EP2943298A1 - Positionnement de lames de découpe sur un bâti de presse - Google Patents

Positionnement de lames de découpe sur un bâti de presse

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EP2943298A1
EP2943298A1 EP13827013.7A EP13827013A EP2943298A1 EP 2943298 A1 EP2943298 A1 EP 2943298A1 EP 13827013 A EP13827013 A EP 13827013A EP 2943298 A1 EP2943298 A1 EP 2943298A1
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EP
European Patent Office
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blade
positioning
cutting
frame
face
Prior art date
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EP13827013.7A
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German (de)
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EP2943298B1 (fr
Inventor
Laurent ODIC
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PSA Automobiles SA
Original Assignee
Peugeot Citroen Automobiles SA
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Publication date
Application filed by Peugeot Citroen Automobiles SA filed Critical Peugeot Citroen Automobiles SA
Publication of EP2943298A1 publication Critical patent/EP2943298A1/fr
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Publication of EP2943298B1 publication Critical patent/EP2943298B1/fr
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/04—Centering the work; Positioning the tools

Definitions

  • the present invention relates to the general field of press cutting tools for shearing sheets, and more particularly to the shaping of bodywork parts intended in particular for motor vehicles.
  • press cutting tools generally comprise a first frame and a second frame intended to be mounted movable relative to each other, each frame carrying a cutting blade of a shape substantially conjugate to that the other frame, such that the approximation of said frames causes the overlap of the blades and the shearing of a blank placed between said frames.
  • the feasibility and the quality of the cutting require a particularly precise positioning of the blades, which is generally obtained for each blade, by using two ground pins, which are each engaged on the one hand in a pre-drilled fitted bore in the blade, and secondly in a corresponding adjusted bore pre-drilled in the frame.
  • the only solution consists in a complete repair of the centering pin, which requires extracting the concerned blade (s) from the frame, then performing a machining restart in order to widen the bores of the blade and of the frame to adapt them to a diameter of upper centering pin (for example so as to go from a diameter 12H7 to a diameter 16H7), the centering of said bores being of course slightly modified depending on the position correction to be made.
  • the objects assigned to the invention therefore aim at overcoming the aforementioned drawbacks and at proposing a new method of producing press tools that reconciles the ability and simplicity of adjustment of the blades with precision, reliability and durability of the positioning of said blades, and this in order to guarantee the performance and longevity of said tooling.
  • Objects assigned to the invention are achieved by means of a method of assembling a shear press tool, said tool comprising a frame having a receiving surface for substantially shearing, and arranged to accommodate a succession of cutting blades intended to materialize the consecutive sections of a predetermined shear pattern, said blades being each delimited by a base face arranged to bear against the receiving surface, by a front end face which stands with respect to said base face so that the shear can be operated along said front face, by a dorsal face forming a heel opposite said front end face, and by a first side face and a second opposite side face, which each connect the front face to the dorsal face, said method being characterized in that it comprises a step (a) of initialization during which there is reported on the receiving surface a first cutting blade, a free lateral junction face form, protruding by in relation to the receiving surface, a first positioning stop, a step (b) for constituting an anti-recoil guide, during which the frame is fixed to the frame,
  • the method according to the invention makes it possible to separate the operations of pre-positioning and adjustment on the one hand, during which the Cartesian position is adjusted (on the abscissa and / or on the ordinate, in a plane substantially normal to the shear direction, which preferably corresponds to the receiving surface) and / or yaw orientation (in azimuth around the shear direction) of the second blade, clamping operations on the other hand, in which permanently fixes said second blade in the retained and proven spatial configuration.
  • the method according to the invention makes it possible to preposition the second blade in isostatic support on the one hand on the receiving surface, and on the other hand, and above all, on three distinct points, materialized in projection of said surface. receiving by the positioning stops.
  • the arrangement according to the invention makes it possible to place sliding tangential support, advantageously by a movement approach comprising at least one lateral component transverse to the shear direction, and substantially parallel to the receiving surface, respectively a lateral face (slice) of the second blade against the corresponding lateral face of the first blade, and the heel of the second blade against the second and third stops, rather than imposing hyperstatic threading standardized bores on centering pins in a normal approach to the receiving surface.
  • the isostatic pressing on three reference points, arranged in a triangle so as to match the outer contours of the second blade makes it possible to adjust freely and easily, in a fine but deterministic manner, the spatial configuration of said second blade by relative to the first blade, by simply acting on at least one of the supports, and more particularly on one of the bearing points of the heel against the second stop or against the third stop.
  • any modification of a heel support is automatically accommodated by the two remaining supports, simply by sliding and / or tilting of the second blade, and more particularly of its heel and its lateral face, against the other two corresponding stops .
  • the configuration of the second blade in the prepositioning phase is easily adaptable, simply by retouching one and / or the other of the heel / stop contacts, and more particularly without the need to perform any recovery of machining on the positioning stops themselves, on the frame, on the cutting profile of the blades, or even on the edges of said blades intended to be contiguous.
  • Figure 1 illustrates, in an overall perspective view, a tool according to the invention.
  • FIG. 2 illustrates, in a detailed view from above, an example of assembly of cutting blades by the method according to the invention, according to the configuration implemented within the tooling shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 illustrates, in a partial view from above, the detail of the base of the heel of a blade by an anti-recoil positioning stop according to the invention, within the assembly of FIG.
  • Figure 4 illustrates, in a sectional view transverse to the blade, a tool according to the invention in shear configuration.
  • the present invention relates to a method of assembling a press tool shear 1.
  • said tool 1 comprises at least one frame 2, 102, and more particularly a first frame 2 and a second frame 102 which are intended to be mounted movably one by relative to each other, and preferably fixed respectively to the fixed (lower) apron and the movable (upper) apron of a shearing press (not shown), so that they can be alternately spaced, to allow insertion between them of a blank 3 to be cut, then brought closer to one another in a shearing movement M c , here in vertical translation in FIG. 4, so as to cause the shearing of said blank 3.
  • the blank 3 will preferably be formed by a piece of sheet metal, in particular steel or aluminum, which may for example have a thickness of the order of 0.5 mm to 2 mm.
  • the at least one frame 2, and optionally each frame 2, 102 has a receiving surface 4, 104 which is intended to be substantially normally placed in shear movement M c, and is arranged to receive a succession of cutting blades 5, 6, 7 (respectively 105, 106, 107 for the corresponding blades of the second frame 102) for materializing the consecutive sections of a predetermined shear pattern.
  • said blades 5, 6, 7, 105, 106, 107 are each delimited by a base face 6B, 106B arranged to bear against the receiving surface 4, with a front end face 5C, 6C, 7C, 106C which is raised with respect to said base face 6B, 106B so that shearing can occur along said front face, by a dorsal face 5T, 6T, 7T, 106T forming a heel opposite said front end face 5C, 6C, 7C, 106C, as well as a first lateral face 5D, 6D, 7D and a second lateral face 5G, 6G, 7G opposite, which each connect the front face 5C, 6C, 7C to the back face 5T, 6T, 7T.
  • the method implements blades 5, 6, 7 whose respective cutting faces 5C, 6C, 7C each form in length a plurality of successive teeth 8 which follow a corrugated profile, for example substantially sinusoidal.
  • Such a serrated arrangement advantageously increases the effectiveness of the shear, by allowing a saving of material during the cutting of the blank 3.
