EP3038770A1 - Verfahren zur herstellung von kodierflächen aus einem rohteil - Google Patents

Verfahren zur herstellung von kodierflächen aus einem rohteil

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EP3038770A1
EP3038770A1 EP14744346.9A EP14744346A EP3038770A1 EP 3038770 A1 EP3038770 A1 EP 3038770A1 EP 14744346 A EP14744346 A EP 14744346A EP 3038770 A1 EP3038770 A1 EP 3038770A1
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EP
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coding
blank
key
parts
coding part
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Oliver Haake
Patrick Haake
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    • E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
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    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
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    • E05B17/0004—Lock assembling or manufacturing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
    • E05B19/00—Keys; Accessories therefor

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of
  • a method of molded castings in which first a blank is produced, which is referred to as a "model.” On the model, a mass is applied, with the aid of which a first casting mold is produced, the cavity thereof In this first casting mold, molten wax is poured in, which solidifies into a wax model of the prototype, and after solidification, the wax model is coated with ceramic material and then melted out by heating, so that a second, this time ceramic,
  • Casting remains. In this second casting mold, a liquid filled with cast iron. After it has solidified, we destroy the ceramic casting mold, so that now a model of the model consisting of the cast material is created.
  • the invention has for its object to further develop a generic method to the effect that it allows the production of key and closing stamp of the locking system in a particularly economical manner.
  • the invention proposes, surprisingly, not to use a blank made of the material, for example of metal, which is to form the entire key or closing punch later, or which is to form the coding surface of the key or closing punch as a so-called coding disk. Rather, a cumbersome at first glance way in the production of the key and the closing punch is made: From the blank by means of the separating cut two coding created, which are used as positive models to create a mold, as for example from the field of precision casting as so mentioned lost wax is known.
  • the material from which the blank and thus also the two coding parts can therefore also be referred to as a preliminary material, in contrast to the material from which the key or closing punch or at least the coding disc is made later, and which designates as final material can be.
  • the two coding parts are encased in a material which is dimensionally stable and which has a higher melting point than the respective coding part made of the preliminary material.
  • the material of the sheath is also chosen so that it also has a higher melting point than the final material which is to form the coding surface on the finished key or closing punch.
  • the sheath is deliberately created with one or more false clippings on which the sheath does not cover the coding part.
  • the coding part is then heated to a temperature which is above its melting temperature at which, however, the shell is still dimensionally stable.
  • the heated preliminary material of the coding part can now be removed from the casing, so that now a mold cavity is created, which can be filled with the final material. Possibly.
  • a second or more additional crops may aid in complete emptying of the mold cavity.
  • the preliminary material can flow out of the casing through the cut-off in the liquid state or, if the heating of the coding part leads to its gasification, escape from the casing in gaseous form through the cut-off.
  • the sheath is still dimensionally stable, but now hollow inside. It therefore now provides a mold cavity which is filled with the final material, ie with the material which is to form the coding surface on the finished key or closing punch.
  • the cutout serves as a gate for the final material and possibly one or more additional crops can serve as vents of the mold cavity to ensure its complete filling.
  • the final material may be a metal.
  • two components in the form of castings are produced, which correspond to the two coding parts previously produced from the blank, wherein the two coding parts form lost models for the production of the two cast components.
  • Carrying out the separation cut on the blank and the generation of the two co The surfaces thus take place in an upstream process section and with a preliminary, easy-to-machine material, before the components used in the locking system are produced from the final material.
  • the entire key or the entire closing punch may be cast from this material, which is to form the coding surface on the finished key or closing punch, so that the coding part can accordingly also have the shape of the later key or closing punch including its coding surface.
  • it may be provided to use standardized basic bodies of keys and standardized basic bodies of closing punches for the production of a plurality of keys and closing punches, the individualization and coding of these basic bodies being effected by the use of so-called coding discs, which are also known from WO 2012 / 062305 A2 are known.
  • Wax blank produced coding can then be further processed by means of the known from practice Wachsausmelz- method, wherein the molten
  • Wax can flow out of the shell through the free space. Since it is provided for security reasons in the locking systems anyway, to use each encoding only once, the loss of the two coding parts, which form the lost models, not detrimental.
  • the advantage of the generic method of simultaneously creating the two complementary coding surfaces with the separating cut remains with the proposed method.
