EP2945762A1 - Procédé de fabrication d'une pièce par fonderie a la cire perdue et refroidissement dirigé - Google Patents

Procédé de fabrication d'une pièce par fonderie a la cire perdue et refroidissement dirigé

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EP2945762A1
EP2945762A1 EP14703143.9A EP14703143A EP2945762A1 EP 2945762 A1 EP2945762 A1 EP 2945762A1 EP 14703143 A EP14703143 A EP 14703143A EP 2945762 A1 EP2945762 A1 EP 2945762A1
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EP
European Patent Office
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mold
core
solidification
metal
wall
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Granted
Application number
EP14703143.9A
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German (de)
English (en)
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EP2945762B1 (fr
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Yvan Rappart
Christelle BERTHELEMY
Benoît Georges Jocelyn MARIE
David Locatelli
Sébastien Digard Brou de Cuissart
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Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
SNECMA SAS
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C21/00—Flasks; Accessories therefor
    • B22C21/12—Accessories
    • B22C21/14—Accessories for reinforcing or securing moulding materials or cores, e.g. gaggers, chaplets, pins, bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B22C7/02—Lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
    • B22D27/045—Directionally solidified castings

Definitions

  • the present invention relates to the field of metal parts, such as turbomachine blades obtained by casting metal in a shell mold and is directed to a method of manufacturing these parts with columnar or monocrystalline directed solidification.
  • the process for manufacturing metal parts by lost-wax foundry comprises a succession of steps recalled below.
  • Models of the parts to be manufactured are first elaborated in wax or in another temporary material. If necessary the models are gathered in a cluster around a central drum also in wax.
  • a shell of ceramic material is then formed on the models, thus assembled, by successive dipping in slip of suitable composition comprising particles of ceramic materials suspended in a liquid, alternated with dusting refractory sand.
  • the wax model is then removed while consolidating by heating the shell mold thus formed.
  • the next step is to cast a metal alloy, especially a nickel superalloy, melt in the shell mold and then cool the parts obtained so as to direct the solidification according to the desired crystalline structure. After solidification, the shell is removed by shaking to extract the pieces. Finally, the finishing steps are carried out to eliminate excess material.
  • the cooling and solidification step is therefore controlled. Since the solidification of the metal alloy is the transition from the liquid phase to the solid phase, the directed solidification consists of advancing the growth of "seeds" in the molten metal bath in a given direction, avoiding the appearance of seeds. new by controlling the thermal gradient and the solidification rate. Directed solidification may be columnar or monocrystalline. Columnar directed solidification consists of orienting all grain boundaries in the same direction so that they do not contribute to the propagation of cracks. Monocrystalline direct solidification consists of completely removing the grain boundaries.
  • the monocrystalline directed solidification further comprises the interposition between the molding and the cooled sole, either of a baffle or grain selector, or of a monocrystalline seed; the thermal gradient and the rate of solidification are controlled in such a way that no new seeds are created before solidification front. The result is a monocrystalline casting after cooling.
  • weights are used, in order to eliminate the porosity defects in end zones of parts to manufacture.
  • surplus volumes are expected when wax models are made, which are placed against the zones of the parts which are likely to have porosity defects after solidification.
  • the weights are the reserves of solidified metal that fill the extra volumes in the shell. The porosity defects, when they occur, are then displaced in the flyweights and are no longer located in the parts manufactured themselves. Then, once the metal solidified and cooled, the weights are removed during a part finishing operation, for example by machining, by cutting or by grinding.
  • the ceramic cores for the turbomachine blades comprise, according to a known method of manufacture, two bearing surfaces or lugs, one at each longitudinal end.
  • the models are prepared in such a way that embedding or anchoring of the ceramic core is defined at the region of the foot of the core in the upper part of the mold. Indeed according to this technique the nucleus and the model in wax are mounted foot up and the top down. Thus after the ceramic molding operations, the formed ceramic shell blocks the core in this area.
  • the molten metal fills the impression released by the wax that has been removed beforehand. The molten metal occupies the space between the core and the wall of the carapace.
  • the solidification is then operated by drawing up and down the hearth of the furnace on which is placed the shell, the solidification progresses from the starter in which several metal grains solidify then successively in the top of the blade, the blade and the foot.
  • the core is then held at both ends and is forced into compression. It follows a deformation of the core by buckling.
  • the core no longer respects its theoretical position and defects may appear on the part: thicknesses of metal wall may not be respected, or the core under the effect of the constraints of the two embeddings at both ends perforates the metal wall of dawn by buckling. In both cases the part must be scrapped.
  • the positioning of the embedding at the onset of solidification has the disadvantage of disturbing the nascent solidification front with the risk of generating parasitic grains or disorientation.
  • there is in the case of the single crystal a risk of failure to glue up the rising edges on either side of the embedding zone.
  • the invention therefore relates to a method of manufacturing a part that overcomes the problems presented above.
  • the process for the production by lost-wax casting of a nickel-alloy metal part with a columnar or monocrystalline structure with at least one elongated cavity, comprising the following steps of producing a a wax model of the part with a ceramic core corresponding to said cavity, the ceramic core having a first holding surface at one longitudinal end and a second holding surface at the opposite end,
  • the mold comprising a base and the first range of the core being on the side of the base,
  • the core is secured to the shell mold by means of anchoring between the first bearing of the core and the wall of the mold, the second bearing of the core being retained in the mold by a holding means sliding on the wall of the mold.