  • the tooling 1, and more particularly the frame 2 concerned will be assigned a direct orthonormal reference (X, Y, Z) whose vertical axis Z carries the shearing movement M c , of which the horizontal axis X substantially corresponds to the frontal / dorsal direction which goes from the heel 5T, 6T, 7T to the corresponding cutting face 5C, 6C, 7C, and according to which the lateral faces 5G, 5D, 6G, 6D, 7G, 7D extend from preferably, and whose horizontal Y axis substantially corresponds to the depth in which the blades 5, 6, 7 of the same frame 2, and more precisely the contiguous blades 5, 6, 7 delimiting the same continuous shear pattern, succeed longitudinally.
  • the receiving surface 4 will preferably be flat, and may then correspond to the plane (X, Y) normal to the Z direction of the shearing motion. It will preferably be the same for the bearing faces 6B, 1 06B of the blades.
  • Said receiving surface 4 will moreover preferably be common to the various blades 5, 6, 7, and may possibly, as illustrated in FIG. 4, correspond to the platform of a sole, raised with respect to the bottom of the frame 2.
  • the method comprises a step (a) of initialization during which is reported on the receiving surface 4 a first cutting blade 5, a free 5G side junction face form, protruding from the receiving surface 4, a first positioning stop 1 1, a step (b) of constituting an anti-recoil guide, during which is fixed to the frame 2, away from the location of the first stop of positioning 1 1, at least a second positioning stop 1 2 and a third positioning stop 1 3 spaced from each other, which project relative to the receiving surface 4, then a step (c) of linear stack during which there is reported a second cutting blade 6 on the receiving surface 4, next to the first blade 5, simultaneously leaning on the one hand the heel 6T of said second blade 6 against the second and third positioning stop 12, 1 3, afi n limit the recoil T x of the second blade 6 vis-à-vis the cutting zone 10 while allowing a longitudinal displacement T Y adjustment of said second blade, and secondly one of the lateral faces of said second blade against the first positioning stop 1 1, which thus hinders the longitudinal
  • the assembly formed by the three positioning stops 1 1, 1 2, 1 3 not aligned forms a kind of triangular cradle allowing the engagement and the isostatic pressing of the second blade 6, and more particularly of two of its secant free edges, in this case its heel 6T and one of its side faces 6D (the right edge in FIG. 2), by effective shoulder against each of said positioning stops 1 1, 1 2, 1 3.
  • the isostatic base provided by the positioning stops 1 1, 12, 1 3 advantageously offers a deterministic and stable positioning of the second blade 6 with respect to the first blade 5, by providing a guide which limits the recoil T x the second blade 6 in a direction carried by a first direction X (but in fact allows the advance in the opposite direction), and secondly the longitudinal displacement T Y of said second blade in a direction carried by a second direction Y secant, and preferably perpendicular to the first direction X, without necessarily mechanically constrain the arrangement of the second blade 6 by a tight fitting immediately.
  • the second blade 6 can therefore keep in absolute, during the linear stacking step (c), certain degrees of freedom allowed by the plane-to-plane connection corresponding to the support of its base face. 6B against the receiving surface 4, and more particularly the degrees of freedom in translation along X and Y, and in yaw rotation around Z, which allows to freely adjust the Cartesian configuration (translational position) and azimuth (yaw rotation) of said blade.
  • the second and the third positioning stop 12, 13 providing in this respect a guided sliding (T Y ) at the heel 6T when the latter bears tangentially against said stops 1 2, 1 3, it is possible to lean against everything.
  • said second and third stops 1 2, 1 3, and preferably simultaneously against both to then slide the second blade 6, to contact of the receiving surface 4 and the ramp materialized by said second and third stops 1 2, 1 3, until the lateral face 6D comes, by lateral approach along a trajectory substantially transverse to the direction Z, contact of the first stop 1 1, that is to say of the corresponding lateral face 5G of the first blade 5.
  • the second blade 6 Conversely, or in a complementary manner, it is possible for the second blade 6 to bear against the first abutment 1 1 and then to tilt and / or slide in abutment against said abutment to come stall, by lateral approach substantially transverse to the Z direction against the second and third stops 1 2, 1 3.
  • the second blade 6 irrespective of the path used, the second blade 6 finally settles tangentially, deterministically, in the isostatic cradle formed by all three positioning stops 1 1, 1 2, 1 3, the support against two of the stops 1 2, 1 3 does not conflict with the bearing against the third stop 1 1.
  • the portions of the heel 6T intended to come into contact respectively with the second and the third positioning abutment 12, 1 3 are substantially flat and parallel, and preferably coplanar.
  • the different portions of the heel 6T will thus be able to form a plane sliding front, of the ramp type, for stably and effectively guiding the longitudinal translation T Y of the second blade 6.
  • the heel 6T may advantageously form a flat dorsal face which extends continuously in a single piece at least on the portion between the second and the third stop 12, 1 3.
  • Said dorsal face 6T will preferably be generated on the one hand by a component Z normal to the receiving surface 4 and to the base face 6B, and on the other hand by a rectilinear segment intended to be applied tangentially against the second stop 12 and against the third stop 1 3.
  • the second positioning abutment 12 and the third positioning abutment 13 are produced by means of a first locking pin and a second locking pin respectively.
  • Said locking pins will preferably be made of a metallic material, and preferably treated, for example nitrided, to improve their hardness and rigidity, and therefore the accuracy of adjustment for which they each provide a reference surface.
  • a metallic material preferably treated, for example nitrided, to improve their hardness and rigidity, and therefore the accuracy of adjustment for which they each provide a reference surface.
  • the method according to the invention preferably comprises a step (d) of verification during which it is verified, for example by a shear test of a sheet of paper press debugging, compliance of the configuration of the blades 5, 6 present on the frame 2, then, depending on whether the verification is negative or, on the contrary, positive, a step (e) of correction, during which the thickness of the contact between the heel 6T of the second blade 6 and one and / or the other of the second and third positioning stops 12, 13, in order to adjust the Cartesian position and / or the yaw azimuthal orientation of the second blade 6 by relative to the first blade 5, a final fixing step (f), during which the second blade 6 is secured to the frame 2 in the verified configuration.
  • a step (d) of verification during which it is verified, for example by a shear test of a sheet of paper press debugging, compliance of the configuration of the blades 5, 6 present on the frame 2, then, depending on whether the verification is negative or, on the contrary, positive, a step (e) of correction, during which
  • the bidirectional plane adjustment capacity offered by the assembly according to the invention makes it possible to adjust the assembly clearance of the blades 5, 6 in two intersecting X, Y directions, and more particularly substantially perpendicular, without requiring complex retouching. , and in particular without requiring the machining of the frame 2, the cutting profile of the blades or the lateral faces 5G, 6D of junction of said blades.
  • this shearing game J c may be between 0.03 mm and 0.05 mm.
  • the correction step (e) may comprise a sub-step (e1) of wedging during which an additional shim 16 of selected thickness is interposed between at least one of the second and third positioning stops 12, 13 and the corresponding portion (s) of the heel 6T of the second blade 6 (as shown in dashed lines in FIG. 3).
  • one or more strips of strip preferably of metal, of calibrated thickness which may be between 0.02 mm and 0.2 mm.
  • the invention thus makes it possible to very finely adjust the advance and / or tilting of the blade 6 towards the cutting zone 10, by a very versatile and reversible process, which can adapt to a large variety of configurations.
  • the step (e) of correction may comprise a sub-step (e2) retouching during which one removes material heel 6T of the second blade 6, at one and / or the other of its contact zones with respectively the first and the second positioning stop 12, 13.