  • the separating cut can also be guided through a blank in the same way when the blank is used made of a plastic foam, for example expanded polystyrene. Also in this case, the separating cut can be guided by means of a heated rod or wire, wherein, for example, a metallic or ceramic rod can be used as a tool.
  • a metallic wire if used, it can be replaced in a short time and at low cost against a new wire in case of failure of the tool, so that the production of the two coding parts can be performed in a very short time and at very low cost , compared with- For example, to perform a separation cut in a metallic blank using the EDM process.
  • the parting cut is performed by a metallic pipe part by means of a saw blade
  • the multiple directional deflections in carrying out the separating cut cause considerable mechanical stress on the saw blade, so that in contrast, the proposed possible use of low-resistance materials for the blank, for example wax or plastic foam, a significant acceleration and ultimately also simplification of the method for producing key and closing punch causes.
  • the sheathing of the coding done in that a material is used for the sheath, which is initially deformable and can create optimal contour exactly to the respective coding part in this way. Subsequently, this material is solidified dimensionally stable.
  • This can be done in a conventional manner by a ceramic slurry, which is applied to the coding part and then cured. The ceramic material is subsequently also resistant when liquid metal is poured into the mold cavity.
  • To accelerate the process can be provided to produce the casing relatively thin-walled and to ensure sufficient mechanical or shape stability characterized in that this thin-walled casing is embedded in a supporting mass, for example in sand.
  • the thin-walled casing can be produced with a defined outer shape and then be inserted for mechanical stabilization in a supporting formwork, which has a receiving space which is adapted to the defined outer shape of the casing.
  • the separating cut in the blank can advantageously be carried out by means of a programmable cutting device.
  • the data required for performing the separation cut which accordingly also determines the topography of a coding surface.
  • Write can be stored, for example, digitally in a computer, so that easily and with great repeatability, the same coding surface can be made a second or even more times. This can be advantageous in the case of replacement procurement, or if the same key is to be made available to several authorized persons in order to be able to operate the same closing punch. It may possibly be considered uncritical to use two identically coded interlocking systems, for example if two permanently installed interlocking systems are coded identically in a multinational enterprise at two locations which are far apart from each other. In this case, the manufacturing costs of the locking systems can be reduced, which is economically advantageous.
  • FIG. 4 shows a view similar to FIG. 3, wherein, however, the coding surfaces of key and closing punch are provided by a respective coding disc
  • FIG. 5 shows a coding part provided with a sheath
  • Fig. 7 the sheath of Fig. 6, filled with the final to be used on the key or on the closing punch material, which provides the respective Kodier requirements.
  • Fig. 1 denotes a blank, which consists of wax and is designed as a rod with a cylindrical cross-section. Along a dividing plane T - T, this blank 1 is separated by means of a separating cut into two coding parts. This separating cut does not run in a straight line along the drawn line, but takes place deliberately with a plurality of direction deflections in and across the longitudinal axis L - L of the blank 1.
  • the two adjacent surfaces produced by the separating cut form so-called coding surfaces.
  • the two shown in FIG. 2 apparent coding 2 and 3.
  • With 2 is a coding part of a key and 3 a coding part of a closing stamp marked. Both coding parts 2 and 3 fit exactly into one another, ie have complementary coding surfaces or are designed as complementary coding parts.
  • Fig. 3 shows that from the coding part 2, a component 12 has been created, which by a key handle 6 to a
  • the closing punch 5 has a central bore 7 and a radially outwardly projecting recess 8, so that here a locking pin and a radially outwardly projecting key bit of the key 4 can be accommodated, as is known per se.
  • Fig. 4 shows an arrangement similar to Fig. 3.
  • the time required to wrap the coding parts 2 and 3 and the subsequent casting and cooling of the components 12 and 13 can be reduced.
  • the components 12 and 13, which originated from the small coding parts 2 and 3, are therefore configured in this embodiment only as comparatively flat coding discs 9, which are each connected to a base body 10 of the key 4 or to a base body 1 1 of the closing punch 5 are.
  • the main body 10 and 1 1 can be made standardized in larger quantities and are completed to individual pairs of key 4 and closing punch 5 by the attachment of the corresponding complementary coded components 12 and 13.
  • FIG. 5 shows a coding part 3 similar to that shown in FIG. 2, wherein, however, in the embodiment shown in FIG. 5, the coding part 3 has the comparatively flat shape of a coding disc.