  • the solution of the invention avoids deformation of the core during the progression of the directed solidification because the core is not retained by anchoring at both ends. It is thus not put in compression by the constraints which would result from the difference of the coefficients of expansion between the mold and the core. There is also no risk of parasitic grain generation or defects in the main grain.
  • the solution of the invention also ensures the position of the core during the entire phase of manufacture of the piece: from the wax model to the casting and the solidification of the piece.
  • the anchoring means comprises a rod, more particularly refractory ceramic, for example alumina, passing through the first litter and the wall of the mold.
  • the ceramic rod is of small diameter of the order of one millimeter. The rod passes through the wax model and the core which were previously drilled to a diameter slightly greater than that of the rod to prevent stresses being generated at this level.
  • the sliding holding means is formed by a space formed between the bearing surface and the wall of the mold, this space is obtained by means of a film of expansion varnish deposited on the surface of the bearing surface. realization of the model. This is then removed during the mold dewaxing operation.
  • This is for example a nail varnish type material to obtain thicknesses of a few hundredths of a millimeter per layer.
  • a varnish suitable for this application includes solvents, resin, nitrocellulose and plasticizers.
  • a varnish such as "Thixotropic base” marketed under the trade name: "Peggy Sage Nail Polish All Formulas" can be used in the process of the present invention.
  • This film is more precisely interposed between the second surface and the wall of the mold. It is applied, before the formation of the carapace mold, on the surfaces of the second reach which are parallel to the direction of the progression of the cooling; that is to say in the case of a mobile hearth, parallel to the direction of draft of the movable hearth.
  • This film of varnish is preferably thin in the order of 3 to 5 hundredths of a millimeter. Its purpose is to avoid, on the one hand, that the wall of the mold comes to stick to the core in this zone and, on the other hand, to create a free space, after dewaxing, of small thickness allowing the longitudinal guidance of the second bearing relative to mold and avoiding the mold to exert stress on the core.
  • the surfaces of the second span which are not parallel to the axis of the progression of solidification, axis of pull, are initially covered by a wax deposit so as to provide, after dewaxing, a space between said surfaces of the second range and the wall of the mold.
  • This space prevents, during molten metal casting, the contact between the wall of the shell and the second range of the core, and prevents stressing of the core in this area during solidification.
  • the thickness of this wax deposit is of the order of millimeter for pieces having a length of 100 to 200 mm or about 1% of the length of the piece.
  • the process allows the simultaneous manufacture of several pieces.
  • the models of said parts are in this case gathered in a cluster inside a carapace mold.
  • the method is applicable to the manufacture of at least one metal part with a columnar structure, a means of germination of the crystalline structure being formed between the mold and the hearth of the furnace.
  • the method applies to the manufacture of at least one piece with a monocrystalline structure, a grain selector being formed between the germination element and the mold.
  • the invention applies in particular to the manufacture of a turbomachine blade, the first scope being in line with the top of the blade of the blade, the second scope being in the extension of the root of the blade.
  • the method advantageously uses an oven whose sole is vertically movable between a hot zone where the metal is melted is a cold zone of solidification of the metal, the sole being itself cooled.
  • FIG. 1 represents a turbomachine blade that can be obtained according to the method of the invention
  • Figure 2 schematically shows a ceramic core for turbomachine blade
  • Figure 3 shows the core of Figure 2 seen in profile.
  • Figure 4 schematically shows a wax model with the core of Figure 2;
  • Figure 5 shows the carapace mold seen in longitudinal section through the core
  • Figure 6 shows an example of a furnace for directed solidification of cast metal in a shell mold
  • Figure 7 is an enlarged view of the upper end of the shell mold shown in Figure 5.
  • the present invention relates to a method of manufacturing metal parts made of nickel-based alloy, which, by suitable directional solidification, makes it possible to obtain a columnar or monocrystalline crystalline structure.
  • the invention relates more particularly to the manufacture of turbomachine blades such as that shown in Figure 1; a blade 1 comprises a blade 2, a foot 5 allowing its attachment to a turbine disk, and a vertex 7 with a bead if appropriate. Due to the operating temperatures of the turbomachine, the blades are provided with an internal cooling circuit traversed by a cooling fluid, generally air. A platform 6 between the foot and the blade constitutes a portion of the radially inner wall of the gas stream.
  • the piece shown here is a moving blade but the invention also applies to a dispenser or to any other piece having a core.
  • Figures 2 and 3 show schematically a simplified shaped core, ceramic, used to spare the internal cavities of a turbomachine blade.
  • the elongated core 10 comprises a branch or a plurality of branches 1 1 separated by spaces 12 for, after the casting of the metal, forming the partitions between the cavities; in the example shown, the core comprises two branches 1 1 separated by a space 12.
  • the core is extended by a span or lug 14 whose function is to maintain the core during the manufacture of the part but which does not does not necessarily correspond to a part of the room, once it is completed.
  • the core includes a second span 16 for also maintaining the core during the manufacturing steps. It is observed in Figure 3 that the core as shown is relatively thin in relation to its length. It is understood that the more the core is fine compared to its more sensitive length it will be buckling.
  • FIG. 4 shows schematically this model 20 in wax with the core 10 in dashed lines.
