EP2561043A2 - Procédé intégré de traitement et de gazéification de charges bitumineuses en combustion en boucle chimique - Google Patents

Procédé intégré de traitement et de gazéification de charges bitumineuses en combustion en boucle chimique

Info

Publication number
EP2561043A2
EP2561043A2 EP11721807A EP11721807A EP2561043A2 EP 2561043 A2 EP2561043 A2 EP 2561043A2 EP 11721807 A EP11721807 A EP 11721807A EP 11721807 A EP11721807 A EP 11721807A EP 2561043 A2 EP2561043 A2 EP 2561043A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pipe
bitumen
combustion
fuel
zone
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11721807A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Florent Guillou
Ali Hoteit
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IFP Energies Nouvelles IFPEN
TotalEnergies Raffinage Chimie SAS
Original Assignee
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Total SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by IFP Energies Nouvelles IFPEN, Total SE filed Critical IFP Energies Nouvelles IFPEN
Publication of EP2561043A2 publication Critical patent/EP2561043A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/04—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by extraction
    • C10G1/047—Hot water or cold water extraction processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
    • B01J8/26—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with two or more fluidised beds, e.g. reactor and regeneration installations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
    • B01J8/38—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with fluidised bed containing a rotatable device or being subject to rotation or to a circulatory movement, i.e. leaving a vessel and subsequently re-entering it
    • B01J8/384—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with fluidised bed containing a rotatable device or being subject to rotation or to a circulatory movement, i.e. leaving a vessel and subsequently re-entering it being subject to a circulatory movement only
    • B01J8/388—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with fluidised bed containing a rotatable device or being subject to rotation or to a circulatory movement, i.e. leaving a vessel and subsequently re-entering it being subject to a circulatory movement only externally, i.e. the particles leaving the vessel and subsequently re-entering it
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C99/00—Subject-matter not provided for in other groups of this subclass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/80—Additives
    • C10G2300/805—Water
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C2900/00—Special features of, or arrangements for combustion apparatus using fluid fuels or solid fuels suspended in air; Combustion processes therefor
    • F23C2900/99008—Unmixed combustion, i.e. without direct mixing of oxygen gas and fuel, but using the oxygen from a metal oxide, e.g. FeO
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E20/00—Combustion technologies with mitigation potential
    • Y02E20/34—Indirect CO2mitigation, i.e. by acting on non CO2directly related matters of the process, e.g. pre-heating or heat recovery

