EP2836640A1 - Walze und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Walze und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number
EP2836640A1
EP2836640A1 EP13715229.4A EP13715229A EP2836640A1 EP 2836640 A1 EP2836640 A1 EP 2836640A1 EP 13715229 A EP13715229 A EP 13715229A EP 2836640 A1 EP2836640 A1 EP 2836640A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
functional layer
core
layer
roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP13715229.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Wokurek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2836640A1 publication Critical patent/EP2836640A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/10—Suction rolls, e.g. couch rolls
    • D21F3/105—Covers thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders

Definitions

  • the invention relates to a roller for use in a machine for producing a tissue paper or tissue web according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a roller according to the preamble of claim 7.
  • a so-called Yankee drying cylinder is present, which is heated from the inside.
  • the fibrous web passes before being passed over the Yankee cylinder, a press nip between the Yankee cylinder and a counter-roller, which must be designed so that the tissue paper keeps enough bulk and not too strong pressed.
  • drilled and / or grooved roll covers of polyurethane or rubber in the hardness range of 20 to 40 P & J are prior art for use as suction or suction press rolls on the Yankee cylinder.
  • a press arrangement where such a roller is described by way of example is disclosed in DE 10 2009 055139 A, in which a Yankee cylinder and a counter element which can be pressed against the Yankee cylinder are provided in the form of a roller with a suction device formed therein.
  • the Yankee cylinder and the counter element form a press nip, wherein the fibrous web is guided on a permeable belt over the suction device and through the press nip. In the press nip, the fibrous web is transferred to the Yankee cylinder.
  • a disadvantage of the known roller covers is in particular that they show poor abrasion resistance due to their softness and the high thermal and mechanical stress on Yankee cylinder and thus have short grinding intervals.
  • the rollers must therefore be removed and ground after a relatively short period of operation and overall have a comparatively short overall service life. It is accordingly an object of the invention to develop the known roller covers so that the disadvantages of the prior art are eliminated.
  • the grinding intervals and the life of the roll cover can be increased.
  • the roller has at least one functional layer of a polyurethane material which is foamed.
  • the at least one functional layer may have a hardness of 5 to 50 Pusey & Jones.
  • the at least one functional layer has a hardness of 15 to 30 Pusey & Jones.
  • the at least one functional layer can have a density of 500 to 1100 kg / m3.
  • the polyurethane material may be a reaction product of excess methylene diphenyl diisocyanate (MDI) with polypropylene glycol (PPG), polytetramethylene ether glycol (PTMEG), polycarbonate (PC) or PBD (polybutadiene) and a low molecular weight diol and diamine preparation.
  • MDI methylene diphenyl diisocyanate
  • PPG polypropylene glycol
  • PTMEG polytetramethylene ether glycol
  • PC polycarbonate
  • PBD polybutadiene
  • the roll may be formed as a press roll or as a suction press roll.
  • the roll can preferably form a nip with a drying cylinder, in particular a Yankee cylinder.
  • the gas used to foam the polymer-hardener mixture may advantageously be nitrogen, helium, neon, argon, krypton, xenon, radon, methane, ethane, propane, butane, dimethyl ether, various fluorinated hydrocarbons, sulfur hexafluoride, or a mixture thereof Gases are chemically inert.
  • Figure 1 is a highly schematic representation of a press arrangement with an inventively designed roller
  • Figure 2 is a highly schematic sectional view of an inventive
  • FIG. 1 shows, in a very highly schematic side view, a press arrangement of a machine 1 which is suitable for producing a fibrous web 2.
  • the papers that can be produced with this type of machine 1 are referred to as hygiene or tissue papers.
  • the machine 1 comprises a drying cylinder 3, which according to common nomenclature is also referred to as Yankee cylinder 3, and a drying hood 4, which encloses the Yankee cylinder 3 at least partially.
  • a drying cylinder 3 which according to common nomenclature is also referred to as Yankee cylinder 3, and a drying hood 4, which encloses the Yankee cylinder 3 at least partially.
  • the fibrous web 2 is - coming from a Formierpartie not shown in Fig. 1 - in the direction indicated in Fig. 1 with arrows on a papermachine fabric 5 in the direction of the Yankee 3 and passed by means of a Anpress- or Sauganpresswalze 6 to the Yankee cylinder 3 ,
  • a Sauganpresswalze 6 is shown, which has at least one suction zone 7.
  • This may, for example, be a stationary suction box arranged in the interior of the suction pressure roller 6, which sucks water out of the fibrous web 2 under vacuum through bores in the roll shell.
  • a further dewatering of the fibrous web 2 which increases the dry content of the fibrous web 2 after the initial dewatering in the Formierpartie.
  • the Yankee cylinder 3 can be heated from the inside by measures not shown by means of steam, so that after passing through a nip 9 between the press roller 6 and Yankee cylinder 3 still existing in the fibrous web 2 water can be removed for the most part.