  • the coding part 3 is made of a material which allows the low-resistance production of the coding part 3 from a blank 1 by means of the mentioned separating cut.
  • the blank 1 and consequently the coding part 3 consists of wax or of a foamed plastic.
  • the coding part 3 is provided with an envelope 14 which, for example, was initially applied as a liquid coating to the coding part 3 and then dried, so that it is now in a dimensionally stable, solidified state.
  • the envelope 14 has a cut-out 15, at which the coding part 3 is free from the envelope 14. Other cut-outs, such as the cut-out 15 shown, can be provided.
  • the coding part 3 can subsequently be removed from the sheath 14 by heating. For example, this removal can take place by liquefying a coding part 3 consisting of wax, and the liquid runs out of the envelope 14 through the cut-off point 15.
  • the heating can lead to the evaporation of the coding part 3, whereby the vapor escapes from the cut-out 15. This leads to the situation according to FIG. 6:
  • the covering 14 has been retained dimensionally stable and forms a mold cavity 16.
  • this envelope 14 is reversed, so that it is in the arrangement shown in Fig. 7, in which the free position 15 faces upward.
  • a flowable material can be introduced into the mold cavity 16 through the free position 15.
  • Another, not shown exemption can z. B. serve as a vent.
  • This flowable material may for example be a molten metallic alloy, so that a component 13 is provided whose shape corresponds to the coding part 3, but which, for example, in terms of temperature resistance, mechanical abrasion resistance, compressive strength and other properties of a much more resistant material than the coding part. 3 From this component 13, a sprue 17 is then removed, so that now the component 13 has its apparent in Fig. 4 shape and can be connected to the main body 1 1 to create the closing punch 5.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Kodierung eines Schlüsselteils und eines Schließstempels für ein Schloss für ein Verriegelungssystem, wobei ein Rohteil durch einen quer zur Längsachse und in Richtung der Längsachse des Rohteils geführten Trennschnitt in zwei Kodierteile getrennt wird, die jeweils eine Kodierfläche aufweisen, und wobei die beiden Kodierteile anschließend zum Schlüssel und Schließstempel weiter verarbeitet werden, schlägt die Erfindung vor, dass die Nachbearbeitung jedes der beiden Kodierteile zum Schlüssel oder Schließstempel die folgenden Verfahrensschritte einschließt: ⋅ das Kodierteil wird mit einem Werkstoff ummantelt, welcher formstabil ist und einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das Kodierteil, ⋅ wobei die Ummantelung unvollständig erfolgt, derart, dass eine so genannte Freistelle verbleibt, an welcher das Kodierteil frei von der Ummantelung ist, ⋅ das Kodierteil wird auf eine Temperatur erwärmt, die über seiner Schmelztemperatur liegt und bei welcher die Ummantelung noch formstabil ist, ⋅ das Material des Kodierteils wird in schmelzflüssigem oder gasförmigem Zustand durch die Freistelle aus der Ummantelung entfernt, ⋅ der durch die Ummantelung nun bereitgestellte Formhohlraum wird mit dem Material ausgegossen, welches für die am Schlüssel oder Schließstempel vorgesehene Kodierfläche vorgesehen ist.

Description

"Verfahren zur Herstellung von Kodierflächen aus einem Rohteil"
Beschreibung: Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1 .
Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der WO 2012/062305 A2 bekannt. Mittels eines Trennschnitts wird ein Rohteil in zwei Teile geschnitten. Der Verlauf des Trennschnitts mit mehreren
Richtungsänderungen schafft zwei komplementäre und somit kodierte Flächen, so dass die beiden aus dem Rohteil erzeugten Teile im Rahmen des vorliegenden Vorschlags als Kodierteile bezeichnet werden.