Definitions

  • the fumes would consist only of C0 2 and water vapor which, cooled to below 100 ° C and free of condensed water, would consist of virtually pure C0 2 which can be sequestered.
  • Chemical Looping Combustion has significant potential for energy efficiency and cost reduction. This process eliminates the energy penalty related to the separation of oxygen from the air. It is based on the oxygen transfer capacity of certain materials such as metal oxides.
  • an air reactor is used to oxidize the oxygen carriers prepared as fine particles which are then transferred to a fuel reactor where they are reduced by combustion of the fuel.
  • the chemical loop allows for a total combustion of the fuel and produce fumes containing mainly C0 2 while maximizing the energy produced.
  • the oil sands are one of the largest hydrocarbon resources. However, these resources pose operational difficulties because of their high densities and viscosity, and generally have a API degree below 10 ° API. They are in the form of an organic component and a mineral component.
  • the organic component is also called bitumen.
  • the mineral component consists, for example, of sand, clay, metals or metal oxides.
  • a bituminous sand has an organic component that represents about one-tenth of its mass, but this content can be highly variable.
  • the separation mechanism corresponds to a flotation separation where the bitumen forms a foam by attaching to air bubbles, the sand settling at the bottom of the treatment reactor.
  • Three flows are produced: a stream of solid comprising sand and less than 5% of the bitumen, a basic stream of water containing a few percent of the bitumen (about 5% by weight) and finally a foam in which we find almost all (fraction greater than 90% by weight) of the initial bitumen.
  • the aqueous phase is treated with an organic solvent (gasoline type) to recover the bitumen and increase the recovery rate of the bitumen and bring it up to 95%.
  • the separation process generally used consists of injecting pressurized steam into the geological formation containing the bituminous sand.
  • the heat supplied by the steam fluidizes the organic component which will descend to the bottom of the formation by gravity and where it is recovered by dedicated underground pipes.
  • the order of magnitude of natural gas consumption is 10 to 30 m 3 of natural gas burned per Athabasca barrel produced depending on whether the bitumen is recovered by surface mining or vapor assisted gravitation, respectively (Canadian Energy Research , CERI study No. 108 in "Overview of Canadian Oil Industry", 2004.). For a production of 100 000 barrels per day, the total consumption of natural gas is more than 300.10 6 m 3 per year.
  • Chemical loopback combustion is an oxy-fuel combustion process in which a hydrocarbon oxidizes on contact with a solid oxygen carrier. Its operation is based on the reversible passage of this solid between two distinct oxidation states by gain or loss of oxygen atoms depending on the medium and the reaction conditions. To achieve this alternation, one possibility is to implement a circulating bed where the solid is transported from an oxidizing reaction medium to a reducing reaction medium.
  • the Applicant has developed a process for treating fillers such as sands or oil shales comprising both a mineral component, such as sand or clay, and an organic component, such as a bitumen type hydrocarbon, the energy required. the operation of the process being provided preferentially by the combustion of this same organic component in a chemical combustion loop.
  • This mode of energy production is particularly interesting in the context of the extraction of bituminous charges in the sense that it allows the exploitation of a local energy source and unrefined while allowing to limit the environmental impact by an easy capture of greenhouse gases and more particularly of C0 2 and by a potential saving of the water resources.
  • the invention relates to the optimized integration of a Chemical Looping Combustion (CLC) process suitable for the production of energy for the treatment of oil sands and optionally for the gasification of sands and / or shales. bituminous. It relates to a process for treating bituminous charges in which the energy necessary for the separation of the organic and inorganic fractions of said bituminous fillers in a treatment unit operating with hot water is supplied from a combustion loop. chemical.
  • CLC Chemical Looping Combustion
  • the subject of the invention is a process for treating bituminous fillers in which the energy necessary for the separation of the organic and inorganic fractions of said bituminous fillers in a treatment unit operating with hot water is provided from a loop of chemical combustion (CLC).
  • CLC chemical combustion
  • a typical oil sands composition is as follows (according to XIA and GREAVES, Trans IChemE, Part A, Chemical Engineering Research and Design, 2006, 84 (A9): 856-864):
  • Viscosity at 15 ° C (mPa.s) 18,000 - 1,000,000 SARA composition (% wt)
  • Chemical loop combustion involves contacting a hydrocarbon feedstock with a metal oxide at a high temperature.
  • the metal oxide then gives up part of the oxygen it contains and which participates in the combustion of hydrocarbons.
  • the fumes mainly contain carbon oxides, water and possibly hydrogen. Indeed, it is not necessary to put the air in contact with the hydrocarbon and the smoke is therefore mainly composed of combustion gases and possibly a dilution gas used for the transport and fluidization of the particles (by example of water vapor). It is thus possible to produce fumes that are predominantly nitrogen-free and contain high C0 2 contents (greater than 90% by volume), making it possible to envisage capture and then storage of C0 2 .
  • the metal oxide that participated in the combustion is then transported to another reaction chamber where it is brought into contact with air to be reoxidized. If the particles returning from the combustion zone are free of fuel, the gases coming from this reaction zone are mostly free of CO 2 - which is then only present in trace amounts, for example at concentrations below 1 to 2% by volume - and consist essentially of oxygen-depleted air, following the oxidation of the metal particles.
  • the charges that can be used for chemical loop combustion are generally hydrocarbons (natural gas, liquid petroleum feeds, petroleum residues, solid feedstocks such as coal or coke from coking processes, oil shales and preferentially sand bitumen or bitumen from oil sands processing).
  • hydrocarbons natural gas, liquid petroleum feeds, petroleum residues, solid feedstocks such as coal or coke from coking processes, oil shales and preferentially sand bitumen or bitumen from oil sands processing.
  • bituminous fillers their treatment in a chemical loop process makes it possible to treat them directly and to avoid any intermediate processing (s).
  • heat (or energy) is recovered at different points of the loop, by exchanges with the solids or the gases circulating in the unit in order to be used for the separation of organic fractions and mineral bituminous charges.
  • bitumen fraction "recycled" and used as fuel in the reduction reactor generally represents from 0.1 to 10% by weight of the bitumen produced, preferably from 0.1 to 5% by weight.
  • the bituminous filler is introduced directly into the reduction reactor of the chemical loop.
  • the bituminous filler is treated in a fluidized bed reactor to produce a synthesis gas, said filler being treated simultaneously or not with a fraction of the bitumen extracted from the treatment unit operating with hot water.
  • the energy required for the operation of the fluidized bed is provided by the chemical loop, as well as that necessary for the operation of the treatment unit operating with hot water.
  • bitumen extracted relative to the sand varies depending on the extraction sites, some of the bitumen produced can be added to the oil sand to adjust the bitumen / sand ratio in the gasification reactor.
  • the electricity required for treating the oil sands can be produced by recovering the high temperature heat of the gaseous and solid process effluents, for example by using hot gas or steam turbines.
  • the combustion of a hydrocarbon, here preferably bitumen, in a chemical loop combustion process is a type of oxycombustion, that is to say that the effluent Gaseous combustion is mainly composed of carbon dioxide and water, which after condensation of the latter becomes a flow rich in C0 2 able to be compressed and stored as part of a sequence capture and storage of C0 2 .
  • the water that has been condensed can then be sent to the treatment of the bituminous load, thus saving the water resource.
  • metal oxides in contact with the fuel. These metal oxides are generally contained in ore particles or in particles resulting from industrial treatments (residues of the iron and steel industry or mining industry, catalysts of the used chemical or refining industry). It is also possible to use synthetic materials such as, for example, alumina or silica-alumina supports on which metals which can be oxidized (nickel oxide for example) have been deposited.
  • the metal oxides that can be used to carry out the chemical loop combustion are generally oxides of Fe, Ti, Ni, Cu, Mg, Mn, Co, V, used alone or as a mixture. These metals may be in the form of natural ores (such as ilmenite) or deposited on a synthetic support or spent catalyst. Preferably, these solids are packaged in the form of powder, Sauter diameter preferably between 30 and 500 microns, and grain density of between 1400 and 8000 kg / m3, preferably between 1400 and 5000 kg / m3.
  • the quantity of oxygen theoretically available varies considerably and can reach high values close to 30%.
  • the maximum oxygen capacity actually available generally does not exceed more than 20% of the oxygen present.
  • the ability of these materials to yield oxygen thus does not exceed globally not more than a few percent by weight of the particles and varies considerably from one oxide to another, generally from 0.1 to 15%, and often from 0 to 15%. , 3 to 3% weight.
  • the implementation in fluidized bed is therefore particularly advantageous for conducting combustion.
  • the finely divided oxide particles circulate more easily in the combustion and oxidation reaction chambers, and between these enclosures, if the particles are given the properties of a fluid (fluidization).
  • Chemical loop combustion is used to produce energy, in the form of steam or electricity, for example.
  • the heat of combustion of the charge is similar to that encountered in conventional combustion. This corresponds to the sum of the heats of reduction and oxidation in the chemical loop.
  • the distribution between the heats of reduction and oxidation strongly depends on the metal oxides used to drive the combustion by chemical loop. In some cases, exothermicity is distributed between oxidation and metal reduction. In other cases, the oxidation is highly exothermic and the reduction is endothermic. In all cases, the sum of the oxidation and reduction heats is equal to the heat of combustion of the fuel.
  • the heat (or energy) necessary for the separation in the treatment unit operating with hot water is extracted by exchangers located inside, on the wall or in the appendix of the combustion and / or oxidation chambers, on the smoke lines, or on the metal oxide transfer lines.
  • the process according to the invention allows the treatment, without preliminary treatment, of bituminous feeds with CO 2 capture, of recovering the water formed during the oxidation of the fuel at a temperature suitable for the treatment of oil sands and thus of use a lesser amount of water.