  • the model extends at a first end 24 in the extension of the blade so as to cover the bearing surface 14 and at the opposite end 26, at the level of the foot.
  • a portion 16A of the scope 16 is not covered with wax.
  • This portion 16A comprises surfaces parallel to the axis of the core and is coated with a varnish whose function is explained below.
  • the models are usually clustered together to make multiple parts simultaneously.
  • the models are for example arranged in a drum parallel to a vertical central cylinder and held by the ends.
  • the lower part is mounted on an element intended to ensure the germination of the crystalline structure.
  • the next step is to form a shell mold around the model or models.
  • the assembly is soaked in slips so as to deposit in successive layers the refractory ceramic particles.
  • the mold is finally consolidated by heating and the wax removed by the dewaxing operation.
  • FIG. 5 shows diagrammatically, in longitudinal section, the arrangement of the invention between the core 10 and the shell 30 at the level of a single model 20.
  • the first surface 14 is held in the mold 30 by a refractory ceramic rod 40, which passes through it and extends into the wall of the mold 30 being embedded therein.
  • the rod 40 has been put in place before the shell mold is made, after the model has been drilled at the level of the bearing surface 14.
  • the hole is of diameter slightly greater than that of the stem so that it is not created. constraints between the rod and the bearing and that the rod ensures correct positioning of the core in the model.
  • the second bearing 16 opposite to the first, is initially coated with a layer of varnish 17 on the portion 16A of the core which is not covered with wax and which after constitution of the shell mold comes into direct contact with the inner wall of the mold. After dewaxing the mold, as seen in FIG. 5, the layer having disappeared leaves a free space between the bearing surface 16 of the core and the wall of the shell mold. Reference 17 designates this free space left by the varnish layer. This space 17 is thin, 3 to 5 hundredths of a millimeter. It forms a sliding support means of the second bearing 16 on the wall of the shell 30.
  • the surfaces - here the horizontal surface 16B - which are not parallel to the axis of the progression of the solidification are initially covered by a deposit of wax 18.
  • This deposit of wax leaves after dewaxing a free space, likewise reference 18, which prevents the scope 16 of the core from coming into contact with the wall of the shell when the core expands, thereby avoiding the stressing of the core.
  • the thickness of this wax deposit is of the order of one millimeter for pieces having a length of 100 to 200 mm or about 1% of the length of the piece.
  • the core is not likely to flare up and the initial wall thicknesses of the part between the mold wall and the core are retained.
  • FIG. 5 shows, in section along the part, the shell mold 30 and the core 10 inside the mold with the branches 1 1, the bearing surfaces 14 and 16.
  • the section of the core is made according to the line VV of FIG. FIG. 4.
  • the volume 30 'corresponds to the wax of the model or, after solidification of the shell, to the space between the wall of the mold and the core to be filled by the metal.
  • the rod 40 passes through the first bearing 14; it is long enough to be anchored in the walls of the shell mold 30. In this way, the core 10 is positioned inside the shell mold 30.
  • the mold is placed on the floor of a furnace equipped for directed solidification.
  • a furnace equipped for directed solidification.
  • Such an oven 100 is shown in Figure 6. It shows an enclosure 101 provided with heating elements 102.
  • An orifice 103 The molten metal supply unit communicates with a crucible 104 which contains the molten metal charge and which, when tilted, fills the shell mold 30 disposed on the hearth 105 of the furnace.
  • the sole is movable vertically, see the arrow, and is cooled by the circulation of water in a circuit 106 internal to its tray.
  • the mold rests with its base on the cooled sole.
  • the lower part of the mold is opened on the sole by means of a germination member.
  • the method of manufacture comprises pouring the molten metal from crucible 104 directly into the mold 30 which is maintained at a temperature sufficient to retain the molten metal, by means of heating 102 of the chamber 101 and where it fills the voids 30 'between the core 10 and the wall of the mold 30.
  • the metal solidifies forming a crystalline structure that spreads from below upwards.
  • Sole 105 is cooled continuously and gradually descended from the heated enclosure. In the case of a monocrystalline structure a grain selector is interposed between germination and solidification as is known per se.
  • the core is held by anchoring the first bearing 14 in the only lower zone of initialization of the solidification.
  • the core is free to expand differentially in the direction of its length relative to the carapace 30 because at the opposite end of the first scope, the second bearing 16 is guided along the wall of the mold thanks to the free space 17 left by the layer of varnish, eliminated during the dewaxing of the mold.
  • the surfaces of the second span 16 - here the horizontal surface 16B - which are not parallel to the axis of the progression of the solidification, thanks to the free space 18 formed by the wax deposit do not come into contact with the wall of the carapace. This prevents the stressing of the core.
  • the thickness of this space corresponding to the wax deposit is of the order of one millimeter for pieces having a length of 100 to 200 mm or about 1% of the length of the piece.
