EP2550395B1 - Feuille comprenant un filigrane multiton, procede de fabrication d'une piece pour la formation d'un filigrane multiton, piece pour la formation d'un filigrane multiton et utilisation de ladite piece pour la formation d'un filigrane multiton - Google Patents

Feuille comprenant un filigrane multiton, procede de fabrication d'une piece pour la formation d'un filigrane multiton, piece pour la formation d'un filigrane multiton et utilisation de ladite piece pour la formation d'un filigrane multiton Download PDF

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EP2550395B1
EP2550395B1 EP11717023.3A EP11717023A EP2550395B1 EP 2550395 B1 EP2550395 B1 EP 2550395B1 EP 11717023 A EP11717023 A EP 11717023A EP 2550395 B1 EP2550395 B1 EP 2550395B1
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EP
European Patent Office
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perforations
face
watermark
drainage
relief
Prior art date
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EP11717023.3A
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German (de)
English (en)
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EP2550395A1 (fr
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Pierre Doublet
Ivan Thierry
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Oberthur Fiduciaire SAS
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Oberthur Fiduciaire SAS
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/44—Watermarking devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/006—Making patterned paper

Definitions

  • the present invention relates to the papermaking field and more particularly to a watermark. It relates to a sheet comprising a watermark and a document comprising such a sheet, the method of manufacturing a part used for the formation of such a watermark, the part obtained according to said method of manufacture and the use of this piece during the formation of a watermark.
  • Watermarks are commonly used to mark documents with a specific content or value. These include title deeds, certificates, diplomas, banknotes, passports, identity cards, driving licenses, checks, tickets to cultural or sports events or letterheads with letterheads .
  • a drip sheet generally comprises flat pieces and therefore waterproof so called galvanos or electrotypes.
  • Such a piece 1 is represented on the figure 1 .
  • a drip sheet (also called forming fabric) generally consists of at least two superposed elementary canvases.
  • observation in transmitted light we mean of an element (here the watermark) that it is visible, in particular with the naked eye, when placed between the eye of the observer and a light source so that the eye perceives the rays of the light source through the observed element.
  • the watermarks are visible in transmitted light but they are not or are not very visible in reflection, that is to say when the eye of the observer and the light source are placed on the same side of the element to be observed, the eye thus perceiving the rays of the light source reflecting on the observed element.
  • watermarks with several shades of gray are generally obtained by an embossing of the drip sheet 2, for example represented on the screen. figure 2 , and in particular at least one of the elementary webs, preferably the upper web, in an embossed embossment 3 composed of lowered portions 32 and raised portions 31.
  • embossing of the drip sheet 2 for example represented on the screen.
  • figure 2 and in particular at least one of the elementary webs, preferably the upper web, in an embossed embossment 3 composed of lowered portions 32 and raised portions 31.
  • Such watermarks consist of lighter areas and darker areas than the non-watermarked portion (or velin) of the fibrous substrate. These lighter and darker areas are respectively called light and dark watermark.
  • the multiton watermarks are generally obtained according to the following papermaking process: a fibrous suspension comprising water and fibers to which fillers are optionally added, in particular retention agents, opacifying agents, pigments, anti-bacterial agents and or anti-fungal, is brought into contact with said embossed drip cloth. When draining, a greater amount of fiber is deposited with respect to the lowered portions than to the elevated portions relative to the planum of the drip sheet.
  • the "wet" sheet obtained by draining said fibrous suspension on said dewatering fabric is then pressed and then dried according to the current papermaking process.
  • additional treatments can be applied in or on the sheet during its manufacture, including operations such as impregnations, surfacing, coating and / or smoothing.
  • a drip sheet comprising embossings for the formation of multitone watermarks requires a lot of time and is therefore very expensive. Indeed, such a dewatering fabric may for example comprise several hundred of said parts which must all be identical to allow obtaining identical watermarks. The manufacture of said parts provided with relief therefore requires particular attention, especially with regard to their dimensions and the reproducibility of their manufacturing process.
  • the drip sheet of a round-shaped paper machine for forming watermarks generally comprises at least two superposed metal sheets. It is therefore sensitive to mechanical shocks. Such impacts occur in particular on the most exposed parts, for example the raised parts of an embossing. They damage the drip sheet and thus irremediably disrupt the formation of the sheet of paper, and at least a portion of the drip sheet, for example the outer fabric, must then be manufactured again.
  • Requirement DE 10 064 006 describes how the zones of the dewatering cloth comprising these perforated pieces and making it possible to obtain these very light areas may be provided with additional pieces by means of a shape memory material.
  • the requests DE 10 2006 058 513 and WO 2008/071325 describe a part used for the formation of watermarks.
  • This injection molded plastic part is provided with a relief comprising perforations made by means of a laser.
  • said perforations are formed in a profiled part, that is to say comprising a relief on one of its faces, and from the face opposite to the profile.
  • the perforations become thinner going from the rear face (dripless side) towards the profiled face. It is explained that the perforations ensure a free flow of the fibrous suspension and that the areas of said workpiece having a greater thickness allow the formation of thin points in the paper.
  • a disadvantage of this method concerns the accuracy of the perforation, and in particular its diameter on the profiled face, which strongly depends on the properties of the material used, and in particular the nature of the plastics and the thickness of the material.
  • the accuracy of the perforation is therefore difficult to control.
  • the laser forms holes that shrink towards the profiled face. Due to the physical process carried out during the perforation of a plastic material by means of a CO 2 laser, the shape of the perforation is, in the longitudinal direction of the channel, more or less conical on the laser side due to the Gaussian energy distribution of the laser beam, and the longer the channel (the greater the thickness to be punched), the smaller the conical shape.
  • the decrease of the conical shape does not make it possible to precisely control the different levels of gray in the final watermark observed in transmitted light.
  • the use of a laser to achieve the perforations therefore does not allow to precisely control the diameter of the perforation as a function of the height of the relief. This results in a loss of definition during the formation of the watermark.
  • the Applicant therefore proposes to solve the problems of the prior art by proposing a multiton watermark according to the invention.
  • the invention relates to a sheet of paper according to claim 1, to the production of a piece for the formation of a multiton watermark according to claims 4 and 8, a piece for forming a multitone watermark according to claim 9 and the use of this piece for forming a multitone watermark according to claim 14.
  • the sheet of paper according to the invention in particular a security sheet, comprises a multiton watermark presenting a high definition, an important contrast and clearly pronounced.
  • Said multiton watermark has a high level of detail, including strong shades with a standard deviation of the 8-bit grayscale distribution greater than 10, preferably greater than 15, and / or a difference in grayscale levels. 8-bit greater than 120, preferably greater than 150.
  • the distribution of the gray levels is obtained by acquisition by a scanner in transmission at 600 dpi of the image of said multitone watermark.
  • the EPSON® Perfection V750 Pro scanner can be used to make this acquisition.
  • the limitation of the polarizing filter illumination can be done by applying a filter on the scanner acquisition area, including the scanner glass.
  • said multitone watermark comprises pronounced clear zones, in particular characterized by a difference "maximum gray level” - “average gray level” greater than 50, preferably greater than 100, and / or a difference in the gray levels coded on 8 bits greater than 120, preferably greater than 150.
  • the multiton watermark has very pronounced clear obtained without adding additional specific piece.
  • the multiton watermark according to the invention is preferably formed by means of a single piece, in particular fixed to the drip sheet.
  • the shades and the different gray levels of the watermark are obtained both by the relief and by the perforations of the said piece used for the formation of the watermark.
  • the multiton watermark obtained comprises at least three different thickness values.
  • Said watermark also has a very good appearance, that is to say a uniform distribution of fibers and no or few clusters of fibers (also called “flocs").
  • the epair is a measure of the formation of a sheet observed in transmitted light, it is for example measured by a 2D sheet forming sensor, in particular developed by TECHPAP.
  • the appearance of the watermark measured at a "flat" level is better than the appearance of the leaf velin containing said watermark because the formation of the watermark is made on a piece provided with a relief and perforated, and not on the drip sheet which has a less regular surface and less precise perforations formed between the son of said dewatering cloth.
  • the multitone watermarks formed by means of a piece provided with a relief and perforated have a better definition than the watermarks obtained through an embossing of the drip fabric.
  • said watermark comprises a code formed, positive or negative, by a network of dark spots.
  • Said code can be an image, an alphanumeric character, an ideogram, a symbol, a word or an acronym.
  • Said code may be observable in light transmitted to the naked eye, that is to say without a device for enlarging the watermarks, or with the aid of a device for enlarging the watermark, for example such that a magnifying glass, an image acquisition device, in particular a scanner in transmission, or a microscope.
  • Said code is in particular an authentication element of the watermark and more broadly of the substrate comprising it.
  • said code may be a serial number corresponding to a manufacture of paper for bank notes.
  • the invention also relates to a document comprising or consisting of a sheet according to the invention.
  • a document is chosen in particular from property titles, cards, certificates, diplomas, banknotes, passports, identity cards, driving licenses, checks, access tickets to cultural or sports events or letterheads. on your mind.
  • the invention extends to the method of manufacturing a part for the formation of a multitone watermark in a substrate by draining a fibrous suspension, said part comprising a relief on one of its faces called “profiled face” and opposed to the “draining face”, and perforations, said perforations comprising a through channel with an inlet on the profiled face and an outlet on the drainage face, comprising the steps of forming said relief and forming said perforations on said workpiece. so that each perforation is such that the area of the section of its channel at a given distance from the draining face depends directly on said distance.