  • Another advantage according to the invention is to recover a sufficient amount of energy at the chemical loop to ensure the separation of the organic fraction and the mineral fraction of bituminous fillers.
  • Another advantage of the process according to the invention is to allow the production of a synthesis gas under pressure from sands and / or oil shale.
  • An additional advantage of the process according to the invention is to facilitate the uptake of C0 2 .
  • the invention also relates to the installation that makes it possible to implement the method described above, the latter comprising at least:
  • a chemical loop containing an oxidation reaction zone, supplied with air referred to as the "air reactor”, in which the oxidation reaction of metal oxides takes place after their reduction in a reaction zone, referred to as “fuel oil reactor” in which the combustion of the charge takes place in the presence of a fuel and the oxygen present in said metal oxides;
  • air reactor in which the oxidation reaction of metal oxides takes place after their reduction in a reaction zone
  • fuel oil reactor in which the combustion of the charge takes place in the presence of a fuel and the oxygen present in said metal oxides
  • - one or exchangers located inside, in wall or in appendix of the enclosures containing the combustion and / or oxidation zones of the chemical loop, on the flue gas lines or on the transfer lines of the metal oxides to produce a heat flow for heating a flow of water supplied by a pipe (8) into an exchange zone;
  • the installation also comprises means between the different areas to control the circulation, sealing or separation particles-gas or between particles of different characteristics such as sand and metal oxides.
  • These means may be, for example, L-shaped valves, siphons, separators.
  • the plant further comprises a gasification reaction zone, called “gasification reactor” solid and / or liquid charges to produce a synthesis gas.
  • reaction zones are contained in fluidized bed, bubbling or circulating bed reactors, fixed beds or arrangements of several of these elements operating in series or in parallel.
  • the gasification reaction and the reduction reaction are carried out in the same reactor, in two distinct reaction zones.
  • the reactions in the "air", "fuel” and gasification reactors take place at a temperature of between 700 ° C. and 1200 ° C., preferably between 750 and 950 ° C.
  • the residence time of the metal oxides in the "fuel" reactor depends on the nature of the fuel and can be estimated generally between 30 seconds and 10 minutes, preferably between 1 and 10 minutes.
  • the residence time of the metal oxides in the air reactor depends on the state of oxidation and / or reduction of these oxides and can be estimated generally between 10 seconds and 10 minutes, preferably between 20 seconds and 3 minutes.
  • the residence time of the metal oxides in the gasification reactor depends on the nature of the fuel to be gasified and can be estimated generally between 1 and 20 minutes, preferably between 1, 5 minutes and 10 minutes.
  • An oxygen carrier is characterized by its oxygen transport capacity, that is to say the amount of oxygen that this oxygen carrier can exchange reversibly with the reaction medium between its most oxidized state and the least oxidized one.
  • X is defined as the fraction of the total oxygen transfer capacity remaining in the oxide and ⁇ as a fraction of the total oxygen transfer capacity.
  • FIG. 1 represents the general principle of the invention
  • FIG. 2 differs from FIG. 1 in that a condensation zone is present at the outlet of the reduction reactor;
  • FIG. 3 corresponds to a diagram including a fluidized bed reactor
  • FIG. 4 is a diagram in which heat is produced from fuel consisting of bituminous sand or crude oil shale introduced directly into the reduction reactor.
  • a flow of metal oxides flows, via a pipe (4), from the oxidation reactor (or “air” reactor) (R1) supplied with air via a pipe (1) to the reduction reactor ( or “fuel” reactor) (R2) in which the combustion of the charge takes place by reduction of the MeO oxygen-carrying materials over a period generally ranging from 1 to 15 minutes.
  • Metal oxides in output from the reduction reactor (R2) are partly in metallic form (MeOH -x) with 0 ⁇ X ⁇ 0.5, after reaction between the oxygen present in their structure and the fuel being fed into the reactor reduction (R2) by a line (6).
  • the gaseous effluents produced by the oxidation of the fuel arriving in the reduction reactor (R2) consist almost exclusively of water and dioxide of carbon. They are evacuated via a pipe (5) on which heat can be supplied via a heat exchange zone (not shown).
  • the metal oxides in reduced form circulate through a line (7) of the "oil" reactor (R2) to the oxidation reactor (R1) to be reoxidized in the most oxidized MeO form, with 0.8 ⁇ X ⁇ 1, and preferentially 0.95 ⁇ X ⁇ 1.
  • the chemical loop may include a heat recovery zone on the circulating solid (not shown). Oxidation of the solid is carried out thanks to the air supplied by a pipe (1) and produces an effluent of depleted air discharged from the oxidation reactor (R1) via a pipe (2). The heat produced by the oxidation is recovered via the exchange zone (not shown).
  • All of the heat recovered in the exchange zones is symbolized by the flow (10) and is then used for reheating a stream of water (8) to produce hot water in an exchange zone (E1).
  • the hot water produced is sent via a pipe (11) to the oil sands processing unit (R3) supplied with bituminous sand by a line (13).
  • R3 oil sands processing unit
  • bituminous sand by a line (13).
  • bitumen At the exit of the separation zone (or treatment unit) (R3), one of the products is bitumen and this is extracted by a pipe (12). Part of this bitumen is sent to (R2) through a pipe (6) as a fuel. The rest of the bitumen is extracted from the unit to be valorized.
  • a mineral fraction (essentially sand and water) is also extracted via a pipe (13 ').
  • the process of FIG. 2 differs from that of FIG. 1 in that a condenser (E3) is present on the gaseous effluent (5) coming from the reduction reactor (R2).
  • the gaseous effluent (5) rich in C0 2 is cooled in such a way that the gaseous effluent (15) is as rich as possible in C0 2 in order to be compressed for its possible transport and / or storage.
  • the hot water recovered in the condenser (E3) is recovered and conveyed by a pipe (14) to the exchange zone (E1) to be mixed with the flow of water supplied by the pipe (8).
  • This configuration makes it possible at the same time to answer a technical necessity of the catchment of C0 2 with a view to its sequestration and to recover water at a temperature adapted to the treatment of the oil sand and thus to use a lesser quantity of water.
  • FIG. 3 presents a flow diagram for the production of pressurized synthesis gas, directly from a crude bituminous feedstock, ie whose mineral component (sand for example) has not been separated from its organic component (bitumen ), or alternatively from bitumen from zone (R3) or bitumen-bituminous mixture in the case where it is desired to adjust the mineral component / bitumen ratio.
  • This configuration also allows the gasification of oil shale.
  • the description of the figure is that of Figure 2 except for the flow (6) which corresponds to the fuel supply of the reduction reactor (R2).
  • the fuel is either natural gas or a solid or liquid hydrocarbon or coal and is introduced through the pipe (18) or bitumen from the zone (R3).
  • the gas stream rich in C0 2 and depleted in water (15) from the condenser (E3) is wholly or partly sent to a compressor (C1) via a pipe (16), the remaining stream (25) being optionally extracted from the unit to be packaged for transport and storage.
  • the flow rich in C0 2 under pressure is directed by a pipe (17) to a reactor in a fluidized bed (R4), which allows the fluidization of the reactor bed (R4).
  • the reactor (R4) is fed continuously with fuel for all or part by a supply of bituminous sand by the pipe (18), optionally supplemented with a bitumen input from the zone (R3) by a pipe (19).
  • the elements for introducing the fuel under pressure are not shown.
  • the bitumen is gasified to a mixture composed mainly of carbon monoxide and dihydrogen (or synthesis gas) is extracted from the reactor (R4) by a pipe (23). ).
  • the supply of heat into the reactor (R4) is carried out by the reactants and may optionally be supplemented by a fraction (20) of the heat flow (10) so as to be placed under conditions favorable to the gasification of the feedstock.
  • the mineral component of the oil sand, ie the sand, does not react and it is continuously extracted from the gasification reactor (R4) to produce a flow of hot sand (21).
  • the heat of this hot sand may possibly be upgraded in an exchange zone - not shown - to supplement the heat supplied for example by the streams (10) and (20).
  • FIG. 4 represents a method according to the invention in which heat is produced from fuel consisting of bituminous sand or crude oil shale introduced directly into the reduction reactor (R2).
  • the oil sands or oil shale fuel is introduced via the line (6) into the reduction reactor (or "fuel” reactor) (R2) in which the combustion of the charge takes place by reduction of the material (or solid) MeO oxygen carrier.
  • This is extracted from (R2) in reduced form (Me0 1-x ) by a pipe (7) and sent to a solid-solid separator (S1) in which the sand (or shale) is separated from the solid carrier.
  • the solid oxygen carrier is in turn extracted from the separator (S1) by a pipe (7 ') and sent into the oxidation reactor (R1) to be reoxidized in its most oxidized MeO form.
  • the hot sand is the heat transfer fluid for heating the water supplied via the pipe (8) and the cooled sand is extracted via the pipe (21).
  • the example below (corresponding to the diagrams of FIGS. 1 and 2) implements the principle of operation of an asphalt sand treatment unit associated with a chemical bitumen combustion loop, the oxygen conveyor being the nickel oxide.
  • the treated feedstock is an Athabasca bituminous filler.
  • the goal is to produce 100,000 barrels per day of Athabasca. To do this, we consider that we need 2 barrels of water per barrel of Athabasca produced.
  • the reduced materials are oxidized by air.
  • the sand is separated from the bitumen by flotation using water at 85 ° C.
  • the oxygen carrier chosen is nickel oxide, advantageously composed of 60% NiO and 40% NiAl 2 O 3 in its oxidized form.
  • the oxygen transport capacity of the solid in question is 12.8% by weight. During the operation of the system, only 15% of this capacity is exploited. An oxygen transport capacity equivalent to 2% of the mass of solid is therefore deduced therefrom. This results in a solid carrier circulation of oxygen of 1, 1 t / s. This solid flow rate is technically achievable for a circulating fluidized bed device.
  • the charge is oxidized during an endothermic reaction by the oxygen carrier.
  • the power consumed in the "fuel" reactor is 1081 k.
  • the solid is then rerouted in its minimal oxidation state (via line (7) in FIG. 1) from the "fuel” reactor to the "air” reactor in which it reacts to be reoxidized in its maximum oxidized state.
  • the partially reduced oxygen carrier NiOi. x is reoxidized to NiO during an exothermic reaction producing 800 kWth.
  • the surplus of the system is more than 9,8 MWth, for 1 t / h load.
  • the use of a unit according to the invention allows the capture of 251 000 t / year of C0 2 emitted by the combustion of the bituminous filler. Moreover, it avoids the emission 198 000 t / year of C0 2 that would be issued if one would use natural gas without C0 2 capture to provide heat to the system.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Working-Up Tar And Pitch (AREA)