  • the mold is broken and the parts that are directed to the finishing shop are extracted.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Abstract

La présente invention porte sur un procédé de fabrication par fonderie à la cire perdue d'une pièce métallique en alliage de nickel, à structure colonnaire ou monocristalline avec au moins une cavité de forme allongée, comprenant les étapes suivantes de réalisation d'un modèle (20) en cire de la pièce avec un noyau céramique (10) correspondant à ladite cavité, le noyau céramique comportant une première portée (14) de maintien à une extrémité longitudinale et une seconde portée (16) de maintien à l'extrémité opposée, réalisation d'un moule carapace autour du modèle, le moule comprenant une base et la première portée du noyau étant du côté de la base, mise en place du moule dans un four, la base étant posée sur la sole du four, coulée dudit alliage en fusion dans le moule carapace, solidification dirigée du métal coulé par refroidissement progressif depuis la sole selon une direction de propagation. Il est caractérisé par le fait que le noyau (10) est rendu solidaire du moule carapace par un moyen d'ancrage (40) entre la première portée (14) du noyau et la paroi du moule, la seconde portée (16) du noyau étant retenue dans le moule par un moyen de maintien (17) glissant sur la paroi du moule.

Description

Procédé de fabrication d'une pièce par fonderie à la cire perdue et refroidissement dirigé
Domaine technique
La présente invention concerne le domaine des pièces métalliques, telles que des aubes de turbomachine obtenues par coulée de métal dans un moule carapace et vise un procédé de fabrication de ces pièces avec solidification dirigée de type colonnaire ou monocristallin.
Art antérieur
Le procédé de fabrication de pièces métalliques par fonderie à la cire perdue, comprend une succession d'étapes rappelées ci-après. Des modèles des pièces à fabriquer sont d'abord élaborés en cire ou en un autre matériau provisoire. Le cas échéant les modèles sont réunis en une grappe autour d'un fût central également en cire. Une carapace en matériau céramique est ensuite formée sur les modèles, ainsi assemblés, par trempages successifs dans des barbotines de composition appropriée comprenant des particules de matières céramiques en suspension dans un liquide, alternés de saupoudrages de sable réfractaire. On élimine ensuite le modèle en cire tout en consolidant par chauffage le moule carapace ainsi formé. L'étape suivante consiste à couler un alliage métallique, notamment un superalliage de nickel, en fusion dans le moule carapace puis à refroidir les pièces obtenues de manière à en diriger la solidification selon la structure cristalline désirée. Après solidification, la carapace est éliminée par décochage pour en extraire les pièces. Enfin on procède aux étapes de finition pour éliminer les excès de matière.
L'étape de refroidissement et solidification est donc contrôlée. La solidification de l'alliage métallique étant le passage de la phase liquide à la phase solide, la solidification dirigée consiste à faire progresser la croissance de "germes" dans le bain de métal fondu selon une direction donnée, en évitant l'apparition de germes nouveaux par le contrôle du gradient thermique et de la vitesse de solidification. La solidification dirigée peut être colonnaire ou monocristalline. La solidification dirigée colonnaire consiste à orienter tous les joints de grains dans la même direction, de telle manière qu'ils ne contribuent pas à la propagation de fissures. La solidification dirigée monocristalline, consiste à supprimer totalement les joints de grains.
On procède à la solidification dirigée, colonnaire ou monocristalline, de manière connue en soi en plaçant le moule carapace, ouvert en sa partie inférieure, sur une sole refroidie, puis en introduisant l'ensemble dans un équipement de chauffe capable de maintenir le moule céramique à une température supérieure au liquidus de l'alliage à mouler. Une fois la coulée effectuée, le métal situé dans des ouvertures ménagées au bas du moule carapace se solidifie quasi-instantanément au contact de la sole refroidie et se fige sur une hauteur limitée de l'ordre du centimètre sur laquelle il présente une structure granulaire équi-axe, c'est-à-dire que sa solidification sur cette hauteur limitée s'effectue de façon naturelle, sans direction privilégiée. Au-dessus de cette hauteur limitée, le métal demeure à l'état liquide, du fait du chauffage extérieur imposé. On déplace la sole à vitesse contrôlée vers le bas de manière à extraire le moule céramique du dispositif de chauffage conduisant à un refroidissement progressif du métal qui continue à se solidifier depuis la partie basse du moule jusque vers sa partie haute.
La solidification dirigée colonnaire est obtenue par le maintien d'un gradient de température approprié en grandeur et en direction dans la zone de changement de phase liquide-solide, pendant cette opération de déplacement de la sole. Cela permet d'éviter une surfusion génératrice de nouveaux germes en avant du front de solidification. Ainsi, les seuls germes qui permettent la croissance des grains sont ceux qui préexistent dans la zone équi-axe solidifiée au contact de la sole refroidie. La structure colonnaire ainsi obtenue est constituée d'un ensemble de grains étroits et allongés.
La solidification dirigée monocristalline comprend en outre l'interposition entre la pièce à mouler et la sole refroidie, soit d'une chicane ou sélecteur de grain, soit d'un germe monocristallin ; on contrôle le gradient thermique et la vitesse de solidification de telle façon qu'il ne se crée pas de nouveaux germes en avant du front de solidification. Il en résulte une pièce moulée monocristalline après refroidissement.
Cette technique de solidification dirigée, qu'elle soit colonnaire ou monocristalline, est couramment utilisée pour réaliser des pièces moulées, et notamment des aubes de turbomachine, lorsqu'il est souhaitable de conférer aux pièces moulées des propriétés mécaniques et physiques particulières. C'est notamment le cas lorsque les pièces moulées sont des aubes de turbomachine.