  • the digging of the heel 6T may for example be done by grinding.
  • the final fixing step (f) comprises a sub-step (f1) of counterpunching, during which the frame 2 is counterplaced through the second blade 6 placed and clamped in the verified configuration, so as to form at least one, and preferably two, centering wells 17, 18, then a sub-step (f2) pinning during which is introduced into the centering wells or 17, 18 pins 20, 21 of corresponding diameter , in order to immobilize the second blade 6 relative to the frame 2 in the retained configuration.
  • a sub-step (f1) of counterpunching during which the frame 2 is counterplaced through the second blade 6 placed and clamped in the verified configuration, so as to form at least one, and preferably two, centering wells 17, 18, then a sub-step (f2) pinning during which is introduced into the centering wells or 17, 18 pins 20, 21 of corresponding diameter , in order to immobilize the second blade 6 relative to the frame 2 in the retained configuration.
  • the implementation of a counterpitching, according to which the frame 2 is drilled from the receiving surface 4 and through the thickness of the blade 6 to be immobilized makes it possible to dispose, in a simple and reliable manner, of a single reference system, and a perfectly coinciding spacing between, on the one hand, the immobilization bores pierced in the thickness of the blade 6 and corresponding to the upper sections of the centering wells 17, 18, and on the other hand the homologous bores corresponding to the lower sections pierced in the frame 2.
  • centering elements (wells and pins) being defined empirically from the blade 6 to be fixed after adjustment thereof, and no longer arbitrarily and theoretically from the frame 2, they will be implemented once. for all, without the need for a later recovery.
  • the corresponding pins 20, 21 may for example have a finish type g6, h6 or k6, depending on the degree of accuracy or desired tightening.
  • step (a) of initialization is positioned and is fixed from the outset the first blade 5 in a predetermined single configuration that corresponds to its final configuration.
  • the maintenance of the first blade 5 in its unique and invariant spatial configuration can be achieved by pinning 20 ", 21" in centering wells, with adjustment in precise guiding, adjusted or tightened, in a manner similar to that which has been described. higher in relation to the second blade (but without stopping pins this time).
  • the method can be repeated in a similar manner for each of the blades 5, 6, 7 laid successively in the extension of one another, the third blade 7 coming for example to bear on the one hand on the side face 6G of the second blade located opposite the first blade 5, and secondly on a second set of anti-recoil stops 12 ', 13'.
  • the final fixing of the third blade 7 can again be performed by pinning 20 ', 21' in guide wells, as described above.
  • each new blade may be first pre-positioned, then its configuration checked and if necessary corrected, before the blade is permanently immobilized and that one then passes only to the next blade, for which the blade thus fixed will serve as a reference.
  • each blade it will be possible within each blade one, or preferably at least two, fasteners 22, allowing for example screwing through holes lamés.
  • the present invention also relates to a tool 1 shear press as such, which will have been arranged according to the method described above. More particularly, the invention therefore relates to a shear press tooling 1 comprising a frame 2 on which are fixed longitudinally in a row a first cutting blade 5 and a second cutting blade 6, said tool comprising positioning means definitive 20, 21, 20 ', 21', 20 “, 21” comprising at least a first fixing pin 20, 20 ', 20 “and a second securing pin 21, 21', 21", cylindrical circular base, said fixing pins being each respectively embedded in a first centering well 17 and a second centering well 18, each formed by a first bore drilled in the body of the second blade 6 and a second bore coaxial with the first bore and pierced in the frame 2, and secondly pre-positioning means, distinct from said fixing pins 20, 21, said prepositioning means comprising a first positioning stop 1 1, formed by the 5G of the first blade 5 which provides a longitudinal support to one of the lateral faces 6D of the second cutting blade,
  • the prepositioning means and more particularly the stops 1 1, 12, 13 are arranged such that, in the absence of the final pinning 20, 21 (in this case, before the setting in place of said final pinning), they allow a free docking of the second blade 6, and more particularly of its solid upper dorsal 6T and lateral 6D side walls, against said stops 1 1, 12, 13, in a substantially transverse trajectory to the normal Z at the receiving surface 4.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shearing Machines (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un procédé d'assemblage d'un outillage (1) de presse à cisailler comprenant un bâti (2) qui présente une surface de réception (4) destinée accueillir une succession de lames de découpe (5, 6, 7), ledit procédé comportant une étape (a) d'initialisation au cours de laquelle on rapporte sur la surface de réception (4) une première lame de découpe (5) formant une première butée de positionnement (11), une étape (b) de constitution d'un guidage anti-recul, au cours de laquelle on fixe au bâti (2) au moins une seconde butée de positionnement (12) et une troisième butée de positionnement (13), puis une étape (c) d'empilement linéaire au cours de laquelle on rapporte une seconde lame de découpe (6) sur la surface de réception (4), à côté de la première lame (5), en adossant simultanément en appui isostatique d'une part son talon (6T) contre la seconde et la troisième butée de positionnement (12, 13), et d'autre part l'une de ses faces latérales (6D) contre la première butée de positionnement (11).

Description

POSITIONNEMENT DE LAMES DE DÉCOUPE SUR UN BÂTI DE PRESSE
La présente invention se rapporte au domaine général des outils de découpe sous presse destinés au cisaillement de tôles, et plus particulièrement au façonnage de pièces de carrosserie destinées notamment aux véhicules automobiles.
De manière bien connue en soi, les outils de découpe sous presse comprennent généralement un premier bâti et un second bâti destinés à être montés mobiles l'un par rapport à l'autre, chaque bâti embarquant une lame de découpe de forme sensiblement conjuguée à celle de l'autre bâti, de telle sorte que le rapprochement desdits bâtis provoque le chevauchement des lames et le cisaillement d'un flan placé entre lesdits bâtis.
A ce titre, eu égard à d'évidentes contraintes de fabrication de l'outillage, il est également connu de juxtaposer, sur un même bâti, plusieurs lames de découpe, initialement distinctes, qui matérialisent, par tronçons successifs, le tracé de cisaillement souhaité, quelles que soient la longueur, parfois importante, et la forme, parfois complexe, dudit tracé.
La faisabilité et la qualité de la découpe exigent un positionnement particulièrement précis des lames, qui est généralement obtenu, pour chaque lame, en utilisant deux goupilles de centrage rectifiées, que l'on engage chacune d'une part dans un alésage ajusté pré-percé dans la lame, et d'autre part dans un alésage ajusté correspondant pré-percé dans le bâti.
Bien qu'il donne généralement satisfaction en matière de précision de positionnement, un tel assemblage a pour principal inconvénient d'affecter d'emblée une position unique à chaque lame.
Or, il peut se révéler nécessaire, lors d'essais de mise au point, de corriger la position de l'une ou l'autre des lames, notamment pour respecter le jeu de cisaillement qui doit séparer, le long du tracé de cisaillement, la face de coupe des lames du premier bâti de la face des coupes des lames correspondantes du second bâti.
Dans certains cas, on peut envisager de prévoir une surépaisseur de matière sur la face de coupe des lames, de sorte à pouvoir retoucher leur profil par usinage.
Une telle opération de retouche, au demeurant longue et délicate au regard des tolérances d'usinage et d'assemblage requises, peut même être rendue impossible en raison de la forme particulière du profil de coupe, par exemple lorsque les lames présentent un profil dentelé, qui présente des ondulations permettant de limiter la consommation de matière lors de la découpe du flan.