Abstract

L'invention a pour objet un procédé de traitement de charges bitumineuses dans lequel l'énergie nécessaire à la séparation des fractions organiques et minérales desdites charges bitumineuses dans une unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude est fournie à partir d'une boucle de combustion chimique (CLC).

Description

Procédé intégré de traitement et de gazéification de charges bitumineuses en combustion en boucle chimique
Domaine de l'invention
Compte tenu des évolutions climatiques observées ces dernières décennies et de celles prévisibles à long terme, la maîtrise des émissions de gaz à effet de serre devient une exigence de plus en plus forte pour tous les secteurs économiques, et en particulier ceux concernant la production d'énergie. Parallèlement les ressources en énergie fossile tendent à diminuer, ce qui favorise l'exploitation d'hydrocarbures de plus en plus lourds et de plus en plus complexes et coûteux à exploiter, tels que les sables et schistes bitumineux. Pour extraire ces charges, il est nécessaire d'apporter de grandes quantités de chaleur. Cette chaleur est typiquement fournie par combustion de gaz naturel. Les unités de traitement de sable bitumineux sont des unités émettrices de C02 étant donné que la combustion du méthane est effectuée à l'air. Une des différentes voies possibles pour maîtriser les rejets de gaz à effet de serre à l'atmosphère est le captage et la séquestration du carbone. Parmi les moyens permettant la capture du C02 dans les unités de traitement de sables et/ou de schistes bitumineux, la combustion en boucle chimique présente l'avantage de produire des fumées de combustion exemptes d'azote venant de l'air de combustion.
Ainsi, dans l'hypothèse d'un gaz, d'un solide et/ou d'un liquide brûlant complètement avec de l'oxygène apporté, par exemple, par des particules comme des oxydes métalliques, les fumées seraient seulement composées de C02 et de vapeur d'eau qui, refroidies en dessous de 100°C et débarrassées de l'eau condensée, consisteraient en du C02 quasi pur pouvant être séquestré.
La combustion en boucle chimique (ou en anglais CLC pour Chemical Looping Combustion), présente un potentiel important en termes d'efficacité énergétique et de réduction des coûts. Ce procédé permet de s'affranchir de la pénalité énergétique liée à la séparation de l'oxygène de l'air. Il repose sur la capacité de transfert d'oxygène de certains matériaux tels que les oxydes métalliques. Dans le procédé CLC, un réacteur à air sert à oxyder les transporteurs d'oxygène préparés sous forme de fines particules qui sont alors transférées dans un réacteur à combustible où elles sont réduites par combustion du combustible. Lorsque la quantité d'oxygène est en excès par rapport aux besoins requis pour conduire la combustion, la boucle chimique permet d'effectuer une combustion totale du combustible et de produire des fumées contenant essentiellement du C02 tout en maximisant l'énergie produite. En limitant l'apport d'oxygène, par exemple grâce à un contrôle de la circulation des masses oxydantes, il est également possible de réaliser une combustion partielle du combustible et de produire des fumées constituées au moins en partie d'un mélange CO, H2 qui, après traitement et purification en aval peut servir de charge à des procédés de transformation ou de production d'énergie. Cette combustion partielle limite la production énergétique, mais permet ensuite de valoriser les fumées produites contenant l'hydrogène.
Art antérieur
Les sables bitumineux constituent l'une des plus grandes ressources d'hydrocarbures. Cependant ces ressources posent des difficultés d'exploitation du fait de leurs fortes densités et viscosité, et présentent généralement un degré API inférieur à 10 °API. Ils se présentent sous la forme d'une composante organique et d'une composante minérale. La composante organique est aussi appelée bitume. La composante minérale est constituée, par exemple, de sable, d'argile, de métaux ou d'oxydes métalliques. Typiquement, un sable bitumineux a une composante organique qui représente environ un dixième de sa masse mais cette teneur peut être fortement variable.
Dans le cas des sables bitumineux extraits d'une mine, les procédés de séparation du bitume du sable sont pour la plupart basés sur la méthode de flottation développée par Clark. Il s'agit de mettre le sable bitumineux en présence d'eau chaude (généralement à 82 °C, température à laquelle le différentiel de densité est maximal entre le bitume et l'eau) et de soude (à une concentration comprise entre 0,03 et 0,1 % poids de NaOH), tel que décrit dans l'article "The Chemistry of Alberta Oil Sands, Bitumens and Heavy Oils, O.P. Strausz, E.M. Lown, Alberta Energy Research Institute, Calgary, Alberta, Canada, 2003, p. 57-67."
Le mécanisme de séparation correspond à une séparation par flottation où le bitume forme une mousse en se fixant à des bulles d'air, le sable se déposant au fond du réacteur de traitement. Trois flux sont produits : un flux de solide comprenant le sable et moins de 5% du bitume, un flux d'eau basique contenant quelques pourcents du bitume (environ 5% poids) et enfin une mousse dans laquelle on retrouve la quasi totalité (fraction supérieure à 90% poids) du bitume initial. La phase aqueuse est traitée avec un solvant organique (type essence) pour récupérer le bitume et augmenter le taux de récupération du bitume et le porter au delà de 95%.
Dans le cas des sables bitumineux profonds, le procédé de séparation généralement utilisé consiste à injecter de la vapeur sous pression dans la formation géologique contenant le sable bitumineux. La chaleur apportée par la vapeur fluidifie la composante organique qui va descendre vers le fond de la formation par gravité et où elle est récupérée par des conduites souterraines dédiées.
Que ce soit dans le cas d'un procédé in-situ où l'on injecte de la vapeur dans le sol où l'on récupère directement du bitume, ou dans le cas d'un procédé minier où le bitume est extrait du sol avec le sable puis séparé à l'eau chaude et à la soude, de grandes quantités d'eau et de chaleur sont nécessaires. Dans la quasi totalité des cas, la chaleur est apportée par la combustion de gaz naturel importé sur le site de production, et ce sans captage du dioxyde de carbone (C02) produit. Cela implique la connexion du site au réseau de gaz naturel souvent distant des sites de production, et la combustion de gaz naturel dont le prix évolue avec celui du pétrole et est amené à augmenter dans les années à venir. L'ordre de grandeur de la consommation de gaz naturel est de 10 à 30 m3 de gaz naturel brûlé par baril d'Athabasca produit selon que le bitume est respectivement récupéré par minage de surface ou par gravitation assistée à la vapeur (Canadian Energy Research, CERI study n°108 in "Overview of Canadian Oil Industry", 2004.). Pour une production de 100 000 barils par jour, la consommation totale de gaz naturel est de plus de 300.106 m3 par an.
La combustion en boucle chimique est un procédé de type oxycombustion dans lequel un hydrocarbure s'oxyde au contact d'un solide transporteur d'oxygène. Son fonctionnement est basé sur le passage réversible de ce solide entre deux degrés d'oxydation distincts par gain ou perte d'atomes d'oxygène en fonction du milieu et des conditions réactionnels. Pour réaliser cette alternance, une possibilité est de mettre en œuvre un lit circulant où le solide est transporté d'un milieu réactionnel oxydant à un milieu réactionnel réducteur.
Cette technologie complexe a fait l'objet de dépôt de brevets qui sont principalement basés sur la combustion de charges quasi exclusivement composées d'hydrocarbures, que ceux-ci soient gazeux (US 5,447,024), liquides ou solides (FR 2 850 156).
La demanderesse a développé un procédé de traitement de charges comme les sables ou les schistes bitumineux comprenant à la fois une composante minérale, comme du sable ou de l'argile, et une composante organique, comme un hydrocarbure de type bitume, l'énergie nécessaire au fonctionnement du procédé étant fournie préférentiellement par la combustion de cette même composante organique dans une boucle de combustion chimique. Ce mode de production d'énergie est particulièrement intéressant dans le cadre de l'extraction des charges bitumineuses dans le sens où il permet l'exploitation d'une source d'énergie locale et non raffinée tout en permettant de limiter l'impact environnemental par un captage facilité des gaz à effet de serre et plus particulièrement du C02 et par une économie potentielle des ressources en eau.
Résumé de l'invention
L'invention concerne l'intégration optimisée d'un procédé de combustion en boucle chimique (ou CLC : Chemical Looping Combustion) adaptée à la production d'énergie pour le traitement des sables bitumineux et optionnellement pour la gazéification des sables et/ou des schistes bitumineux. Elle a pour objet un procédé de traitement de charges bitumineuses dans lequel l'énergie nécessaire à la séparation des fractions organiques et minérales desdites charges bitumineuses dans une unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude, est fournie à partir d'une boucle de combustion chimique.
Description détaillée de l'invention
L'invention a pour objet un procédé de traitement de charges bitumineuses dans lequel l'énergie nécessaire à la séparation des fractions organiques et minérales desdites charges bitumineuses dans une unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude est fournie à partir d'une boucle de combustion chimique (CLC).
A titre d'exemple, une composition typique de sable bitumineux est la suivante (selon XIA and GREAVES, Trans IChemE, Part A, Chemical Engineering Research and Design, 2006, 84(A9): 856-864) :