  • the drying hood 4 serves to retain heat in the area of the Yankee cylinder 3 in order to improve the drying capacity in relation to the energy input.
  • the fibrous web 2 is dried on the Yankee cylinder 3, removed by means of a so-called creping doctor 8 from the Yankee cylinder 3 and fed to the unrolling not shown.
  • the main focus in such arrangements is that the fibrous web 2 is not compacted too much and does not lose its so-called bulk, which is decisive for the later properties of the tissue paper (softness, thickness).
  • the Sauganpresswalze 6 is exposed during operation of the machine 1 heavy loads. This is due to the fact that different influences cause a deformation of the Yankee cylinder 3, that is to say that it has a different shape during operation than when the machine 1 is at a standstill. This deformation depends inter alia on the rotational speed, the vapor pressure, the steam temperature and not least of the line load of Sauganpresswalze 6. Overall, the deviations can be up to 2 mm, with the values in the edge regions being particularly pronounced in a cross-machine direction. This has the consequence that the relatively soft Sauganpresswalze 6 is partially heavily loaded and experiences high temperatures.
  • roll covers made of a polymer such as rubber or polyurethane are used, which have a hardness of about 20 to 40 Pusey & Jones (P & J).
  • a binding layer 11 is arranged on a roll body 10 made of metal or a fiber-reinforced plastic and at least one functional layer 12 made of rubber or polyurethane.
  • Rubber abrasion resistant roller coverings compensate for the deviations in the pressure profile by the o.g. Causes by rapid removal of material relatively quickly, but thereby show only an unsatisfactory short service life.
  • At least one functional layer 12 of the suction pressure roller 6 from a highly abrasion-resistant foamed polyurethane material.
  • a highly abrasion-resistant foamed polyurethane material By using this material, both the average grinding intervals can be extended and the overall service life of the functional layer 12 can be improved.
  • the foamed polyurethane material which is schematically indicated in Figure 2 by the dotted hatching in the functional layer 12, shows on the one hand due to its compressible nature on the one hand significantly flatter stress / strain curves and thus a lower pressure increase at the same hardness in the local overload case.
  • a strong reduction of the shear stress occurring in the bonding layer 1 1 is possible, so that the tendency to bond fatigue can be significantly reduced, which reduces the probability of annular detachment.
  • the preferred hardness range according to the invention is between 5 and 50 P & J, more preferably between 15 and 30 P & J.
  • the softness of the functional layer 12 helps to compensate for the resulting pressure differences in the nip 9 and thus on the one hand the fibrous web 2 and the functional layer 12 of the suction press 6 harmless to keep and on the other hand to set as uniform as possible dewatering across the width of the fibrous web 2.
  • the particular advantage of a foam is on the one hand in the cost savings, on the other hand in the causal separation of hardness and other material properties of the functional layer 12, such as damping, hydrolysis and swelling resistance etc. It is thus possible certain advantageous properties of harder polyurethane materials in a softer Functional layer to combine.
  • Roll covers made of polyurethane are nowadays commonly produced by a so-called rotational molding process, in which at least one prepolymer and at least one hardener are mixed in a mixing chamber and then poured onto the rotating roll body 10 with the already applied bonding layer 11.
  • the mixing chamber is moved along a roll longitudinal axis until the entire surface of the roll body 10 is covered with at least one functional layer 12.
  • Suitable polyurethanes are all types of hot-water resistant polyurethane as mixtures of a prepolymer with a curing agent, in particular mixtures of methylene diphenyl diisocyanate (MDI) with polypropylene glycol (PPG), polytetramethylene ether glycol (PTMEG), polycarbonate (PC) or PBD (polybutadiene).
  • MDI methylene diphenyl diisocyanate
  • PPG polypropylene glycol
  • PTMEG polytetramethylene ether glycol
  • PC polycarbonate
  • PBD polybutadiene
  • the foaming of the polyurethane material takes place during the casting process by injecting an inert gas such as nitrogen, helium, neon, argon, krypton, xenon, radon, methane, ethane, propane, butane, dimethyl ether, various fluorinated Hydrocarbons, sulfur hexafluoride, etc., or mixtures thereof in the mixing chamber.
  • an inert gas such as nitrogen, helium, neon, argon, krypton, xenon, radon, methane, ethane, propane, butane, dimethyl ether, various fluorinated Hydrocarbons, sulfur hexafluoride, etc., or mixtures thereof in the mixing chamber.
  • the inert gas is mixed in via a needle valve.
  • the amount is adjusted so that a measurable by means of a suitable distance sensor such as a laser foaming degree is achieved.
  • the amount of inert gas is thus independent of the polyurethane mixture and determined only by the desired spatial extent. Thereby it is e.g. it is possible to bring a functional layer 12, which would have a non-foamed hardness of 10 P & J, to a hardness of 20 P & J.
  • the density can be adjusted in the range from 500 to 1 100 kg / m3.

