EP3019296A1 - Production of shell-and-tube heat exchangers - Google Patents

Production of shell-and-tube heat exchangers

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Publication number
EP3019296A1
EP3019296A1 EP14741230.8A EP14741230A EP3019296A1 EP 3019296 A1 EP3019296 A1 EP 3019296A1 EP 14741230 A EP14741230 A EP 14741230A EP 3019296 A1 EP3019296 A1 EP 3019296A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
welding
torch
around
burner
robot arm
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14741230.8A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Georg BRÜNDERMANN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rosink Werkstaetten GmbH
Original Assignee
Bilfinger Rosink GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bilfinger Rosink GmbH filed Critical Bilfinger Rosink GmbH
Publication of EP3019296A1 publication Critical patent/EP3019296A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
    • B23K9/0286—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections with an electrode moving around the fixed tube during the welding operation
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    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/14—Heat exchangers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing tube bundle heat exchangers, consisting of spaced apart and substantially mutually parallel manifold tubes and a plurality of transverse tubes whose ends are welded to prefabricated communication holes of the header tubes or U-shaped pipe bends are connected to each other by means of welding, using as a welding method a metal arc welding with a burner with non-consumable electrode with the addition of welding filler.
  • the invention has for its object to simplify the entire Ver ⁇ welding tube heat exchangers and automate.
  • this object is achieved in that the welding device is divided into two individual units, namely the burner on the one hand and the welding wire feed on the other hand, that the two individual units are attached to separately êtba ⁇ ren robot arms that the burner by means of his robotic arm in a single operation continuously 360 ° or slightly more is guided around the weld and that the welding wire feed is guided by its robotic arm such that it rotates in a first Ar ⁇ together with the burner by about 180 ° around the weld, then 360 ° to the other side swivels around the burner and finally moves in a second operation, the remaining 180 ° together with the burner.
  • the TIG welding process is preferably used.
  • the root weld should be carried out according to the TIG welding process, since the TIG welding process, as stated above, is particularly well suited for root welds, since according to this process high
  • the cover seam can also be applied by the TIG welding process.
  • the welding process preferably begins at the bottom of the respective pipe joint to be produced, wherein the weld is pulled in a clockwise direction from the pointer position "6 o'clock” to "12 o'clock” to "6 o'clock” and possibly a piece beyond.
  • the robot arm carrying the welding wire feed then pivots to the other side of the burner approximately at the hand position "12 o'clock.”
  • the device according to the invention for carrying out the method is characterized in particular by the fact that the welding device is divided into two individual units, namely on the one hand into the burner and on the other hand in the welding wire feed, - that the two individual units are attached to separate juriba ⁇ ren robot arms, that the burner by means of its robotic arm in a single operation continuously around 360 ° or something more around the weld is feasible and that the welding wire feed by means of its robotic arm is so feasible that they in one operation together with the burner by about 180 ° around the weld can be guided around, then swung around by about 360 ° to the other side of the burner and finally in a second step, together with the burner by 180 ° is exhaustivebewegbar.
  • the burner and the inert gas feed are advantageously combined into a single unit, while the Sch geometricdrahtZu ⁇ guide sits separately to a separately controllable second robot arm.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of the cross section through a collector tube with welded-finned tubes
  • Fig. 2 a reduced view of the arrangement according to
  • FIG. 3 shows an enlarged view of the two robot arms, the torch being arranged on one robot arm and the welding wire feed on the other robot arm,
  • Fig. 6 a first working position of the burner
  • Fig. 7 a second position of the burner and the welding ⁇ wire feeder and a third position of the burner and the welding wire feeder after the pivoting of the provided with the welding wire feed robot arm.
  • FIGS. 1 and 2 show a first exemplary embodiment of a shell-and-tube heat exchanger 1, in which the method according to the invention can be used.
  • a plurality of parallel transverse tubes 3 are arranged between two header tubes 2, which are generally formed as finned tubes.
  • the ends 4 of the transverse tubes or finned tubes 3 are welded to holes of the collector tubes 2.
  • the exemplary embodiment illustrated in the drawing only one of the collector tubes 2 with the welded-on finned tubes 3 is illustrated.
  • Such a shell and tube heat exchanger 1 is referred to in the art as "harp".
  • FIG. 3 another embodiment of a Rohrbün- delumbleübertragers 5 is shown, in which the collector tubes 6 angeord ⁇ net on one side of the transverse tubes or finned tubes 7.
  • the cross-tubes or finned tubes 7, which are not UNMIT ⁇ telbar connected to the header pipes 6 are, with each other with one another at their ends by U-shaped bends 8 of the joined.
  • the U-shaped pipe bends 8 are welded to the cross tubes or finned tubes 7 by means of the method according to the invention.
  • Such a tube bundle heat exchanger 5 shown in FIG. 3 is referred to in professional circles as "ECO". designated .
  • FIG. 4 shows a robot welding station, to which the U-shaped tube bends 8 are welded to the finned tubes 7 of an "ECO" 5.