Propriétés d'un sable bitumineux d'Athabasca
API O 8
Densité à 25 °C (g.cm 3) 1 ,0077
Composition massique élémentaire (%pds)
C 81-84
H 10-11
N 0,3-0,6
S 4,6-5,6
Viscosité à 15 °C (mPa.s) 18 000 - 1 000 000 Composition SARA (%pds)
Saturés 14,5
Aromatiques 34,8
Résines 38
Asphaltènes 12,7
Porosité (%) 34
Teneur en huile (% pds) 13,6-15,3
Teneur en eau (% pds) 1 ,75
La combustion par boucle chimique consiste à mettre en contact une charge hydrocarbonée avec un oxyde métallique à haute température. L'oxyde métallique cède alors une partie de l'oxygène qu'il renferme et qui participe à la combustion des hydrocarbures. A l'issue de cette combustion, les fumées contiennent majoritairement des oxydes de carbone, de l'eau et éventuellement de l'hydrogène. En effet, il n'est pas nécessaire de mettre en contact l'air avec l'hydrocarbure et les fumées sont donc majoritairement composées des gaz de combustion et éventuellement d'un gaz de dilution servant au transport et à la fluidisation des particules (par exemple de la vapeur d'eau). Il est donc ainsi possible de produire des fumées exemptes majoritairement d'azote et contenant des teneurs en C02 élevées (supérieures à 90% en volume) permettant d'envisager le captage, puis le stockage de C02. L'oxyde métallique ayant participé à la combustion est ensuite transporté vers une autre enceinte réactionnelle où il est mis en contact avec de l'air pour être réoxydé. Si les particules revenant de la zone de combustion sont exemptes de combustible, les gaz issus de cette zone réactionnelle sont majoritairement exempts de C02 - qui n'est alors présent qu'à l'état de traces, par exemple à des concentrations inférieures à 1 à 2% en volume - et consistent essentiellement en de l'air appauvri en oxygène, suite à l'oxydation des particules métalliques.
Les charges utilisables pour la combustion en boucle chimique sont d'une manière générale les hydrocarbures (gaz naturel, charges pétrolières liquides, résidus pétroliers, des charges solides telles que le charbon ou le coke issu des procédés de cokéfaction, des schistes bitumineux et préférentiellement sables bitumineux ou bitumes issus du traitement des sables bitumineux). Dans le cas des charges bitumineuses, leur traitement dans un procédé en boucle chimique permet de les traiter directement et de s'affranchir de tout traitement ou de toute transformation intermédiaire(s). Selon le procédé de l'invention, de la chaleur (ou énergie) est récupérée en différents points de la boucle, par des échanges avec les solides ou les gaz circulant dans l'unité afin d'être utilisée pour la séparation des fractions organiques et minérales des charges bitumineuses.
De manière avantageuse, une partie du bitume ainsi produit est utilisée comme combustible dans la boucle chimique, permettant de réduire les oxydes métalliques dans le réacteur de réduction et remplace le gaz naturel habituellement utilisé dans les unités de traitement classiques. La fraction de bitume "recyclée" et utilisée comme combustible dans le réacteur de réduction représente généralement de 0,1 à 10% poids du bitume produit, de préférence de 0,1 à 5% poids.
Selon un autre mode avantageux de mise en œuvre du procédé de l'invention, la charge bitumineuse est introduite directement dans le réacteur de réduction de la boucle chimique.
Selon un autre mode avantageux de mise en œuvre du procédé de l'invention, la charge bitumineuse est traitée dans un réacteur en lit fluidisé pour produire un gaz de synthèse, ladite charge étant traitée simultanément ou non avec une fraction du bitume extrait de l'unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude. Dans ce cas, l'énergie nécessaire au fonctionnement du lit fluidisé est apportée par la boucle chimique, ainsi que celle nécessaire au fonctionnement de l'unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude.
La quantité de bitume extrait par rapport au sable est variable en fonction des sites d'extraction, une partie du bitume produit pourra être ajoutée au sable bitumineux pour ajuster le ratio bitume/sable dans le réacteur de gazéification.
Par ailleurs, l'électricité nécessaire au traitement des sables bitumineux pourra être produite par valorisation de la chaleur haute température des effluents gazeux et solides du procédé, par exemple par utilisation de turbines à gaz chauds ou à vapeur.
Quel que soit le combustible utilisé pour la réduction des oxydes métalliques dans le réacteur "fioul" (gaz naturel ou du charbon ou du coke du pétrole), le procédé produit un gaz de combustion concentré en C02 qui facilite sa récupération.
La combustion d'un hydrocarbure, ici préférentiellement du bitume, dans un procédé de combustion en boucle chimique est un type d'oxycombustion, c'est-à-dire que l'effluent gazeux de combustion est majoritairement composé de dioxyde de carbone et d'eau, qui après condensation de cette dernière devient un flux riche en C02 apte à être comprimé et stocké dans le cadre d'un enchaînement captage et stockage de C02. L'eau qui a été condensée peut alors être envoyée au traitement de la charge bitumineuse, économisant ainsi la ressource en eau.
La mise en œuvre d'un procédé de combustion en boucle chimique requiert des quantités d'oxydes métalliques importantes au contact du combustible. Ces oxydes métalliques sont généralement, soit contenus dans des particules de minerai, soit dans des particules résultant de traitements industriels (résidus de l'industrie sidérurgique ou minière, catalyseurs de l'industrie chimique ou du raffinage usagés). On peut également utiliser des matériaux synthétiques tels que par exemple des supports d'alumine ou de silice-alumine sur lesquels on aura déposé des métaux qui peuvent être oxydés (oxyde de nickel par exemple).
Les oxydes métalliques utilisables pour réaliser la combustion en boucle chimique sont généralement des oxydes de Fe, Ti, Ni, Cu, Mg, Mn, Co, V, utilisés seuls ou en mélange. Ces métaux peuvent être sous la forme de minerais naturels (comme l'ilménite) ou déposés sur un support synthétique ou sur un catalyseur usagé. De préférence, ces solides sont conditionnés sous la forme de poudre, de diamètre de Sauter compris préférentiellement entre 30 et 500 microns, et de masse volumique de grain comprise entre 1400 et 8000 kg/m3, préférentiellement entre 1400 et 5000 kg/m3.
D'un oxyde métallique à l'autre, la quantité d'oxygène théoriquement disponible varie considérablement et peut atteindre des valeurs élevées voisines de 30%. Cependant, selon les matériaux, la capacité maximale d'oxygène réellement disponible n'excède en général pas plus de 20% de l'oxygène présent. La capacité de ces matériaux à céder de l'oxygène n'excède donc au global pas plus de quelques pourcents en poids des particules et varie considérablement d'un oxyde à un autre, généralement de 0,1 à 15%, et souvent entre 0,3 à 3 % poids. La mise en œuvre en lit fluidisé est de ce fait particulièrement avantageuse pour conduire la combustion. En effet, les particules d'oxydes finement divisées circulent plus facilement dans les enceintes réactionnelles de combustion et d'oxydation, et entre ces enceintes, si l'on confère aux particules les propriétés d'un fluide (fluidisation).
La combustion par boucle chimique permet de produire de l'énergie, sous la forme de vapeur ou d'électricité par exemple. La chaleur de combustion de la charge est similaire à celle rencontrée dans la combustion classique. Celle-ci correspond à la somme des chaleurs de réduction et d'oxydation dans la boucle chimique. La répartition entre les chaleurs de réduction et d'oxydation dépend fortement des oxydes métalliques utilisés pour conduire la combustion par boucle chimique. Dans certains cas, l'exothermicité est répartie entre l'oxydation et la réduction du métal. Dans d'autres cas, l'oxydation est fortement exothermique et la réduction est endothermique. Dans tous les cas, la somme des chaleurs d'oxydation et de réduction est égale à la chaleur de combustion du combustible.
La chaleur (ou énergie) nécessaire à la séparation dans l'unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude est extraite par des échangeurs situés à l'intérieur, en paroi ou en appendice des enceintes de combustion et/ou d'oxydation, sur les lignes de fumées, ou sur les lignes de transfert d'oxydes métalliques.
Ainsi, le procédé selon l'invention permet le traitement, sans traitement préliminaire, de charges bitumineuses avec captage du C02, de récupérer l'eau formée lors de l'oxydation du combustible à une température adaptée au traitement des sables bitumineux et ainsi d'utiliser une quantité d'eau moindre.
Un autre avantage selon l'invention est de récupérer une quantité d'énergie suffisante au niveau de la boucle chimique pour assurer la séparation de la fraction organique et de la fraction minérale de charges bitumineuses.
Un autre avantage du procédé selon l'invention est de permettre la production d'un gaz de synthèse sous pression à partir de sables et/ou de schistes bitumineux.
Un avantage supplémentaire du procédé selon l'invention est de faciliter la captation du C02.
L'invention a également pour objet l'installation qui permet de mettre en œuvre le procédé décrit ci-dessus, celle-ci comprenant au moins :
- une boucle chimique contenant une zone réactionnelle d'oxydation, alimentée par de l'air, dite "réacteur air", dans laquelle se déroule la réaction d'oxydation d'oxydes métalliques après leur réduction dans une zone réactionnelle, dite réacteur "fioul", dans laquelle se déroule la combustion de la charge en présence d'un combustible et de l'oxygène présent dans lesdits oxydes métalliques; - un ou des échangeurs situés à l'intérieur, en paroi ou en appendice des enceintes contenant les zones de combustion et/ou d'oxydation de la boucle chimique, sur les lignes de fumées ou sur les lignes de transfert des oxydes métalliques pour produire un flux de chaleur pour réchauffer un flux d'eau amené par une conduite (8) dans une zone d'échange;