Landscapes

  • Paper (AREA)

Abstract

Eine Walze (6) zur Anwendung in einer Maschine (1) zur Herstellung von Tissuepapier, umfassteinen Walzenkern (10), zumindest eine auf dem Walzenkern (10) ausgebildete Bindeschicht (11) und zumindest eine auf der Bindeschicht (11) ausgebildete Funktionsschicht (12). Die zumindest eine Funktionsschicht (12) besteht aus einem geschäumten Polyurethanmaterial.

Description

Walze und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung geht aus von einer Walze zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Hygienepapier- oder Tissuebahn nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie von einem Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze nach dem Oberbegriff von Anspruch 7.
Typischerweise ist in einer Maschine zur Herstellung einer Hygienepapier- oder Tissuebahn ein sogenannter Yankee-Trockenzylinder vorhanden, welcher von innen beheizt ist. Die Faserstoffbahn durchläuft, bevor sie über den Yankee-Zylinder geführt wird, einen Pressspalt zwischen dem Yankee-Zylinder und einer Gegenwalze, welche so ausgebildet sein muss, dass das Hygienepapier genügend Bulk behält und nicht zu stark verpresst wird. Gegenwärtig sind gebohrte und/oder gerillte Walzenbezüge aus Polyurethan oder Gummi im Härtebereich von 20 bis 40 P&J Stand der Technik für die Anwendung als Saug- oder Sauganpresswalzen an den Yankee-Zylinder.
Eine Pressenanordnung, wo eine derartige Walze beispielhaft beschrieben ist, geht aus der DE 10 2009 055139 A hervor, worin ein Yankee-Zylinder sowie ein an den Yankee-Zylinder anpressbares Gegenelement in Form einer Walze mit einer darin ausgebildeten Saugvorrichtung vorgesehen sind. Der Yankee-Zylinder und das Gegenelement bilden einen Pressnip, wobei die Faserstoffbahn auf einem permeablen Band liegend über die Saugvorrichtung und durch den Pressnip geführt wird. Im Pressnip wird die Faserstoffbahn an den Yankee-Zylinder übergeben.
Nachteilig an den bekannten Walzenbezügen ist dabei insbesondere, dass sie aufgrund ihrer Weichheit und der hohen thermischen und mechanischen Belastung am Yankee-Zylinder eine schlechte Abrasionsbeständigkeit zeigen und somit kurze Schleifintervalle aufweisen. Die Walzen müssen somit nach relativ kurzer Betriebsdauer ausgebaut und überschliffen werden und weisen insgesamt eine vergleichsweise kurze Gesamtlebensdauer auf. Es ist dementsprechend Aufgabe der Erfindung, die bekannten Walzenbezüge so weiterzubilden, dass die Nachteile des Standes der Technik beseitigt werden.
Insbesondere sollen durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen die Schleifinterwalle verlängert und die Standzeit des Walzenbezuges erhöht werden.
Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass die Walze zumindest eine Funktionsschicht aus einem Polyurethanmaterial aufweist, welches aufgeschäumt ist. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den untergeordneten Ansprüchen angegeben.
Bevorzugt kann die zumindest eine Funktionsschicht eine Härte von 5 bis 50 Pusey & Jones aufweisen.
Besonders bevorzugt kann die zumindest eine Funktionsschicht eine Härte von 15 bis 30 Pusey & Jones aufweist.
Vorteilhafterweise kann die zumindest eine Funktionsschicht eine Dichte von 500 bis 1 100kg/m3 aufweisen .
Gemäß bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung kann das Polyurethanmaterial ein Reaktionsprodukt aus überschüssigem Methylendiphenyldiisocyanat (MDI) mit Polypropylenglycol (PPG), Polytetramethylenetherglykol (PTMEG), Polycarbonat (PC) oder PBD (Polybutadien) und einer Zubereitung aus niedermolekularen Diolen und Diaminen sein.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann die Walze als Presswalze oder als Sauganpresswalze ausgebildet ist.
Bevorzugt kann die Walze mit einem Trockenzylinder, insbesondere einem Yankee- Zylinder, einen Nip bilden. Das zum Schäumen des Polymer-Härter-Gemisches verwendete Gas kann vorteilhafterweise Stickstoff, Helium, Neon, Argon, Krypton, Xenon, Radon, Methan, Ethan, Propan, Butan, Dimethylether, diverse fluorisierte Kohlenwasserstoffe, Schwefelhexafluorid oder eine Mischung daraus sein, da diese Gase chemisch inert sind.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren näher beschrieben. In den Figuren zeigen:
Figur 1 eine stark schematisierte Darstellung einer Pressenanordnung mit einer erfindungsgemäß ausgestalteten Walze, und
Figur 2 eine stark schematisierte Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen
Walze.
Figur 1 zeigt in einer sehr stark schematisierten seitlichen Ansicht eine Pressenanordnung einer Maschine 1 , welche zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2 geeignet ist. Die mit dieser Art von Maschinen 1 herstellbaren Papiere werden als Hygiene- oder Tissuepapiere bezeichnet.
Die Maschine 1 umfasst einen Trockenzylinder 3, welcher gemäß gängiger Nomenklatur auch als Yankeezylinder 3 bezeichnet wird, und eine Trockenhaube 4, die den Yankeezylinder 3 zumindest teilweise umschließt. Auf die Darstellung und Beschreibung weiterer Bauteile wird aus Gründen der Übersichtlichkeit an dieser Stelle verzichtet, da derartige Maschinen 1 seit langem bekannt sind.
Die Faserstoffbahn 2 wird - aus einer in Fig. 1 nicht dargestellten Formierpartie kommend - in der in Fig. 1 mit Pfeilen gekennzeichneten Richtung auf einer Papiermaschinenbespannung 5 in Richtung auf den Yankeezylinder 3 geführt und mittels einer Anpress- oder Sauganpresswalze 6 an den Yankeezylinder 3 übergeben. Im Ausführungsbeispiel ist eine Sauganpresswalze 6 dargestellt, welche zumindest eine Saugzone 7 aufweist. Dies kann beispielsweise ein im Inneren der Sauganpresswalze 6 angeordneter, feststehender Saugkasten sein, welcher Wasser aus der Faserstoffbahn 2 unter Vakuum durch Bohrungen im Walzenmantel absaugt. Dabei erfolgt eine weitere Entwässerung der Faserstoffbahn 2, welche den Trockengehalt der Faserstoffbahn 2 nach der Initialentwässerung in der Formierpartie steigert.
Der Yankeezylinder 3 ist von innen durch nicht näher dargestellte Maßnahmen mittels Dampf beheizbar, so dass das nach dem Durchgang durch einen Walzenspalt 9 zwischen Presswalze 6 und Yankeezylinder 3 noch in der Faserstoffbahn 2 vorhandene Wasser zum großen Teil entfernt werden kann. Die Trockenhaube 4 dient der Wärmerückhaltung im Bereich des Yankeezylinders 3, um die Trockenleistung im Verhältnis zum Energieeintrag zu verbessern. Die Faserstoffbahn 2 wird auf dem Yankeezylinder 3 getrocknet, mittels eines sogenannten Kreppschabers 8 vom Yankee-Zylinder 3 abgenommen und der nicht weiter dargestellten Aufrollung zugeführt.
Das Hauptaugenmerk liegt bei derartigen Anordnungen darauf, dass die Faserstoffbahn 2 nicht zu stark kompaktiert wird und ihren sog. Bulk nicht verliert, der für die späteren Eigenschaften des Tissuepapiers (Weichheit, Dicke) ausschlaggebend ist.
Die Sauganpresswalze 6 ist im Betrieb der Maschine 1 starken Belastungen ausgesetzt. Dies ist darin bedingt, dass verschiedene Einflüsse eine Deformation des Yankeezylinders 3 verursachen, jener also während des Betriebs eine andere Form aufweist als im Stillstand der Maschine 1 . Diese Deformation hängt u.a. von der Rotationsgeschwindigkeit, dem Dampfdruck, der Dampftemperatur und nicht zuletzt von der Linienlast der Sauganpresswalze 6 ab. Insgesamt können die Abweichungen bis zu 2mm betragen, wobei in einer Maschinenquerrichtung betrachtet die Werte in den Randbereichen besonders stark variieren. Dies hat zur Folge, dass die verhältnismäßig weiche Sauganpresswalze 6 bereichsweise stark belastet ist und hohe Temperaturen erfährt.
Gängigerweise werden in dieser Position Walzenbezüge aus einem Polymer wie Gummi oder Polyurethan eingesetzt, welche eine Härte von ca. 20 bis 40 Pusey & Jones (P&J) aufweisen. Gewöhnlich wird, wie in Figur 2 stark schematisiert in einer Schnittdarstellung gezeigt, auf einem Walzenkörper 10 aus Metall oder einem faserverstärkten Kunststoff eine Bindeschicht 1 1 und auf dieser zumindest eine Funktionsschicht 12 aus Gummi oder Polyurethan angeordnet. Wenig abriebfeste Walzenbezüge aus Gummi gleichen die Abweichungen im Druckprofil durch die o.g. Ursachen durch raschen Materialabtrag verhältnismäßig schnell aus, zeigen jedoch dadurch auch nur eine unbefriedigend kurz Betriebsdauer.