  • the welding is carried out by a boom 9 movable in the three main directions, on which a welding device 10 is arranged ,
  • the welding device 10 operates on the principle of a metal inert gas welding with a burner 11 with non-consumable electrode and a welding wire feed 12.
  • the welding device 10 is divided into two individual units, wherein the burner 11 and the welding wire feed 12 are constructed as independently formed Einzelaggre ⁇ gate.
  • the two individual units are arranged on separate robot arms 13 and 14, which are separately controllable.
  • the burner 11 is arranged on the robot arm 13 and the welding wire feed on the robot arm 14.
  • the robot arm 13 provided with the burner 11 also simultaneously supplies the inert gas supply.
  • the burner 11 is guided by its robot arm 13 in a single operation continuously by 360 ° or slightly more around the weld. Work is being done at, for example, clockwise from the "6 o'clock” hand position to "12 o'clock” and again to "6 o'clock".
  • the robot arm 14 carrying the welding wire feed 12 can not follow the burner 11 in a single operation, so that it follows shortly after the constellation shown in FIG. Lation on the other side of the burner 11 umspringt, as illustrated in Fig. 8.
  • two welds are performed one above the other to achieve a highly skilled, absolutely tight and stable weld.
  • the initially applied root weld is produced in each case by the TIG welding process.
  • the cover seam which is suitably welded pendulum, can also be applied by the TIG welding process but also by the MAG welding process.
  • Both the TIG welding process and the MAG welding process can be carried out by the method according to the invention on the robot welding station shown in FIG. 4. Larger conversion work in the welding of different shell-and-tube heat exchangers is not necessary in this case.
  • the robot arms 13 and 14 can be controlled in the same or similar manner separately from each other.
  • the welding of the finned tubes 3 to the header pipes 2 and also the U-shaped pipe bends 8 to the finned tubes 7 can be done fully automatically, without a welder having to be entrusted with these complicated and difficult welding jobs. If a conversion from TIG welding to MAG welding is to be carried out, the replacement of the welding devices can be carried out directly on the two robot arms 13 and 14. Alternatively, however, it is also possible, in a not shown in the drawing the second boom also has two separately controlled robot arms to install, wherein the one pole for the TIG welding ⁇ Ssung and the other boom is provided for the MAG welding.

Abstract

The invention relates to a method for producing shell-and-tube heat exchangers, consisting of collector tubes, arranged at a distance from one another and running substantially parallel to one another, and a plurality of cross tubes, the ends of which are welded to prefabricated connecting holes of the collector tubes or which are connected to one another by means of welding and using U-shaped tube bends, a metal inert-gas welding with a torch that has a non-consumable electrode and with the addition of a welding filler being used as the welding method, and also relates to a device for carrying out the method. The invention is based on the object of simplifying and automating the entire welding of shell-and-tube heat exchangers. This is achieved according to the invention by the welding device being divided into two individual units, that is the torch on the one hand and the welding wire feed on the other hand, by the two individual units being fastened to separately controllable robot arms, by the torch being moved by means of its robot arm continuously around the welding location by 360° or somewhat more in a single operation and by the welding wire feed being moved by means of its robot arm in such a way that it runs together with the torch around the welding location by about 180° in a first operation, then swivels around to the other side of the torch by about 360°, and finally moves the remaining approximately 180° together with the torch in a second operation.

Description

Herstellung von Rohrbündelwärmeübertragern  Production of tube bundle heat exchangers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rohrbündelwärmeübertragern, bestehend aus im Abstand voneinander angeordneten und im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Sammlerrohren und einer Mehrzahl von Querrohren, deren Enden an vorgefertigte Verbindungslöcher der Sammlerrohre angeschweißt oder die über U-förmige Rohrbögen untereinander mittels Schweißung verbunden werden, wobei als Schweißverfahren eine Metallschutzgasschweißung mit einem Brenner mit nicht abschmelzender Elektrode unter Zugabe von Schweißzusatz angewandt wird. The invention relates to a method for producing tube bundle heat exchangers, consisting of spaced apart and substantially mutually parallel manifold tubes and a plurality of transverse tubes whose ends are welded to prefabricated communication holes of the header tubes or U-shaped pipe bends are connected to each other by means of welding, using as a welding method a metal arc welding with a burner with non-consumable electrode with the addition of welding filler.