En pareil cas, la seule solution consiste en une réfection complète du goupillage de centrage, ce qui nécessite d'extraire la ou les lames concernées du bâti, puis d'effectuer une reprise d'usinage afin d'élargir les alésages de la lame et du bâti pour les adapter à un diamètre de goupille de centrage supérieur (par exemple de sorte à passer d'un diamètre 12H7 à un diamètre 16H7), le centrage desdits alésages étant bien entendu légèrement modifié en fonction de la correction de position à apporter.
Une telle intervention est cependant particulièrement lourde, longue et coûteuse à mettre en œuvre.
En outre, une telle méthode n'autorise qu'un nombre de retouches très limité, et présente de surcroît une précision d'ajustement parfois difficilement maîtrisable, la multiplication des reports de cotes et des changement de référentiels liés aux opérations de démontage, usinage et remontage représentant autant de sources d'erreurs par rapport aux tolérances souhaitées.
Enfin, dans la mesure où de telles retouches affectent l'outillage de manière irréversible, elles augmentent le risque de provoquer un dommage irréparable conduisant à la mise au rebut dudit outillage.
Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer un nouveau procédé de réalisation d'outillage de presse qui concilie capacité et simplicité d'ajustement des lames avec précision, fiabilité et durabilité du positionnement desdites lames, et ce de manière à garantir les performances et la longévité dudit outillage.
Les objets assignés à l'invention sont atteints au moyen d'un procédé d'assemblage d'un outillage de presse à cisailler, ledit outillage comprenant un bâti qui présente une surface de réception destinée à être placée sensiblement normalement au mouvement de cisaillement, et agencée pour accueillir une succession de lames de découpe destinées à matérialiser les tronçons consécutifs d'un tracé de cisaillement prédéterminé, lesdites lames étant délimitées chacune par une face de base agencée pour venir en appui contre la surface de réception, par une face frontale de coupe qui se dresse par rapport à ladite face de base de telle sorte que le cisaillement puisse s'opérer le long de ladite face frontale, par une face dorsale formant talon à l'opposé de ladite face frontale de coupe, ainsi que par une première face latérale et une seconde face latérale opposées, qui relient chacune la face frontale à la face dorsale, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte une étape (a) d'initialisation au cours de laquelle on rapporte sur la surface de réception une première lame de découpe, dont une face de jonction latérale libre forme, en saillie par rapport à la surface de réception, une première butée de positionnement, une étape (b) de constitution d'un guidage anti-recul, au cours de laquelle on fixe au bâti, à distance de l'emplacement de la première butée de positionnement, au moins une seconde butée de positionnement et une troisième butée de positionnement distantes l'une de l'autre, qui font saillie par rapport à la surface de réception, puis une étape (c) d'empilement linéaire au cours de laquelle on rapporte une seconde lame de découpe sur la surface de réception, à côté de la première lame, en adossant simultanément d'une part le talon de ladite seconde lame contre la seconde et la troisième butée de positionnement, afin de borner le recul de la seconde lame vis-à-vis de la zone de coupe tout en autorisant un déplacement longitudinal d'ajustement de ladite seconde lame, et d'autre part l'une des faces latérales de ladite seconde lame contre la première butée de positionnement, qui fait ainsi obstacle au déplacement longitudinal de la seconde lame, et ce de telle sorte que la face frontale de coupe de la seconde lame vient se placer sensiblement dans la continuité de la face de coupe de la première lame.
Avantageusement, le procédé conforme à l'invention permet de séparer les opérations de pré-positionnement et de réglage d'une part, au cours desquelles on ajuste la position cartésienne (en abscisse et/ou en ordonnées, dans un plan sensiblement normal à la direction de cisaillement, qui correspond de préférence à la surface de réception) et/ou l'orientation en lacet (en azimut autour de la direction de cisaillement) de la seconde lame, des opérations de bridage d'autre part, au cours desquelles on fixe définitivement ladite seconde lame dans la configuration spatiale retenue et éprouvée.
En effet, le procédé conforme à l'invention permet de venir prépositionner la seconde lame en appui isostatique d'une part sur la surface de réception, et d'autre part, et surtout, sur trois points distincts, matérialisés en saillie de ladite surface de réception par les butées de positionnement.
Plus particulièrement, l'agencement conforme à l'invention permet de placer en appui tangentiel glissant, avantageusement par un mouvement d'approche comprenant au moins une composante latérale transverse à la direction de cisaillement, et sensiblement parallèle à la surface de réception, respectivement une face latérale (tranche) de la seconde lame contre la face latérale correspondante de la première lame, et le talon de la seconde lame contre la seconde et la troisième butée, plutôt que d'imposer un enfilage hyperstatique d'alésages normalisés sur des pions de centrage selon une approche normale à la surface de réception.
Avantageusement, la mise en appui isostatique sur trois points de référence, disposés en triangle de sorte à épouser les contours externes de la seconde lame, permet d'ajuster librement et facilement, de façon fine mais déterministe, la configuration spatiale de ladite seconde lame par rapport à la première lame, en agissant simplement sur au moins l'un des appuis, et plus particulièrement sur l'un des points d'appui du talon contre la seconde butée ou contre la troisième butée.
En effet, toute modification d'un appui du talon est automatiquement accommodée par les deux appuis restants, par simple glissement et/ou basculement de la seconde lame, et plus particulièrement de son talon et de sa face latérale, contre les deux autres butées correspondantes.
La configuration de la seconde lame en phase de prépositionnement est donc facilement adaptable, simplement en retouchant l'un et/ou l'autre des contacts talon/butées, et plus particulièrement sans qu'il soit nécessaire d'effectuer la moindre reprise d'usinage sur les butées de positionnement elles-mêmes, sur le bâti, sur le profil de découpe des lames, ou bien encore sur les tranches desdites lames destinées à être accolées.
Avantageusement, on peut donc procéder facilement à la mise au point de l'outil directement sous presse, par essais itératifs.
En outre, la plupart des organes de l'outillage, et en particulier la plupart des faces des lames, n'étant pas destinés à être retouchés, ils peuvent être usinés et approvisionnés d'emblée à leur cotes et dans leur finition définitives, ce qui assure une économie de temps, de matière, et de main d'œuvre.
C'est seulement après que le pré-positionnement libre a permis de relever la configuration spatiale appropriée qu'intervient la fixation proprement dite de la seconde lame, fixation qui assure le positionnement et le blocage définitifs de la seconde lame dans la configuration spatiale retenue. Avantageusement, ce blocage dans une configuration destinée à rester invariante ne nécessite plus d'être modifié a posteriori.
D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu'à l'aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels :
La figure 1 illustre, selon une vue d'ensemble en perspective, un outillage conforme à l'invention.
La figure 2 illustre, selon une vue de détail du dessus, un exemple d'assemblage de lames de découpe par le procédé conforme à l'invention, selon la configuration mise en œuvre au sein de l'outillage représenté sur la figure 1 .
La figure 3 illustre, selon une vue partielle de dessus, le détail du piètement du talon d'une lame par une butée de positionnement anti-recul conforme à l'invention, au sein de l'assemblage de la figure 2.
La figure 4 illustre, selon une vue en coupe transverse à la lame, un outillage conforme à l'invention en configuration de cisaillement.
La présente invention concerne un procédé d'assemblage d'un outillage de presse à cisailler 1 .