  • the area of the channel section of a perforation at a given distance from the drainage face is a function of, in particular proportionally, preferably linearly, at this distance.
  • the linear variation is inverse, in other words the greater the distance, the smaller the area of the channel section of a perforation. In other words, the area of the channel section of a perforation decreases from the drainage face to the profiled face.
  • the part may comprise perforations all having the same section for a given distance from the drip face.
  • the thickness of the part can be variable, so that the thickness of the perforations can be variable.
  • the perforations may be all through, that is to say they open on the profiled face. Alternatively, at least a portion of the perforations, or all, may be non-through, that is to say that the perforations do not reach the profiled face.
  • the part may in particular have a thickness chosen so that the perforations can not lead to the profiled face.
  • the majority of perforations, better all, may have a variation of identical section depending on the distance to the draining face.
  • the effect of the dewatering on the formation of the watermark is predictable. It is thus possible to predict the effects of the relief and those of the perforations on the formation of the watermark, and consequently to determine the relief and the perforations of a piece to obtain a given watermark.
  • Said "drainage face” is preferably substantially flat. Alternatively, it follows the relief of the drip sheet.
  • said piece is metallic or ceramic.
  • metal part in particular a part comprising iron, nickel, copper, stainless steel, titanium, tungsten, cobalt, tin and / or their alloys, for example 'stainless steel.
  • said method comprises at least one sintering step to which said part is subjected.
  • the relief of the "profiled" face and the perforations are formed simultaneously during the manufacture of said piece. This in particular makes it possible not to weaken the part by subsequent perforation operations and to save time during the manufacture of said part by reducing the number of necessary steps.
  • said process for manufacturing a part for the formation of a multiton watermark in a substrate by draining a suspension fiber is characterized in that said part is injection molded, said injection molding to obtain said relief and said perforations simultaneously.
  • Such a method is a method of molding metals or ceramics by injection (MIM process for "Metal Injection Molding” or CIM for “Ceramic Injection Molding”) which allows in particular to produce complex shapes on mechanically resistant parts, with a very high high accuracy and high efficiency, and without the need for further machining.
  • MIM process for "Metal Injection Molding” or CIM for "Ceramic Injection Molding”
  • CIM process for "Metal Injection Molding”
  • CIM Ceramic Injection Molding
  • Said metal powder may be chosen from powders of iron, nickel, copper, stainless steel, titanium, tungsten, cobalt and their alloys, for example stainless steel. It may be a particle powder whose largest dimension is less than 50 microns, preferably between 1 and 40 microns.
  • said metal powder is a powder of copper alloy, iron alloy, tin alloy, alloy of stainless metals such as nickel and chromium, or pure metal such as titanium. Copper alloys and stainless metal alloys have the advantage of resisting corrosion during paper production.
  • Said ceramic powder may in particular comprise zirconia.
  • thermoplastic binder can be chosen from polyethylene (PE), polypropylene (PP), paraffin, stearic acid, polyacetal (POM) and mixtures thereof.
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • POM polyacetal
  • POM polyacetal
  • Said mixture may in particular comprise 60% of metal powder and 40% of plastic binder.
  • thermoplastic binder Mixtures of metal or ceramic powder and thermoplastic binder are commercially available. It may in particular be the product Catamold® marketed by BASF. Said commercial mixtures may be in the form of powder or granules of metal powder mixed or coated with a thermoplastic binder. Said granules are ready for implementation by injection into a mold.
  • Said mold comprises an upper face and a lower face. Once the closed mold, the interior of the upper face is provided with a relief and the lower and upper faces are connected by several "columns" which serve to form the perforations of said piece. Said columns may be of round or polygonal section, said section having a decreasing area going from said lower face to said upper face.
  • the shape of the mold is substantially complementary to the shape of said piece for the formation of a watermark, differences may exist in particular because of the method used.
  • the process of molding the metals by injection makes it possible to produce perforations with polygonal section. which exhibit a behavior, with respect to the dewatering of the fibrous suspension during the formation of the watermark, similar to that of the round-section perforations, for example with a polygon comprising at least six, preferably at least ten sides while allowing a better stiffening of the mold, the polygonal section columns being less subject to torsion and bending phenomena.
  • the debinding operation aims to remove the thermoplastic binder. It can be carried out using a solvent (in particular elimination by chemical reaction or dissolution) and / or a firing (in particular elimination by evaporation or destruction of the chemical bonds by catalysis), the conditions of atmosphere, of temperature and pressure may vary depending on the mixture used.
  • the sintering operation performed on the debinding part is a heat treatment for densification in the solid state of the material. It may be carried out under a reduced atmosphere or under vacuum and at high temperatures but below the melting temperature of the metal used, for example greater than 1200 ° C. for certain iron alloys and stainless metals. Sintering is accompanied by a phenomenon of dimensional shrinkage of the part, the metal becomes denser by occupying the free spaces left by the thermoplastic binder eliminated during debinding. This dimensional shrinkage is controlled by the operating conditions and is carried out moreover with a conservation of volume and reliefs.
  • Said part can thus reach a density close to 1, for example greater than 0.98, and it is an exact replica (tolerances are very low, of the order of 0.03 to 0.07%) at a lower scale. at 1, for example at a scale of 80%, of the inside of the mold (relief of the upper face and perforations formed by the columns included).
  • the density can be controlled and adapted to the alloys used. It will for example be very close to 1 with powders based on titanium and between 0.8 and 1 for copper alloys.
  • Optimum operating conditions including atmosphere, temperature, and pressure, may be determined by those skilled in the art.
  • said process for manufacturing a part for the formation of a watermark comprises at least the steps of using a powder and densifying said powder, in particular metal, under the action of a laser .
  • said method of manufacturing a part for the formation of a multitone watermark in a substrate by draining a fibrous suspension is a sintering method using a laser.
  • a sintering method using a laser include a selective laser melting process (or S.L.M. for "Selective Laser Melting") or selective laser sintering (or S.L.S. for "Selective Laser Sintering”).
  • Said sintering method using a laser makes it possible to form said relief and said perforations in one and the same step.
  • the S.L.M. allows the local densification of a material in powder form, by melting it under the action of a high power laser.
  • the material in powder form is, for example, a metal powder.
  • the S.L.M. achieves an accuracy of ⁇ 50 ⁇ m per 100 mm, or 0.05%.
  • the invention also relates to a part for the formation of a multiton watermark in a substrate by draining a fibrous suspension, said part being obtained by one of the manufacturing methods described above and comprising a relief on one of its so-called faces.
  • Profiled face and opposite the “drainage face”, and perforations, said perforations comprising a through channel with an inlet on the profiled face and an outlet on the drainage face, and each perforation being such that the area of the section its channel at a given distance from the draining face depends directly on said distance.
  • the dewatering face is substantially flat, and preferably flat.
  • the section of said perforations is oval, it is preferably a disk.
  • said perforations have a polygonal section whose area decreases going from the drainage face to the profiled face.
  • the drainage capacity is proportional to the length of the channel, that is to say, the relief, so that the higher the relief is away from the drip side, the less the drainage capacity is important.
  • This proportionality link makes it much easier to design the relief.
  • the high zones of the relief correspond to zones where the deposition of fibers will be weak, both because of the relief, as explained above, and because the area of the section of the channel of the perforations situated in this zone high relief is reduced.
  • Their drainage capacities are indeed lower than those of perforations located in lower areas. This has in particular the effect of less suction and consequently a less significant deposition of fibers at said high areas. For these reasons we obtain very pronounced clear, similar to those obtained with galvanos but it is impossible to obtain by simply embossing the drip cloth.
  • the perforations are preferably sufficiently thin not to allow the fibers of the fibrous suspension to pass while it is being drained.
  • the perforations are distributed uniformly. They form for example rows and columns respectively spaced from 0.3 to 0.6 mm. In a variant, the perforations are distributed in a variable manner.
  • the shape, the dimensions, the distribution and / or the arrangement of the perforations form, in positive or in negative, a code, in particular an image, an alphanumeric sign, an ideogram, a symbol, a word or an acronym.
  • Said code is thus an authentication element of said piece but also of a sheet comprising a multiton watermark obtained by means of said piece. Indeed, the perforations are observable on the watermark in the form of dark points.
  • the arrangement of the perforations and consequently the said code can be observed in light transmitted to the naked eye, that is to say without any device making it possible to enlarge the watermark, or with the aid of a device for magnifying the watermark, for example such as a magnifying glass, a thread count, an image acquisition device, especially a scanner in transmission, or a microscope.
  • Said code can constitute an authentication element or identification of the manufacturer of said piece for the formation of a multiton watermark, the manufacturer of the substrate comprising said multitone watermark, the client or the client.
  • the code is non-erasable and difficult to counterfeit, particularly more difficult to counterfeit than printing.
  • said part is uniformly perforated over its entire surface, in particular along lines and columns, for example regularly spaced, and at least one perforation is not through.
  • the relief is locally higher, that is to say at a greater distance from the draining face, than the perforations.
  • the suction being zero at the level of said at least one non-through perforation.
  • the perforations located around the at least one non-through perforation draw the fibers above said at least one non-through perforation by suction. This has the effect of creating even more pronounced clear, and especially more pronounced than in the case of a non-perforated piece or uniformly perforated but without non-through perforations.