Bei einer solchen Metallschutzgasschweißung besteht ein be- sonderer Vorteil darin, dass nicht mit einer abschmelzenden Elektrode gearbeitet wird. Die Zugabe von Schweißzusatz und Stromstärke sind deshalb entkoppelt. Bei der Schweißung kann somit der Schweißstrom optimal auf die Schweißaufgabe abge¬ stimmt werden und es muss nur soviel Schweißzusatz zugegeben werden, wie gerade erforderlich ist. Dies macht das Verfah¬ ren besonders geeignet zum Schweißen von Wurzellagen und zum Schweißen in Zwangslagen. Durch den geringen und kleinräumi- gen Wärmeeintrag ist der Schweißverzug der Werkstücke gerin¬ ger als bei anderen Verfahren. Wegen der hohen Schweißnaht- güten wird insbesondere das WIG-Schweißverfahren (Wolfram- Inertgas-Schweißen) bevorzugt dort eingesetzt, wo die In such a metal inert gas welding, a particular advantage is that it does not work with a consumable electrode. The addition of welding filler and current are therefore decoupled. When welding the welding current can thus be optimally on the welding task abge ¬ true and it must be admitted only as much filler as is currently required. This makes the procedural ¬ ren particularly suitable for welding root passes and positional welding. Due to the low and kleinräumi- gen heat input of the welding distortion of the workpieces is clotting ¬ ger than other methods. Because of the high weld quality, in particular the TIG welding process (tungsten inert gas welding) is preferably used where the
Schweißgeschwindigkeiten gegenüber den Qualitätsanforderungen zurücktreten. Insofern eignet sich ein solches Schweißverfahren insbesondere für den vorliegenden Anwendungsfall. Ähnliche Vorteile hat auch das MAG-Schweißverfahren (Metall- Aktivgas-Schweißen) . Welding speeds against the quality requirements withdraw. In this respect, such a welding method is particularly suitable for the present application. The MAG welding process (metal-active gas welding) has similar advantages.
Das eingangs beschriebene Verfahren zur Herstellung der verschiedenen Rohrbündelwärmeübertrager wird bisher von Hand ausgeführt. Aufgrund der stark eingeschränkten Platzverhält- nisse ist eine automatische Fertigung, beispielsweise mit Hilfe von Robotern, nicht möglich gewesen. The method described above for producing the various shell and tube heat exchangers has hitherto been carried out by hand. Due to the very limited space available is an automatic production, for example with Help from robots, not possible.
Es ist lediglich bekannt (DE 10 2008 036 508 AI), einzelne Schritte bei der Herstellung von Rohrbündelwärmeübertragern zu automatisieren, indem beispielsweise einzelne Rippenrohre mit gleichschenkligen 180 ° -Rohrbögen mit einem Schweißautomaten verbunden werden. Derart vorgefertigte Einzelteile können dann zu größeren Einheiten zusammengesetzt und von Hand weiter verschweißt werden. It is only known (DE 10 2008 036 508 AI) to automate individual steps in the production of Rohrbündelwärmeübertragern by, for example, individual finned tubes are connected with isosceles 180 ° tube bends with a welding machine. Such prefabricated items can then be assembled into larger units and further welded by hand.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das komplette Ver¬ schweißen von Rohrbündelnwärmeübertragern zu vereinfachen und zu automatisieren. The invention has for its object to simplify the entire Ver ¬ welding tube heat exchangers and automate.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Schweißvorrichtung in zwei Einzelaggregate aufgeteilt wird, nämlich den Brenner einerseits und die SchweißdrahtZuführung andererseits, dass die beiden Einzelaggregate an getrennt steuerba¬ ren Roboterarmen befestigt werden, dass der Brenner mittels seines Roboterarms in einem einzigen Arbeitsgang kontinuierlich um 360° oder etwas mehr um die Schweißstelle herumgeführt wird und dass die SchweißdrahtZuführung mittels ihres Roboterarms derart geführt wird, dass sie in einem ersten Ar¬ beitsgang gemeinsam mit dem Brenner um ca. 180° um die Schweißstelle umläuft, dann um 360° zur anderen Seite des Brenners herumschwenkt und schließlich in einem zweiten Arbeitsgang sich die restlichen 180° gemeinsam mit dem Brenner bewegt. According to the invention this object is achieved in that the welding device is divided into two individual units, namely the burner on the one hand and the welding wire feed on the other hand, that the two individual units are attached to separately steuerba ¬ ren robot arms that the burner by means of his robotic arm in a single operation continuously 360 ° or slightly more is guided around the weld and that the welding wire feed is guided by its robotic arm such that it rotates in a first Ar ¬ together with the burner by about 180 ° around the weld, then 360 ° to the other side swivels around the burner and finally moves in a second operation, the remaining 180 ° together with the burner.