De plus, de manière connue en soi, lors de la mise en œuvre d'un procédé de moulage à cire perdue, avec ou sans solidification dirigée, on utilise des masselottes, afin de supprimer les défauts de porosité dans des zones d'extrémité des pièces à fabriquer. En pratique, on prévoit des volumes excédentaires lors de la réalisation des modèles en cire, qui sont placés contre les zones des pièces qui sont susceptibles de présenter des défauts de porosité après solidification. Lors de la réalisation de la carapace, les volumes excédentaires se traduisent par des volumes supplémentaires à l'intérieur de la carapace, et se remplissent de métal en fusion lors de la coulée, de la même manière que les autres parties de la carapace. Les masselottes sont les réserves de métal solidifié qui remplissent les volumes supplémentaires dans la carapace. Les défauts de porosité, lorsqu'ils surviennent, sont alors déplacés dans les masselottes et ne sont plus localisés dans les pièces fabriquées elles-mêmes. Puis, une fois le métal solidifié et refroidi, les masselottes sont éliminées lors d'une opération de parachèvement des pièces, par exemple par usinage, par tronçonnage ou par meulage.
On connaît par ailleurs, tel que décrit dans le brevet F 2724857 au nom de la demanderesse, un procédé de fabrication d'aubes monocristallines, telles que de distributeurs de turbine, constituées d'au moins une pale entre deux plateformes transversales par rapport aux génératrices de la pale. Le procédé est du type selon lequel on alimente le moule en métal fondu à sa partie supérieure. On opère une solidification dirigée dont le front progresse verticalement de bas en haut, on sélectionne un grain de cristal unique au moyen d'un dispositif de sélection placé à la partie inférieure du moule et à la sortie duquel on se trouve en présence d'un grain unique d'orientation prédéterminée et de direction se confondant avec la verticale. La présente invention concerne la fabrication de pièces présentant au moins une cavité et dont le modèle en cire est moulé autour d'un noyau en céramique. Ce noyau, lors de la coulée du métal en fusion réserve à l'intérieur de la pièce le volume correspondant à la cavité souhaitée. Pour une aube de turbomachine, on réalise de cette façon les cavités parcourues par le fluide de refroidissement.
Les noyaux en céramiques pour les aubes de turbomachine comprennent, selon un mode de fabrication connu, deux portées ou pattes de maintien, une à chaque extrémité longitudinale. Les modèles sont préparés de telle sorte qu'un encastrement ou ancrage du noyau céramique est défini au niveau de la zone du pied du noyau dans la partie haute du moule. En effet selon cette technique le noyau et le modèle en cire sont montés pied en haut et le sommet en bas. Ainsi après les opérations de moulage céramique, la carapace céramique formée bloque le noyau dans cette zone. Lors de la coulée, le métal en fusion remplit l'empreinte libérée par la cire qui a été préalablement éliminée. Le métal fondu occupe l'espace entre le noyau et la paroi de la carapace. La solidification est ensuite opérée par le tirage de haut en bas de la sole du four sur laquelle est placée la carapace, la solidification progresse depuis le starter dans lequel plusieurs grains métalliques solidifient puis successivement dans le sommet de l'aube, la pale et le pied. En solidifiant le métal crée un deuxième ancrage du noyau au niveau de la portée d'extrémité dans la partie de début de solidification. Le noyau est alors tenu à ses deux extrémités et est contraint en compression. Il s'ensuit une déformation du noyau par flambage. Le noyau ne respecte plus sa position théorique et des défauts peuvent apparaître sur la pièce : des épaisseurs de paroi métallique peuvent ne pas être respectées, ou alors le noyau sous l'effet des contraintes des deux encastrements à ses deux extrémités perfore la paroi métallique de l'aube par flambage. Dans ces deux cas la pièce doit être mise au rebut.
Par ailleurs, le positionnement de l'encastrement en début de solidification présente l'inconvénient de perturber le front de solidification naissant avec le risque de générer des grains parasites ou de la désorientation. En outre, il existe dans le cas du monocristal un risque de défaut de recollement des fronts croissants de part et d'autre de la zone d'encastrement. Exposé de l'invention
L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'une pièce qui pallie les problèmes présentés ci-dessus.
Le procédé, conforme à l'invention, de fabrication par fonderie à la cire perdue d'une pièce métallique en alliage de nickel, à structure colonnaire ou monocristalline avec au moins une cavité de forme allongée, comprenant les étapes suivantes de réalisation d'un modèle en cire de la pièce avec un noyau céramique correspondant à ladite cavité, le noyau céramique comportant une première portée de maintien à une extrémité longitudinale et une seconde portée de maintien à l'extrémité opposée,
réalisation d'un moule carapace autour du modèle, le moule comprenant une base et la première portée du noyau étant du côté de la base,
mise en place du moule dans un four, la base étant posée sur la sole du four, coulée dudit alliage en fusion dans le moule carapace,
solidification dirigée du métal coulé par refroidissement progressif depuis la sole selon une direction de propagation,
est caractérisé par le fait que le noyau est rendu solidaire du moule carapace par un moyen d'ancrage entre la première portée du noyau et la paroi du moule, la seconde portée du noyau étant retenue dans le moule par un moyen de maintien glissant sur la paroi du moule.
La solution de l'invention permet d'éviter la déformation du noyau lors de la progression de la solidification dirigée car le noyau n'est pas retenu par ancrage à ses deux extrémités. Il n'est ainsi pas mis en compression par les contraintes qui résulteraient de la différence des coefficients de dilatation entre le moule et le noyau. Il n'y a par ailleurs pas de risque de génération de grains parasites ou de défauts de recollement du grain principal.