  • certain zones of said piece for the formation of a watermark are devoid of perforations.
  • the dewatering is thus locally reduced and lighter areas of the contrasting filigree (in particular with a constant relief) are obtained with the surrounding areas provided with perforations.
  • the method according to the invention also makes it possible to create very pronounced reliefs and in particular low areas disposed on the profiled face near high areas. This, combined with the aspiration of the perforations, makes it possible to obtain contrasting and very nuanced watermarks and having in particular clear pronounced close to dark.
  • the invention extends to the use of at least one piece described above for the formation of a multitone watermark in a substrate by draining a fibrous suspension, said part comprising a relief on one of its so-called faces.
  • said at least one piece is fixed in or on a dewatering web through which a fibrous suspension is drained.
  • said piece is metallic or ceramic.
  • Drainage fabric means a surface comprising openings adapted for dewatering during the manufacture of paper.
  • a drip sheet preferably comprises several superposed canvases and in particular a support fabric comprising large openings on which are arranged webs comprising smaller openings.
  • Said drip cloth and said superposed webs may be woven, electroformed or consist of a perforated plate.
  • a drip sheet provided with metal parts according to the invention is less vulnerable than conventional embossed dewatering fabrics, especially with respect to mechanical shocks.
  • Said part may in particular be attached to the forming fabric by welding, gluing, clamping or attachment.
  • said dewatering fabric or at least one of said superposed fabrics is a metal fabric.
  • metal parts makes it easy to fix said parts, in particular by welding.
  • the dewatering of the fibrous suspension can be done by means of a flat table or a round shape.
  • the drip sheet, and in particular at least one of said superposed canvases can be cut or embossed to allow the fixing of said piece.
  • the position of said piece in particular the distance of said piece to the planum of the drip sheet which comprises it, can be chosen so as to obtain the average value of thickness (hence of opacity) of the desired watermark.
  • thickness ence of opacity
  • the part can be placed vertically so that the profiled face, in particular the highest parts, of said piece coincides with the planum of the drip sheet.
  • the piece may for example exceed less than 2 mm, preferably less than 1 mm, of the drip sheet. In this way the part is protected from possible mechanical damage during the formation of watermarks.
  • the rigidity of the part because of the rigidity of the part, its ability to withstand a mechanical load on or in the drip sheet will be greater than the area of the watermark (or embossed area) of a conventional drip sheet.
  • the piece can also be positioned below the planum of the drip sheet.
  • the dewatering fabric may further comprise zones allowing the formation of watermarks according to the prior art.
  • These zones allowing the formation of watermarks according to the prior art can for example correspond to watermarks comprising a relief obtained by embossing the drip fabric or "halftone" watermarks comprising two gray levels such as those described in the application EP 1 122 360 .
  • the zones allowing the formation of watermarks according to the prior art and according to the invention are arranged on the drip sheet so that the watermarks are juxtaposed or superimposed. They are preferably complementary and can form a single pattern. Securing the sheet comprising the watermarks is improved because the process of forming watermarks uses different technologies.
  • a single-cavity mold is produced whose shape is complementary to the shape of the desired part which comprises a relief on one of its internal faces, said upper face and columns. Said columns depart from the face opposite to the upper face, said lower face, to the upper face that it reaches or not, as the case said columns will therefore be used for the formation, respectively, of conical perforations or non-through.
  • the area of the section of each column at a given distance from the lower face varies with said distance linearly and inversely, in other words the larger the distance, the smaller the area of the section of said column.
  • Catamold® resin granules marketed by BASF are introduced into a conventional injection molding machine. These granules consisting of metal powder coated with a thermoplastic binder are heated and then injected into the mold described above to obtain a first part.
  • thermoplastic binder is thus eliminated.
  • the debonded part is then sintered by baking in an oven.
  • This solid densification of the material (temperature below the melting temperature of the metal) by heat gives the piece its final cohesion and density, and is accompanied by a controlled shrinkage but a conservation of volume. So that the part thus obtained P2 is a replica on a smaller scale of the shape of the mold and the part before sintering.
  • the image is then acquired by a 600 dpi transmission scanner of the image of two 3 cm x 3 cm watermarks representing the same portrait.
  • the illumination and acquisition conditions are identical for both watermarks.
  • the first F1 watermark was made by embossing the fabric forming a certain relief.
  • the second watermark F2 was produced by means of the P2 piece according to the invention, the manufacture of which was described above. Said piece P2 comprises on its profiled face a relief identical to that formed by the embossing of the fabric used for the first watermark F1.
  • the two watermarks F1 and F2 thus obtained are easily distinguishable by observation in light transmitted to the naked eye, the image of F2 notably has a better definition, a better contrast, clearer pronounced, a better accuracy of the pattern and a better look-through.
  • Grayscale measurements are made for each watermark on two areas of the portrait: the face and the hair.
  • the measurements are for example made using the Perfection V750 Pro scanner EPSON® brand, in particular according to the protocol described above.
  • the watermark F2 according to the invention has an average gray level higher than the average gray level of F1. As a whole, it is therefore clearer than the F1 watermark.
  • the watermark F2 has a standard deviation of the gray levels higher than that of the watermark F1, it is therefore more contrasted than the watermark F1.
  • the watermark F2 has a gray scale difference greater than the gray level difference of the watermark F1, respectively for the same areas. These areas are therefore more contrasted on the watermark F2 than on the watermark F1.
  • the watermark F2 has a maximum gray level higher than that of the watermark F1, clears are therefore more pronounced on the watermark F2.
  • a galvano 1 as represented on the figure 1 is attached to the forming fabric of a paper machine.
  • the figure 2 represents a web 2 comprising an embossed zone 3 allowing the formation of a multitone watermark.
  • Area 31 being higher than the rest of the fabric, it allows the formation of a clear area of the watermark.
  • the zone 32 allows the formation of a dark zone of the watermark.
  • the zones 31 and 32 comprising a multi-level relief, they make it possible to obtain a multitone watermark.
  • a part 4 according to the invention for the formation of a multitone watermark is represented schematically on the figure 3 .
  • Said part 4 comprises a face 5 provided with a relief and conical perforations 6, and the drainage capacity of each perforation 6 depends directly on the distance to the drainage face of the section on the profiled face of the channel formed by said perforation 6. Due to the relief of the face 5, the perforations 61 are not through. This has the effect of allowing the formation of very clear areas on the watermark.
  • the figure 4 illustrates the correspondence between a part 4 according to the invention for the formation of a multiton watermark and the shades of gray obtained on said multitone watermark.
  • Said piece 4 comprises a surface 5 provided with a relief and perforations 6, some of which 61 are not through. Exhibit 4 shown on the figure 5 allows to form a multiton watermark 8 according to the invention comprising several gray levels.
  • the zones 71 and 73 have a low relief and therefore perforations having a large drainage capacity, they therefore correspond to darkness of the watermark 8.
  • the zone 72 has a relief higher than that of the zones 71 and 73, it corresponds therefore to a zone from light to very light (from left to right) of the watermark8.
  • the zone 74 has a high relief and a non-through perforation 61 and corresponds to a very clear zone of the watermark.
  • the zone 76 corresponds to a clear of the watermark placed between two dark corresponding to the zones 75 and 77.
  • the zones 71, 75 and 77 allow the formation of very dark areas on the watermarks 8 because beyond the hollow formed by the relief of the face 5, the perforations are wider in these areas so drainage is more important. This results in greater densification of the fibrous mat in formation and consequently the formation of dark areas.
  • figure 5 is a top view of such a piece 4, it shows the code 62 "AW" in negative.
  • This code can be produced by means of non-through perforations 61 arranged according to the code 62 or by the fact that the part 4 does not have perforations on a zone forming the code 62.
  • the code 62 may be formed by perforations each having a section on the "profiled" face 5 of area A 1 while outside the zone defined by the code 62, the "profiled" face 5 is provided with perforations each having a section area A 2 greater than A 1 .
  • the proportion ratio between A 1 and A 2 is in particular chosen so as to make visible, for example under observation in light transmitted with a magnifying glass of magnification equal to 5, said code 62.
  • a part 4 according to the invention is represented on the figure 6 . It may in particular be welded by a weld 9 on an embossed zone 21 of the drip fabric 2. This part 4 comprises a "profiled" face 5, perforations 6 and non-through perforations 61.

Landscapes

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Description

  • La présente invention se rapporte au domaine papetier et plus particulièrement à un filigrane. Elle concerne une feuille comprenant un filigrane et un document comprenant une telle feuille, le procédé de fabrication d'une pièce utilisée pour la formation d'un tel filigrane, la pièce obtenue selon ledit procédé de fabrication et l'utilisation de cette pièce lors de la formation d'un filigrane.
  • Les filigranes sont couramment utilisés pour marquer des documents ayant un contenu ou une valeur spécifique. Il s'agit en particulier de titres de propriété, certificats, diplômes, billets de banque, passeports, cartes d'identité, permis de conduire, chèques, tickets d'accès à des manifestations culturelles ou sportives ou papiers à lettres à en-tête.
  • Les filigranes sont formés au cours de la fabrication de papier, notamment par modification de l'égouttage de la suspension fibreuse à partir de laquelle le papier est fabriqué. Ainsi, une toile d'égouttage comprend généralement des pièces plates et pleines donc imperméables couramment appelées galvanos ou encore électrotypes. Une telle pièce 1 est représentée sur la figure 1.
