EP2563192A1 - Récipient antidérapant - Google Patents

Récipient antidérapant

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Publication number
EP2563192A1
EP2563192A1 EP11723191A EP11723191A EP2563192A1 EP 2563192 A1 EP2563192 A1 EP 2563192A1 EP 11723191 A EP11723191 A EP 11723191A EP 11723191 A EP11723191 A EP 11723191A EP 2563192 A1 EP2563192 A1 EP 2563192A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
slip
projection
grooves
bottom wall
Prior art date
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Application number
EP11723191A
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German (de)
English (en)
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EP2563192B1 (fr
Inventor
Christophe Amprimo
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PILLIVUYT
Original Assignee
PILLIVUYT
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Publication date
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Publication of EP2563192A1 publication Critical patent/EP2563192A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP2563192B1 publication Critical patent/EP2563192B1/fr
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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47G—HOUSEHOLD OR TABLE EQUIPMENT
    • A47G19/00—Table service
    • A47G19/22—Drinking vessels or saucers used for table service
    • A47G19/2205—Drinking glasses or vessels
    • A47G19/2261—Drinking glasses or vessels with integral means to prevent the glass from slipping or tipping-over

Definitions

  • the present invention relates to a non-slip container.
  • the field of the invention is that of ceramic products and glass products provided with a non-slip system.
  • the object of the invention is to provide a hollow product or flat ceramic or glass whose bottom is intended to be in contact with a flat surface, such as a flat plate. This bottom is covered with a non-slip coating.
  • the invention also relates to a method of depositing the antiskid coating on the ceramic article or glass.
  • the bottom of the container with an indentation or embossed, the plate having a complementary impression fitting into that of the container.
  • the container can not slide in contact with the plate.
  • the position of the container on the plate is fixed and can not be varied, which is binding for the user.
  • This solution consists of placing a bead 16 of silicone on the support base of the object 15.
  • the bead is deposited in the form of a fluid elastomeric composition, which is then solidified by polymerization.
  • the polymerization more specifically the vulcanization, ensures the adhesion between the silicone and the glass.
  • This cord is intended to ensure the slip of the object 15, which can therefore be placed on a flat plate and allow movement of the whole object / plate while minimizing the risk of slippage.
  • This cord 16 is not very discrete and has a thick, greater than about 1 mm from the surface of the glass. It degrades the visual aspect and the pleasure of using such objects.
  • This silicone bead 16 can be placed on a ceramic object. Unfortunately, there is then a problem of decohesion, or separation, shown in Figure 2.
  • the edge of the silicone bead is defined by two lips 17.
  • the risk of loosening - or peeling - of the bead 16 through one of the lips 17 is very high.
  • the foot or the bottom of an enamelled ceramic article must be de-enamelled before cooking, otherwise the article will irreparably adhere to its cooking support.
  • the shard of a ceramic article obtained by sintering solid particles, always has a certain microroughness and a superficial microporosity. These surface properties lead to a poorer adhesion of the silicone resins to the unglazed ceramic than to the glass or enamelled ceramic.
  • the silicone seal is inserted in solid form, which does not guarantee its adhesion to the walls of the groove. It is therefore preferable to use a non-slip coating deposited in fluid form in the groove and solidified in situ.
  • the invention aims to meet this need while overcoming the disadvantages of the techniques mentioned above.
  • the invention proposes a ceramic or glass vessel whose bottom has a geometric shape designed so as to receive a deposit of a non-slip material, this material allowing a strong adhesion with a flat support such as a plate .
  • the invention also relates to a method of manufacturing such a container.
  • the subject of the invention is a method for manufacturing an antiskid container, from a ceramic or glass container having a bottom wall intended to be in contact with a flat support, said bottom wall comprising at least one anti-slip pattern, said pattern comprising two grooves defining at least one projection,
  • said method comprising the following steps:
  • a non-slip material in the fluid state is applied to the non-slip pattern, so as to at least partially cover the projection, and possibly at least partially the grooves,
  • the non-slip material is solidified so as to form a non-slip coating.
  • the non-slip material covering the bottom of the container makes it possible to prevent said container from sliding on the flat support.
  • the shape of the non-slip pattern provides good strength to the coating, decreasing the risk of decohesion. Indeed, the W-shaped formed coating provides better strength than the shape resulting from a single groove.
  • the dimensions of the pattern and the amount of anti-slip material applied are chosen so that the peel lips, formed by the edges of the coating, are in the grooves. Therefore, according to the invention, the pattern is preferably dimensioned so that the flanks of the grooves are able to protect the coating from decohesion, mechanical and chemical stresses. The sizing of said pattern ensures a perfect stability of the container without degrading its aesthetics.
  • the non-slip material is deposited on the projection and then flows by gravity into the grooves, a layer of material remaining on the projection.
  • the non-slip material is a silicone elastomer composition and the solidification of said material is carried out by heating.
  • the material is in particular solidified by vulcanization.
  • the invention also relates to a non-slip container manufactured by a method as described above.
  • the edges of the coating of said container form lips located inside the grooves. The risk of decohesion is thus severely limited.
  • the grooves and the projection have a concentric shape, or longitudinal.
  • the grooves and the projection are made along a serpentine path.
  • At least two non-slip patterns are distributed on the bottom wall.
  • the projection forms a relief with respect to the bottom wall, so that only the projection is able to come into contact with a plane support of said container.