Tel que cela est notamment illustré sur les figures 1 , 3 et 4, ledit outillage 1 comprend au moins un bâti 2, 102, et plus particulièrement un premier bâti 2 et un second bâti 102 qui sont destinés à être montés mobiles l'un par rapport à l'autre, et de préférence fixés respectivement au tablier (inférieur) fixe et au tablier (supérieur) mobile d'une presse à cisailler (non représentée), de sorte à pouvoir être alternativement écartés, pour permettre l'insertion entre eux d'un flan 3 à découper, puis rapprochés l'un de l'autre selon un mouvement de cisaillement Mc, ici en translation verticale sur la figure 4, de sorte à provoquer le cisaillement dudit flan 3.
Le flan 3 sera de préférence formé par une pièce de tôle métallique, notamment d'acier ou d'aluminium, laquelle pourra présenter par exemple une épaisseur de l'ordre de 0,5 mm à 2 mm.
L'au moins un bâti 2, et le cas échéant chaque bâti 2, 102, présente une surface de réception 4, 104 qui est destinée à être placée sensiblement normalement au mouvement de cisaillement Mc, et qui est agencée pour accueillir une succession de lames de découpe 5, 6, 7 (respectivement 105, 106, 107 pour les lames correspondantes du second bâti 102) destinées à matérialiser les tronçons consécutifs d'un tracé de cisaillement prédéterminé.
Bien entendu, de manière générale, les caractéristiques décrites en référence à un bâti et/ou aux éléments qui s'y trouvent embarqués seront éventuellement applicables mutatis mutandis à l'autre bâti et aux éléments correspondants qui s'y trouvent embarqués. Les références correspondantes seront les cas échéant incrémentées d'une valeur 100.
Selon l'invention, et tel que cela est notamment visible sur les figures 2 et 4, lesdites lames 5, 6, 7, 105, 106, 107 sont délimitées chacune par une face de base 6B, 106B agencée pour venir en appui contre la surface de réception 4, par une face frontale de coupe 5C, 6C, 7C, 106C qui se dresse par rapport à ladite face de base 6B, 106B de telle sorte que le cisaillement puisse s'opérer le long de ladite face frontale, par une face dorsale 5T, 6T, 7T, 106T formant talon à l'opposé de ladite face frontale de coupe 5C, 6C, 7C, 106C, ainsi que par une première face latérale 5D, 6D, 7D et une seconde face latérale 5G, 6G, 7G opposées, qui relient chacune la face frontale 5C, 6C, 7C à la face dorsale 5T, 6T, 7T.
De préférence, tel que cela est également visible sur les figures 2 et 4, le procédé met en œuvre des lames 5, 6, 7 dont les faces de coupe respectives 5C, 6C, 7C forment chacune en longueur une pluralité de dents 8 successives qui suivent un profil ondulé, par exemple sensiblement sinusoïdal.
Un tel agencement dentelé accroît avantageusement l'efficacité du cisaillement, en permettant une économie de matière lors de la découpe du flan 3.
On désignera de manière générale par « zone de coupe 10 » la région de l'espace comprise entre d'une part les faces de coupe 5C, 6C, 7C d'un jeu de lames appartenant au premier bâti 2 et d'autre part les faces de coupe 106C des lames correspondantes appartenant au second bâti 102, c'est-à-dire la zone comprise entre les limites frontales des différents jeux de lames entre lesquelles doit intervenir le cisaillement du flan 3.
Par convention et par commodité de description, on affectera à l'outillage 1 , et plus particulièrement au bâti 2 concerné, un repère orthonormé direct (X, Y, Z) dont l'axe vertical Z porte le mouvement de cisaillement Mc, dont l'axe X horizontal correspond sensiblement à la direction frontale/dorsale qui va du talon 5T, 6T, 7T à la face de coupe 5C, 6C, 7C correspondante, et selon laquelle les faces latérales 5G, 5D, 6G, 6D, 7G, 7D s'étendent de préférence, et dont l'axe Y horizontal correspond sensiblement à la profondeur selon laquelle les lames 5, 6, 7 d'un même bâti 2, et plus précisément les lames jointives 5, 6, 7 délimitant un même tracé de cisaillement continu, se succèdent longitudinalement.
La surface de réception 4 sera préférentiellement plane, et pourra alors correspondre au plan (X, Y) normal à la direction Z du mouvement de cisaillement. Il en ira de préférence de même pour les faces d'appui 6B, 1 06B des lames.
Ladite surface de réception 4 sera par ailleurs de préférence commune aux différentes lames 5, 6, 7, et pourra éventuellement, tel que cela est illustré sur la figure 4, correspondre à la plate-forme d'une semelle, surélevée par rapport au fond du bâti 2.
Selon l'invention, le procédé comporte une étape (a) d'initialisation au cours de laquelle on rapporte sur la surface de réception 4 une première lame de découpe 5, dont une face de jonction latérale 5G libre forme, en saillie par rapport à la surface de réception 4, une première butée de positionnement 1 1 , une étape (b) de constitution d'un guidage anti-recul, au cours de laquelle on fixe au bâti 2, à distance de l'emplacement de la première butée de positionnement 1 1 , au moins une seconde butée de positionnement 1 2 et une troisième butée de positionnement 1 3 distantes l'une de l'autre, qui font saillie par rapport à la surface de réception 4, puis une étape (c) d'empilement linéaire au cours de laquelle on rapporte une seconde lame de découpe 6 sur la surface de réception 4, à côté de la première lame 5, en adossant simultanément d'une part le talon 6T de ladite seconde lame 6 contre la seconde et la troisième butée de positionnement 12, 1 3, afin de borner le recul Tx de la seconde lame 6 vis-à-vis de la zone de coupe 10 tout en autorisant un déplacement longitudinal TY d'ajustement de ladite seconde lame, et d'autre part l'une des faces latérales de ladite seconde lame contre la première butée de positionnement 1 1 , qui fait ainsi obstacle au déplacement longitudinal TY de la seconde lame 6, et ce de telle sorte que la face frontale de coupe 6C de la seconde lame 6 vient se placer sensiblement dans la continuité de la face de coupe 5C de la première lame 5.
Avantageusement, l'ensemble formé par les trois butées de positionnement 1 1 , 1 2, 1 3 non alignées forme une sorte de berceau triangulaire permettant l'engagement et la mise en appui isostatique de la seconde lame 6, et plus particulièrement de deux de ses bords libres sécants, en l'espèce son talon 6T et l'une des ses faces latérales 6D (la tranche droite sur la figure 2), par épaulement effectif contre chacune desdites butées de positionnement 1 1 , 1 2, 1 3.
Le piètement isostatique procuré par les butées de positionnement 1 1 , 12, 1 3 offre avantageusement un positionnement déterministe et stable de la seconde lame 6 par rapport à la première lame 5, en procurant un guidage qui borne d'une part le recul Tx de la seconde lame 6 selon un sens porté par une première direction X (mais de fait autorise l'avance dans le sens opposé), et d'autre part le déplacement longitudinal TY de ladite seconde lame selon un sens porté par une seconde direction Y sécante, et de préférence perpendiculaire, à la première direction X, sans pour autant contraindre mécaniquement la disposition de la seconde lame 6 par un montage serré d'emblée.
En pratique, la seconde lame 6 peut donc conserver dans l'absolu, lors de l'étape (c) d'empilement linéaire, certains degrés de liberté autorisés par la liaison plan sur plan correspondant à la mise en appui de sa face de base 6B contre la surface de réception 4, et plus particulièrement les degrés de liberté en translation selon X et selon Y, ainsi qu'en en rotation en lacet autour de Z, ce qui permet d'ajuster librement la configuration cartésienne (position en translation) et azimutale (rotation en lacet) de ladite lame.