Aus der DE 196 36 135 C1 ist ein Verfahren von Formgussteilen bekannt, bei welchem zunächst ein Rohteil erzeugt wird, welches als„Vorbild" bezeichnet wird. Auf das Vorbild wird eine Masse aufgebracht, mit deren Hilfe anschließend eine erste Gießform hergestellt wird, deren Hohlraum dem Vorbild entspricht. In diese erste Gießform wird schmelzflüssiger Wachs eingegossen, welches zu einem Wachsmodell des Vorbilds erstarrt. Nach seiner Erstarrung wird das Wachsmodell mit Keramikmaterial beschichtet und anschließend durch Erwärmung ausgeschmolzen, so dass eine zweite, diesmal keramische,
Gießform zurückbleibt. In diese zweite Gießform wird ein flüssi- ger Gusswerkstoff eingefüllt. Nachdem er erstarrt ist, wir die keramische Gießform zerstört, so dass nun ein aus dem Guss- werkstoff bestehendes Modell des Vorbilds geschaffen ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend weiterzuentwickeln, dass es die Herstellung von Schlüssel- und Schließstempel des Verriegelungssystems auf besonders wirtschaftliche Weise ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, in überraschender Weise kein Rohteil aus dem Material zu verwenden, beispielsweise aus Metall, welches später den gesamten Schlüssel oder Schließstempel bilden soll, oder welches als so genannte Kodierscheibe die Kodierfläche des Schlüssels oder Schließstempels bilden soll. Vielmehr wird ein auf den ersten Blick umständlicher Weg bei der Herstellung des Schlüssels und des Schließstempels beschritten: Aus dem Rohteil werden mittels des Trennschnitts zwei Kodierteile geschaffen, die als Positivmodelle zur Schaffung einer Gießform verwendet werden, wie dies beispielsweise aus dem Bereich des Feingusses als so genanntes Wachsausschmelzverfahren bekannt ist. Das Material, aus dem das Rohteil und somit auch die beiden Kodierteile besteht, kann daher auch als vorläufiges Material bezeichnet werden, im Unterschied zu dem Material, aus dem später der Schlüssel oder Schließstempel bzw. zumindest die Kodierscheibe besteht, und welches als endgültiges Material bezeichnet werden kann.
Die beiden Kodierteile werden hierzu mit einem Werkstoff ummantelt, der formstabil ist und der einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das jeweilige Kodierteil aus dem vorläufigen Material. Der Werkstoff der Ummantelung ist zudem so gewählt, dass er auch einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das endgültige Material, welches am fertig gestellten Schlüssel oder Schließstempel die Kodierfläche bilden soll. Die Ummantelung wird bewusst mit einer oder mehreren Fehloder Freistellen erzeugt, an welcher die Ummantelung das Kodierteil nicht abdeckt. Das Kodierteil wird anschließend auf eine Temperatur erwärmt, die über seiner Schmelztemperatur liegt, bei welcher die Ummantelung jedoch nach wie vor formstabil ist. Durch die erwähnte Freistelle kann das erhitzte vorläufige Material des Kodierteils nun aus der Ummantelung entfernt werden, so dass nun ein Formhohlraum geschaffen ist, der mit dem endgültigen Material befüllt werden kann. Ggf. können eine zweite oder noch mehrere zusätzlichen Freistellen eine vollständige Entleerung des Formhohlraums unterstützen.
Das vorläufige Material kann beispielsweise in flüssigem Zustand durch die Freistelle aus der Ummantelung abfließen, oder, falls die Erwärmung des Kodierteils zu dessen Vergasung führt, gasförmig durch die Freistelle aus der Ummantelung entweichen. Anschließend ist die Ummantelung nach wie vor formstabil, nun aber im Inneren hohl. Sie stellt daher nun einen Formhohlraum bereit, der mit dem endgültigen Material ausgegossen wird, also mit dem Material, welches am fertig gestellten Schlüs- sei oder Schließstempel die Kodierfläche bilden soll. Die Freistelle dient dabei als Eingussöffnung für das endgültige Material und ggf. können eine oder mehrere zusätzliche Freistellen als Entlüftungsöffnungen des Formhohlraums dienen, um dessen vollständige Befüllung sicherzustellen.
Beispielsweise kann das endgültige Material ein Metall sein. Es werden also zwei Bauteile in Form von Gussteilen erzeugt, die den beiden zuvor aus dem Rohteil erzeugten Kodierteilen entsprechen, wobei die beiden Kodierteile verlorene Modelle zur Herstellung der beiden Guss-Bauteile bilden. Die Durchführung des Trennschnitts am Rohteil und die Erzeugung der beiden Ko- dierflächen erfolgt also in einem vorgelagerten Verfahrensschnitt und mit einem vorläufigen, leicht zu bearbeitenden Material, bevor aus dem endgültigen Material die im Verriegelungssystem benutzten Bauteile erzeugt werden.