  • the projection is almost coplanar with the bottom wall.
  • the projection and the bottom wall can both come into contact with the support.
  • the grooves have a flared section, in particular trapezoidal, hemispherical or triangular.
  • the container according to the invention is ceramic, glass-ceramic or glass.
  • Figures 1 and 2 already described, show a schematic representation of a container of the state of the art, provided with a non-slip material.
  • Figure 3 shows a perspective view of a ceramic article for the manufacture of a container according to an embodiment of the invention.
  • Figure 4 shows a sectional view of the article of Figure 3.
  • Figures 5, 6 and 7 show schematic sectional views of ceramic articles for the manufacture of a container according to other embodiments of the invention.
  • Figure 8 shows a detail view, in section, of a non-slip container according to one embodiment of the invention.
  • Figure 9 shows a step of a method of manufacturing a non-slip container according to one embodiment of the invention.
  • Figures 10a to 10f show a schematic view of the container base according to several embodiments of the invention.
  • Figure 3 shows a schematic representation of a perspective view of a container 20 for the manufacture of a non-slip container according to one embodiment of the invention.
  • the terms of the type "horizontal, vertical, height " are to be understood by considering that the bottom of the container 20 is substantially disposed in a horizontal plane.
  • the container 20 may be a hollow utensil for containing a liquid, gaseous or solid substance. It can also be a flat plate. This container 20 can take various shapes and sizes.
  • the container 20 may be made of porcelain, earthenware, glass-ceramic, stoneware, terracotta or other types of ceramics.
  • the container 20 may also be made of glass. In the rest of the description, it is considered that the container 20 is ceramic.
  • the container 20 is a small round or oval shaped cookware, with straight edges of 8 to 10 cm in diameter, ramekin type.
  • Figure 3 it is shown upside down, with the bottom upward.
  • the container 20 has a horizontal bottom wall 21, at the periphery of which is a side wall 22.
  • the bottom wall 21 can take various forms of the rectangular or oval type. In the example of Figure 3, the bottom wall 21 has a circular shape.
  • the container 20 has a surface 23 for supporting the bottom wall 21 by which said container is adapted to bear on a flat support, not shown, such as a flat plate.
  • Figure 4 shows a vertical sectional view of the container 20 of Figure 3.
  • the bottom wall 21 has at least one non-slip pattern 28.
  • This non-slip pattern 28 is incorporated in the mold for manufacturing the container 20.
  • the pattern 28 is thus incorporated in the container 20 during its manufacture.
  • This non-skid pattern 28 is designed to receive a non-slip material to form a slip-resistant coating on the container 20.
  • the non-slip coating is not shown in FIG.
  • the pattern 28 has two grooves or grooves 25, defining at least one protrusion 24 in the form of relief.
  • the grooves 25 are thus located on either side of the projection 24, so that said projection is geometrically separated from the bearing surface 23 by said grooves.
  • This pattern has the advantage of being insensitive to slight dimensional variations that can be observed from one room to another of the same mold.
  • this non-slip pattern of very simple realization reduces the level of precision required to determine its dimensions and the amount of anti-slip material deposited. It also reduces the risk of peeling while allowing good adhesion.
  • the bottom wall 21 has a single non-slip pattern, said pattern having a circular projection 24 delimited by two concentric grooves 25.
  • the anti-skid pattern of the example of FIG. 3 is made around the entire periphery of the bottom wall 21 near the periphery. In this example, the pattern is made about three millimeters from the periphery, so as to maximize the surface of the non-slip coating and provide better stability of the container 20 on its support.
  • the path of the non-skid pattern 28 on the bottom wall 21 may be serpentine, that is to say along a path comprising one or more successive bends.
  • This type of route is preferably chosen to best fit the contours of the wall of bottom 21, when the shape of the latter is non-circular, for example rectangular.
  • the projection 24 can be at the same level as the surface of the bottom wall 21. In other words, the projection 24 is almost coplanar with the surface 23. In this case, the container 20 takes support on the flat support via the surface 23 and the non-slip coating covering the projection 24.
  • Figure 5 shows a vertical sectional view of a container 20 according to another embodiment of the invention.
  • the projection 24 has a height hi greater than a depth pi of the grooves 24.
  • the projection 24 forms a relief with respect to the surface 23.
  • the container 20 bears on the flat support only by through the projection 24 covered with the anti-slip coating.
  • the surface 23 then has no bearing function on the support of the bottom wall 21
  • the user will have the impression that by placing the container 20 on the plate, the adhesion is carried out automatically and the dissociation is effortless.
  • the height hi of the projection 24 is substantially equal to 2.5 millimeters and the depth p-i furrows 25 is of the order of 2 millimeters.
  • the grooves 25 are preferably made in a flared shape. In the example of Figure 5, the grooves 25 have a trapezoidal section. In other embodiments, the grooves 25 may have a hemispherical or triangular section.
  • the design of the pattern 28 is preferably determined so as to ensure a perfect stability of the container 20 without degrading the aesthetics. This dimensioning depends in particular on the diameter of the bottom wall.
  • Fig. 6 shows a dish-shaped container 40 provided with the pattern 28 of the invention.
  • the bottom wall 21 has a single non-skid pattern 28, made all around the bottom wall 21 near the periphery, having a circular projection 24 delimited by two concentric grooves 25.