Hochabriebfeste Materialien - sowohl Gummi als auch Polyurethan - versagen in höher belasteten Bereichen dagegen durch Bindungsermüdung und lokale ringförmige Ablösungen der Funktionsschicht 12 vom Walzenkern 10.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, zumindest eine Funktionsschicht 12 der Sauganpresswalze 6 aus einem hochabriebfesten geschäumten Polyurethanmaterial herzustellen. Durch die Verwendung dieses Werkstoffes können sowohl die mittleren Schleifintervalle verlängert als auch die Gesamtlebensdauer der Funktionsschicht 12 verbessert werden.
Das geschäumte Polyurethanmaterial, welches in Figur 2 durch die gepunktete Schraffur in der Funktionsschicht 12 schematisiert angedeutet ist, zeigt aufgrund seiner kompressiblen Natur einerseits deutlich flachere Spannungs-/Dehnungskurven und damit einen bei gleicher Härte geringeren Druckanstieg im lokalen Überlastfall. Andererseits ist eine starke Reduktion der den der Bindeschicht 1 1 auftretenden Schubspannungen möglich, so dass die Neigung zu Bindungsermüdungen deutlich reduziert werden kann, was die Wahrscheinlichkeit für ringförmige Ablösungen senkt. Der bevorzugte Härtebereich liegt erfindungsgemäß zwischen 5 und 50 P&J, besonders bevorzugt zwischen 15 und 30 P&J. Dies ergibt sich aus der oben erwähnten unerwünschten, aber unumgänglichen Profilierung des mit Dampf beaufschlagten Yankeezylinders 3. Die Weichheit der Funktionsschicht 12 hilft dabei, die daraus resultierenden Druckunterschiede im Walzenspalt 9 auszugleichen und damit einerseits die Faserstoffbahn 2 und die Funktionsschicht 12 der Saugpresswalze 6 schadlos zu halten und andererseits eine möglichst gleichmäßige Entwässerung über die Breite der Faserstoffbahn 2 einzustellen. Der besondere Vorteil eines Schaums liegt dabei einerseits in der Kostenersparnis, andererseits in der kausalen Trennung von Härte und anderen Materialeigenschaften der Funktionsschicht 12, wie z.B. Dämpfung, Hydrolyse- und Quellungsbeständigkeit etc. Es ist somit möglich, gewisse vorteilhafte Eigenschaften von härteren Polyurethanmaterialien in einer weicheren Funktionsschicht zu kombinieren.
Walzenbezüge aus Polyurethan werden heutzutage gängigerweise durch ein sog. Rotationsgussverfahren hergestellt, bei welchem zumindest ein Präpolymer und zumindest ein Härter in einer Mischkammer gemischt und dann auf den in Rotation versetzten Walzenkörper 10 mit der bereits aufgebrachten Bindeschicht 1 1 aufgegossen werden. Die Mischkammer wird entlang einer Walzenlängsachse verfahren, bis die gesamte Oberfläche des Walzenkörpers 10 mit zumindest einer Funktionsschicht 12 überdeckt ist.
Als Polyurethane kommen dabei alle heißwasserbeständigen Polyurethantypen als Mischungen aus einem Präpolymer mit einem Härter in Frage, insbesondere Mischungen aus Methylendiphenyldiisocyanat (MDI) mit Polypropylenglycol (PPG), Polytetramethylenetherglykol (PTMEG), Polycarbonat (PC) oder PBD (Polybutadien).
Das Aufschäumen des Polyurethanmaterials erfolgt während des Gussverfahrens durch Einspritzen eines inerten Gases wie Stickstoff, Helium, Neon, Argon, Krypton, Xenon, Radon, Methan, Ethan, Propan, Butan, Dimethylether, diverse fluorisierte Kohlenwasserstoffe, Schwefel hexafluorid u.v.a. m. oder Mischungen daraus in die Misch kammer.
Das Inertgas wird dabei über ein Nadelventil eingemischt. Die Menge wird dabei so eingestellt, dass ein mittels eines geeigneten Distanzsensors wie beispielsweise eines Lasers messbarer Aufschaumungsgrad erreicht wird. Die Menge an Inertgas ist somit unabhängig von der Polyurethanmischung und lediglich durch die gewünschte räumliche Ausdehnung bestimmt. Dadurch ist es z.B. möglich, eine Funktionsschicht 12, welche ungeschäumt eine Härte von 10 P&J hätte, auf eine Härte von 20 P&J zu bringen.
Die Dichte kann so im Bereich von 500 bis 1 100 kg/m3 eingestellt werden.