Aufgrund dieser erfindungsgemäßen Arbeitsgänge ist es somit möglich, die beiden Einzelaggregate trotz der äußerst beengten Platzverhältnisse derart um die Schweißstelle herum zu führen, dass eine kontinuierlich gezogene Schweißnaht ent- steht, die sich rundum um die Rohrverbindung um 360° erstreckt und sich gegebenenfalls in den Endpunkten noch ge¬ ringfügig überlappt. Zur Herstellung der Schweißnähte wird vorzugsweise das WIG-Schweißverfahren angewendet. In jedem Falle sollte die Wurzelschweißnaht nach dem WIG- Schweißverfahren ausgeführt werden, da sich das WIG- Schweißverfahren, wie oben ausgeführt, für Wurzelschweißnähte besonders gut eignet, da nach diesem Verfahren hohe Due to these operations according to the invention, it is thus possible to guide the two individual units in such a way around the weld, in spite of the extremely limited space available, that a continuously drawn weld seam is produced. is, which extends around the pipe joint around 360 ° and possibly even slightly overlaps ¬ in the end points. For the production of the welds, the TIG welding process is preferably used. In any case, the root weld should be carried out according to the TIG welding process, since the TIG welding process, as stated above, is particularly well suited for root welds, since according to this process high
Schweißnahtgüten erreicht werden. Über der Wurzelschweißnaht kann dann jeweils noch eine Deck¬ naht aufgeschweißt werden, bei deren Herstellung pendelnd geschweißt wird. Welding qualities are achieved. Over the root weld seam, a deck seam can then be welded on in each case, in the production of which a pendulum weld is made.
Die Decknaht kann ebenfalls nach dem WIG-Schweißverfahren aufgebracht werden. Alternativ ist es auch möglich, zur Her- Stellung der Decknaht das MAG-Schweißverfahren anzuwenden. The cover seam can also be applied by the TIG welding process. Alternatively, it is also possible to use the MAG welding process to produce the covering seam.
Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens beginnt der Schweißvorgang vorzugsweise an der Unterseite der jeweils herzustellenden Rohrverbindung, wobei die Schweißnaht im Uhrzeigersinn von der Zeigerstellung „6 Uhr" über „12 Uhr" bis wiederum „6 Uhr" und gegebenenfalls ein Stück darüber hinaus gezogen wird. When using the method according to the invention, the welding process preferably begins at the bottom of the respective pipe joint to be produced, wherein the weld is pulled in a clockwise direction from the pointer position "6 o'clock" to "12 o'clock" to "6 o'clock" and possibly a piece beyond.
Der die SchweißdrahtZuführung tragende Roboterarm schwenkt dann etwa bei der Zeigerstellung „12 Uhr" zur anderen Seite des Brenners um. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißvorrichtung in zwei Einzelaggregate aufgeteilt ist, nämlich einerseits in den Brenner und andererseits in die SchweißdrahtZuführung, - dass die beiden Einzelaggregate an getrennt steuerba¬ ren Roboterarmen befestigt sind, dass der Brenner mittels seines Roboterarms in einem einzigen Arbeitsgang kontinuierlich um 360° oder etwas mehr um die Schweißstelle herumführbar ist und dass die SchweißdrahtZuführung mittels ihres Roboterarms derart führbar ist, dass sie in einem Arbeitsgang gemeinsam mit dem Brenner um ca. 180° um die Schweißstelle herumführbar ist, dann um ca. 360° zur anderen Seite des Brenners herumschwenkbar ist und schließlich in einem zweiten Arbeitsgang gemeinsam mit dem Brenner um 180° weiterbewegbar ist. The robot arm carrying the welding wire feed then pivots to the other side of the burner approximately at the hand position "12 o'clock." The device according to the invention for carrying out the method is characterized in particular by the fact that the welding device is divided into two individual units, namely on the one hand into the burner and on the other hand in the welding wire feed, - that the two individual units are attached to separate steuerba ¬ ren robot arms, that the burner by means of its robotic arm in a single operation continuously around 360 ° or something more around the weld is feasible and that the welding wire feed by means of its robotic arm is so feasible that they in one operation together with the burner by about 180 ° around the weld can be guided around, then swung around by about 360 ° to the other side of the burner and finally in a second step, together with the burner by 180 ° is weiterbewegbar.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der die Einzelaggregate an getrennt steuerbaren Roboterarmen sitzen, sind zweckmäßig der Brenner und die Schutzgaszuführung zu einem Einzelaggregat zusammengefasst , während die SchweißdrahtZu¬ führung separat an einem getrennt steuerbaren zweiten Roboterarm sitzt. In the inventive apparatus, wherein the single units sit at separately controllable robot arms, the burner and the inert gas feed are advantageously combined into a single unit, while the SchweißdrahtZu ¬ guide sits separately to a separately controllable second robot arm.
Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielhaft veranschau¬ licht und im Nachstehenden im Einzelnen anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen: The invention is illustrated by way of example ¬ in the drawing and described hereinafter in detail with reference to the drawing. Show it:
Fig. 1: in schematischer Darstellung den Querschnitt durch ein Sammlerrohr mit angeschweißten Rippenrohren, 1 shows a schematic representation of the cross section through a collector tube with welded-finned tubes,
Fig. 2: eine verkleinerte Ansicht der Anordnung gemäß Fig. 2: a reduced view of the arrangement according to
Fig. 1 in Richtung des Pfeiles II aus Fig. 1,  1 in the direction of arrow II of FIG. 1,
eine andere Ausführungsform eines Rohrbündelwärme¬ übertragers, bei dem die Rohrenden über U-förmige Rohrbögen miteinander verbunden sind, einen Roboterschweißplatz für einen Rohrbündelwärmeübertrager gemäß Fig. 3, wobei die U-förmigen Rohrbögen an die Rippenrohre mittels zweier Robo¬ terarme angeschweißt werden, Fig. 5: in vergrößerter Darstellung die beiden Roboterarme, wobei an einem Roboterarm der Brenner und an dem anderen Roboterarm die SchweißdrahtZuführung angeordnet ist, another embodiment of a tube bundle heat ¬ transformer , in which the pipe ends are connected to each other via U-shaped pipe bends, a robot welding station for a shell and tube heat exchanger of FIG. 3, wherein the U-shaped pipe bends are welded to the finned tubes by means of two Robo ¬ ter arms, 5 shows an enlarged view of the two robot arms, the torch being arranged on one robot arm and the welding wire feed on the other robot arm,
Fig. 6: eine erste Arbeitsstellung des Brenners und der Fig. 6: a first working position of the burner and the
SchweißdrahtZuführung,  Wire feed,
Fig. 7: eine zweite Stellung des Brenners und der Schwei߬ drahtzuführung und eine dritte Stellung des Brenners und der Schweiß drahtZuführung nach dem Umschwenken des mit der SchweißdrahtZuführung versehenen Roboterarms. Fig. 7: a second position of the burner and the welding ¬ wire feeder and a third position of the burner and the welding wire feeder after the pivoting of the provided with the welding wire feed robot arm.
In den Figuren 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines Rohrbündelwärmeübertragers 1 dargestellt, bei dem das erfindungsgemäße Verfahren angewendet werden kann. Bei dem Rohrbündelwärmeübertrager 1 sind zwischen zwei Sammlerrohren 2 mehrere parallel verlaufende Querrohre 3 angeordnet, die in der Regel als Rippenrohre ausgebildet sind. Die Enden 4 der Querrohre bzw. Rippenrohre 3 sind an Bohrungen der Sammlerrohre 2 angeschweißt. Bei dem in der Zeichnung darge- stellten Ausführungsbeispiel ist nur eines der Sammlerrohre 2 mit den angeschweißten Rippenrohren 3 veranschaulicht. Ein solcher Rohrbündelwärmeübertrager 1 wird in Fachkreisen auch als „Harfe" bezeichnet. FIGS. 1 and 2 show a first exemplary embodiment of a shell-and-tube heat exchanger 1, in which the method according to the invention can be used. In the tube bundle heat exchanger 1, a plurality of parallel transverse tubes 3 are arranged between two header tubes 2, which are generally formed as finned tubes. The ends 4 of the transverse tubes or finned tubes 3 are welded to holes of the collector tubes 2. In the exemplary embodiment illustrated in the drawing, only one of the collector tubes 2 with the welded-on finned tubes 3 is illustrated. Such a shell and tube heat exchanger 1 is referred to in the art as "harp".
In Fig. 3 ist ein anderes Ausführungsbeispiel eines Rohrbün- delwärmeübertragers 5 dargestellt, bei dem die Sammlerrohre 6 auf einer Seite der Querrohre bzw. Rippenrohre 7 angeord¬ net sind. Die Querrohre bzw. Rippenrohre 7, die nicht unmit¬ telbar an die Sammlerrohre 6 angeschlossen sind, sind untereinander an ihren Enden über U-förmige Rohrbögen 8 miteinan- der verbunden. Die U-förmigen Rohrbögen 8 werden mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens an die Querrohre bzw. Rippenrohre 7 angeschweißt. Ein solcher in Fig. 3 dargestellter Rohrbündelwärmeübertrager 5 wird in Fachkreisen als „ECO" bezeichnet . In Fig. 3, another embodiment of a Rohrbün- delwärmeübertragers 5 is shown, in which the collector tubes 6 angeord ¬ net on one side of the transverse tubes or finned tubes 7. The cross-tubes or finned tubes 7, which are not UNMIT ¬ telbar connected to the header pipes 6 are, with each other with one another at their ends by U-shaped bends 8 of the joined. The U-shaped pipe bends 8 are welded to the cross tubes or finned tubes 7 by means of the method according to the invention. Such a tube bundle heat exchanger 5 shown in FIG. 3 is referred to in professional circles as "ECO". designated .