  • FIG. 7 shows a vertical sectional view of another embodiment of the bottom wall 21.
  • the bearing surface of the container 20 comprises a foot 27 delimiting a hollow surface 29.
  • the foot 27 has a height h 2 of 3 mm with respect to the surface 29.
  • the foot 27 separates the pattern 28 anti-slip from the hollow surface.
  • Figure 8 shows a detail view, in vertical section, of a container 30 according to one embodiment of the invention.
  • Said container 30 is formed by applying a non-slip material to the pattern 28 of the container 20 of Figure 5 or Figure 7, to form a non-skid coating 31.
  • the containers 20 of FIGS. 5 and 7 are preferably enamelled ceramics. Their bottom must be de-enamelled before cooking to avoid adhering to the support. To ensure good adhesion of the non-slip coating, only the projection 24 of the pattern 28 is unglazed and the flanks of the inner face 26 of the grooves 25 remain enamelled.
  • the enamel 32 which covers the flanks of the grooves 25 has physical and chemical characteristics enabling optimum adhesion of the coating 31, which is preferably formed by a silicone elastomer.
  • the dimensions of the pattern 28 and the amount of non-slip fluid applied to said pattern are studied so that the lips 33, forming the edges of the coating 31, are positioned inside the grooves 25.
  • the width of the grooves 25 is preferably very small, of the order of a few mm. It is therefore difficult for a user to come into contact with the lips 33.
  • this deposit is preferably made by gravity, from a fluid composition.
  • the coating is a silicone composition, especially self-leveling. Silicone has a high coefficient of friction and a strong resilience related to its elastomer properties, but also a very good thermal and chemical resistance.
  • the silicone composition is white or translucent in order to make the coating almost invisible to the naked eye.
  • the viscosity of the silicone composition can vary within wide limits between 10 and 6 mPa.s at 23 ⁇ .
  • the viscosity is of the order of 20,000 to 40,000 mPa.s.
  • Figure 9 shows a method of depositing non-slip material on the pattern 28 of the container of Figure 4.
  • the container 20 is turned up so as to orient the bottom 21 upwards, substantially horizontally.
  • the antiskid material 34 in fluid form is preferentially applied to the projection 24.
  • the material then flows by gravity into the recessed grooves 25.
  • a silicone resin having a sufficient viscosity for example of the order of 40,000 mPa.s at 23 * 0
  • the projection 24 remains coated with a thin layer of silicone after the end of the flow process.
  • the thickness of this layer may be of the order of 0.5 mm.
  • the flow of the silicone resin in the grooves, before crosslinking, can therefore be described as partial.
  • FIG. 8 shows the result obtained after crosslinking of the silicone resin, to form the coating 31.
  • the coating 31 has a substantially W-shaped section.
  • the lips 33 forming the edge of the coating 31, which is the weak point of the silicone deposit, are located in the hollow grooves. This position gives them some protection vis-à-vis the mechanical and chemical stresses from the user.
  • the projection 24 is preferably configured so that it has an axial symmetry, perpendicular to the bottom of the ceramic article, so that its location in space can be ensured without recourse to an automatic tracking device.
  • the deposition process is performed manually. To do this, it fills a piston syringe with a slip-resistant fluid composition.
  • the plunger may be filled with a premix of two or more bicomponent silicone resin followed by de-aerating. With the aid of this syringe, an operator deposits the composition on the projection 24. The composition then flows naturally by gravity into the grooves 25.
  • the deposition process is performed using an automaton (not shown) provided with a deposition machine. This automaton can also be provided with a system for dosing and mixing the various components of the resin, which avoids working with a premix whose life is limited before the start of the polymerization.
  • an accelerating step of the polymerization is carried out, for example by heating the bottom wall 21 at approximately 150 for 10 minutes.
  • the deposit may be punctual or continuous depending on the configuration of the background pattern 28 intended to accommodate the deposit.
  • Figures 10a to 10e shows different embodiments of the bottom wall 21. in which are integrated at least two non-slip patterns.
  • the pattern 28 is transferred several times to the bottom wall 21 so as to create clear or uncoated areas of coating 31 at the locations of the bearing surface 23.
  • These patterns 28 distributed have dimensions on the order of a few millimeters.
  • the patterns 28 are equidistant from each other. They can be distributed randomly on the bottom wall 21. Their number can also be chosen arbitrarily.
  • each non-slip pattern 28 of circular shape is formed on the bottom wall 21.
  • Each pattern comprises two circumferential grooves 25 delimiting the projection 24.
  • each non-slip pattern 28 of circular shape is formed on the bottom wall 21.
  • Each pattern comprises two circumferential grooves 25 delimiting the projection 24.
  • each anti-skid pattern of longitudinal shape is formed on the bottom wall 21.
  • Each pattern has two grooves 25 delimiting the projection 24 in the form of a stick.
  • This longitudinal shape of the non-slip pattern 28 makes it possible to prevent the rotation of the container 20 from sliding on the flat support.
  • each pattern comprises two longitudinal grooves 25 delimiting the projection 24.
  • the embodiment illustrated in FIG. 10e makes it possible to obtain a suction effect by creating a depression within the coating.
  • a sectional view of this embodiment is illustrated in Figure 10f.
  • the non-slip pattern comprises two grooves 25 on either side of two projections 24. The two projections are separated by a groove 35.