  • A titre de remarque, une toile d'égouttage (aussi appelée toile de formation) est généralement constituée d'au moins deux toiles élémentaires superposées.
  • Ces pièces ou galvanos modifient localement le dépôt des fibres de ladite suspension fibreuse par rapport aux zones non munies desdites pièces. L'effet obtenu est un filigrane clair facilement observable en lumière transmise. Ledit filigrane obtenu présente des zones claires uniformes, c'est-à-dire présentant un seul niveau de gris, et très prononcées.
  • Par « observable en lumière transmise », on entend d'un élément (ici le filigrane) qu'il est visible, notamment à l'oeil nu, lorsque placé entre l'oeil de l'observateur et une source lumineuse de sorte que l'oeil perçoive les rayons de la source lumineuse à travers l'élément observé.
  • A titre de remarque, les filigranes sont visibles en lumière transmise mais ils ne sont pas ou sont peu visibles en réflexion, c'est-à-dire lorsque l'oeil de l'observateur et la source lumineuse sont placés d'un même côté de l'élément à observer, l'oeil percevant ainsi les rayons de la source lumineuse se réfléchissant sur l'élément observé.
  • Des développements technologiques supplémentaires ont permis d'obtenir des filigranes comprenant plusieurs nuances en niveaux de gris. Ces filigranes, appelés filigranes multitons ou filigranes ombrés, sont généralement obtenus par un embossage de la toile d'égouttage 2 par exemple représenté sur la figure 2, et notamment d'au moins l'une des toiles élémentaires, de préférence la toile supérieure, selon un relief embossé 3 composé de parties abaissées 32 et de parties surélevées 31. De tels filigranes sont constitués de zones plus claires et de zones plus sombres que la partie non filigranée (ou velin) du substrat fibreux. Lesdites zones plus claires et plus sombres sont respectivement appelées les clairs et les sombres du filigrane.
  • Les filigranes multitons sont généralement obtenus selon le procédé papetier qui suit : une suspension fibreuse comprenant de l'eau et des fibres auxquelles sont éventuellement ajoutés des charges, notamment des agents de rétention, des agents opacifiants, des pigments, des agents anti-bactériens et/ou anti-fongiques, est mise en contact avec ladite toile d'égouttage embossée. Lors de l'égouttage, une plus grande quantité de fibres se dépose au regard des parties abaissées qu'au regard des parties surélevées par rapport au planum de la toile d'égouttage. La feuille « humide » obtenue par égouttage de ladite suspension fibreuse sur ladite toile d'égouttage est ensuite pressée puis séchée selon le procédé papetier courant. A titre de remarque des traitements supplémentaires peuvent être appliqués dans ou sur la feuille au cours de sa fabrication, notamment par des opérations telles que des imprégnations, des surfaçages, des couchages et/ou des lissages. Par observation en lumière transmise du filigrane de la feuille ainsi obtenue, on distingue plusieurs niveaux de gris, chaque niveau de gris correspondant à un niveau de relief, abaissement ou surélévation, desdites pièces.
  • La fabrication d'une toile d'égouttage comprenant des embossages pour la formation de filigranes multitons nécessite beaucoup de temps et est donc très coûteuse. En effet, une telle toile d'égouttage peut par exemple comprendre plusieurs centaines desdites pièces qui doivent toutes être identiques pour permettre l'obtention de filigranes identiques. La fabrication desdites pièces munies de relief nécessite par conséquent une attention particulière, notamment en ce qui concerne leurs dimensions et la reproductibilité de leur procédé de fabrication.
  • La toile d'égouttage d'une machine à papier à forme ronde pour la formation de filigranes comprend généralement au moins deux toiles métalliques superposées. Elle est donc sensible aux chocs mécaniques. De tels chocs se produisent notamment sur les parties les plus exposées, par exemple les parties surélevées d'un embossage. Ils endommagent la toile d'égouttage et perturbent ainsi de façon irrémédiable la formation de la feuille de papier, et au moins une partie de la toile d'égouttage, par exemple la toile extérieure, doit alors être fabriquée de nouveau.
  • De façon évidente la durée de vie limitée d'une toile d'égouttage est un des facteurs influençant le coût total de production d'un papier filigrané.
  • Récemment la demande DE 10 2005 042 344 a proposé le fait d'insérer localement, au niveau d'un embossage de la toile extérieure de la toile d'égouttage, une pièce plate perforée suivant le relief de l'embossage. Les perforations de ladite pièce sont des micro-perforations. L'avantage décrit dans cette demande réside dans la création de filigranes multitons comprenant des zones claires.
  • La demande DE 10 064 006 décrit comment les zones de la toile d'égouttage comprenant ces pièces perforées et permettant d'obtenir ces zones très claires, peuvent être munies de pièces supplémentaires au moyen d'un matériau à mémoire de forme.
  • Les demandes DE 10 2006 058 513 et WO 2008/071325 décrivent une pièce utilisée pour la formation de filigranes. Cette pièce en plastique moulée par injection est munie d'un relief comprenant des perforations réalisées au moyen d'un laser. Ainsi lesdites perforations sont formées dans une pièce profilée, c'est-à-dire comprenant un relief sur l'une de ses faces, et à partir de la face opposée au profil. Selon une variante, les perforations deviennent plus fines en allant de la face arrière (côté toile d'égouttage) vers la face profilée. Il est expliqué que les perforations assurent un écoulement libre de la suspension fibreuse et que les zones de ladite pièce ayant une plus grande épaisseur permettent la formation de points de faible épaisseur dans le papier.
  • Un inconvénient de cette méthode concerne la précision de la perforation, et en particulier son diamètre sur la face profilée, qui dépend fortement des propriétés du matériau utilisé, et notamment de la nature des plastiques et de l'épaisseur du matériau. La précision de la perforation est par conséquent difficile à contrôler. Le laser forme des trous qui rétrécissent en allant vers la face profilée. Du fait du procédé physique mis en oeuvre lors de la perforation d'un matériau plastique au moyen d'un laser CO2, la forme de la perforation est, dans la direction longitudinale du canal, plus ou moins conique du côté du laser en raison de la distribution d'énergie gaussienne du rayon laser, et plus le canal est long (plus l'épaisseur à perforer est importante), plus la forme conique diminue. La diminution de la forme conique ne permet pas de contrôler précisément les différents niveaux de gris dans le filigrane final observé en lumière transmise. L'utilisation d'un laser pour réaliser les perforations ne permet donc pas de contrôler précisément le diamètre de la perforation en fonction de la hauteur du relief. Il en découle une perte de définition lors de la formation du filigrane.
  • Il existe un besoin pour obtenir un filigrane ayant une meilleure définition, un contraste important et des clairs prononcés, notamment pour augmenter la sécurisation des substrats filigranés et rendre leur authentification ou leur identification plus facile.
  • La Demanderesse se propose donc de résoudre les problèmes de l'art antérieur en proposant un filigrane multiton selon l'invention.
  • L'invention a pour objet une feuille de papier selon la revendication 1, des procédés de fabrication d'une pièce pour la formation d'un filigrane multiton selon les revendications 4 et 8, une pièce pour la formation d'un filigrane multiton selon la revendication 9 et l'utilisation de cette pièce pour la formation d'un filigrane multiton selon la revendication 14.
  • La feuille de papier selon l'invention, notamment une feuille de sécurité, comprend un filigrane multiton présentant une haute définition, un contraste important et des clairs prononcés.
  • Ledit filigrane multiton présente un haut niveau de détail, et notamment de fortes nuances avec un écart type de la distribution des niveaux de gris codés sur 8 bits supérieur à 10, de préférence supérieur à 15, et/ou un écart des niveaux de gris codés sur 8 bits supérieur à 120, de préférence supérieur à 150.
  • La distribution des niveaux de gris est obtenue par acquisition par un scanner en transmission à 600 dpi de l'image dudit filigrane multiton.
  • L'acquisition se fait en particulier en mode transparence (donc en transmission) avec un scanner à plat et en prenant les précautions suivantes :
    • calibration colorimétrique selon la norme ICM (« Image Color Management ») du scanner et de la chaîne d'acquisition,
    • éventuellement, limitation de l'éclairage par filtre polarisant pour éviter tout reflet et toute saturation, et
    • acquisition toutes corrections désactivées pour obtenir un signal brut sans retouches.
  • On peut notamment utiliser le scanner Perfection V750 Pro de marque EPSON® pour effectuer cette acquisition.
  • La limitation de l'éclairage par filtre polarisant peut se faire par l'application d'un filtre sur la zone d'acquisition du scanner, notamment la vitre du scanner.
  • En particulier ledit filigrane multiton comprend des zones claires prononcées, notamment caractérisées par une différence « niveau de gris maximum » - « niveau de gris moyen » supérieure à 50, de préférence supérieure à 100, et/ou un écart des niveaux de gris codés sur 8 bits supérieur à 120, de préférence supérieur à 150. Ainsi, le filigrane multiton présente des clairs très prononcés obtenus sans ajouter de pièce spécifique supplémentaire.
  • Le filigrane multiton selon l'invention est de préférence formé au moyen d'une seule pièce, notamment fixée à la toile d'égouttage.
  • Les nuances et les différents niveaux de gris du filigrane sont obtenus à la fois par le relief et par les perforations de ladite pièce utilisée pour la formation du filigrane.
  • Le filigrane multiton obtenu comprend au moins trois valeurs d'épaisseur différentes.