La seconde et la troisième butée de positionnement 12, 13 offrant à ce titre un coulissement guidé (TY) au talon 6T lorsque ce dernier vient en appui tangent contre lesdites butées 1 2, 1 3, il est possible d'adosser tout d'abord le talon 6T ouvert de la seconde lame 6 contre l'une et/ou l'autre, desdites seconde et troisième butées 1 2, 1 3, et de préférence simultanément contre les deux, pour ensuite faire glisser la seconde lame 6, au contact de la surface de réception 4 et de la rampe matérialisée par lesdites seconde et troisième butée 1 2, 1 3, jusqu'à ce que la face latérale 6D vienne, par abord latéral en suivant une trajectoire sensiblement transverse à la direction Z, au contact de la première butée 1 1 , c'est-à-dire de la face latérale correspondante 5G de la première lame 5.
Inversement, ou de façon complémentaire, il est possible à la seconde lame 6 de prendre appui contre la première butée 1 1 puis de basculer et/ou glisser en appui contre ladite butée pour venir se caler, par abord latéral sensiblement transverse à la direction Z, contre la seconde et la troisième butée 1 2, 1 3. Avantageusement, quel que soit le cheminement employé, la seconde lame 6 vient finalement se caler tangentiellement, de manière déterministe, dans le berceau isostatique formé par l'ensemble des trois butées de positionnement 1 1 , 1 2, 1 3, l'appui contre deux des butées 1 2, 1 3 ne contrariant pas la mise en appui contre la troisième butée 1 1 .
De préférence, les portions du talon 6T destinées à venir en contact respectivement avec la seconde et la troisième butée de positionnement 12, 1 3 sont sensiblement planes et parallèles, et de préférence coplanaires.
Avantageusement, les différentes portions du talon 6T pourront ainsi former un front de glissement plan, de type rampe, permettant de guider de façon stable et efficace la translation longitudinale TY de la seconde lame 6.
A ce titre, et par commodité de fabrication, le talon 6T pourra avantageusement former une face dorsale plane qui s'étend de manière continue d'un seul tenant au moins sur le tronçon compris entre la seconde et la troisième butée 12, 1 3.
Ladite face dorsale 6T sera de préférence générée d'une part par une composante Z normale à la surface de réception 4 et à la face de base 6B, et d'autre part par un segment rectiligne destiné à venir s'appliquer tangentiellement contre la seconde butée 12 et contre la troisième butée 1 3.
De préférence, lors de l'étape (b) de constitution d'un guidage antirecul, on réalise la seconde butée de positionnement 12 et la troisième butée de positionnement 1 3 au moyen respectivement d'une première goupille d'arrêt et d'une seconde goupille d'arrêt, toutes deux cylindriques de base circulaire, que l'on introduit chacune dans un alésage 14, 15 de diamètre correspondant percé dans le bâti 2, à partir de la surface de réception 4, tel que cela est notamment illustrés sur les figures 2, 3 et 4.
Lesdites goupilles d'arrêt 1 2, 1 3 faisant ainsi saillie normalement à la surface de réception 4, le talon 6T de la seconde lame 6 peut venir en appui ponctuel tangent, de type plan sur courbe, contre les parois latérale incurvées desdites goupilles d'arrêt 1 2, 1 3, et ainsi coulisser le long de la droite fictive tangente à ces deux goupilles d'arrêt.
Lesdites goupilles d'arrêt seront de préférence réalisées dans un matériau métallique, et préférentiellement traitées, par exemple nitrurées, pour améliorer leur dureté et leur rigidité, et par conséquent la précision du réglage pour lequel elles offrent chacune une surface de référence. Pour ajuster convenablement la seconde lame 6 dans sa configuration cible, respectant les tolérances de cisaillement, il peut être nécessaire (ou non) de retravailler les contacts de la lame 6 considérée, et plus particulièrement de son talon 6T, avec l'une et/ou l'autre de ses butées de positionnement 1 1 , 12, 13.
A ce titre, le procédé conforme à l'invention comprend de préférence une étape (d) de vérification au cours de laquelle on vérifie, par exemple par un essai de cisaillement d'une feuille de papier sous presse de mise au point, la conformité de la configuration des lames 5, 6 présentes sur le bâti 2, puis, selon que la vérification se révèle négative ou au contraire positive, soit une étape (e) de correction, au cours de laquelle on modifie l'épaisseur du contact entre le talon 6T de la seconde lame 6 et l'une et/ou l'autre des seconde et troisième butées de positionnement 12, 13, afin d'ajuster la position cartésienne et/ou l'orientation azimutale en lacet de la seconde lame 6 par rapport à la première lame 5, soit une étape (f) de fixation définitive, au cours de laquelle on solidarise la seconde lame 6 au bâti 2 dans la configuration vérifiée.
On peut ainsi opérer un positionnement itératif, par une succession d'essais à blanc et de corrections sans dommage ni contrainte pour le bâti 2, les butées de positionnement 12, 13 elles-mêmes ou les faces de coupe 5C, 6C des lames, jusqu'à obtenir la configuration convenable (configuration vérifiée) de la lame 6, dans laquelle ladite lame est alors fixée au bâti.
Avantageusement, la capacité d'ajustement plan bidirectionnel offerte par le montage selon l'invention permet d'ajuster le jeu d'assemblage des lames 5, 6 selon deux directions X, Y sécantes, et plus particulièrement sensiblement perpendiculaires, sans nécessiter de retouches complexes, et notamment sans requérir de reprise d'usinage du bâti 2, du profil de coupe des lames ou des faces latérales 5G, 6D de jonction desdites lames.
En l'espèce, on peut ainsi adapter très librement le jeu de joint JL longitudinal (selon la direction Y sur la figure 2) entre les faces latérales 5G, 6D des lames 5, 6 qui sont accolées bord à bord sensiblement selon un plan de joint commun, et ce afin de garantir la continuité et la régularité du tracé de cisaillement, notamment dans le cas où la jonction s'opère dans un creux ou une bosse de profil dentelé.
En pratique, on pourra notamment maintenir un jeu de joint JL inférieur à 0,03 mm, et notamment compris entre 0,01 mm et 0,03 mm. De même, on pourra adapter aisément le jeu de cisaillement Jc (en X sur la figure 4), qui correspond à la largeur de l'interstice ménagé entre les faces de coupe 6C, 106C des lames 6, 106 associées respectivement au premier bâti 2 et au second bâti 102 pour permettre la génération d'une contrainte de cisaillement efficace.
En pratique, ce jeu de cisaillement Jc pourra être compris entre 0,03 mm et 0,05 mm.
Selon une possibilité de mise en œuvre, l'étape (e) de correction peut comprendre une sous-étape (e1 ) de calage au cours de laquelle on interpose une cale 16 additionnelle d'épaisseur choisie entre au moins l'une des seconde et troisième butées de positionnement 12, 13 et la (ou les) portion(s) correspondante(s) du talon 6T de la seconde lame 6 (tel que cela est représenté en pointillés sur la figure 3).
A ce titre, on peut notamment insérer une ou plusieurs lamelles de feuillard, de préférence métallique, d'épaisseur calibrée pouvant être comprise entre 0,02 mm et 0,2 mm.
L'invention permet ainsi de régler très finement l'avance et/ou le basculement de la lame 6 vers la zone de coupe 10, par un procédé très polyvalent et réversible, qui sait s'adapter à une grande variété de configurations.