Die nacheinander folgenden Verfahrensschritte, das Kodierteil aus der Ummantelung zu entfernen und den Formhohlraum mit dem endgültig zu verwendenden Material auszugießen, können zeitlich klar voneinander getrennt ablaufen, z. B. indem zunächst ein aus Wachs bestehendes Kodierteil aufgeschmolzen wird, das flüssige Wachs aus der Ummantelung ausgegossen und später flüssiges Metall in die Ummantelung gegossen wird. Diese Vorgänge können jedoch auch praktisch gleichzeitig ablaufen, z. B. indem flüssiges Metall in die Ummantelung gegossen wird, in der sich ein Kodierteil aus Kunststoffschaum noch befindet. Durch die Temperatur des flüssigen Metalls von mehreren hundert Grad Celsius verdampft der Kunststoffschaum während des Gießvorgangs, wobei insbesondere das sehr große Porenvolumen des Kunststoffschaums freigesetzt wird.
Beispielsweise kann der gesamte Schlüssel oder der gesamte Schließstempel aus diesem Material gegossen sein, welches am fertig gestellten Schlüssel oder Schließstempel die Kodierfläche bilden soll, so dass das auch bereits das Kodierteil dementsprechend die Form des späteren Schlüssels oder Schließstempels einschließlich dessen Kodierfläche aufweisen kann. Alternativ dazu kann allerdings vorgesehen sein, für die Herstellung einer Vielzahl von Schlüsseln und Schließstempeln jeweils standardisierte Grundkörper von Schlüsseln und standardisierte Grundkörper von Schließstempeln zu verwenden, wobei die Individualisierung und Kodierung dieser Grundkörper durch die Verwendung so genannter Kodierscheiben erfolgt, die ebenfalls aus der WO 2012/062305 A2 bekannt sind.
Das oben beschriebene, vorgeschlagene Verfahren beschreibt mit der Herstellung der Kodierteile und der anschließenden Er- zeugung der Gussteile einen Umweg bei der Herstellung von Schlüssel und Schließstempel eines Verriegelungssystems. In überraschender Weise hat sich herausgestellt, dass trotz dieses Umwegs die Herstellung von Schlüssel und Schließstempel da- durch erheblich vereinfacht und auch wirtschaftlich positiv beein- flusst werden kann, dass die Durchtrennung eines Rohteils in die zwei Kodierteile erheblich einfacheren Mitteln durchgeführt werden kann, wenn der Werkstoff für dieses Rohteil besonders widerstandsarm ist. Beispielsweise kann das Rohteil als Wachs- körper ausgestaltet sein, so dass der Trennschnitt beispielsweise mittels eines erhitzten Stabes bzw. Drahtes widerstandsarm durchgeführt werden kann. Die auf diese Weise aus dem
Wachs-Rohteil hergestellten Kodierteile können anschließend mittels des aus der Praxis bekannten Wachs-Ausschmelz- Verfahrens weiter verarbeitet werden, wobei der schmelzflüssige
Wachs durch die freie Stelle aus der Ummantelung abfließen kann. Da es aus Sicherheitsgründen bei den Verriegelungssystemen ohnehin vorgesehen ist, jede Kodierung nur ein einziges Mal zu verwenden, ist der Verlust der beiden Kodierteile, welche die verlorenen Modelle bilden, nicht nachteilig. Der Vorteil des gattungsgemäßen Verfahrens, mit dem Trennschnitt gleichzeitig die beiden komplementären Kodierflächen zu schaffen, bleibt bei dem vorgeschlagenen Verfahren erhalten. Ebenfalls widerstandsarm kann der Trennschnitt durch ein Rohteil geführt werden, wenn das Rohteil aus einem Kunststoff- schaum verwendet wird, beispielsweise aus expandiertem Polystyrol. Auch in diesem Fall kann der Trennschnitt mittels eines erhitzten Stabes oder Drahts geführt werden, wobei beispiels- weise ein metallischer oder keramischer Stab als Werkzeug verwendet werden kann. Sollte beispielsweise ein metallischer Draht verwendet werden, so kann bei einem Versagen des Werkzeugs dieser Draht in kürzester Zeit und mit geringen Kosten gegen einen neuen Draht ausgetauscht werden, so dass die Herstellung der beiden Kodierteile in sehr kurzer Zeit und mit sehr geringen Kosten durchgeführt werden kann, verglichen bei- spielsweise damit, einen Trennschnitt in einem metallischen Rohteil mithilfe des Funkenerosionsverfahrens durchzuführen. Wenn der Trennschnitt durch ein metallisches Rohrteil mithilfe eines Sägeblatts durchgeführt wird, so bewirken die vielfachen Richtungsumlenkungen bei der Durchführung des Trennschnitts eine erhebliche mechanische Belastung des Sägeblatts, so dass demgegenüber die vorschlagsgemäß mögliche Verwendung widerstandsarmer Werkstoffe für das Rohteil beispielsweise Wachs oder Kunststoffschaum, eine erhebliche Beschleunigung und letztlich auch Vereinfachung des Verfahrens zur Herstellung von Schlüssel und Schließstempel bewirkt.