  • Ledit filigrane présente également un très bon épair, c'est-à-dire une répartition des fibres uniforme et pas ou peu d'amas de fibres (également appelés « flocs »). L'épair est une mesure de la formation d'une feuille observée en lumière transmise, il est par exemple mesuré par un capteur 2D de formation de feuille, notamment développé par la société TECHPAP.
  • En particulier, l'épair du filigrane mesuré au niveau d'un « aplat » est meilleur que l'épair du velin de la feuille contenant ledit filigrane car la formation du filigrane se fait sur une pièce munie d'un relief et perforée, et non pas sur la toile d'égouttage qui présente une surface moins régulière et des perforations moins précises car formées entre les fils de ladite toile d'égouttage. De la sorte, les filigranes multitons formés au moyen d'une pièce munie d'un relief et perforée présentent une meilleure définition que les filigranes obtenus grâce à un embossage de la toile d'égouttage.
  • En particulier, ledit filigrane comprend un code formé, en positif ou en négatif, par un réseau de points sombres.
  • Ledit code peut être une image, un caractère alphanumérique, un idéogramme, un symbole, un mot ou encore un sigle.
  • Ledit code peut être observable en lumière transmise à l'oeil nu, c'est-à-dire sans dispositif permettant de grossir le filigranes, ou encore à l'aide d'un dispositif permettant de grossir le filigrane, par exemple tel qu'une loupe, qu'un dispositif d'acquisition d'image, notamment un scanner en transmission, ou qu'un microscope.
  • Ledit code est notamment un élément d'authentification du filigrane et plus largement du substrat le comprenant. En particulier, ledit code peut être un numéro de série correspondant à une fabrication de papier pour billets de banque.
  • L'invention concerne également un document comprenant ou constitué d'une feuille selon l'invention. Un tel document est notamment choisi parmi les titres de propriété, cartes, certificats, diplômes, billets de banque, passeports, cartes d'identité, permis de conduire, chèques, tickets d'accès à des manifestations culturelles ou sportives ou papiers à lettres à en-tête.
  • L'invention s'étend au procédé de fabrication d'une pièce pour la formation d'un filigrane multiton dans un substrat par égouttage d'une suspension fibreuse, ladite pièce comprenant un relief sur l'une de ses faces dite « face profilée » et opposée à la « face égouttage », et des perforations, lesdites perforations comprenant un canal traversant avec une entrée sur la face profilée et une sortie sur la face égouttage, comprenant les étapes consistant à former ledit relief et former lesdites perforations sur ladite pièce de manière à ce que chaque perforation est telle que l'aire de la section de son canal à une distance donnée de la face égouttage dépend directement de ladite distance.
  • Par « dépend directement », on entend ici que l'aire de la section du canal d'une perforation à une distance donnée de la face égouttage est fonction de, notamment proportionnelle, de préférence linéairement, à cette distance. En particulier pour une pièce comprenant une face égouttage sensiblement plane, il existe un lien de proportionnalité entre l'aire de la section du canal d'une perforation à une distance donnée de la face égouttage et cette distance donnée. De la sorte, la capacité d'égouttage d'une perforation dépend de la position relative du relief par rapport à cette perforation.
  • De préférence la variation linéaire est inverse, autrement dit plus ladite distance est grande, plus l'aire de la section du canal d'une perforation est petite. Autrement dit, l'aire de la section du canal d'une perforation diminue de la face égouttage à la face profilée.
  • La pièce peut comporter des perforations ayant toutes la même section pour une distance donnée de la face égouttage.
  • L'épaisseur de la pièce peut être variable, de sorte que l'épaisseur des perforations peut être variable. Les perforations peuvent être toutes traversantes, c'est-à-dire qu'elles débouchent sur la face profilée. En variante, au moins une partie des perforations, voire la totalité, peut être non traversant, c'est-à-dire que les perforations n'atteignent pas la face profilée. La pièce peut notamment présenter une épaisseur choisie de sorte à ce que les perforations ne puissent pas déboucher sur la face profilée.
  • La majorité des perforations, mieux la totalité, peut avoir une variation de section identique en fonction de la distance à la face égouttage.
  • Lors de la création d'une pièce selon l'invention l'effet de l'égouttage sur la formation du filigrane est prévisible. Il est ainsi possible de prévoir les effets du relief et ceux des perforations sur la formation du filigrane, et par conséquent de déterminer le relief et les perforations d'une pièce pour obtenir un filigrane donné.
  • Ladite « face égouttage » est de préférence sensiblement plane. En variante, elle suit le relief de la toile d'égouttage.
  • Selon un cas particulier de l'invention, ladite pièce est métallique ou céramique.
  • Par « pièce métallique », on entend notamment une pièce comprenant du fer, du nickel, du cuivre, de l'acier inoxydable, du titane, du tungstène, du cobalt, de l'étain et/ou leurs alliages, par exemple de l'acier inoxydable.
  • Selon un cas particulier de l'invention, ledit procédé comprend au moins une étape de frittage à laquelle est soumise ladite pièce. Le relief de la face « profilée » et les perforations sont formées simultanément lors de la fabrication de ladite pièce. Cela permet notamment de ne pas fragiliser la pièce par des opérations de perforation ultérieures et de gagner du temps lors de la fabrication de ladite pièce en diminuant le nombre d'étapes nécessaires.
  • En particulier, la fabrication de ladite pièce est ainsi réalisée sans reprise de surfaçage, ni perçage. Ces opérations participent en effet à l'augmentation du coût de la pièce et nuisent à la reproductibilité du procédé. Or ledit procédé doit permettre d'obtenir des pièces identiques.
  • Selon une variante de l'invention, ledit procédé de fabrication d'une pièce pour la formation d'un filigrane multiton dans un substrat par égouttage d'une suspension fibreuse, est caractérisé en ce que ladite pièce est moulée par injection, ledit moulage par injection permettant d'obtenir ledit relief et lesdites perforations simultanément.
  • En particulier, ledit procédé de fabrication est un procédé qui comprend au moins les étapes suivantes :
    • utiliser une poudre métallique ou une poudre céramique, et éventuellement un liant thermoplastique,
    • injecter ladite poudre et le cas échant ledit liant dans un moule permettant la formation d'une pièce comprenant ledit relief et lesdites perforations,
    • éventuellement délianter ladite pièce, et
    • fritter la pièce, c'est-à-dire procéder à sa densification à l'état solide.
  • Un tel procédé est un procédé de moulage des métaux ou des céramiques par injection (procédé M.I.M. pour « Metal Injection Moulding » ou C.I.M. pour « Ceramic Injection Moulding ») qui permet notamment de réaliser des formes complexes sur des pièces mécaniquement résistantes, avec une très grande précision et un haut rendement, et sans nécessiter d'usinage ultérieur. De plus, cette technologie permet de produire des pièces d'aspect avec des formes gauches difficilement usinables et avec de très hautes qualités de surface.
  • Ladite poudre métallique peut être choisie parmi les poudres de fer, nickel, cuivre, acier inoxydable, titane, tungstène, cobalt et de leurs alliages, par exemple d'acier inoxydable. Il peut s'agir d'une poudre de particules dont la plus grande dimension est inférieure à 50 µm, de préférence comprise entre 1 et 40 µm. De préférence ladite poudre métallique est une poudre d'alliage de cuivre, d'alliage de fer, d'alliage d'étain, d'alliage de métaux inoxydables tels que le nickel et le chrome, ou de métal pur comme le titane. Les alliages de cuivre et les alliages de métaux inoxydables ont l'avantage de résister à la corrosion lors de la production du papier.
  • Ladite poudre céramique peut notamment comprendre du zircone.
  • Ledit liant thermoplastique peut être choisi parmi le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), la paraffine, l'acide stéarique, le polyacétal (POM) et leurs mélanges. De préférence ledit liant thermoplastique est du polyacétal (POM).
  • Ledit mélange peut notamment comprendre 60% de poudre métallique et 40% de liant plastique.
  • Des mélanges de poudre métallique ou céramique et de liant thermoplastique existent dans le commerce. Il peut notamment s'agir du produit Catamold® commercialisé par la société BASF. Lesdits mélanges commercialisés peuvent se présenter sous forme de poudre ou de granulés de poudre métallique mélangés ou enrobées avec un liant thermoplastique. Lesdits granulés sont prêts pour une mise en oeuvre par injection dans un moule.
  • Ledit moule comprend une face supérieure et une face inférieure. Une fois le moule fermé, l'intérieur de la face supérieure est pourvu d'un relief et les faces inférieure et supérieure sont reliées par plusieurs « colonnes » qui servent à la formation des perforations de ladite pièce. Lesdites colonnes peuvent être à section ronde ou polygonale, ladite section ayant une aire décroissante en allant de ladite face inférieure vers ladite face supérieure.
  • La forme du moule est sensiblement complémentaire à la forme de ladite pièce pour la formation d'un filigrane, des différences pouvant exister notamment du fait du procédé utilisé.
  • Alors que l'usinage ne permet de réaliser que des perforations coniques ou cylindriques dans la matière et alors que le laser ne permet pas de contrôler la forme des perforations réalisées, le procédé de moulage des métaux par injection permet de réaliser des perforations à section polygonale qui présentent un comportement, vis-à-vis de l'égouttage de la suspension fibreuse lors de la formation du filigrane, similaire à celui des perforations à section ronde, par exemple avec un polygone comprenant au moins six, de préférence au moins dix côtés, tout en permettant une meilleure rigidification du moule, les colonnes à section polygonale étant moins sujettes aux phénomènes de torsion et de flexion.