In Fig. 4 ist ein Roboterschweißplatz dargestellt, an welchem die U-förmigen Rohrbögen 8 an die Rippenrohre 7 eines „ECO" 5 angeschweißt werden. Zur Durchführung der Schweißung dient ein in den drei Hauptrichtungen verfahrbarer Galgen 9, an welchem eine Schweißvorrichtung 10 angeordnet ist. 4 shows a robot welding station, to which the U-shaped tube bends 8 are welded to the finned tubes 7 of an "ECO" 5. The welding is carried out by a boom 9 movable in the three main directions, on which a welding device 10 is arranged ,
Die Schweißvorrichtung 10 arbeitet nach dem Prinzip einer Metallschutzgasschweißung mit einem Brenner 11 mit nicht abschmelzender Elektrode sowie einer SchweißdrahtZuführung 12. Die Schweißvorrichtung 10 ist in zwei Einzelaggregate aufgeteilt, wobei der Brenner 11 und die SchweißdrahtZuführung 12 als unabhängig voneinander ausgebildete Einzelaggre¬ gate konstruiert sind. Die beiden Einzelaggregate sind an gesonderten Roboterarmen 13 und 14 angeordnet, die getrennt voneinander steuerbar sind. Der Brenner 11 ist dabei an dem Roboterarm 13 und die SchweißdrahtZuführung an dem Roboterarm 14 angeordnet. Der mit dem Brenner 11 versehene Roboterarm 13 sorgt gleichzei- tig auch für die Schutzgaszuführung. The welding device 10 operates on the principle of a metal inert gas welding with a burner 11 with non-consumable electrode and a welding wire feed 12. The welding device 10 is divided into two individual units, wherein the burner 11 and the welding wire feed 12 are constructed as independently formed Einzelaggre ¬ gate. The two individual units are arranged on separate robot arms 13 and 14, which are separately controllable. The burner 11 is arranged on the robot arm 13 and the welding wire feed on the robot arm 14. The robot arm 13 provided with the burner 11 also simultaneously supplies the inert gas supply.
In den Figuren 6 bis 8 ist die Arbeitsweise der beiden Einzelaggregate, nämlich dem Brenner 11 einerseits und der SchweißdrahtZuführung 12 andererseits, veranschaulicht. In Figures 6 to 8, the operation of the two individual units, namely the burner 11 on the one hand and the welding wire feed 12 on the other hand, illustrated.
Der Brenner 11 wird dabei mittels seines Roboterarms 13 in einem einzigen Arbeitsgang kontinuierlich um 360° bzw. etwas mehr um die Schweißstelle herumgeführt. Gearbeitet wird da¬ bei beispielweise im Uhrzeigersinn von der Zeigerstellung „6 Uhr" über „12 Uhr" bis wiederum zu „6 Uhr". The burner 11 is guided by its robot arm 13 in a single operation continuously by 360 ° or slightly more around the weld. Work is being done at, for example, clockwise from the "6 o'clock" hand position to "12 o'clock" and again to "6 o'clock".
Der die SchweißdrahtZuführung 12 tragende Roboterarm 14 kann dem Brenner 11 nicht in einem einzigen Arbeitsgang folgen, so dass er kurz hinter der in Fig. 7 dargestellten Konstel- lation auf die andere Seite des Brenners 11 umspringt, wie in Fig. 8 veranschaulicht. The robot arm 14 carrying the welding wire feed 12 can not follow the burner 11 in a single operation, so that it follows shortly after the constellation shown in FIG. Lation on the other side of the burner 11 umspringt, as illustrated in Fig. 8.
Im Rahmen des ersten Arbeitsgangs läuft somit die Schwei߬ drahtzuführung 12 gemeinsam mit dem Brenner 11 um ca. 180° um die Schweißstelle herum, und zwar von etwa „6 Uhr" bis „12 Uhr" im Uhrzeigersinn. Wenn die Stellung „12 Uhr" erreicht ist, oder etwas dahinter, schwenkt der die Schwei߬ drahtzuführung 12 tragende Roboterarm 14 um und verfolgt den kontinuierlich um die Schweißstelle herum laufenden Brenner 11, bis dieser im Uhrzeigersinn die Stellung „6 Uhr" erreicht hat bzw. sich ein Stück darüber hinaus bewegt hat, um eine Überdeckung der Schweißnahtenden zu erzielen. As part of the first operation thus runs the welding ¬ wire feed 12 together with the burner 11 by about 180 ° around the weld around, from about "6 o'clock" to "12 o'clock" clockwise. If the position of "12:00" is reached, or slightly behind the weld ¬ wire feeder 12 carrying the robot arm swings 14 to and tracks the continuously running around the weld around the burner 11 until it reaches the position "6 o'clock" clockwise or a piece has moved beyond it to achieve an overlap of the weld ends.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden zwei Schweißnähte übereinander ausgeführt, um eine hochqualifizierte, absolut dichte und stabile Schweißstelle zu erzielen. According to a preferred embodiment of the invention, two welds are performed one above the other to achieve a highly skilled, absolutely tight and stable weld.
Die zunächst aufgebrachte Wurzelschweißnaht wird dabei in jedem Falle nach dem WIG-Schweißverfahren hergestellt. Die Decknaht, die zweckmäßig pendelnd geschweißt wird, kann ebenfalls nach dem WIG-Schweißverfahren aber auch nach dem MAG-Schweißverfahren aufgebracht werden. The initially applied root weld is produced in each case by the TIG welding process. The cover seam, which is suitably welded pendulum, can also be applied by the TIG welding process but also by the MAG welding process.