De manière alternative ou complémentaire à la sous-étape (e1 ) de calage, l'étape (e) de correction peut comprendre une sous-étape (e2) de retouche au cours de laquelle on retire de la matière au talon 6T de la seconde lame 6, au niveau de l'une et/ou l'autre de ses zones de contact avec respectivement la première et la seconde butée de positionnement 12, 13.
Ainsi, s'il est nécessaire de reculer davantage la lame 6, et plus particulièrement sa face de coupe 6C, afin de l'éloigner (ici au moins selon une composante en X) de la zone de coupe 10, on pourra amincir ladite lame 6 en rognant son talon 6T localement ou sur toute sa longueur.
Le creusement du talon 6T pourra par exemple s'effectuer par meulage.
Quelle que soit la méthode de réglage envisagée, en ajout comme en soustraction de matière, et donc d'épaisseur, on notera que le réglage affecte au plus seulement le talon 6T, et préserve totalement l'intégrité du bâti 2, des goupilles d'arrêt 12, 13, des faces de coupes 5C, 6C, et des bords de jonction latéraux 5G, 6D. De préférence, l'étape (f) de fixation définitive comprend une sous- étape (f1 ) de contreperçage, au cours de laquelle on contreperce le bâti 2 à travers la seconde lame 6 placée et bridée dans la configuration vérifiée, de sorte à former au moins un, et de préférence deux, puits de centrage 17, 18, puis une sous-étape (f2) de goupillage au cours de laquelle on introduit dans le ou les puits de centrage 17, 18 des goupilles 20, 21 de diamètre correspondant, afin d'immobiliser la seconde lame 6 par rapport au bâti 2 dans la configuration retenue.
Avantageusement, la mise en œuvre d'un contreperçage, selon lequel on perce le bâti 2 à partir de la surface de réception 4 et à travers l'épaisseur de la lame 6 à immobiliser, permet de disposer, de manière simple et fiable, d'un référentiel unique, et d'un entraxe parfaitement coïncidant, entre d'une part les alésages d'immobilisation percés dans l'épaisseur de la lame 6 et correspondant aux tronçons supérieurs des puits de centrage 17, 18, et d'autres part les alésages homologues correspondant aux tronçons inférieurs percés dans le bâti 2.
Les positions des éléments de centrage (puits et goupilles) étant définies empiriquement à partir de la lame 6 à fixer après réglage de celle-ci, et non plus de manière arbitraire et théorique à partir du bâti 2, elles seront mises en œuvre une fois pour toutes, sans nécessiter de reprise ultérieure.
Ainsi, ont pourra obtenir un maintien bidirectionnel (en X et en Y) définitif de la lame 6 sur le bâti sans introduction de jeux ou de tolérances d'usinage ou d'assemblage, au moyen d'un, et de préférence deux, ajustements goupille 20, 21 /puits de centrage 17, 18, offrant des ajustements de type guidage précis, ajusté ou même serrage léger.
A ce titre, on pourra employer des puits 17, 18 alésés à la tolérance normalisée H7.
Les goupilles 20, 21 correspondantes pourront par exemple présenter une finition de type g6, h6 ou k6, selon le degré de précision voire de serrage recherché.
De préférence, lors de l'étape (a) d'initialisation, on positionne et l'on fixe d'emblée la première lame 5 dans une configuration unique prédéterminée qui correspond à sa configuration définitive.
En d'autres termes, bien qu'il ne soit pas exclu d'usiner ou de fixer un organe de référence quelconque sur le bâti pour déterminer le point de départ de l'empilement linéaire de la série des lames 5, 6, 7, c'est de préférence la première lame 5 elle-même qui sert de référence au démarrage dudit empilement linéaire.
Le maintien de la première lame 5 dans sa configuration spatiale unique et invariante peut être réalisé par goupillage 20", 21 " dans des puits de centrage, avec ajustement en guidage précis, ajusté voire en serrage, de manière analogue à ce qui a été décrit plus haut en relation avec la seconde lame (mais sans piètement par goupilles d'arrêt cette fois).
Bien entendu, le procédé peut se répéter de manière analogue pour chacune des lames 5, 6, 7 posées successivement dans le prolongement l'une de l'autre, la troisième lame 7 venant par exemple prendre appui d'une part sur la face latérale 6G de la seconde lame située à l'opposé de la première lame 5, et d'autre part sur un second jeu de butées anti-recul 12', 13'.
La fixation définitive de la troisième lame 7 pourra ici encore être réalisée par goupillage 20', 21 ' dans des puits de guidage, tels que cela a été décrit plus haut.
Selon une variante de mise en œuvre, chaque nouvelle lame pourra être d'abord pré-positionnée, puis sa configuration vérifiée et au besoin corrigée, avant que la lame ne soit immobilisée définitivement et que l'on passe seulement ensuite à la lame suivante, pour laquelle la lame ainsi fixée servira de référence.
Selon une autre variante de mise en œuvre, on pourra prépositionner conjointement toutes les lames 5, 6, 7 sur le bâti, procéder au réglage d'alignement des lames réglables (la seconde lame 6, la troisième lame 7, etc.) dans leur ensemble, lors d'une ou plusieurs mêmes étapes (d) de vérification et (e) de correction, et n'effectuer la fixation définitive de l'ensemble desdites lames 6, 7 lors d'une seule et même opération finale, par un contreperçage et un goupillage concernant l'ensemble des lames ainsi réglées.
Avantageusement, pour assurer le maintien des lames 5, 6, 7 (en Z) contre la surface de réception 4, que ce soit pour une fixation provisoire pendant l'étape (d) de vérification par essai sous presse ou pour une fixation définitive lors de l'étape (f), on pourra prévoir au sein de chaque lame un, ou de préférence au moins deux, organes de fixation 22, permettant par exemple un vissage à travers des trous lamés.
La présente invention concerne par ailleurs également un outillage 1 de presse à cisailler en tant que tel, qui aura été agencé selon le procédé décrit ci-dessus. Plus particulièrement, l'invention se rapporte donc à un outillage 1 de presse à cisailler comprenant un bâti 2 sur lequel sont fixées longitudinalement en enfilade une première lame de découpe 5 et une seconde lame de découpe 6, ledit outillage comprenant des moyens de positionnement définitif 20, 21 , 20', 21 ', 20", 21 " comprenant au moins une première goupille de fixation 20, 20', 20" et une seconde goupille de fixation 21 , 21 ', 21 ", cylindriques de base circulaire, lesdites goupilles de fixation étant enfoncées chacune respectivement dans un premier puits de centrage 17 et un second puits de centrage 18, formés chacun par un premier alésage percé dans le corps de la seconde lame 6 et un second alésage coaxial au premier alésage et percé dans le bâti 2, et d'autre part des moyens de pré-positionnement, distincts desdites goupilles de fixation 20, 21 , lesdits moyens de prépositionnement comprenant une première butée de positionnement 1 1 , formée par l'une des faces latérales 5G de la première lame 5 qui procure un appui longitudinal à l'une des faces latérales 6D de la seconde lame de découpe, ainsi qu'une seconde butée de positionnement 12 et une troisième butée de positionnement 13 formées par une première et une seconde goupille d'arrêt, cylindriques de base circulaire, distantes l'une de l'autre, et contre lesquelles le talon 6T de la seconde lame 6 est adossé en appui tangent, sensiblement à l'opposé de la zone de coupe 10.