La solution de l'invention garantit également la position du noyau pendant toute la phase de fabrication de la pièce : du modèle en cire à la coulée et la solidification de la pièce.
Avantageusement, le moyen d'ancrage comprend une tige, plus particulièrement en céramique réfractaire, alumine par exemple, traversant la première portée et la paroi du moule. De préférence la tige céramique est de faible diamètre de l'ordre du millimètre. La tige traverse le modèle en cire et le noyau qui ont été préalablement percés à un diamètre légèrement supérieur à celui de la tige pour éviter que des contraintes soient engendrées à ce niveau.
Conformément à une autre caractéristique, le moyen de maintien glissant est formé par un espace ménagé entre la portée et la paroi du moule, cet espace est obtenu par le biais d'une pellicule de vernis de dilatation déposée sur la surface de la portée à la réalisation du modèle. Celle-ci est ensuite éliminée lors de l'opération de décirage du moule. Il s'agit par exemple d'un matériau de type vernis à ongles permettant d'obtenir des épaisseurs de quelques centièmes de millimètre par couche. Un vernis convenant à cette application comprend des solvants, de la résine, de la nitrocellulose et des plastifiants. Par exemple, un vernis tel que celui « Thixotropic base » commercialisé sous le nom commercial : « Vernis à ongles Peggy Sage toutes formules » peut être utilisé dans le procédé de la présente invention.
Cette pellicule est plus précisément interposée entre la seconde portée et la paroi du moule. Elle est appliquée, avant la formation du moule carapace, sur les surfaces de la seconde portée qui sont parallèles à la direction de la progression du refroidissement ; c'est-à-dire dans le cas d'une sole mobile, parallèle à la direction de tirage de la sole mobile. Cette pellicule de vernis est de préférence de faible épaisseur de l'ordre de 3 à 5 centièmes de millimètre. Elle a pour but d'éviter d'une part que la paroi du moule vienne coller au noyau dans cette zone et d'autre part de créer un espace libre, après décirage, de faible épaisseur permettant le guidage longitudinal de la seconde portée par rapport au moule et évitant au moule d'exercer une contrainte sur le noyau.
Les surfaces de la seconde portée qui ne sont pas parallèles à l'axe de la progression de la solidification, axe de tirage, sont couvertes initialement par un dépôt de cire de manière à ménager, après décirage, un espace entre les dites surfaces de la seconde portée et la paroi du moule. Cet espace empêche, pendant la coulée de métal en fusion, le contact entre la paroi de la carapace et la seconde portée du noyau, et évite la mise sous contrainte du noyau dans cette zone pendant la solidification. Typiquement, l'épaisseur de ce dépôt de cire est de l'ordre du millimètre pour des pièces présentant une longueur de 100 à 200 mm soit environ 1% de la longueur de la pièce.
Le procédé permet la fabrication simultanée de plusieurs pièces. Les modèles desdites pièces sont dans ce cas rassemblés en une grappe à l'intérieur d'un moule carapace.
Le procédé s'applique à la fabrication d'au moins une pièce métallique à structure colonnaire, un moyen de germination de la structure cristalline étant ménagé entre le moule et la sole du four.
Le procédé s'applique à la fabrication d'au moins une pièce à structure monocristalline, un sélecteur de grain étant ménagé entre l'élément de germination et le moule.
L'invention s'applique en particulier à la fabrication d'une aube de turbomachine, la première portée étant dans le prolongement du sommet de la pale de l'aube, la seconde portée étant dans le prolongement du pied de l'aube.
Le procédé utilise avantageusement un four dont la sole est mobile verticalement entre une zone chaude où le métal est en fusion est une zone froide de solidification du métal, la sole étant elle-même refroidie.
Brève description des figures
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d'un mode de réalisation de l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels
La figure 1 représente une aube de turbomachine pouvant être obtenue selon le procédé de l'invention ;
La figure 2 représente schématiquement un noyau en céramique pour aube de turbomachine ;
La figure 3 représente le noyau de la figure 2 vu de profil.
La figure 4 représente schématiquement un modèle en cire avec le noyau de la figure 2 ;
La figure 5 représente le moule carapace vu en coupe longitudinale au travers du noyau; La figure 6 représente un exemple de four permettant la solidification dirigée de métal coulé dans un moule carapace ;
La figure 7 est une vue agrandie de l'extrémité haute du moule carapace montré sur la figure 5.
Description d'un mode de réalisation de l'invention
La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces métalliques en alliage à base nickel permettant par une solidification dirigée appropriée d'obtenir une structure cristalline colonnaire ou monocristalline.
L'invention vise plus particulièrement la fabrication d'aubes de turbomachine telle que celle représentée sur la figure 1 ; une aube 1 comprend une pale 2, un pied 5 permettant son attache sur un disque de turbine, et un sommet 7 avec le cas échéant un talon. En raison des températures de fonctionnement de la turbomachine, les aubes sont pourvues d'un circuit interne de refroidissement parcouru par un fluide de refroidissement, généralement de l'air. Une plateforme 6 entre le pied et la pale constitue une portion de la paroi radialement intérieure de la veine de gaz. La pièce représentée ici est une aube mobile mais l'invention s'applique aussi à un distributeur ou encore à toute autre pièce présentant un noyau.
