches oder chemisches Signal, und dieses Signal durch einen Sensor erfasst wird.
11. Verfahren gemäß Anspruch 10, bei dem eine Steuereinheit eine Warnung ausgibt und/oder das Beschichtungsverfahren stoppt, wenn ein detektierbares Signal erfasst wurde.
12. Verfahren gemäß Anspruch 10, bei dem eine Steuereinheit auf Grund des Ergebnisses der Erfassung des
detektierbaren Signals die Einbringung der Energie ändert, insbesondere reduziert und/oder die
Zuführgeschwindigkeit des Beschichtungsmaterials verändert .
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9-12, bei dem die Energie durch einen Laserstrahl in einem Winkel a, der zwischen einer Senkrechten zum Beschichtungsmaterial 1 und dem Laserstrahl L definiert ist, in die Haftschicht (4) eingebracht wird, wobei der Winkel a im Bereich von 60°-80°, bevorzugt 65°-75°, besonders bevorzugt 70°-72° liegt .
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