  • Une fois la pièce démoulée, l'opération de déliantage a pour but d'éliminer le liant thermoplastique. Elle peut être réalisée à l'aide d'un solvant (notamment élimination par réaction chimique ou dissolution) et/ou d'une cuisson (notamment élimination par évaporation ou destruction des liaisons chimiques par catalyse) dont les conditions d'atmosphère, de température et de pression peuvent varier selon le mélange utilisé.
  • L'opération de frittage réalisée sur la pièce déliantée est un traitement thermique permettant la densification à l'état solide de la matière. Elle peut être réalisée sous atmosphère réduite ou sous vide et à des températures élevées mais inférieures à la température de fusion du métal utilisé, par exemple supérieures à 1200°C pour certains alliages de fer et métaux inoxydables. Le frittage s'accompagne d'un phénomène de retrait dimensionnel de la pièce, le métal se densifie en occupant les espaces libres laissés par le liant thermoplastique éliminé lors du déliantage. Ce retrait dimensionnel est contrôlé par les conditions opératoires et s'effectue de plus avec une conservation du volume et des reliefs. Ladite pièce peut ainsi atteindre une densité proche de 1, par exemple supérieure à 0,98, et elle est une réplique exacte (les tolérances sont très faibles, de l'ordre de 0,03 à 0,07 %) à une échelle inférieure à 1, par exemple à une échelle de 80%, de l'intérieur du moule (relief de la face supérieure et perforations formées par les colonnes compris).
  • L'opération de frittage étant sous contrôle à travers les paramètres temps, température et pression, la densité peut être maîtrisée et adaptée aux alliages mis en oeuvre. Elle sera par exemple très proche de 1 avec des poudres à base de titane et comprise entre 0,8 et 1 pour des alliages de cuivre.
  • Ainsi une densité de 0,8 conduit à la production d'une pièce poreuse. Cette porosité résiduelle contrôlée lors de la production confère à la pièce des propriétés de filtration.
  • Les conditions opératoires optimales, notamment l'atmosphère, la température et la pression, peuvent être déterminées par l'homme du métier.
  • Selon une autre variante de l'invention, ledit procédé de fabrication d'une pièce pour la formation d'un filigrane comprend au moins les étapes consistant à utiliser une poudre et densifier ladite poudre, notamment métallique, sous l'action d'un laser.
  • En particulier, ledit procédé de fabrication d'une pièce pour la formation d'un filigrane multiton dans un substrat par égouttage d'une suspension fibreuse, est un procédé de frittage utilisant un laser. Il s'agit notamment d'un procédé de fusion sélective par laser (ou S.L.M. pour « Selective Laser Melting ») ou de frittage laser sélectif (ou S.L.S. pour « Selective Laser Sintering »). Ledit procédé de frittage utilisant un laser permet de former ledit relief et lesdites perforations au cours d'une seule et même étape.
  • Le procédé S.L.M. permet la densification locale d'un matériau sous forme de poudre, en le faisant fondre sous l'action d'un laser de forte puissance. Le matériau sous forme de poudre est par exemple une poudre métallique.
  • Les conditions opératoires d'un tel procédé peuvent être les suivantes :
    • enceinte de fabrication sous atmosphère azote,
    • utilisation d'un laser infrarouge (IR), ayant par exemple une puissance comprise entre 50 et 100 Watts, et
    • utilisation de métaux tels que des aciers inoxydables ou à outils, du titane, des mélanges chrome-cobalt ou encore de l'aluminium.
  • Le procédé S.L.M. permet d'atteindre une précision de ± 50 µm pour 100 mm, soit 0,05 %.
  • Du fait de la précision et des faibles tolérances des procédés précédemment décrits, notamment M.I.M., C.I.M. ou S.L.M. on obtient, en utilisant le même moule, des pièces identiques et par conséquent une très grande reproductibilité des filigranes multitons formés au moyen de ces pièces. Cette précision et ces faibles tolérances permettant également d'obtenir des pièces avec un relief à une précision comprise entre 0,03 et 0,07 % et des perforations très fines pouvant atteindre 0,2 mm de diamètre. Les filigranes formés au moyen de ces pièces présentent donc une meilleure résolution ainsi qu'une grande finesse et une grande précision, notamment au niveau des détails du motif tels que les cheveux sur un portrait ou les traits d'un visage, encore plus grandes que celles obtenues grâce aux procédés antérieurs.
  • L'invention concerne également une pièce pour la formation d'un filigranes multiton dans un substrat par égouttage d'une suspension fibreuse, ladite pièce étant obtenue par un des procédés de fabrication décrits précédemment et comprenant un relief sur l'une de ses faces dite « face profilée » et opposée à la « face égouttage », et des perforations, lesdites perforations comprenant un canal traversant avec une entrée sur la face profilée et une sortie sur la face égouttage, et chaque perforation étant telle que l'aire de la section de son canal à une distance donnée de la face égouttage dépend directement de ladite distance.
  • En particulier la face d'égouttage est sensiblement plane, et de préférence plane.
  • Selon un cas particulier de l'invention la section desdites perforations est ovale, il s'agit de préférence d'un disque.
  • Selon un cas particulier de l'invention, lesdites perforations ont une section polygonale dont l'aire diminue en allant de la face égouttage vers la face profilée. Ainsi la capacité d'égouttage est proportionnelle à la longueur du canal, c'est-à-dire du relief, de sorte que plus le relief est éloigné de la face égouttage, moins la capacité d'égouttage est importante. Ce lien de proportionnalité permet de faciliter considérablement la conception du relief. Ainsi il est en effet plus aisé de prévoir les effets des perforations sur le dépôt des fibres sur ladite pièce lors de l'égouttage, et donc de prévoir le motif qui apparaîtra lors de l'observation en lumière transmise du filigrane formé au moyen de ladite pièce.
  • Par ailleurs, les zones élevées du relief correspondent à des zones où le dépôt de fibres sera faible, à la fois du fait du relief, comme expliqué précédemment, et du fait que l'aire de la section du canal des perforations situées dans cette zone élevée du relief est réduite. Leurs capacités d'égouttage sont en effet plus faibles que celles des perforations situées dans des zones moins élevées. Ceci a notamment pour effet une aspiration moindre et par conséquent un dépôt moins important de fibres au niveau desdites zones élevées. Pour ces raisons on obtient des clairs très prononcés, similaires à ceux obtenus avec des galvanos mais qu'il est impossible d'obtenir par simple embossage de la toile d'égouttage.
  • Les perforations sont de préférence suffisamment fines pour ne pas laisser passer les fibres de la suspension fibreuse lors de son égouttage.
  • Selon un cas particulier de l'invention, les perforations sont réparties uniformément. Elles forment par exemple des rangées et des colonnes respectivement espacées de 0,3 à 0,6 mm. En variante, les perforations sont réparties de façon variable.
  • Selon un cas particulier de l'invention, la forme, les dimensions, la répartition et/ou la disposition des perforations forme, en positif ou en négatif, un code, notamment une image, un signe alphanumérique, un idéogramme, un symbole, un mot ou encore un sigle.
  • Ledit code est ainsi un élément d'authentification de ladite pièce mais aussi d'une feuille comprenant un filigranes multiton obtenu au moyen de ladite pièce. En effet, les perforations sont observables sur le filigrane sous la forme de points sombres.
  • Selon la dimension des perforations, la disposition des perforations et par conséquent ledit code, peuvent être observables en lumière transmise à l'oeil nu, c'est-à-dire sans dispositif permettant de grossir le filigrane, ou encore à l'aide d'un dispositif permettant de grossir le filigrane, par exemple tel qu'une loupe, un compte-fil, un dispositif d'acquisition d'image, notamment un scanner en transmission, ou un microscope.
  • Ledit code peut constituer un élément d'authentification ou d'identification du fabricant de ladite pièce pour la formation d'un filigrane multiton, du fabricant du substrat comprenant ledit filigrane multiton, du client ou du donneur d'ordre. Ledit code est non effaçable et difficile à contrefaire, en particulier plus difficile à contrefaire qu'une impression.
  • Selon une variante de l'invention, ladite pièce est uniformément perforée sur toute sa surface, notamment selon des lignes et des colonnes, par exemple régulièrement espacées, et au moins une perforation n'est pas traversante. Autrement dit, le relief est localement plus haut, c'est-à-dire à une plus grande distance de la face égouttage, que les perforations. De la sorte on obtient des clairs plus prononcés que précédemment, l'aspiration étant nulle au niveau de ladite au moins une perforation non traversante. De plus, lors de l'égouttage les perforations situées autour de ladite au moins une perforation non traversante attirent par aspiration les fibres situées au-dessus de ladite au moins une perforation non traversante. Ceci a pour effet de créer des clairs encore plus prononcés, et notamment plus prononcés que dans le cas d'une pièce non perforée ou uniformément perforée mais sans perforations non traversantes.
  • Selon un cas particulier de l'invention, certaines zones de ladite pièce pour la formation d'un filigrane sont dépourvues de perforations. On réduit ainsi localement l'égouttage et on obtient des zones plus claires du filigrane contrastant (notamment à relief constant) avec les zones alentours munies de perforations.