En raison de la complexité du circuit de refroidissement à l'intérieur de la pièce, il est avantageux de la réaliser par fonderie à la cire perdue avec un noyau en céramique pour ménager les cavités du circuit de refroidissement.
Les figures 2 et 3 représentent schématiquement un noyau de forme simplifiée, en céramique, utilisé pour ménager les cavités internes d'une aube de turbomachine. Le noyau 10 de forme allongée comprend une branche ou une pluralité de branches 1 1 séparées par des espaces 12 pour, après la coulée du métal, former les cloisons entre les cavités ; sur l'exemple représenté, le noyau comporte deux branches 1 1 séparées par un espace 12. A une extrémité, le noyau est prolongé par une portée ou patte 14 dont la fonction est de maintenir le noyau pendant la fabrication de la pièce mais qui ne correspond pas nécessairement à une partie de la pièce, une fois que celle-ci est achevée. A l'extrémité opposée le noyau comprend une seconde portée 16 pour le maintien aussi du noyau pendant les étapes de fabrication. On observe sur la figure 3 que le noyau tel que représenté est relativement fin par rapport à sa longueur. On comprend que plus le noyau est fin par rapport à sa longueur plus sensible il sera au flambage.
Ce noyau est placé dans un moule pour la fabrication du modèle en cire. L'empreinte de ce moule est à la forme de la pièce à obtenir. Par injection de cire dans ce moule, on obtient le modèle de la pièce. Les portées 14 et 16 servent au maintien du noyau dans le moule à cire. La figure 4 représente schématiquement ce modèle 20 en cire avec le noyau 10 en traits pointillés. Le modèle s'étend à une première extrémité 24 dans le prolongement de la pale de manière à recouvrir la portée 14 et à l'extrémité opposée 26, au niveau du pied. On note qu'une partie 16A de la portée 16 n'est pas recouverte de cire. Cette partie 16A comprend des surfaces parallèles à l'axe du noyau et est revêtue d'un vernis dont la fonction est expliquée plus loin.
Plusieurs modèles sont généralement assemblés en grappe de manière à fabriquer plusieurs pièces simultanément. Les modèles sont par exemple disposés en tambour parallèlement autour d'un cylindre central vertical et maintenus par les extrémités. La partie inférieure est montée sur un élément destiné à assurer la germination de la structure cristalline. L'étape suivante consiste à constituer un moule carapace autour du ou des modèles. Dans ce but, comme cela est connu également, l'assemblage est trempé dans des barbotines de manière à déposer en couches successives les particules céramiques réfractaires. Le moule est enfin consolidé par chauffage et la cire éliminée par l'opération de décirage.
On a représenté sur la figure 5, en coupe longitudinale, schématiquement l'agencement de l'invention entre le noyau 10 et la carapace 30 au niveau d'un seul modèle 20.
La première portée 14 est maintenue dans le moule 30 par une tige en céramique réfractaire 40, qui la traverse et s'étend dans la paroi du moule 30 en y étant encastrée. La tige 40 a été mise en place avant la réalisation du moule carapace, après que le modèle a été percé au niveau de la portée 14. Le perçage est de diamètre légèrement supérieur à celui de la tige de manière qu'il ne se crée pas de contraintes entre la tige et la portée et que la tige assure un positionnement correct du noyau dans le modèle.
La seconde portée 16, opposée à la première, est initialement revêtue d'une couche de vernis 17 sur la partie 16A du noyau qui n'est pas recouverte de cire et qui après constitution du moule carapace vient au contact direct avec la paroi interne du moule. Après décirage du moule, comme on le voit sur la figure 5, la couche ayant disparu laisse un espace libre entre la portée 16 du noyau et la paroi du moule carapace. La référence 17 désigne cet espace libre laissé par la couche de vernie. Cet espace 17 est de faible épaisseur, 3 à 5 centièmes de millimètres. Il forme un moyen de maintien glissant de la seconde portée 16 sur la paroi de la carapace 30.
Par ailleurs, les surfaces - ici la surface horizontale 16B - qui ne sont pas parallèles à l'axe de la progression de la solidification sont couvertes initialement par un dépôt de cire 18. Ce dépôt de cire laisse après décirage un espace libre, de même référence 18, qui évite à la portée 16 du noyau de venir en contact avec la paroi de la carapace lorsque le noyau se dilate, il évite ainsi la mise sous contrainte du noyau. Typiquement, l'épaisseur de ce dépôt de cire est de l'ordre du millimètre pour des pièces présentant une longueur de 100 à 200 mm soit environ 1% de la longueur de la pièce.
En n'étant pas contraint le noyau ne risque pas de flamber et les épaisseurs de paroi initiales de la pièce entre la paroi du moule et le noyau sont conservées.
La figure 5 montre, en coupe le long de la pièce, le moule carapace 30 et le noyau 10 à l'intérieur du moule avec les branches 1 1, les portées 14 et 16. La coupe du noyau est faite selon la ligne VV de la figure 4. Le volume 30' correspond à la cire du modèle ou, après solidification de la carapace, à l'espace entre la paroi du moule et le noyau à remplir par le métal. La tige 40 traverse la première portée 14 ; elle est suffisamment longue pour être ancrée dans les parois du moule carapace 30. De cette façon, le noyau 10 est positionné à l'intérieur du moule carapace 30.