Vorteilhaft kann in an sich bekannter Weise die Ummantelung der Kodierteile dadurch erfolgen, dass ein Werkstoff für die Ummantelung verwendet wird, der zunächst verformbar ist und sich auf diese Weise optimal konturgenau an das jeweilige Kodierteil anlegen kann. Anschließend wird dieser Werkstoff formstabil erhärtet. Dies kann in an sich bekannter Weise durch eine keramische Schlämme erfolgen, die auf das Kodierteil aufgetragen und dann ausgehärtet wird. Das keramische Material ist anschließend auch beständig, wenn flüssiges Metall in den Formhohlraum gegossen wird. Zur Beschleunigung des Verfahrens kann vorgesehen sein, die Ummantelung vergleichsweise dünnwandig zu erzeugen und eine ausreichende mechanische bzw. Form- Stabilität dadurch zu gewährleisten, dass diese dünnwandige Ummantelung in eine Stützmasse eingebettet wird, beispielsweise in Sand. Oder die dünnwandige Ummantelung kann mit einer definierten äußeren Formgebung erzeugt werden und anschließend zur mechanischen Stabilisierung in eine Stütz-Schalung eingelegt werden, die einen Aufnahmeraum aufweist, welcher an die definierte äußere Form der Ummantelung angepasst ist.
Der Trennschnitt im Rohteil kann vorteilhaft mittels einer programmierbaren Schneidvorrichtung durchgeführt werden. Die für die Durchführung des Trennschnitts erforderlichen Daten, die dementsprechend auch die Topographie einer Kodierfläche be- schreiben, können gespeichert werden, beispielsweise digital in einem Computer, so dass problemlos und mit großer Wiederholgenauigkeit die gleiche Kodierfläche ein zweites oder noch weitere Male hergestellt werden kann. Dies kann bei einer Ersatz- beschaffung vorteilhaft sein, oder wenn mehreren Berechtigte der gleiche Schlüssel zur Verfügung gestellt werden soll, um denselben Schließstempel betätigen zu können. Es kann gegebenenfalls als unkritisch angehen werden, zwei gleich kodierte Verriegelungssysteme zu verwenden, beispielsweise wenn bei einem multinationalen Unternehmen an zwei räumlich weit voneinander entfernten Orten zwei ortsfest installierte Verriegelungssysteme gleich kodiert sind. In diesem Fall kann der Her- stellungsaufwand der Verriegelungssysteme verringert werden, was wirtschaftlich vorteilhaft ist.
Das vorschlagsgemäße Verfahren wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 ein Rohteil,
Fig. 2 die beiden aus dem Rohteil nach Durchführung des
Trennschnitts hergestellten Kodierteile, Fig. 3 das Zusammenspiel von komplementär kodierten, als Schlüssel und Schließstempel ausgestalteten
Bauteilen,
Fig. 4 eine Ansicht ähnlich Fig. 3, wobei jedoch die Kodierflächen von Schlüssel und Schließstempel durch jeweils eine Kodierscheibe geschaffen sind, Fig. 5 ein mit einer Ummantelung versehenes Kodierteil,
Fig. 6 die formstabile Ummantelung nach Entfernung des
Kodierteils, und
Fig. 7 die Ummantelung von Fig. 6, gefüllt mit dem endgültig am Schlüssel oder am Schließstempel zu verwendenden Werkstoff, der die jeweilige Kodierfläche bereitstellt. In Fig. 1 ist mit 1 ein Rohteil bezeichnet, welches aus Wachs besteht und als Stange mit zylindrischem Querschnitt ausgestaltet ist. Entlang einer Trennebene T - T wird dieses Rohteil 1 mittels eines Trennschnitts in zwei Kodierteile aufgetrennt. Dieser Trennschnitt verläuft nicht geradlinig entlang der eingezeichneten Linie, sondern erfolgt bewusst mit einer Mehrzahl von Rich- tungsumlenkungen in und quer zur Längsachse L - L des Rohteils 1 . Die beiden durch den Trennschnitt erzeugten, benachbarten Oberflächen bilden so genannte Kodierflächen. So ergeben sich beispielsweise die beiden aus Fig. 2 ersichtlichen Kodierteile 2 und 3. Mit 2 ist ein Kodierteil eines Schlüssels und mit 3 ein Kodierteil eines Schließstempels gekennzeichnet. Beide Kodierteile 2 und 3 passen konturgenau ineinander, weisen also komplementäre Kodierflächen auf bzw. sind als komplementäre Kodierteile ausgestaltet.