Sowohl das WIG-Schweißverfahren als auch das MAG-Schweiß- verfahren lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren an dem in Fig. 4 dargestellten Roboterschweißplatz ausfüh- ren. Größere Umrüstarbeiten bei der Schweißung verschiedener Rohrbündelwärmeübertrager sind dabei nicht erforderlich. Die Roboterarme 13 und 14 können dabei in gleicher oder ähnlicher Weise getrennt voneinander gesteuert werden. Both the TIG welding process and the MAG welding process can be carried out by the method according to the invention on the robot welding station shown in FIG. 4. Larger conversion work in the welding of different shell-and-tube heat exchangers is not necessary in this case. The robot arms 13 and 14 can be controlled in the same or similar manner separately from each other.
Aufgrund der Erfindung kann das Anschweißen der Rippenrohre 3 an die Sammlerrohre 2 und auch die U-förmigen Rohrbögen 8 an die Rippenrohre 7 vollautomatisch erfolgen, ohne dass ein Schweißer mit diesen komplizierten und schwierigen Schweißarbeiten betraut werden muss. Wenn ein Umbau von WIG-Schweißung auf MAG-Schweißung vorgenommen werden soll, so kann das Auswechseln der Schweißeinrichtungen unmittelbar an den beiden Roboterarmen 13 und 14 vorgenommen werden. Alternativ ist es aber auch möglich, an einem in der Zeichnung nicht dargestellten zweiten Galgen ebenfalls zwei getrennt voneinander arbeitende Roboterarme zu installieren, wobei der eine Galgen für die WIG-Schwei¬ ßung und der andere Galgen für die MAG-Schweißung vorgesehen ist . Due to the invention, the welding of the finned tubes 3 to the header pipes 2 and also the U-shaped pipe bends 8 to the finned tubes 7 can be done fully automatically, without a welder having to be entrusted with these complicated and difficult welding jobs. If a conversion from TIG welding to MAG welding is to be carried out, the replacement of the welding devices can be carried out directly on the two robot arms 13 and 14. Alternatively, however, it is also possible, in a not shown in the drawing the second boom also has two separately controlled robot arms to install, wherein the one pole for the TIG welding ¬ Ssung and the other boom is provided for the MAG welding.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich sehr genaue Schweißnähte hoher Qualität herstellen, deren Genau¬ igkeit unter 0,5 mm liegt. Diese Genauigkeit wird insbeson¬ dere dadurch unterstützt, dass der eingestellte Bewegungsab¬ lauf von Brenner und SchweißdrahtZuführung von Schweißstelle zu Schweißstelle beibehalten wird und sich die jeweilige Position der Roboterarme selbsttätig an jedem zu schweißenden Rohrende neu kalibriert. Using the process according to the invention is highly accurate welds high quality can be produced, which is exactly ¬ accuracy below 0.5 mm. This accuracy is insbeson ¬ particular supported by the fact that the set Bewegungsab ¬ running from torch and welding wire feeder of the welding point is maintained at the welding point, and the respective position of the robot arms automatically recalibrated at each tube to be welded end.
Herstellung von Rohrbündelwärmeübertragern Bezugszeichenliste RohrbündelWärmeübertrager/Harfe Production of tube bundle heat exchangers List of Symbols Tube bundle heat exchanger / harp
Sammelrohre manifolds
Querrohre/Rippenrohre Cross tubes / fin tubes
Enden der Rohre 3 Ends of the pipes 3
Rohrbündelwärmeübertrager/ECO Shell and tube heat exchanger / ECO
Sammlerrohre manifolds
Querrohre/Rippenrohre Cross tubes / fin tubes
U-förmige Rohrbögen U-shaped pipe bends
Galgen gallows
Schweißvorrichtung welder
Brenner burner
SchweißdrahtZuführung Wire feed
Roboterarm robot arm
Roboterarm robot arm

Claims

Herstellung von Rohrbündelwärmeübertragern Patentansprüche Production of tube bundle heat exchangers patent claims
Verfahren zur Herstellung von Rohrbündelwärmeübertragern, bestehend aus im Abstand voneinander angeordneten und im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Sammlerrohren und einer Mehrzahl von Querrohren, deren Enden an vorgefertigte Verbindungslöcher der Sammlerrohre angeschweißt oder die über U-förmige Rohrbögen unter¬ einander mittels Schweißung verbunden werden, wobei als Schweißverfahren eine Metallschutzgasschweißung mit einem Brenner mit nicht abschmelzender Elektrode unter Zugabe von Schweißzusatz angewandt wird, dadurch ge kenn ze i chnet , dass die Schweißvorrichtung in zwei Einzelaggregate aufgeteilt wird, nämlich den Brenner einerseits und die SchweißdrahtZuführung andererseits, dass die beiden Einzelaggregate an getrennt steuerba¬ ren Roboterarmen befestigt werden, dass der Brenner mittels seines Roboterarms in einem einzigen Arbeitsgang kontinuierlich um 360° oder etwas mehr um die Schweißstelle herumgeführt wird und dass die SchweißdrahtZuführung mittels ihres Roboterarms derart geführt wird, dass sie in einem ersten Ar¬ beitsgang gemeinsam mit dem Brenner um ca. 180° um die Schweißstelle umläuft, dann um ca. 360° zur anderen Seite des Brenners herumschwenkt und schließlich in einem zweiten Arbeitsgang sich die restlichen ca. 180° gemeinsam mit dem Brenner bewegt. Method for producing tube bundle heat exchangers, consisting of collector tubes arranged at a distance from one another and running essentially parallel to one another and a plurality of