  • Le procédé selon l'invention permet également de créer des reliefs très prononcés et en particulier des zones basses disposées sur la face profilée à proximité de zones élevées. Ceci, associé à l'aspiration des perforations, permet d'obtenir des filigranes contrastés et très nuancés et présentant en particulier des clairs prononcés proches de sombres.
  • L'invention s'étend à l'utilisation d'au moins une pièce décrite précédemment pour la formation d'un filigrane multiton dans un substrat par égouttage d'une suspension fibreuse, ladite pièce comprenant un relief sur l'une de ses faces dite « face profilée » et opposée à la « face égouttage », et des perforations, lesdites perforations comprenant un canal traversant avec une entrée sur la face profilée et une sortie sur la face égouttage, l'aire de la section du canal de chaque perforation à une distance donnée de la face égouttage dépend directement de ladite distance. Selon cette utilisation, ladite au moins une pièce est fixée dans ou sur une toile d'égouttage à travers laquelle une suspension fibreuse est égouttée.
  • En particulier, ladite pièce est métallique ou céramique.
  • Par « toile d'égouttage » on entend une surface comprenant des ouvertures adaptées pour l'égouttage lors de la fabrication du papier. Une telle toile d'égouttage comprend de préférence plusieurs toiles superposées et notamment une toile de support comprenant de larges ouvertures sur laquelle sont disposées des toiles comprenant des ouvertures moins larges. Ladite toile d'égouttage et lesdites toiles superposées peuvent être tissées, électroformées ou consister en une plaque perforée.
  • Une toile d'égouttage munie de pièces métalliques selon l'invention est moins vulnérable que les toiles d'égouttage conventionnelles embossées, notamment par rapport aux chocs mécaniques.
  • Ladite pièce peut notamment être fixée à la toile de formation par soudure, par collage, par serrage ou par attachement.
  • De préférence ladite toile d'égouttage ou au moins l'une desdites toiles superposées est une toile métallique. L'utilisation de pièces métalliques permet de fixer facilement lesdites pièces, notamment par soudure.
  • L'égouttage de la suspension fibreuse peut se faire au moyen d'une table plate ou d'une forme ronde.
  • Selon un cas particulier de l'invention la toile d'égouttage, et notamment au moins l'une desdites toiles superposées, peut être découpée ou embossée pour permettre la fixation de ladite pièce.
  • La position de ladite pièce, notamment la distance de ladite pièce au planum de la toile d'égouttage qui la comprend, peut être choisie de façon à obtenir la valeur moyenne d'épaisseur (donc d'opacité) du filigrane désirée. Ainsi plus la pièce sera abaissée, plus la valeur moyenne de l'épaisseur au regard de ladite pièce sera importante.
  • En particulier la pièce peut être placée verticalement de manière à ce que la face profilée, notamment les parties les plus élevées, de ladite pièce coïncide avec le planum de la toile d'égouttage. La pièce peut par exemple dépasser de moins de 2 mm, de préférence moins de 1 mm, de la toile d'égouttage. De la sorte la pièce est protégée d'éventuels dommages mécaniques lors de la formation du filigranes. De plus, du fait de la rigidité de la pièce, sa capacité à supporter une charge mécanique sur ou dans la toile d'égouttage sera plus importante que pour la zone du filigrane (ou zone embossée) d'une toile d'égouttage conventionnelle. La pièce peut également être positionnée en dessous du planum de la toile d'égouttage.
  • Selon un cas particulier de l'invention, la toile d'égouttage peut comprendre en outre des zones permettant la formation de filigranes selon l'art antérieur. Ces zones permettant la formation de filigranes selon l'art antérieur peuvent par exemple correspondre à des filigranes comprenant un relief obtenus par embossage de la toile d'égouttage ou à des filigranes « tramés » comprenant deux niveaux de gris tels que ceux décrits dans le demande EP 1 122 360 . En particulier les zones permettant la formation de filigranes selon l'art antérieur et selon l'invention sont disposées sur la toile d'égouttage de façon à ce que les filigranes soient juxtaposés ou superposés. Ils sont de préférence complémentaires et peuvent former un seul et même motif. La sécurisation de la feuille comprenant les filigranes est améliorée car le procédé de formation des filigranes met en oeuvre des technologies différentes.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples non limitatifs et des figures qui suivent.
    • EXEMPLE
  • On réalise un moule mono-empreinte dont la forme est le complémentaire de la forme de la pièce désirée qui comprend un relief sur l'une de ses faces internes dite face supérieure et des colonnes. Lesdites colonnes partent de la face opposée à la face supérieure, dite face inférieure, vers la face supérieure qu'elle atteignent ou non, selon le cas lesdites colonnes serviront donc à la formation, respectivement, de perforations coniques traversantes ou non traversantes. L'aire de la section de chaque colonne à une distance donnée de la face inférieure varie avec ladite distance linéairement et en sens inverse, autrement dit plus ladite distance est grande, plus l'aire de la section de ladite colonne est petite.
  • Des granules de résine Catamold® commercialisées par BASF sont introduites dans une presse d'injection conventionnelle. Ces granules constituées de poudre métallique enrobée d'un liant thermoplastique sont chauffées puis injectées dans le moule décrit précédemment afin d'obtenir une première pièce.
  • Ladite pièce est ensuite déliantée par cuisson dans un four. Le liant thermoplastique est ainsi éliminé.
  • La pièce déliantée est ensuite frittée par cuisson dans un four. Cette densification à l'état solide de la matière (température inférieure à la température de fusion du métal) par la chaleur donne à la pièce sa cohésion et sa densité finales, et s'accompagne d'un retrait contrôlé mais d'une conservation du volume. De sorte que la pièce ainsi obtenue P2 est une réplique exacte à plus petite échelle de la forme du moule et de la pièce avant frittage.
  • On procède ensuite à l'acquisition par un scanner en transmission à 600 dpi de l'image de deux filigranes de dimension 3 cm x 3 cm représentant un même portrait. Les conditions d'illumination et d'acquisition sont identiques pour les deux filigranes. Le premier filigrane F1 a été réalisé au moyen d'un embossage de la toile formant un certain relief. Le second filigrane F2 a été réalisé au moyen de la pièce P2 selon l'invention dont la fabrication a été décrite ci-avant. Ladite pièce P2 comprend sur sa face profilée un relief identique à celui formé par l'embossage de la toile utilisé pour le premier filigrane F1.
  • Les deux filigranes F1 et F2 ainsi obtenues sont facilement distinguables par observation en lumière transmise à l'oeil nu, l'image de F2 présente notamment une meilleure définition, un meilleur contraste, des clairs plus prononces, une meilleure précision du motif et un meilleur épair.
  • On obtient alors des images en niveaux de gris codées sur 8 bits, de 0 pour le noir à 255 pour le blanc.
  • Des mesures de niveau de gris sont effectuées pour chaque filigrane sur deux zones du portrait : le visage et les cheveux. Les mesures sont par exemple effectuées par en utilisant le scanner Perfection V750 Pro de marque EPSON®, en particulier selon le protocole décrit précédemment.
  • On établit alors pour chaque filigrane des courbe de distribution des niveaux de gris en comptant pour chacune desdites zones, le nombre de pixels correspondant à chaque niveau de gris. Ces courbes permettent d'obtenir les données regroupées dans le tableau suivant : Tableau 1 : niveaux de gris codés en 8 bits
    TABLEAU 1 Visage Cheveux
    F1 F2 F1 F2
    NG moyen 77,2 101,0 70,3 82,2
    NG écart type 9,4 15,9 5,7 6,4
    NG min 56 68 53 47
    NG max 164 233 105 147
    NG (max-min) 108 165 52 100
  • Le filigrane F2 selon l'invention présente un niveau de gris moyen supérieur au niveau de gris moyen de F1. Dans son ensemble, il est donc plus clair que le filigrane F1.
  • Le filigrane F2 présente un écart type des niveaux de gris supérieur à celui du filigrane F1, il est par conséquent plus contrasté que le filigrane F1.
  • Le filigrane F2 présente un écart de niveaux de gris supérieur à l'écart de niveau de gris du filigrane F1, respectivement pour les mêmes zones. Ces zones sont donc plus contrastées sur le filigrane F2 que sur le filigrane F1.
  • Le filigrane F2 présente un niveau de gris maximum supérieur à celui du filigrane F1, les clairs sont donc plus prononcés sur le filigrane F2.
    • DESCRIPTION DES FIGURES
    • La figure 1 représente un galvano destiné à la formation d'un filigrane selon l'art antérieur.
    • La figure 2 représente l'embossage d'une toile pour la formation d'un filigrane selon l'art antérieur.
    • La figure 3 représente une pièce permettant la réalisation d'un filigrane selon l'invention.
    • La figure 4 illustre la correspondance entre le relief de la pièce utilisée et le filigrane obtenu.
    • La figure 5 représente un code en négatif formé par les perforations.
    • La figure 6 représente une pièce selon l'invention sur une toile de formation.
  • Selon l'art antérieur décrit précédemment et permettant la formation de filigranes présentant une seule nuance de gris, un galvano 1 tel que représenté sur la figure 1 est fixé sur la toile de formation d'une machine à papier.