Claims

Patentansprüche
1 . Walze (6) zur Anwendung in einer Maschine (1 ) zur Herstellung von Tissuepapier, umfassend einen Walzenkern (10), zumindest eine auf dem Walzenkern (10) ausgebildete Bindeschicht (1 1 ) und zumindest eine auf der Bindeschicht (1 1 ) ausgebildete Funktionsschicht (12), dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Funktionsschicht (12) aus einem geschäumten Polyurethanmaterial besteht.
2. Walze nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Funktionsschicht (12) eine Härte von 5 bis 50 P&J aufweist.
3. Walze nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Funktionsschicht (12) eine Härte von 15 bis 30 P&J aufweist.
4. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Funktionsschicht (12) eine Dichte von 500 bis 1 100 kg/m3 aufweist.
5. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethanmaterial ein Reaktionsprodukt aus Methylendiphenyldiisocyanat (MDI) mit Polypropylenglycol (PPG), Polytetramethylenetherglykol (PTMEG), Polycarbonat (PC) oder PBD (Polybutadien) und einer Zubereitung aus niedermolekularen Diolen und Diaminen ist.
6. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (6) als Presswalze oder als Sauganpresswalze ausgebildet ist.
7. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (6) mit einem Trockenzylinder, insbesondere einem Yankee-Zylinder (3), einen Nip (9) bildet.
8. Verfahren zur Herstellung einer Walze (6) zur Verwendung in einer Maschine (1 ) zur Herstellung einer Tissuebahn, wobei die Walze (6) einen Walzenkern (10), zumindest eine auf dem Walzenkern (10) ausgebildete Bindeschicht (1 1 ) und zumindest eine auf der Bindeschicht (1 1 ) ausgebildete Funktionsschicht (12) aufweist, wobei das Verfahren die Schritte des Mischens eines Präpolymers mit einem Härter in einer Mischkammer und des Auftragens des Präpolymer-Härter- Gemisches auf einen rotierenden Walzenkern (10) unter Verfahren der Mischkammer in einer längsaxialen Richtung des Walzenkerns (10) zum Aufbau der zumindest einen Funktionsschicht (12), dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den weiteren Schritt des Einblasens eines Gases in die mit dem Präpolymer-Härter-Gemisch gefüllte Mischkammer vor dem Schritt des Auftragens aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas Stickstoff, Helium, Neon, Argon, Krypton, Xenon, Radon, Methan, Ethan, Propan, Butan, Dimethylether, diverse fluorisierte Kohlenwasserstoffe, Schwefelhexafluorid oder eine Mischung daraus ist.
EP13715229.4A 2012-04-11 2013-04-11 Walze und verfahren zu deren herstellung Withdrawn EP2836640A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102012205896 2012-04-11
PCT/EP2013/057534 WO2013153141A1 (de) 2012-04-11 2013-04-11 Walze und verfahren zu deren herstellung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2836640A1 true EP2836640A1 (de) 2015-02-18