Après décirage et consolidation, le moule est placé sur la sole d'un four équipé pour la solidification dirigée. Un tel four 100 est représenté sur la figure 6. On y voit une enceinte 101 pourvue d'éléments chauffants 102. Un orifice 103 d'alimentation en métal en fusion communique avec un creuset 104 qui contient la charge de métal en fusion et qui en basculant vient remplir le moule carapace 30 disposé sur la sole 105 du four. La sole est mobile verticalement, voir la flèche, et est refroidie par la circulation d'eau dans un circuit 106 interne à son plateau. Le moule repose par sa base sur la sole refroidie. La partie inférieure du moule est ouverte sur la sole par l'intermédiaire d'un organe de germination.
La méthode de fabrication, telle qu'expliquée dans le préambule de la demande, comprend la coulée du métal en fusion depuis le creuset 104 directement dans le moule 30 qui est maintenu à une température suffisante pour conserver le métal en fusion, par les moyens de chauffage 102 de l'enceinte 101 et où il vient remplir les vides 30' entre le noyau 10 et la paroi du moule 30. Comme la base du moule est en contact thermique avec la sole par l'élément de germination, le métal se solidifie en formant une structure cristalline que se propage de bas en haut. La sole 105 est refroidie en permanence et est descendue progressivement hors de l'enceinte chauffée. Dans le cas d'une structure monocristalline un sélecteur de grain est interposé entre la germination et la solidification comme cela est connu en soi.
Les écarts de température importants créent des contraintes entre les différentes zones du moule avec le métal. Par l'agencement de l'invention et la tige 40, le noyau est maintenu par ancrage de la première portée 14 dans la seule zone inférieure d'initialisation de la solidification. Comme on le voit sur la figure 7 le noyau est libre de se dilater différentiellement dans le sens de sa longueur par rapport à la carapace 30 car à l'extrémité opposée de la première portée, la seconde portée 16 est guidée le long de la paroi du moule grâce à l'espace libre 17 laissé par la couche de vernis, éliminée lors du décirage du moule.
De plus, les surfaces de la seconde portée 16 - ici la surface horizontale 16B - qui ne sont pas parallèles à l'axe de la progression de la solidification, grâce à l'espace libre 18 ménagé par le dépôt de cire ne viennent pas en contact avec la paroi de la carapace. On évite ainsi la mise sous contrainte du noyau. Typiquement, l'épaisseur de cet espace correspondant au dépôt de cire est de l'ordre du millimètre pour des pièces présentant une longueur de 100 à 200 mm soit environ 1% de la longueur de la pièce. En n'étant pas contraint le noyau ne risque pas de flamber et les épaisseurs de paroi initiales de la pièce entre la paroi du moule et le noyau sont conservés.
Une fois le métal refroidi, on casse le moule et on extrait les pièces qui sont dirigées vers l'atelier de finition.

Claims

Revendications
1. Procédé de fabrication par fonderie à la cire perdue d'une pièce métallique en alliage de nickel, à structure colonnaire ou monocristalline avec au moins une cavité de forme allongée, comprenant les étapes suivantes de réalisation d'un modèle (20) en cire de la pièce avec un noyau (10) céramique correspondant à ladite cavité, le noyau céramique comportant une première portée (14) de maintien à une extrémité longitudinale et une seconde portée (16) de maintien à l'extrémité opposée,
réalisation d'un moule carapace (30) autour du modèle, le moule comprenant une base et la première portée (14) du noyau étant du côté de la base du moule,
mise en place du moule dans un four (100), la base étant posée sur la sole (105) du four, coulée dudit alliage en fusion dans le moule carapace, solidification dirigée du métal coulé par refroidissement progressif depuis la sole selon une direction de propagation,
caractérisé par le fait que le noyau (10) est rendu solidaire du moule carapace par un moyen d'ancrage (40) entre la première portée (14) du noyau et la paroi du moule (30), la seconde portée (16) du noyau étant retenue dans le moule par un moyen de maintien (17) glissant sur la paroi du moule.
2. Procédé selon la revendication 1 dont le moyen d'ancrage (40) comprend une tige traversant la première portée (14) et étant encastrée dans la paroi du moule.
3. Procédé selon la revendication 2 dont la tige est en céramique.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes dont le moyen de maintien (17) glissant comprend l'espace libre laissée par une pellicule de vernis interposée entre une partie (16A) de la seconde portée (16) du noyau parallèle à la direction de la progression de la solidification et la paroi du moule.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes selon lequel un espace est ménagé entre les surfaces (16B) de la portée (16) du noyau qui ne sont pas parallèles à la direction de la progression de la solidification.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes pour la fabrication d'une pluralité de pièces, les modèles desdites pièces étant rassemblés en une grappe à l'intérieur d'un moule carapace.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes pour la fabrication d'au moins une pièce métallique à structure colonnaire, un élément de germination de la structure cristalline étant ménagé entre le moule et la sole (105) du four.
8. Procédé selon la revendication précédente pour la fabrication d'au moins une pièce à structure monocristalline comprenant un sélecteur de grain entre l'élément de germination et le moule.
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes la pièce étant une aube de turbomachine, la première portée étant dans le prolongement du sommet de la pale de l'aube, la seconde portée étant dans le prolongement du pied de l'aube.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dont la sole est mobile verticalement entre une zone chaude où le métal est en fusion est une zone froide de solidification du métal, la sole étant elle-même refroidie.
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