Fig. 3 zeigt, dass aus dem Kodierteil 2 ein Bauteil 12 geschaffen worden ist, welches durch einen Schlüsselgriff 6 zu einem
Schlüssel 4 ausgearbeitet worden ist und aus dem Kodierteil 3 ein Bauteil 13 erzeugt worden ist, welches einen Schließstempel 5 bildet. In an sich bekannter Weise hat der Schließstempel 5 eine zentrale Bohrung 7 und eine davon radial nach außen ragende Ausnehmung 8, so dass hier ein Schließbolzen und ein davon radial nach außen ragender Schlüsselbart des Schlüssels 4 aufgenommen werden kann, wie dies an sich bekannt ist.
Fig. 4 zeigt eine Anordnung ähnlich Fig. 3. Bei der Herstellung wurden jedoch erheblich kleinere, scheibenförmig flache Kodierteile 2 und 3 verwendet. Der Zeitaufwand zum Umhüllen der Kodierteile 2 und 3 sowie zum anschließenden Gießen und Abkühlen der Bauteile 12 und 13 kann dadurch verringert werden. Die Bauteile 12 und 13, welche aus den kleinen Kodierteilen 2 und 3 entstanden ist, sind bei diesem Ausführungsbeispiel daher lediglich als vergleichsweise flache Kodierscheiben 9 ausgestaltet, welche jeweils mit einem Grundkörper 10 des Schlüssels 4 bzw. mit einem Grundkörper 1 1 des Schließstempels 5 verbunden sind. Die Grundkörper 10 und 1 1 können in größerer Stückzahl standardisiert hergestellt werden und werden zu individuellen Paaren von Schlüssel 4 und Schließstempel 5 durch die Anbringung der entsprechend komplementär kodierten Bauteile 12 und 13 vervollständigt.
Die Herstellung eines Bauteils 12 bzw. 13, also eines gesamten Schlüssels 4, Schließstempels 5 oder einer Kodierscheibe 9, wird anhand der Fig. 5 bis 7 näher erläutert:
Fig. 5 zeigt ein Kodierteil 3 ähnlich wie in Fig. 2 dargestellt, wobei allerdings bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel das Kodierteil 3 die vergleichsweise flache Form einer Kodierscheibe aufweist. Das Kodierteil 3 besteht aus einem Werkstoff, der widerstandsarm die Herstellung des Kodierteils 3 aus einem Rohteil 1 mittels des erwähnten Trennschnitts ermöglicht. Beispielsweise besteht das Rohteil 1 und folglich das Kodierteil 3 aus Wachs oder aus einem geschäumten Kunststoff. Das Kodierteil 3 ist mit einer Umhüllung 14 versehen, die beispielsweise zunächst flüssig als Ummantelung auf das Kodierteil 3 aufgetragen und dann getrocknet wurde, so dass sie sich nun in einem formstabilen, erstarrten Zustand befindet. Die Umhüllung 14 weist eine Freistelle 15 auf, an welcher das Kodierteil 3 von der Umhüllung 14 frei ist. Weitere Freistellen wie die dargestellte Freistelle 15 können vorgesehen sein.