  • the non-slip material 34 is deposited on each projection 24. The cavity of the groove 35 allows to implement the suction effect.
  • three slip-shaped circular-shaped non-slip patterns are formed on the bottom wall 21.
  • the invention thus provides a container having on its bottom wall an almost invisible anti-slip device, thanks to the transparency of the anti-slip coating and the particular profile of the pattern 28 on which it is deposited.

Landscapes

  • Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)
  • Table Devices Or Equipment (AREA)
  • Cookers (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un récipient (30) antidérapant, à partir d'un récipient (20) en céramique ou en verre comportant une paroi (21) de fond destinée à être en contact avec un support plat, ladite paroi de fond comportant au moins un motif (28) antidérapant, ledit motif comprenant deux sillons (25) délimitant au moins une saillie (24), ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - un matériau (34) antidérapant à l'état fluide est appliqué sur le motif (28) antidérapant, de sorte à recouvrir au moins partiellement la saillie, - le matériau antidérapant est solidifié de sorte à former un revêtement (31) antidérapant.

Description

Récipient antidérapant Domaine de l'invention
La présente invention concerne un récipient antidérapant. Le domaine de l'invention est celui des produits céramique et des produits en verre munis d'un système antidérapant.
L'objet de l'invention est de fournir un produit creux ou plat en céramique ou en verre dont le fond est destiné à être en contact avec une surface plane, telle qu'une assiette plate. Ce fond est recouvert d'un revêtement antidérapant.
L'invention se rapporte également à un procédé de dépôt du revêtement antidérapant sur l'article céramique ou en verre.
Etat de la technique
Dans le domaine de la restauration, il est d'usage de servir certaines préparations dans des récipients creux tels que des ramequins, des pots ou des coupelles, posés sur des assiettes plates. Cependant, les pots ou ramequins traditionnels en céramique possèdent un fond lisse, qui glisse très facilement lorsqu'il est posé sur une assiette plate émaillée. Il existe alors un risque important de chute du récipient.
Pour éviter ce risque de chute, il est connu de munir le fond du récipient d'une empreinte en creux ou en relief, l'assiette possédant une empreinte complémentaire s'emboîtant dans celle du récipient. Le récipient ne peut alors glisser au contact de l'assiette. Cependant, la position du récipient sur l'assiette est fixe et ne peut être variée, ce qui est contraignant pour l'utilisateur.
Il est connu dans l'état de la technique, une solution proposant de fixer un antidérapant sur un objet en verre. Cette solution, illustrée à la figure 1 , consiste à poser un cordon 16 de silicone sur la base d'appui de l'objet 15. Le cordon est déposé sous forme de composition élastomère fluide, qui est ensuite solidifiée par polymérisation. La polymérisation, plus spécifiquement la vulcanisation, assure l'adhérence entre le silicone et le verre.
Ce cordon est destiné à assurer l'antidérapance de l'objet 15, qui peut de ce fait être posé sur une assiette plate et permettre un déplacement de l'ensemble objet/assiette tout en minimisant les risques de glissement. Ce cordon 16 est peu discret et d'une forte épaisseur, supérieure à environ 1 mm par rapport à la surface du verre. Il dégrade l'aspect visuel et l'agrément d'utilisation de tels objets.
Ce cordon 16 de silicone peut être posé sur un objet céramique. Malheureusement, on observe alors un problème de décohésion, ou décollement, représenté à la figure 2.
En effet, le bord du cordon de silicone est délimité par deux lèvres 17. Le risque de décohésion - ou pelage - du cordon 16 par l'intermédiaire d'une des lèvres 17 est très élevé. En effet, le pied ou le fond d'un article en céramique émaillée doit être dés-émaillé avant sa cuisson, sous peine de voir l'article adhérer irrémédiablement à son support de cuisson. Or, le tesson d'un article en céramique, obtenu par frittage de particules solides, présente toujours une certaine microrugosité et une microporosité superficielle. Ces propriétés de surface conduisent à une moins bonne adhérence des résines silicone sur la céramique non émaillée que sur le verre ou sur la céramique émaillée.
Il est connu, notamment du document FR2933596, de protéger les lèvres d'un joint en silicone en l'insérant dans une rainure ménagée sur le fond du récipient.
Cependant, dans cette invention, le joint silicone est inséré sous forme solide, ce qui ne garantit pas son adhérence aux parois de la rainure. Il est donc préférable d'utiliser un revêtement antidérapant déposé sous forme fluide dans la rainure et solidifié in situ.
Toutefois, la Demanderesse a constaté qu'un tel procédé est difficile à mettre en œuvre. En effet, il nécessite de déterminer précisément la quantité de revêtement apte à combler le volume de la rainure. Un volume trop faible formerait un revêtement ne tapissant que le fond de la rainure, ce qui l'empêcherait d'entrer en contact avec le support du récipient. Un volume trop important déborderait de la rainure, formant des lèvres de pelage fragilisant le revêtement.
Ainsi, il existe aujourd'hui un besoin de trouver un moyen économique, fiable et simple pour permettre un dépôt d'un revêtement antidérapant fortement adhérent sur un fond d'un article, notamment en céramique. Exposé de l'invention
L'invention a pour but de répondre à ce besoin tout en remédiant aux inconvénients des techniques précédemment citées. Pour ce faire, l'invention propose un récipient en céramique ou en verre dont le fond présente une forme géométrique étudiée de sorte à recevoir un dépôt d'un matériau antidérapant, ce matériau permettant une adhérence forte avec un support plan tel qu'une assiette. L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un tel récipient.
Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un récipient antidérapant, à partir d'un récipient en céramique ou en verre comportant une paroi de fond destinée à être en contact avec un support plat, ladite paroi de fond comportant au moins un motif antidérapant, ledit motif comprenant deux sillons délimitant au moins une saillie,
ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- un matériau antidérapant à l'état fluide est appliqué sur le motif antidérapant, de sorte à recouvrir au moins partiellement la saillie, et éventuellement au moins partiellement les sillons,
- le matériau antidérapant est solidifié de sorte à former un revêtement antidérapant.
Le matériau antidérapant recouvrant le fond du récipient permet d'empêcher le glissement dudit récipient sur le support plan.
La forme du motif antidérapant confère une bonne solidité au revêtement, diminuant les risques de décohésion. En effet, la forme en W du revêtement formé permet une meilleure résistance que la forme résultant d'un unique sillon.
Préférentiellement, les dimensions du motif et la quantité appliquée de matériau antidérapant sont choisies de sorte à ce que les lèvres de pelage, formées par les bords du revêtement, se situent dans les sillons. Par conséquent, selon l'invention, le motif est préférentiellement dimensionné de sorte que les flancs des sillons soient aptes à protéger le revêtement de la décohésion, des sollicitations mécaniques et chimiques. Le dimensionnement dudit motif permet d'assurer une parfaite stabilité du récipient sans dégrader son esthétique.
De manière préférentielle, le matériau antidérapant est déposé sur la saillie et s'écoule ensuite par gravité dans les sillons, une couche de matériau demeurant sur la saillie.
De manière préférentielle, le matériau antidérapant est une composition élastomère silicone et la solidification dudit matériau s'effectue par chauffage. Dans ce cas, le matériau est notamment solidifié par vulcanisation.
L'invention a également pour objet un récipient antidérapant fabriqué par un procédé tel que décrit ci-dessus. Préférentiellement, des bords du revêtement dudit récipient forment des lèvres situées à l'intérieur des sillons. Le risque de décohésion est ainsi fortement limité.
Selon une forme de l'invention, les sillons et la saillie ont une forme concentrique, ou encore longitudinale.
Selon une autre forme de l'invention, les sillons et la saillie sont réalisés suivant un parcours en serpentin.
Selon une forme de l'invention, au moins deux motifs antidérapants sont distribués sur la paroi de fond.
Selon une forme de l'invention, la saillie forme un relief par rapport à la paroi de fond, de sorte que seule la saillie soit apte à entrer en contact avec un support plan dudit récipient.
Selon une autre forme de l'invention, la saillie est quasiment coplanaire avec la paroi de fond. Ainsi, la saillie et la paroi de fond peuvent toutes les deux entrer en contact avec le support.
Selon une forme de l'invention, les sillons présentent une section évasée, notamment trapézoïdale, hémisphérique ou triangulaire.
Avantageusement, le récipient selon l'invention est en céramique, en vitrocéramique ou en verre.
Brèves description des figures
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Celles-ci ne sont présentées qu'à titre illustratif mais nullement limitatif de l'invention.
Les figures 1 et 2, déjà décrites, montrent une représentation schématique d'un récipient de l'état de la technique, muni d'un matériau antidérapant.
La figure 3 montre une vue en perspective d'un article en céramique pour la fabrication d'un récipient selon un mode de réalisation de l'invention.
La figure 4 montre une vue en coupe de l'article de la figure 3. Les figures 5, 6 et 7 montrent des vues en coupe schématiques d'articles en céramique pour la fabrication d'un récipient selon d'autres modes de réalisation de l'invention.
La figure 8 montre une vue de détail, en coupe, d'un récipient antidérapant selon un mode de réalisation de l'invention.
La figure 9 montre une étape d'un procédé de fabrication d'un récipient antidérapant selon un mode de réalisation de l'invention.
Les figures 10a à 10f montrent une vue schématique de la base de récipients selon plusieurs modes de réalisation de l'invention.
Description détaillée de modes de réalisation de l'invention
Dans la description, les mêmes références numériques désignent d'une figure à l'autre des éléments identiques ou fonctionnellement semblables.
La figure 3 montre une représentation schématique d'une vue en perspective d'un récipient 20, destiné à la fabrication d'un récipient antidérapant selon un mode de réalisation de l'invention. Dans la description qui suit, les termes de type « horizontal, vertical, hauteur... » sont à entendre en considérant que le fond du récipient 20 est sensiblement disposé dans un plan horizontal.
Le récipient 20 peut être un ustensile creux destiné à contenir une substance liquide, gazeuse ou solide. Il peut être également une assiette plate. Ce récipient 20 peut prendre diverses formes et dimensions variées. Le récipient 20 peut être réalisé en porcelaine, en faïence, en vitrocéramique, en grès, en terre cuite ou autres types de céramique. Le récipient 20 peut également être en verre. Dans le reste de la description, il est considéré que le récipient 20 est en céramique.
Dans l'exemple de la figure 3, le récipient 20 est un petit ustensile de forme ronde ou ovale, à bords droits de 8 à 10 cm de diamètre, de type ramequin. Sur la figure 3, il est présenté renversé, avec le fond disposé vers le haut.