Tel que cela est expliqué plus haut, les moyens de prépositionnement, et plus particulièrement les butées 1 1 , 12, 13 sont agencés de telles sorte que, en l'absence du goupillage définitif 20, 21 (en l'espèce, avant la mise en place dudit goupillage définitif), ils autorisent un accostage libre de la seconde lame 6, et plus particulièrement de ses parois extrémales pleines dorsale 6T et latérale 6D, contre lesdites butées 1 1 , 12, 13, selon une trajectoire sensiblement transverse à la normale Z à la surface de réception 4.
Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux variantes de réalisation décrites, l'homme du métier étant notamment susceptible d'isoler ou de combiner librement entre elles l'une ou l'autre des caractéristiques présentées dans ce qui précède, ou de leur substituer des équivalents.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé d'assemblage d'un outillage (1 ) de presse à cisailler, ledit outillage (1 ) comprenant un bâti (2) qui présente une surface de réception (4) destinée à être placée sensiblement normalement au mouvement de cisaillement (Mc), et agencée pour accueillir une succession de lames de découpe (5, 6, 7) destinées à matérialiser les tronçons consécutifs d'un tracé de cisaillement prédéterminé, lesdites lames (5, 6, 7) étant délimitées chacune par une face de base (6B) agencée pour venir en appui contre la surface de réception (4), par une face frontale de coupe (5C, 6C, 7C) qui se dresse par rapport à ladite face de base (6B) de telle sorte que le cisaillement puisse s'opérer le long de ladite face frontale, par une face dorsale (5T, 6T, 7T) formant talon à l'opposé de ladite face frontale de coupe (5C, 6C, 7C), ainsi que par une première face latérale (5D, 6D, 7D) et une seconde face latérale (5G, 6G, 7G) opposées, qui relient chacune la face frontale à la face dorsale, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte une étape (a) d'initialisation au cours de laquelle on rapporte sur la surface de réception (4) une première lame de découpe (5), dont une face de jonction latérale (5G) libre forme, en saillie par rapport à la surface de réception, une première butée de positionnement (1 1 ), une étape (b) de constitution d'un guidage anti-recul, au cours de laquelle on fixe au bâti (2), à distance de l'emplacement de la première butée de positionnement (1 1 ), au moins une seconde butée de positionnement (12) et une troisième butée de positionnement (13) distantes l'une de l'autre, qui font saillie par rapport à la surface de réception (4), puis une étape (c) d'empilement linéaire au cours de laquelle on rapporte une seconde lame de découpe (6) sur la surface de réception (4), à côté de la première lame (5), en adossant simultanément d'une part le talon (6T) de ladite seconde lame (6) contre la seconde et la troisième butée de positionnement (12, 13), afin de borner le recul (Tx) de la seconde lame vis-à-vis de la zone de coupe (10) tout en autorisant un déplacement longitudinal (TY) d'ajustement de ladite seconde lame (6), et d'autre part l'une des faces latérales (6D) de ladite seconde lame (6) contre la première butée de positionnement (1 1 ), qui fait ainsi obstacle au déplacement longitudinal (TY) de la seconde lame, et ce de telle sorte que la face frontale de coupe (6C) de la seconde lame vient se placer sensiblement dans la continuité de la face de coupe (5C) de la première lame.
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comprend une étape (d) de vérification au cours de laquelle on vérifie, par exemple par un essai de cisaillement d'une feuille de papier sous presse de mise au point, la conformité de la configuration des lames (5, 6) présentes sur le bâti 2, puis, selon que la vérification se révèle négative ou au contraire positive, soit une étape (e) de correction, au cours de laquelle on modifie l'épaisseur du contact entre le talon (6T) de la seconde lame (6) et l'une et/ou l'autre des seconde et troisième butées de positionnement (12, 13), afin d'ajuster la position cartésienne et/ou l'orientation azimutale en lacet de la seconde lame (6) par rapport à la première lame (5), soit une étape (f) de fixation définitive, au cours de laquelle on solidarise la seconde lame (6) au bâti (2) dans la configuration vérifiée.
3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que l'étape (e) de correction comprend une sous-étape (e1 ) de calage au cours de laquelle on interpose une cale (16) additionnelle d'épaisseur choisie entre au moins l'une des seconde et troisième butées de positionnement (12, 13) et la ou les portion(s) correspondante(s) du talon (6T) de la seconde lame.
4. Procédé selon la revendication 2 ou 3 caractérisé en ce que l'étape (e) de correction comprend une sous-étape (e2) de retouche au cours de laquelle on retire de la matière au talon (6T) de la seconde lame (6), au niveau de l'une et/ou l'autre de ses zones de contact avec respectivement la première et la seconde butée de positionnement (12, 13).
5. Procédé selon l'une des revendications 2 à 4 caractérisé en ce que l'étape (f) de fixation définitive comprend une sous-étape (f1 ) de contreperçage, au cours de laquelle on contreperce le bâti (2) à travers la seconde lame (6) placée et bridée dans la configuration vérifiée, de sorte à former au moins un, et de préférence deux, puits de centrage (17, 18), puis une sous-étape (f2) de goupillage au cours de laquelle on introduit dans le ou les puits de centrage (17, 18) des goupilles (20, 21 ) de diamètre correspondant, afin d'immobiliser la seconde lame (6) par rapport au bâti (2) dans la configuration retenue.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que, lors de l'étape (a) d'initialisation, on positionne et l'on fixe d'emblée la première lame (5) dans une configuration unique prédéterminée qui correspond à sa configuration définitive.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les portions du talon (6T) destinées à venir en contact respectivement avec la seconde et la troisième butée de positionnement (12, 13) sont sensiblement planes et parallèles, et de préférence coplanaires.
8. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que, lors de l'étape (b) de constitution d'un guidage anti-recul, on réalise la seconde et la troisième butée de positionnement (12, 13) au moyen respectivement d'une première goupille d'arrêt et d'une seconde goupille d'arrêt, cylindriques de base circulaire, que l'on introduit chacune dans un alésage (14, 15) de diamètre correspondant percé dans le bâti (2), à partir de la surface de réception (4).
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il met en œuvre des lames (5, 6, 7) dont les faces de coupe (5C, 6C, 7C) respectives forment chacune en longueur une pluralité de dents (8) successives qui suivent un profil ondulé, par exemple sensiblement sinusoïdal.
10. Outillage (1 ) de presse à cisailler comprenant un bâti sur lequel sont fixées longitudinalement en enfilade une première lame de découpe (5) et une seconde lame de découpe (6), ledit outillage étant caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de positionnement définitif comprenant au moins une première et une seconde goupille de fixation (20, 21 ), cylindriques de base circulaire, lesdites goupilles de fixation étant enfoncées chacune respectivement dans un premier puits de centrage (17) et un second puits de centrage (18), formés chacun par un premier alésage percé dans le corps de la seconde lame (6) et un second alésage, coaxial au premier, percé dans le bâti 2, et d'autre part des moyens de pré-positionnement, distincts desdites goupilles de fixation, lesdits moyens de pré-positionnement comprenant une première butée de positionnement (1 1 ), formée par l'une des faces latérales (5G) de la première lame de découpe (5) qui procure un appui longitudinal à l'une des faces latérales (6D) de la seconde lame de découpe (6), ainsi qu'une seconde butée de positionnement (12) et une troisième butée de positionnement (13) formées par une première et une seconde goupille d'arrêt, cylindriques de base circulaire, distantes l'une de l'autre, et contre lesquelles le talon (6T) de la seconde lame est adossé en appui tangent, sensiblement à l'opposé de la zone de coupe (10).
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