une zone de séparation de la composante minérale, extraite par une conduite, et de la composante organique (bitume) de la charge, extraite par une conduite opérant en présence d'eau et de soude, à une température comprise entre 80 et 90°C, l'eau étant chauffée dans la zone.
L'installation comprend également des moyens entre les différentes zones permettant de contrôler la circulation, l'étanchéité ou la séparation particules-gaz ou entre particules de caractéristiques différentes telles que le sable et les oxydes métalliques.
Ces moyens peuvent être, par exemple, des vannes en L, des siphons, des séparateurs.
Dans le cas où l'on souhaite gazéifier la charge, l'installation comprend en outre une zone réactionnelle de gazéification, dite "réacteur de gazéification" des charges solides et/ou liquides pour produire un gaz de synthèse.
Les zones réactionnelles sont contenues dans des réacteurs de type lit fluidisé, bouillonnant ou circulant, des lits fixes ou des agencements de plusieurs de ces éléments opérant en série ou en parallèle.
Selon une variante, la réaction de gazéification et la réaction de réduction sont effectuées dans le même réacteur, dans deux zones réactionnelles distinctes.
Avantageusement, les réactions dans les réacteurs "air", "fioul" et gazéification ont lieu à une température comprise entre 700 °C et 1200 °C, de manière préférée entre 750 et 950°C.
Le temps de séjour des oxydes métalliques dans le réacteur "fioul" dépend de la nature du combustible et peut être estimé de manière générale entre 30 secondes et 10 minutes, préférentiellement compris entre 1 et 10 minutes. Le temps de séjour des oxydes métalliques dans le réacteur air dépend de l'état d'oxydation et/ou réduction de ces oxydes et peut être estimé de manière générale entre 10 secondes et 10 minutes, préférentiellement compris entre 20 secondes et 3 minutes.
Le temps de séjour des oxydes métalliques dans le réacteur de gazéification dépend de la nature du combustible à gazéifier et peut être estimé de manière générale entre 1 et 20 minutes, préférentiellement compris entre 1 ,5 minutes et 10 minutes.
Un porteur d'oxygène est caractérisé par sa capacité de transport d'oxygène, c'est-à-dire la quantité d'oxygène que ce porteur d'oxygène pourra échanger de façon réversible avec le milieu réactionnel entre son état le plus oxydé et celui le moins oxydé. On définit X comme la fraction de la capacité totale de transfert d'oxygène restante dans l'oxyde et ΔΧ comme une fraction de la capacité de transfert d'oxygène totale.
L'invention est illustrée, de façon non limitative, à partir des figures 1 à 4.
Figures
- La figure 1 représente le principe général de l'invention;
- La figure 2 diffère de la figure 1 en ce qu'une zone de condensation est présente en sortie du réacteur de réduction;
- La figure 3 correspond à un schéma incluant un réacteur en lit fluidisé;
- La figure 4 à un schéma où l'on produit de la chaleur à partir de combustible constitué de sable bitumineux ou de schistes bitumineux bruts introduits directement dans le réacteur de réduction.
Sur la figure 1 , un flux d'oxydes métalliques circule, par une conduite (4), du réacteur d'oxydation (ou réacteur "air") (R1 ) alimenté en air par une conduite (1 ) vers le réacteur de réduction (ou réacteur "fioul") (R2) dans lequel se déroule la combustion de la charge par réduction des matériaux transporteurs d'oxygène MeO sur une durée allant généralement de 1 à 15 minutes. Les oxydes métalliques en sortie du réacteur de réduction (R2) sont en partie sous forme métallique (MeOi-x) avec 0 < X < 0,5, après réaction entre l'oxygène existant dans leur structure et le combustible arrivant dans le réacteur de réduction (R2) par une ligne (6). Les effluents gazeux produits par l'oxydation du combustible arrivant dans le réacteur de réduction (R2) sont constitués de manière quasi exclusive d'eau et de dioxyde de carbone. Ils sont évacués par une conduite (5) sur laquelle de la chaleur peut être fournie par l'intermédiaire d'une zone d'échange de chaleur (non représentée).
Les oxydes métalliques sous forme réduite circulent par une ligne (7) du réacteur "fioul" (R2) vers le réacteur d'oxydation (R1 ) pour être réoxydés sous la forme la plus oxydée MeO, avec 0,8 < X < 1 , et préférentiellement 0,95 < X < 1. La boucle chimique peut comporter une zone de récupération de chaleur sur le solide en circulation (non représentée). L'oxydation du solide est réalisée grâce à l'air amené par une conduite (1 ) et produit un effluent d'air appauvri évacué du réacteur d'oxydation (R1 ) par une conduite (2). La chaleur produite par l'oxydation est récupérée par l'intermédiaire de la zone d'échange (non représentée). La totalité de la chaleur récupérée dans les zones d'échange est symbolisée par le flux (10) et est ensuite utilisée pour le réchauffage d'un flux d'eau (8) pour produire de l'eau chaude dans une zone d'échange (E1 ). L'eau chaude produite est envoyée par une conduite (11 ) vers l'unité de traitement des sables bitumineux (R3) alimentée en sable bitumineux par une conduite (13). En sortie de la zone de séparation (ou unité de traitement) (R3), l'un des produits est du bitume et celui-ci est extrait par une conduite (12). Une partie de ce bitume est envoyée vers (R2) par une conduite (6) en tant que combustible. Le reste du bitume est extrait de l'unité pour être valorisé.
De la zone (R3), il est également extrait une fraction minérale (essentiellement sable et eau) par une conduite (13').
Le procédé de la figure 2 diffère de celui de la figure 1 par le fait qu'un condenseur (E3) est présent sur l'effluent gazeux (5) issu du réacteur de réduction (R2). L'effluent gazeux (5) riche en C02 est refroidi de manière à ce que l'effluent gazeux (15) soit le plus riche possible en C02 pour pouvoir être comprimé pour son éventuel transport et/ou stockage. L'eau chaude récupérée dans le condenseur (E3) est récupérée et véhiculée par une conduite (14) vers la zone d'échange (E1 ) pour être mélangée au flux d'eau amené par la conduite (8). Cette configuration permet à la fois de répondre à une nécessité technique du captage du C02 en vue de sa séquestration et de récupérer de l'eau à une température adaptée au traitement du sable bitumineux et ainsi d'utiliser une quantité d'eau moindre.
La figure 3 présente un schéma de procédé permettant la production de gaz de synthèse sous pression, directement à partir d'une charge bitumineuse brute, i.e. dont la composante minérale (sable par exemple) n'a pas été séparée de sa composante organique (bitume), ou bien encore à partir de bitume issu de la zone (R3) ou d'un mélange bitume-sable bitumineux dans le cas où l'on souhaite ajuster le ratio composante minérale/bitume. Cette configuration permet également la gazéification des schistes bitumineux.
La description de la figure reprend celle de la figure 2 sauf pour le flux (6) qui correspond à l'alimentation en combustible du réacteur de réduction (R2). Dans le cas de la figure 3, le combustible est soit du gaz naturel, soit un hydrocarbure solide ou liquide, soit du charbon et est introduit par la conduite (18), soit du bitume issu de la zone (R3).
Le flux gazeux riche en C02 et appauvri en eau (15) issu du condenseur (E3) est pour tout ou partie envoyé vers un compresseur (C1 ) par une conduite (16), le flux restant (25) étant éventuellement extrait de l'unité pour être conditionné pour le transport et le stockage. Au refoulement du compresseur, le flux riche en C02 sous pression est dirigé par une conduite (17) vers un réacteur en lit fluidisé (R4), ce qui permet la fluidisation du lit du réacteur (R4). Le réacteur (R4) est alimenté en continu en combustible pour tout ou partie par un apport de sable bitumineux par la conduite (18), éventuellement complété par un apport en bitume issu de la zone (R3) par une conduite (19). Les éléments permettant d'introduire le combustible sous pression ne sont pas représentés. Le bitume, qu'il soit introduit directement ou non sous la forme de sable bitumineux, est gazéifié en un mélange composé majoritairement de monoxyde de carbone et de dihydrogène (ou gaz de synthèse) est extrait du réacteur (R4) par une conduite (23). L'apport de chaleur dans le réacteur (R4) est réalisé par les réactifs et peut éventuellement être complété par une fraction (20) du flux de chaleur (10) de façon à se placer dans des conditions favorables à la gazéification de la charge. La composante minérale du sable bitumineux, i. e. le sable, ne réagit pas et celle-ci est extraite en continu du réacteur de gazéification (R4) pour produire un flux de sable chaud (21 ). La chaleur de ce sable chaud peut éventuellement être valorisée dans une zone d'échange - non représentée - pour compléter la chaleur apportée par exemple par les flux (10) et (20).
La figure 4 représente un procédé selon l'invention où l'on produit de la chaleur à partir de combustible constitué de sable bitumineux ou de schistes bitumineux bruts introduits directement dans le réacteur de réduction (R2).