Le récipient 20 comporte une paroi de fond 21 horizontale, à la périphérie de laquelle se dresse une paroi latérale 22. La paroi de fond 21 peut prendre diverses formes du type rectangulaire ou ovale. Dans l'exemple de la figure 3, la paroi de fond 21 a une forme circulaire. Le récipient 20 comporte une surface 23 d'appui de la paroi de fond 21 par laquelle ledit récipient est adapté à prendre appui sur un support plat, non représenté, telle qu'une assiette plate.
La figure 4 représente une vue en coupe verticale du récipient 20 de la figure 3. La paroi de fond 21 comporte au moins un motif 28 antidérapant. Ce motif 28 antidérapant est intégré dans le moule de fabrication du récipient 20. Le motif 28 est donc incorporé au récipient 20 durant sa fabrication. Ce motif 28 antidérapant est étudié de sorte à recevoir un matériau antidérapant, pour former un revêtement antidérapant sur le récipient 20. Le revêtement antidérapant n'est pas représenté sur la figure 4.
Pour obtenir une bonne adhérence et une grande résistance mécanique et chimique du revêtement antidérapant, le motif 28 comporte deux rainures ou sillons 25, délimitant au moins une saillie 24 en forme de relief. Les sillons 25 sont ainsi situés de part et d'autre de la saillie 24, de sorte que ladite saillie soit séparée géométriquement de la surface d'appui 23 par lesdits sillons. Ce motif présente l'avantage d'être peu sensible aux légères variations dimensionnelles qui peuvent être observées d'une pièce à l'autre d'un même moule.
Comme il sera développé plus loin, ce motif antidérapant de réalisation très simple permet de diminuer le niveau de précision nécessaire pour déterminer ses dimensions et la quantité de matériau antidérapant déposé. Il permet également de diminuer les risques de pelage tout en permettant une bonne adhérence.
Dans l'exemple de la figure 3, la paroi de fond 21 comporte un seul motif antidérapant, ledit motif comportant une saillie 24 circulaire délimitée par deux sillons 25 concentriques. Le motif antidérapant de l'exemple de la figure 3 est réalisé sur tout le pourtour de la paroi de fond 21 à proximité de la périphérie. Dans cet exemple, le motif est réalisé à environ trois millimètres de la périphérie, de manière à maximiser la surface du revêtement antidérapant et assurer une meilleure stabilité du récipient 20 sur son support.
Dans une variante, le parcours du motif 28 antidérapant sur la paroi de fond 21 peut être en serpentin, c'est-à-dire selon une trajectoire comportant un ou plusieurs coudes successifs. Ce type de parcours est préférentiellement choisi pour épouser au mieux les contours de la paroi de fond 21 , lorsque la forme de ce dernier est non circulaire, par exemple rectangulaire.
Dans le mode de réalisation de la figure 4, la saillie 24 peut être au même niveau que la surface de la paroi de fond 21. Autrement dit, la saillie 24 est quasiment coplanaire à la surface 23. Dans ce cas, le récipient 20 prend appui sur le support plat par l'intermédiaire de la surface 23 et du revêtement antidérapant recouvrant la saillie 24.
La figure 5 représente une vue en coupe verticale d'un récipient 20 selon un autre mode de réalisation de l'invention. Selon la verticale, la saillie 24 a une hauteur h-i supérieure à une profondeur pi des sillons 24. Ainsi, la saillie 24 forme un relief par rapport à la surface 23. Dans ce cas, le récipient 20 prend appui sur le support plat uniquement par l'intermédiaire de la saillie 24 recouverte du revêtement antidérapant. La surface 23 n'a alors pas de fonction d'appui sur le support de la paroi de fond 21
Après plusieurs expérimentations, il est apparu qu'une hauteur de la saillie 24 d'environ 1 millimètre au-dessus de la surface 23 (soit h-ι - p = 1 mm) permet une adhérence optimale du récipient 20 sur l'assiette plate et une fabrication aisée. L'utilisateur aura ainsi l'impression qu'en posant le récipient 20 sur l'assiette, l'adhérence s'effectue automatiquement et la dissociation est sans effort.
Dans l'exemple de la figure 5, la hauteur hi de la saillie 24 est sensiblement égale à 2,5 millimètres et la profondeur p-i des sillons 25 est de l'ordre de 2 millimètres. Les sillons 25 sont préférentiellement réalisés selon une forme évasée. Dans l'exemple de la figure 5, les sillons 25 présentent une section trapézoïdale. Dans d'autres modes de réalisations, les sillons 25 peuvent présenter une section hémisphérique ou triangulaire.
Le dimensionnement du motif 28 est préférentiellement déterminé de sorte à permettre d'assurer une parfaite stabilité du récipient 20 sans dégrader l'esthétique. Ce dimensionnement dépend notamment du diamètre de la paroi de fond.