cross tubes, the ends of which are welded to prefabricated connection holes in the collector tubes or which are connected to one another by welding via U-shaped tube bends, whereby as Welding process, metal inert gas welding with a burner with a non-consumable electrode with the addition of welding filler metal is used, characterized in that the welding device is divided into two individual units, namely the burner on the one hand and the welding wire feed on the other, so that the two individual units can be controlled separately ren robot arms are attached so that the torch is guided continuously through 360° or slightly more around the welding point by means of its robot arm in a single operation and that the welding wire feed is guided by means of its robot arm in such a way that it is guided together with the torch in a first operation 180° around the welding point, then swings around 360° to the other side of the torch and finally, in a second operation, moves the remaining 180° together with the torch.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge kennze i chnet , dass zur Herstellung der Schweißnähte das WIG-Schweißverfahren angewendet wird. Method according to claim 1, characterized in that to produce the weld seams TIG welding process is used.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kenn ze i chnet , dass zumindest die Wurzelschweißnaht nach dem WIG-Schweißverfahren ausgeführt wird. 3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that at least the root weld is carried out using the TIG welding process.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kenn ze i chnet , dass über der Wurzelschweißnaht eine Decknaht aufgebracht wird. 4. Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that a cover seam is applied over the root weld.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch ge kennze i chnet , dass die Decknaht pendelnd geschweißt wird. 5. The method according to claim 4, characterized in that the cover seam is welded in an oscillating manner.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge kenn ze i chnet , dass die Decknaht nach dem MAG- Schweißverfahren aufgebracht wird. 6. Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the cover seam is applied using the MAG welding process.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge kenn ze i chnet , dass die Schweißnaht im Uhrzei¬ gersinn von der Zeigerstellung „6 Uhr" über „12 Uhr" bis wiederum „6 Uhr" und gegebenenfalls ein Stück darüber hinaus gezogen wird. 7. The method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the weld seam is pulled clockwise from the pointer position "6 o'clock" to "12 o'clock" to "6 o'clock" and, if necessary, a little further becomes.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch ge kenn- ze i chnet , dass der die SchweißdrahtZuführung tragende Roboterarm etwa bei der Zeigerstellung „12 Uhr" zur anderen Seite des Brenners umschwenkt. 8. 8. The method according to claim 7, characterized in that the robot arm carrying the welding wire feed swings to the other side of the torch approximately at the pointer position "12 o'clock".
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch ge kenn ze i chnet , - dass die Schweißvorrichtung 9. Device for carrying out the method according to claim 1, characterized in that - the welding device
(10) in zwei Einzelaggre¬ gate aufgeteilt ist, nämlich einerseits in den Brenner(10) is divided into two individual units , namely the burner on the one hand
(11) und andererseits in die SchweißdrahtZuführung(11) and on the other hand into the welding wire feed
(12) , dass die beiden Einzelaggregate an getrennt steuerba¬ ren Roboterarmen (13, 14) befestigt sind, dass der Brenner (11) mittels seines Roboterarms (13) in einem einzigen Arbeitsgang kontinuierlich um 360° oder etwas mehr um die Schweißstelle herumführbar ist und dass die SchweißdrahtZuführung (12) mittels ihres Roboterarms (14) derart führbar ist, dass sie in einem Arbeitsgang gemeinsam mit dem Brenner (11) um ca. 180° um die Schweißstelle herumführbar ist, dann um ca. (12) that the two individual units are attached to separately controllable robot arms (13, 14), that the burner (11) is operated by means of its robot arm (13). can be continuously moved around 360° or slightly more around the welding point in a single operation and that the welding wire feeder (12) can be guided by means of its robot arm (14) in such a way that it can move around approximately 180° together with the torch (11) in one operation can be guided around the welding point, then approx.
360° zur anderen Seite des Brenners (11) herumschwenk¬ bar ist und schließlich in einem zweiten Arbeitsgang gemeinsam mit dem Brenner (11) um 180° weiterbewegbar ist . 360 ° to the other side of the burner (11) can be swiveled around and can finally be moved further by 180 ° together with the burner (11) in a second operation.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 9, dadurch ge kenn ze i chnet , dass der Brenner (11) und die Schutzgaszuführung zu einem Einzelaggregat zu- sammengefasst sind. 10. Device for carrying out the method according to claim 9, characterized in that the burner (11) and the protective gas supply are combined to form a single unit.
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