Le combustible constitué de sables bitumineux ou de schistes bitumineux est introduit par la conduite (6) dans le réacteur de réduction (ou réacteur "fioul") (R2) dans lequel se déroule la combustion de la charge par réduction du matériau (ou solide) transporteur d'oxygène MeO. Celui-ci est extrait de (R2) sous forme réduite (Me01-x) par une conduite (7) et envoyé dans un séparateur solide-solide (S1 ) dans lequel le sable (ou le schiste) est séparé du solide transporteur d'oxygène pour être véhiculé par une conduite (3) vers la zone d'échange de chaleur (E1 ). Le solide transporteur d'oxygène est quant à lui extrait du séparateur (S1 ) par une conduite (7') et envoyé dans le réacteur d'oxydation (R1 ) pour être réoxydé sous sa forme la plus oxydée MeO. Au niveau de la zone de chaleur (E1 ), le sable chaud est le 'fluide" caloporteur permettant de réchauffer l'eau amenée par la conduite (8) et le sable refroidi est extrait par la conduite (21 ).
Les autres conduites et équipements correspondent à ceux décrits précédemment. EXEMPLE
L'exemple ci-dessous (correspondant aux schémas des figures 1 et 2) met en œuvre le principe du fonctionnement d'une unité de traitement de sable bitumineux associée à une boucle chimique de combustion du bitume, le transporteur d'oxygène étant l'oxyde de nickel.
La charge traitée est une charge bitumineuse de type Athabasca.
L'objectif est de produire 100 000 barils par jour d'Athabasca. Pour ce faire, on considère que l'on a besoin de 2 barils d'eau par baril d'Athabasca produit.
- dans le réacteur "fioul" opérant à une température de 900°C s'effectue la réduction des matériaux transporteurs d'oxygène par contact entre les matériaux et le bitume.
- dans le réacteur "air" opérant à une température d'environ 950°C, les matériaux réduits sont oxydés par l'air.
- dans l'unité de traitement des sables bitumineux, le sable est séparé du bitume par flottation par mise en œuvre d'eau à 85°C.
On fait l'hypothèse que l'on souhaite produire 100 000 BPSD de bitume Athabasca et que pour chaque baril produit, on consomme deux barils d'eau. La quantité d'eau nécessaire est donc de 200 000 BPSD.
• Définition du besoin en eau chaude :
On souhaite produire 200 000 BPSD d'eau à réchauffer de 10 à 85°C, ce qui nécessite une puissance disponible de 1 16 MW.
Le porteur d'oxygène choisi est l'oxyde de nickel, avantageusement composé à 60% de NiO et 40% de NiAI203 dans sa forme oxydée. La capacité de transport d'oxygène du solide considéré est de 12,8 % en masse. Lors de l'opération du système, seuls 15 % de cette capacité sont exploités. On en déduit donc une capacité de transport d'oxygène équivalente à 2 % de la masse de solide. Cela se traduit par une circulation de solide porteur d'oxygène de 1 ,1 t/s. Ce débit de circulation de solide est atteignable techniquement pour un dispositif en lit fluidisé circulant.
On considère le solide sortant du réacteur "air" (conduite (4) sur la figure 1 ), dans son état d'oxydation maximal. Il est introduit dans le réacteur (R1 ) dit réacteur "fioul".
Réaction dans le réacteur fuel :
La charge est oxydée lors d'une réaction endothermique par le porteur d'oxygène. Pour 1t/h de bitume, la puissance consommée dans le réacteur "fioul" est de 1081 k .
Cette énergie résulte d'une minimisation d'énergie de formation d'une charge modèle de composition CHONS suivante :
Le solide est ensuite réacheminé dans son état d'oxydation minimal (par la conduite (7) sur la figure 1 ), du réacteur "fioul" vers le réacteur "air" dans lequel il réagit pour être réoxydé dans son état oxydé maximal.
Réaction dans le réacteur "air" :
Le porteur d'oxygène partiellement réduit NiOi.xest réoxydé en NiO au cours d'une réaction exothermique produisant 10 800 kWth.
Si l'on prend en compte le fait qu'il faille réchauffer les réactifs et qu'une partie alors l'excèdent du système n'est plus que de 9,8 MWth, pour 1 t/h de charge.
Ainsi pour produire 116 MWth, il faut consommer 12 t/h de bitume, soit une autoconsommation de 1 ,8% environ de l'Athabasca produit. Gestion de l'eau
Par ailleurs la combustion d'une tonne de charge hydrocarbure de ratio molaire H/C de 1 ,53 génère une tonne d'eau (par condensation dans (E3) sur la figure 2), soit près de la moitié de l'eau nécessaire au traitement du sable bitumineux correspondant si on la recycle via la conduite (14) de la figure 2. On économise ainsi 12 t/h d'eau qui ne sont pas prélevées sur l'environnement de l'unité, ce qui représente 96 000 m3 sur une année.
Captage du CO?
Le recours d'une unité selon l'invention permet le captage des 251 000 t/an de C02 émises par la combustion de la charge bitumineuse. Par ailleurs, on évite l'émission 198 000 t/an de C02 qui seraient émises dans le cas où l'on aurait recours au gaz naturel sans captage de C02 pour fournir la chaleur au système.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de traitement de charges bitumineuses dans lequel l'énergie nécessaire à la séparation dans une unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude, des composantes organique (ou bitume) et minérale desdites charges bitumineuses, est fournie à partir d'une boucle de combustion chimique, une fraction de bitume extrait de ladite unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude étant utilisée comme combustible de ladite boucle de combustion chimique.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel la fraction de bitume utilisée comme combustible de la boucle chimique est comprise entre 0,1 et 10% poids du bitume extrait de l'unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la fraction de bitume utilisée comme combustible de la boucle chimique est comprise entre 0,1 et 5% poids du bitume extrait de l'unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'énergie nécessaire à la séparation dans une unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude est extraite par des échangeurs situés à l'intérieur, en paroi ou en appendice des enceintes de combustion et/ou d'oxydation, sur les lignes de fumées, ou sur les lignes de transfert d'oxydes métalliques.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la charge bitumineuse est introduite directement dans le réacteur de réduction de ladite boucle de combustion chimique.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel la charge bitumineuse est traitée en réacteur en lit fluidisé pour produire un gaz de synthèse, ladite charge étant traitée simultanément ou non avec une fraction du bitume extrait de l'unité de traitement fonctionnant à l'eau chaude.
7. Installation pour traiter une charge bitumineuse selon le procédé selon l'une des revendications 1 à 6, ladite installation comprenant au moins:
une boucle chimique contenant une zone réactionnelle d'oxydation (R1 ), alimentée par de l'air, dite "réacteur air", dans laquelle se déroule la réaction d'oxydation d'oxydes métalliques après leur réduction dans une zone réactionnelle (R2), dite réacteur "fioul", dans laquelle se déroule la combustion de la charge en présence d'un combustible et de l'oxygène présent dans lesdits oxydes métalliques;
- un ou des échangeurs situés à l'intérieur, en paroi ou en appendice des enceintes contenant les zones de combustion et/ou d'oxydation de la boucle chimique, sur les lignes de fumées ou sur les lignes de transfert des oxydes métalliques pour produire un flux de chaleur (10) pour réchauffer un flux d'eau amené par une conduite (8) dans une zone d'échange (E1 );
une unité de traitement (R3) permettant de séparer la composante minérale et la composante organique (bitume) de la charge opérant en présence d'eau et de soude, à une température comprise entre 80 et 90°C, l'eau étant chauffée dans la zone (E1 )
- une conduite (12) pour extraire une fraction du bitume de l'unité de traitement (R3) et une conduite (6) pour envoyer ladite fraction en tant que combustible vers la zone (R2).
8. Installation selon la revendication 7, comprenant un condenseur (E3) alimenté en effluents gazeux issus de la zone (R2) par une conduite (5) pour extraire un effluent gazeux riche en C02 par une conduite (15), et de l'eau chaude par une conduite (14) qui est ensuite véhiculée vers la zone d'échange (E1 ) pour être mélangée au flux d'eau amenée par la conduite (8).
9. Installation selon la revendication 7, ladite installation comprenant en outre:
- une zone réactionnelle de gazéification constituée d'un réacteur en lit fluidisé (R4) et de laquelle est extrait un gaz de synthèse par une conduite (23), ladite zone (R4) étant alimentée en combustible par une conduite (18) et éventuellement par une conduite (19) issue de l'unité de traitement (R3);
- un condenseur (E3), alimenté en effluents gazeux issus de la zone (R2) par une conduite (5) pour extraire un effluent gazeux riche en C02 par une conduite (15), et de l'eau chaude par une conduite (14) qui est ensuite véhiculée vers la zone d'échange (E1 ) pour être mélangée au flux d'eau amenée par la conduite (8);
- un compresseur (C1 ) pour comprimer tout ou partie du gaz riche en C02 et appauvri en eau issu de (E3) par une conduite (13) et véhiculé par une conduite (16);
- une conduite (17) permettant d'injecter le gaz véhiculé par la conduite (16) vers la zone (R4).
10. Installation selon la revendication 7, ladite installation comprenant en outre:
- un séparateur solide-solide S1 dans lequel la composante minérale de la charge est séparée du solide transporteur d'oxygène pour être véhiculée par une conduite (8) vers la zone d'échange de chaleur (E1 ), le solide transporteur d'oxygène étant extrait du séparateur (S1 ) par une conduite (9) et envoyé dans le réacteur d'oxydation par une conduite (7').
EP11721807A 2010-04-23 2011-04-21 Procédé intégré de traitement et de gazéification de charges bitumineuses en combustion en boucle chimique Withdrawn EP2561043A2 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1001751A FR2959239B1 (fr) 2010-04-23 2010-04-23 Procede integre de traitement et de gazeification de charges bitumineuses en combustion en boucle chimique
PCT/FR2011/000244 WO2011131867A2 (fr) 2010-04-23 2011-04-21 Procédé intégré de traitement et de gazéification de charges bitumineuses en combustion en boucle chimique