La figure 6 montre un récipient 40 sous forme d'assiette muni du motif 28 de l'invention. Dans cet exemple, la paroi de fond 21 comporte un seul motif 28 antidérapant, réalisé sur tout le pourtour de la paroi de fond 21 à proximité de la périphérie, comportant une saillie 24 circulaire délimitée par deux sillons 25 concentriques. La figure 7 montre une vue en coupe verticale d'un autre mode de réalisation de la paroi de fond 21. Dans cet exemple, la surface d'appui du récipient 20 comporte un pied 27 délimitant une surface creuse 29. Dans un exemple, le pied 27 a une hauteur h2 de 3 mm par rapport à la surface 29. Le pied 27 sépare le motif 28 antidérapant de la surface creuse. Ainsi, en partant de la périphérie de la paroi de fond 21 , on trouve un premier sillon 25, la saillie 24, le deuxième sillon 25, le pied 27 et la surface creuse 29.
La figure 8 montre une vue de détail, en coupe verticale, d'un récipient 30 selon un mode de réalisation de l'invention. Ledit récipient 30 est formé par l'application d'un matériau antidérapant sur le motif 28 du récipient 20 de la figure 5 ou de la figure 7, pour former un revêtement 31 antidérapant.
Les récipients 20 des figures 5 et 7 sont préférentiellement en céramique émaillée. Leur fond doit donc être dés-émaillé avant cuisson pour ne pas adhérer au support. Pour garantir une bonne adhérence du revêtement antidérapant, seule la saillie 24 du motif 28 est dés-émaillée et les flancs de la face 26 intérieure des sillons 25 demeurent émaillés. L'émail 32 qui recouvre les flancs des sillons 25 présente des caractéristiques physiques et chimiques permettant une adhérence optimale du revêtement 31 , qui est préférentiellement formé par un élastomère de type silicone.
De préférence, les dimensions du motif 28 et la quantité de matériau antidérapant fluide appliquée sur ledit motif sont étudiées de sorte à ce que les lèvres 33, formant les bords du revêtement 31 , soient positionnées à l'intérieur des sillons 25. En outre, la largeur des sillons 25 est préférentiellement très faible, de l'ordre de quelques mm. Il est donc difficile à un utilisateur d'entrer en contact avec les lèvres 33.
Pour diminuer la précision nécessaire au dépôt de matériau antidérapant, ce dépôt est préférentiellement réalisé par gravité, à partir d'une composition fluide.
Dans un mode de réalisation préféré, le revêtement est une composition silicone, notamment autonivelante. Le silicone possède un fort coefficient de frottement et une forte résilience liés à ses propriétés d'élastomère, mais aussi une très bonne résistance thermique et chimique.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition silicone est de couleur blanche ou translucide afin de rendre le revêtement quasiment invisible à l'œil nu. La viscosité de la composition silicone peut varier dans de larges limites entre 10 et 106 mPa.s à 23 Ό. De préférence, la viscosité est de l'ordre de 20.000 à 40.000 mPa.s.
La figure 9 montre un procédé de dépôt de matériau antidérapant sur le motif 28 du récipient de la figure 4. Le récipient 20 est retourné de manière à orienter le fond 21 vers le haut, sensiblement horizontalement. Le matériau 34 antidérapant sous forme fluide est préférentiellement appliqué sur la saillie 24. Le matériau s'écoule ensuite par gravité dans les sillons 25 en creux. Lorsqu'on utilise une résine silicone présentant une viscosité suffisante, par exemple de l'ordre de 40.000 mPa.s à 23*0, la saillie 24 reste nappée d'une fine couche de silicone après la fin du processus d'écoulement. L'épaisseur de cette couche peut être de l'ordre de 0,5 mm. L'écoulement de la résine silicone dans les sillons, avant réticulation, peut donc être qualifié de partiel.
La figure 8 (déjà décrite) montre le résultat obtenu après réticulation de la résine silicone, pour former le revêtement 31. Selon le plan de coupe de la figure 8, le revêtement 31 possède une section sensiblement en forme de W. Les lèvres 33 formant la bordure du revêtement 31, qui constituent le point faible du dépôt silicone, se trouvent au sein des sillons 25 en creux. Cette position leur confère une certaine protection vis-à-vis des sollicitations mécaniques et chimiques provenant de l'utilisateur.
Du fait que la précision nécessaire pour réaliser le dépôt du produit silicone n'est pas très importante, celui-ci peut être effectué selon plusieurs procédés. En outre, la saillie 24 est préférentiellement configurée de sorte qu'elle présente une symétrie axiale, perpendiculairement au fond de l'article céramique, de sorte que sa localisation dans l'espace puisse être assurée sans recours à un dispositif de repérage automatique.
Dans un mode de réalisation, le procédé de dépôt est réalisé manuellement. Pour ce faire, on remplit une seringue à piston avec une composition fluide antidérapante. La seringue à piston peut être remplie d'un pré-mélange d'une résine silicone à deux composants, ou plus, suivi d'un désaérage. A l'aide de cette seringue, un opérateur dépose la composition sur la saillie 24. La composition s'écoule ensuite naturellement par gravité dans les sillons 25. Dans un autre mode de réalisation, le procédé de dépôt est réalisé à l'aide d'un automate (non représenté) muni d'une machine de dépôt. Cet automate peut également être muni d'un système de dosage et de mélange des différents composants de la résine, ce qui évite de travailler avec un pré- mélange dont la durée de vie est limitée avant le début de la polymérisation.
A la fin du processus de dépôt de la composition fluide, on effectue une étape d'accélération de la polymérisation, par exemple en chauffant à environ 150 pendant 10 minutes la paroi de fond 2 1.
Le dépôt peut être ponctuel ou continu suivant la configuration du motif 28 de fond destiné à accueillir le dépôt.