  • Par ailleurs, comme décrit précédemment il est connu d'embosser la toile de formation d'une machine à papier pour réaliser des filigranes multitons. La figure 2 représente une toile 2 comprenant une zone embossée 3 permettant la formation d'un filigrane multiton. La zone 31 étant plus élevée que le reste de la toile, elle permet la formation d'une zone claire du filigrane. Inversement, la zone 32 permet la formation d'une zone sombre du filigrane. Les zones 31 et 32 comprenant un relief à plusieurs niveaux, elles permettent d'obtenir un filigrane multiton.
  • Une pièce 4 selon l'invention pour la formation d'un filigrane multiton, est représentée de façon schématique sur la figure 3. Ladite pièce 4 comprend une face 5 munie d'un relief et des perforations coniques 6, et la capacité d'égouttage de chaque perforation 6 dépend directement de la distance à la face d'égouttage de la section sur la face profilée du canal formé par ladite perforation 6. Du fait du relief de la face 5, les perforations 61 ne sont pas traversantes. Ceci a notamment pour effet de permettre la formation de zones très claires sur le filigrane.
  • A titre de remarque, selon le procédé mis en oeuvre pour la fabrication de ladite pièce 4 pour la formation d'un filigrane, et en particulier pour la fabrication du moule permettant d'obtenir ladite pièce 4, il peut être plus facile et plus pratique de fabriquer ledit moule avec une face inférieure comprenant des colonnes uniformément réparties et avec un relief sur sa face supérieure qui peut, localement, être plus élevé que lesdites colonnes de façon à former des perforations non traversantes sur la pièce 4. La fabrication d'un moule avec des zones comprenant des colonnes uniformément réparties, et d'autres zones dépourvues de colonnes, peut en effet s'avérer plus complexe selon le procédé mis en oeuvre.
  • La figure 4 illustre la correspondance entre une pièce 4 selon l'invention pour la formation d'un filigrane multiton et les nuances de gris obtenues sur ledit filigrane multiton. Ladite pièce 4 comprend une surface 5 munie d'un relief et des perforations 6 dont certaines 61 ne sont pas traversantes. La pièce 4 représentée sur la figure 5 permet de former un filigrane multiton 8 selon l'invention comprenant plusieurs niveaux de gris.
  • Les zones 71 et 73 ont un relief bas et par conséquent des perforations ayant une capacité d'égouttage importante, elles correspondent donc à des sombres du filigrane 8. La zone 72 a un relief plus haut que celui des zones 71 et 73, elle correspond donc à une zone allant du clair au très clair (de la gauche vers la droite) du filigrane8. La zone 74 a un relief élevé et une perforation non traversante 61 et correspond à une zone très claire du filigrane. Le procédé selon l'invention qui est utilisé pour fabriquer la pièce 4, de par sa précision, permet d'obtenir des reliefs « abruptes » ce qui se traduit sur le filigrane par la présence de zones très claires, telles que la zone 74, directement adjacente à des zones très sombres, telles que la zone 73. De même que précédemment, la zone 76 correspond à un clair du filigrane placé entre deux sombres correspondant aux zones 75 et 77. Les zones 71, 75 et 77 permettent la formation de zones très sombres sur le filigranes 8 car au delà du creux formé par le relief de la face 5, les perforations sont plus larges dans ces zones donc l'égouttage est plus important. Il s'ensuit une densification plus importante du matelas fibreux en formation et par conséquent la formation de zones sombres.
  • La disposition et la répartition des perforations 6 à la surface de la face « profilée » 5 de la pièce 4 selon l'invention peut permettre de former un code 62. La figure 5 est une vue de dessus d'une telle pièce 4, elle fait apparaître le code 62 « AW » en négatif. Ce code peut être réalisé par le biais de perforations non traversantes 61 disposées selon le code 62 ou par le fait que la pièce 4 ne possède pas de perforations sur une la zone formant le code 62.
  • Selon une variante non représentée, le code 62 peut être formé par des perforations ayant chacune une section sur la face « profilée » 5 d'aire A1 alors que hors de la zone définie par le code 62, la face « profilée » 5 est muni de perforations ayant chacune une section d'aire A2 supérieure à A1. Le rapport de proportion entre A1 et A2 est notamment choisi de façon à rendre visible, par exemple sous observation en lumière transmise avec une loupe de grossissement égal à 5, ledit code 62.
  • Une pièce 4 selon l'invention est représentée sur la figure 6. Elle peut notamment être soudée par une soudure 9 sur une zone embossée 21 de la toile d'égouttage 2. Cette pièce 4 comprend une face « profilée » 5, des perforations 6 et des perforations non traversantes 61.
  • L'expression « comportant un » ou « comprenant un » doit être comprise comme étant synonyme de «comportant au moins un » ou «comprenant au moins un », sauf si le contraire est spécifié.

Claims (14)

  1. Feuille de papier, notamment une feuille de sécurité, comprenant au moins un filigrane multiton (8) caractérisé en ce que l'écart type de la distribution des niveaux de gris codés sur 8 bits est supérieur à 10.
  2. Feuille selon la revendication 1, caractérisé en ce que le filigrane (8) comprend un code (62), notamment une image, un signe alphanumérique, un idéogramme, un symbole, un mot ou encore un sigle, formé par un réseau de points sombres.
  3. Document comprenant une feuille selon la revendication 1 ou 2, ledit document étant notamment choisi parmi les titres de propriété, certificats, diplômes, billets de banque, passeports, cartes d'identité, permis de conduire, chèques, tickets d'accès à des manifestations culturelles ou sportives, ou papiers à lettres à en-tête.
  4. Procédé de fabrication d'une pièce (4) pour la formation d'un filigrane multiton (8) dans un substrat par égouttage d'une suspension fibreuse, ladite pièce (4) comprenant un relief sur l'une de ses faces (5) dite « face profilée » et opposée à la « face égouttage », et des perforations (6), lesdites perforations (6) comprenant un canal traversant avec une entrée sur la face profilée (5) et une sortie sur la face égouttage, ladite pièce étant soumise à au moins une étape de frittage, ledit procédé comprenant les étapes consistant à former ledit relief et former lesdites perforations (6) sur ladite pièce (4) de manière à ce que chaque perforation (6) soit telle que l'aire de la section de son canal à une distance donnée de la face égouttage dépend directement de ladite distance, le relief de la face profilée (5) et les perforations (6) étant réalisées simultanément, ladite pièce (4) étant notamment métallique ou céramique.
  5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes consistant à utiliser une poudre et densifier ladite poudre, notamment métallique, sous l'action d'un laser.
  6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 4 à 5, caractérisé en ce que le frittage lors de l'étape de frittage est un frittage laser, de préférence de type fusion sélective par laser (SLM) ou de type frittage laser sélectif (SLS), mieux de type SLM.
  7. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
    - utiliser une poudre métallique ou une poudre céramique, et éventuellement un liant thermoplastique,
    - injecter ladite poudre, et le cas échéant ledit liant, dans un moule permettant la formation d'une pièce (4) comprenant ledit relief et lesdites perforations (6),
    - éventuellement délianter ladite pièce (4) ainsi obtenue, et
    - fritter la pièce (4) déliantée.
  8. Procédé de fabrication d'une pièce (4) pour la formation d'un filigrane multiton (8) dans un substrat par égouttage d'une suspension fibreuse, ladite pièce (4) comprenant un relief sur l'une de ses faces (5) dite « face profilée » et opposée à la « face égouttage », et des perforations (6), lesdites perforations (6) comprenant un canal traversant avec une entrée sur la face profilée (5) et une sortie sur la face égouttage, ladite pièce étant moulée par injection, ledit procédé comprenant les étapes consistant à former ledit relief et former lesdites perforations (6) sur ladite pièce (4) de manière à ce que chaque perforation (6) soit telle que l'aire de la section de son canal à une distance donnée de la face égouttage dépend directement de ladite distance, ledit moulage par injection permettant d'obtenir ledit relief et lesdites perforations simultanément, ladite pièce (4) étant notamment métallique ou céramique.
  9. Pièce (4) fabriquée selon le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 4 à 8 pour la formation d'un filigrane multiton (8) dans un substrat par égouttage d'une suspension fibreuse comprenant un relief sur l'une de ses faces (5) dite « face profilée » et opposée à la « face égouttage », et des perforations (6), lesdites perforations (6) comprenant un canal traversant avec une entrée sur la face profilée (5) et une sortie sur la face égouttage, chaque perforation (6) étant telle que l'aire de la section de son canal à une distance donnée de la face égouttage dépend directement de ladite distance, ladite pièce (4) étant notamment métallique ou céramique.
  10. Pièce (4) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les dimensions, la répartition et/ou la disposition desdites perforations forme un code (62), notamment une image, un signe alphanumérique, un idéogramme, un symbole, un mot ou encore un sigle.
  11. Pièce (4) selon l'une quelconque des revendications 9 à 10, l'aire de la section du canal d'une perforation (6) diminuant de la face égouttage à la face profilée, la majorité des perforations (6) ayant notamment une variation de section identique en fonction de la distance à la face égouttage.
  12. Pièce (4) selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, comportant des perforations (6) ayant toutes la même section à une distance donnée de la face égouttage.
  13. Pièce (4) selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, comportant des perforations (6) traversantes et des perforations non traversantes.
  14. Utilisation d'au moins une pièce (4) selon l'une quelconque des revendications 9 à 13 pour la formation d'un filigrane multiton (8) dans un substrat par égouttage d'une suspension fibreuse, ladite au moins une pièce (4) étant fixée dans ou sur une toile d'égouttage à travers laquelle une suspension fibreuse est égouttée.
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