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2561043A2 true EP2561043A2 (fr) 2013-02-27

Family

ID=43067144

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP11721807A Withdrawn EP2561043A2 (fr) 2010-04-23 2011-04-21 Procédé intégré de traitement et de gazéification de charges bitumineuses en combustion en boucle chimique

Country Status (5)

Country Link
US (1) US9109167B2 (fr)
EP (1) EP2561043A2 (fr)
CA (1) CA2795957A1 (fr)
FR (1) FR2959239B1 (fr)
WO (1) WO2011131867A2 (fr)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3018410B1 (fr) 2014-11-10 2017-05-17 Valli Zabban S.p.A. Installation et procédé pour réduire des fumées de bitume
US9902615B2 (en) * 2015-07-14 2018-02-27 The Babcock & Wilcox Company Syngas production via cyclic reduction and oxidation of metal oxides
WO2017161460A1 (fr) * 2016-03-24 2017-09-28 Her Majesty The Queen In Right Of Canada As Represented By The Minister Of Natural Resources Système et procédé de combustion à lit fluidisé à gaz oxygéné assistée par porteur d'oxygène
US11549432B2 (en) 2018-09-21 2023-01-10 King Fahd University Of Petroleum And Minerals Integrated chemical looping combustion system and method for power generation and carbon dioxide capture
CN110437882B (zh) * 2019-08-21 2020-09-29 青岛科技大学 一种基于化学链的低阶煤和生物质分级利用装置及方法
FR3105795B1 (fr) * 2019-12-30 2022-08-05 Total Raffinage Chimie Procede integre de conversion thermique d’une charge hydrocarbonee lourde et de combustion indirecte en boucle chimique d'oxydo-reduction

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4399314A (en) * 1982-02-01 1983-08-16 Texaco Development Corporation Process for the production of fuels from tar sands
JP3315719B2 (ja) 1992-06-03 2002-08-19 東京電力株式会社 化学ループ燃焼方式発電プラントシステム
FR2850156B1 (fr) 2003-01-16 2005-12-30 Alstom Switzerland Ltd Installation de combustion avec recuperation de co2
FR2887557B1 (fr) * 2005-06-23 2012-11-02 Inst Francais Du Petrole Enchainement integre de procedes d'extraction et de traitement d'un brut extra lourd ou bitumeux
CA2636325C (fr) * 2006-01-12 2015-04-28 The Ohio State University Systemes et procedes de conversion de combustible
AR066538A1 (es) * 2007-05-11 2009-08-26 Plasco Energy Group Inc "una instalacion integrada para la extraccion de productos combustibles utiles a partir de una fuente de petroleo no convencional y un proceso para producir productos combustibles"
FR2930733B1 (fr) * 2008-04-30 2014-04-11 Inst Francais Du Petrole Masse active d'oxydo-reduction et procede de combustion en boucle chimique.
FR2937648B1 (fr) * 2008-10-24 2010-11-19 Inst Francais Du Petrole Enchainement integre de procedes d'extraction et de traitement d'un brut extra lourd ou bitumeux avec captage de co2
US20110094226A1 (en) * 2009-10-28 2011-04-28 Mchugh Lawrence F Process and apparatus for high energy efficiency chemical looping combustion
AU2011296309B2 (en) * 2010-09-02 2014-11-20 The Regents Of The University Of California Method and system for capturing carbon dioxide and/or sulfur dioxide from gas stream

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *
See also references of WO2011131867A2 *

Also Published As

Publication number Publication date
US9109167B2 (en) 2015-08-18
FR2959239B1 (fr) 2016-12-23
WO2011131867A3 (fr) 2012-12-20
US20130118076A1 (en) 2013-05-16
CA2795957A1 (fr) 2011-10-27
FR2959239A1 (fr) 2011-10-28
WO2011131867A2 (fr) 2011-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2391695B1 (fr) Procède intégré d&#39;oxydation, réduction et gazéification pour production de gaz de synthèse et d&#39;énergie en boucle chimique
CA2725337C (fr) Extraction et valorisation de bitume provenant de sables bitumeux
EP2561043A2 (fr) Procédé intégré de traitement et de gazéification de charges bitumineuses en combustion en boucle chimique
US20050252833A1 (en) Process and apparatus for converting oil shale or oil sand (tar sand) to oil
US20050173305A1 (en) Process for the recovery of hydrocarbon fractions from hydrocarbonaceous solids
KR101923842B1 (ko) 화학적 순환식 개념과 통합된 중질 액체 연료 코킹
CA2739772C (fr) Enchainement integre de procedes d&#39;extraction et de traitement d&#39;un brut extra lourd ou bitumeux avec captage de co2
EP2274233B1 (fr) Procédé de combustion en boucle chimique de fractions hydrocarbonées liquides lourdes
RU2576250C2 (ru) Способ энергосберегающей, не оказывающей негативного воздействия на окружающую среду экстракции легких фракций нефти и/или топлива из природного битума из нефтеносного сланца и/или нефтеносных песков
EA016003B1 (ru) Способ для переработки нефтесодержащих твёрдых материалов и установка для его осуществления
CA2311738A1 (fr) Distillation a la cornue de pyroschiste, de sables bitumineux, de charbon et de sols renfermant des hydrocarbures a l&#39;aide de vapeur servant de caloporteur dans reacteur a lit fluidise
US20140014879A1 (en) Method for the Continuous Production of Synthesis Gas from Oil Sand and/or Oil Shale
FR2995600A1 (fr) Procede de reduction du dioxyde de carbone en monoxyde de carbone par des oxydes de vanadium
FR2882046A1 (fr) Installation de production d&#39;hydrogene ou de gaz de synthese par gazeification
EP3325878A1 (fr) Procede et installation clc avec production d&#39;azote de haute purete
WO1999013024A1 (fr) Utilisation d&#39;un procede de desasphaltage en dissolution pour transformer du petrole brut lourd en distillat ion a partir d&#39;une formation souterraine, a travers un puits de forage
Hoffman Hydrogen for the enhanced recovery of heavy crudes
WO2006124048A1 (fr) Procédé et appareillage pour la conversion de schistes pétrolifères ou de sables pétrolifères (sables bitumineux) en pétrole
WO2005113724A9 (fr) Procede et appareil de transformation d&#39;huile de schiste ou de sable petrolifere (sable bitumineux) en petrole

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

17P Request for examination filed

Effective date: 20130620

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: IFP ENERGIES NOUVELLES

Owner name: TOTAL RAFFINAGE CHIMIE

17Q First examination report despatched

Effective date: 20160127

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: TOTAL RAFFINAGE CHIMIE

Owner name: IFP ENERGIES NOUVELLES

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20190608