Les figures 10a à 10e montre différents modes de réalisation de la paroi de fond 21. dans laquelle sont intégrés au moins deux motifs 28 antidérapants. Dans ces modes de réalisation, le motif 28 est reporté plusieurs fois sur la paroi de fond 21 de manière à créer des zones dégagées ou non-recouvertes de revêtement 31 aux endroits de la surface d'appui 23. Ces motifs 28 distribués présentent des dimensions de l'ordre de quelques millimètres. Dans un mode de réalisation préféré, les motifs 28 sont équidistants les uns des autres. Ils peuvent être distribués aléatoirement sur la paroi de fond 21. Leur nombre peut être également choisi arbitrairement.
Dans le mode de réalisation illustré à la figure 10a, trois motifs 28 antidérapants de forme circulaire sont réalisés sur la paroi de fond 21. Chaque motif comporte deux sillons 25 circonférentiels délimitant la saillie 24.
Dans le mode de réalisation illustré à la figure 10b, six motifs 28 antidérapants de forme circulaire sont réalisés sur la paroi de fond 21. Chaque motif comporte deux sillons 25 circonférentiels délimitant la saillie 24.
Dans le mode de réalisation illustré à la figure 10c, trois motifs antidérapants de forme longitudinale sont réalisés sur la paroi de fond 21. Chaque motif comporte deux sillons 25 délimitant la saillie 24 en forme de bâtonnet. Cette forme longitudinale du motif 28 antidérapant permet d'empêcher le glissement en rotation du récipient 20 sur le support plat.
Dans le mode de réalisation illustré à la figure 10d, six motifs antidérapants en forme de bâtonnet sont réalisés sur la paroi de fond 21. Chaque motif comporte deux sillons 25 longitudinaux délimitant la saillie 24. Le mode de réalisation illustré à la figure 10e permet d'obtenir un effet ventouse en créant une dépression au sein du revêtement. Une vue en coupe de ce mode de réalisation est illustrée à la figure 10f. Dans cet exemple, le motif antidérapant comporte deux sillons 25 de part et d'autre de deux saillies 24. Les deux saillies sont séparées par une rainure 35. Le matériau antidérapant 34 est déposé sur chaque saillie 24. La cavité de la rainure 35 permet de mettre en œuvre l'effet ventouse.
Dans l'exemple de la figure 10e, trois motifs antidérapants de forme circulaire à effet ventouse sont réalisés sur la paroi de fond 21. Plus la surface de contact du revêtement 31 avec le support plat est importante, plus on observe la création d'un effet ventouse qui va permettre l'adhésion du récipient 20 au support plat.
La présente invention ne se limite pas aux modes de réalisation ci- dessus décrits. En particulier, les différents modes de réalisation illustrés dans les figures peuvent être combinés. Il peut également être envisagé :
- une succession de motifs antidérapants concentriques,
- un unique motif antidérapant longitudinal s'étendant le long de la paroi de fond,
- une succession de motifs antidérapants longitudinaux s'étendant radialement sur la surface de la paroi de fond.
L'invention permet ainsi d'obtenir un récipient comportant sur sa paroi de fond un dispositif antidérapant quasiment invisible, grâce à la transparence du revêtement antidérapant et au profil particulier du motif 28 sur lequel il est déposé.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé de fabrication d'un récipient (30) antidérapant, à partir d'un récipient (20) en céramique ou en verre comportant une paroi (21 ) de fond destinée à être en contact avec un support plat, ladite paroi de fond comportant au moins un motif (28) antidérapant, ledit motif comprenant deux sillons (25) délimitant au moins une saillie (24),
ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- un matériau (34) antidérapant à l'état fluide est appliqué sur le motif (28) antidérapant, de sorte à recouvrir au moins partiellement la saillie,
- le matériau antidérapant est solidifié de sorte à former un revêtement (31) antidérapant.
2 - Procédé selon la revendication 1 , tel que le matériau antidérapant est déposé sur la saillie et s'écoule ensuite par gravité dans les sillons, une couche de matériau demeurant sur la saillie.
3 - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, tel que le matériau antidérapant est une composition élastomère silicone et que la solidification dudit matériau s'effectue par chauffage.
4— Récipient antidérapant fabriqué par un procédé selon l'une des revendications précédentes. 5 - Récipient selon la revendication 4, tel que des bords du revêtement forment des lèvres (33) situées à l'intérieur des sillons (25).
6 - Récipient selon la revendication 4 ou la revendication 5, dans lequel les sillons et la saillie ont une forme concentrique ou longitudinale.
7 - Récipient selon la revendication 4 ou la revendication 5, dans lequel les sillons et la saillie sont réalisés suivant un parcours en serpentin.
8 - Récipient selon l'une des revendications 4 à 7, dans lequel au moins deux motifs antidérapants sont distribués sur la paroi de fond. 9 - Récipient selon l'une des revendications 4 à 8, dans lequel la saillie forme un relief par rapport à la paroi de fond, de sorte que seule la saillie soit apte à entrer en contact avec un support plan dudit récipient.
10 - Récipient selon l'une des revendications 4 à 8, dans lequel la saillie est quasiment coplanaire avec la paroi de fond.
11 - Récipient selon l'une des revendications 4 à 10, dans lequel les sillons présentent une section évasée.
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