Weil der Schmelzpunkt des Kodierteils 3 niedriger liegt als der Schmelzpunkt der Umhüllung 14, kann anschließend durch Erwärmung das Kodierteil 3 aus der Umhüllung 14 entfernt werden. Beispielsweise kann diese Entfernung dadurch erfolgen, dass ein aus Wachs bestehendes Kodierteil 3 verflüssigt wird und die Flüssigkeit durch die Freistelle 15 aus der Umhüllung 14 herausläuft. Bei einem aus Polystyrolschaum bestehenden Kodierteil 3 kann die Erwärmung zur Verdampfung des Kodierteils 3 führen, wobei der Dampf aus der Freistelle 15 entweicht. Dies führt zu der Situation gemäß Fig. 6: Die Umhüllung 14 ist formstabil erhalten geblieben und bildet einen Formhohlraum 16.
Anschließend wird diese Umhüllung 14 umgedreht, so dass sie sich in der in Fig. 7 dargestellten Anordnung befindet, in welcher die Freistelle 15 nach oben weist. In dieser Ausrichtung der Umhüllung 14 kann durch die Freistelle 15 ein fließfähiger Werkstoff in den Formhohlraum 16 eingeführt werden. Eine weitere, nicht dargestellte Freistelle kann z. B. als Entlüftungsöffnung dienen. Dieser fließfähige Werkstoff kann beispielsweise eine geschmolzene metallische Legierung sein, so dass ein Bauteil 13 geschaffen wird, dessen Form dem Kodierteil 3 entspricht, das aber beispielsweise hinsichtlich Temperaturbeständigkeit, mechanischer Abriebsfestigkeit, Druckfestigkeit und anderen Eigenschaften aus einem erheblich widerstandsfähigeren Material besteht als das Kodierteil 3. Von diesem Bauteil 13 wird anschließend ein Anguss 17 entfernt, so dass nun das Bauteil 13 seine in Fig. 4 ersichtliche Form aufweist und mit dem Grundkörper 1 1 verbunden werden kann, um den Schließstempel 5 zu schaffen.

Claims

Ansprüche:
Verfahren zur Kodierung eines Schlüssels (4) und eines Schließstempels (5) für ein Schloss eines Verriegelungs- systems,
wobei ein Rohteil (1 ) durch einen quer zur Längsachse (L-
L) und in Richtung der Längsachse (L-L) des Rohteiles (1 ) geführten Trennschnitt in zwei Kodierteile (2, 3) getrennt wird, die jeweils eine Kodierfläche aufweisen,
und wobei die beiden Kodierteile (2, 3) anschließend zum
Schlüssel (4) und Schließstempel (5) weiter verarbeitet werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Nachbearbeitung jedes der beiden Kodierteile (2, 3) zum Schlüssel (4) oder Schließstempel (5) die folgenden Verfahrensschritte einschließt:
das Kodierteil (2, 3) wird mit einem Werkstoff ummantelt, welcher formstabil ist und einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das Kodierteil (2, 3),
• wobei die Ummantelung (14) unvollständig erfolgt, derart, dass eine Freistelle (15) verbleibt, an welcher das Kodierteil (2, 3) frei von der Ummantelung (14) ist,
• das Kodierteil (2, 3) wird auf eine Temperatur erwärmt, die über seiner Schmelztemperatur liegt und bei welcher die Ummantelung (14) noch formstabil ist,
• das Material des Kodierteils (2, 3) wird in schmelzflüssigem oder gasförmigem Zustand durch die Freistelle (15) aus der Ummantelung (14) entfernt,
· der durch die Ummantelung (14) nun bereitgestellte
Formhohlraum (16) wird mit dem Material ausgegossen, welches für die am Schlüssel (4) oder Schließstempel (5) vorgesehene Kodierfläche vorgesehen ist. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Ummantelung (14) der Kodierteile (2, 3) dadurch erfolgt, dass der zunächst verformbare Werkstoff an die beiden Kodierteile (2, 3) herangebracht und anschließend formstabil erhärtet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Rohteil (1 ) aus Wachs verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Rohteil (1 ) aus einem Kunststoffschaum verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass zur Durchführung des Trennschnitts ein erhitzter Stab durch das Rohteil (1 ) geführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass die aus dem Rohteil (1 ) hergestellten Kodierteile (2, 3) als Kodierscheiben (9) ausgestaltet sind,
und dass diese Kodierscheiben (9) zur Herstellung eines Schlüssels (4) oder Schließstempels (5) mit einem Grundkörper (10, 1 1 ) des jeweiligen Schlüssels (4) oder Schließstempels (5) verbunden werden.
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