Family

ID=48083188

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP13715229.4A Withdrawn EP2836640A1 (de) 2012-04-11 2013-04-11 Walze und verfahren zu deren herstellung

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP2836640A1 (de)
WO (1) WO2013153141A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102014215192A1 (de) * 2014-08-01 2016-02-04 Voith Patent Gmbh Entwässerungseinrichtung zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Entwässerung einer Faserstoffbahn sowie Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
CN106181274B (zh) * 2016-07-26 2018-09-11 常州环锭纺织机械有限公司 牵伸罗拉制作工艺

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1486142A (en) * 1975-03-10 1977-09-21 Wiggins Teape Ltd Coating apparatus
DE10034933A1 (de) * 2000-07-11 2002-01-24 Paul Sauer Gmbh & Co Walzenfab Walze für technische oder graphische Anwendungen
EP2118164A2 (de) * 2006-12-18 2009-11-18 Voith Patent GmbH Walzenbezug und verfahren zu seiner herstellung
DE102009001156A1 (de) * 2009-02-25 2010-08-26 Voith Patent Gmbh Walze
DE102009055139A1 (de) 2009-12-22 2011-06-30 Voith Patent GmbH, 89522 Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2013153141A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
WO2013153141A1 (de) 2013-10-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2929085B1 (de) Pressmantel für presswalze
DE102017115592A1 (de) Pressmantel
EP3408339B1 (de) Pressmantel und verfahren zur herstellung eines solchen
WO2019011558A1 (de) Pressmantel und dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
EP2836640A1 (de) Walze und verfahren zu deren herstellung
EP3662107B1 (de) Pressmantel und dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
EP3649287B1 (de) Pressmantel und dessen verwendung sowie verfahren zur herstellung des pressmantels
WO2021058171A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
EP3853412A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze, schuhpresse und verwendung eines polyuretehans zur herstellung eines pressmantels
WO2020057800A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze, schuhpresse und verwendung eines polyuretans zur herstellung einer polymerschicht eines pressmantels
WO2014198657A1 (de) Walzenbezug
DE102006055828A1 (de) Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier oder Karton
WO2021058165A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie verwedung eines thermoplastischen elastomers in form eines copolymers für eine polymerschicht eines pressmantels
EP1362949A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Entwässerung einer Faserstoffbahn
WO2020057795A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze, schuhpresse und verwendung eines verstärkungsfadens in einem pressmantel
WO2020057793A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze, schuhpresse und verwendung eines verstärkungsfadens in einem pressmantel
DE19627677A1 (de) Wickelvorrichtung für Bahnen aus Papier oder dergleichen und Walze hierfür
DE102018122777A1 (de) Pressmantel, dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse
DE102022103119A1 (de) Walze, Bezug und Herstellungsverfahren
DE102022116607A1 (de) Presssystem für eine Faserstoffbahn
DE102018118604A1 (de) Pressmantel, dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse
DE102018118603A1 (de) Pressmantel, dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse
WO2023046522A1 (de) Pressmantel mit als zwirnen ausgebildeten verstärkungsfäden
DE102004011665A1 (de) Integraler Schuhpressenbelt
DE102016114528A1 (de) Pressmantel und Verfahren zur Herstellung eines solchen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20141111

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20161101