EP2523921A1 - Beschichteter zuschlag zur betonherstellung - Google Patents

Beschichteter zuschlag zur betonherstellung

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EP2523921A1
EP2523921A1 EP11700644A EP11700644A EP2523921A1 EP 2523921 A1 EP2523921 A1 EP 2523921A1 EP 11700644 A EP11700644 A EP 11700644A EP 11700644 A EP11700644 A EP 11700644A EP 2523921 A1 EP2523921 A1 EP 2523921A1
Authority
EP
European Patent Office
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concrete
aggregate
coating
polymer
coated
Prior art date
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Ceased
Application number
EP11700644A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Honert
Hans Knauber
Julia Hillenbrand
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sika Technology AG
Original Assignee
Sika Technology AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Sika Technology AG filed Critical Sika Technology AG
Priority to EP11700644A priority Critical patent/EP2523921A1/de
Publication of EP2523921A1 publication Critical patent/EP2523921A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
    • C04B20/10—Coating or impregnating
    • C04B20/1018—Coating or impregnating with organic materials
    • C04B20/1029—Macromolecular compounds
    • C04B20/1033—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
    • C04B20/10—Coating or impregnating
    • C04B20/1018—Coating or impregnating with organic materials
    • C04B20/1029—Macromolecular compounds
    • C04B20/1037—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2103/00—Function or property of ingredients for mortars, concrete or artificial stone
    • C04B2103/60—Agents for protection against chemical, physical or biological attack
    • C04B2103/603—Agents for controlling alkali-aggregate reactions

Definitions

  • the invention relates to coated aggregates for concrete production and to processes for their production.
  • the aggregates are generally mineral additives in particulate form, such as sand, gravel, greywacke or opal sandstone. Such surcharges are also referred to as aggregate.
  • a particular problem in the production of concrete with aggregates is the occurrence of the alkali-silica reaction (AKR, also referred to as alkali reaction or concrete cancer).
  • a reaction refers to a chemical reaction in the hardened concrete between alkalis of the cement, alkali-soluble silica and water in concrete aggregates. The reaction may cause cracks and other damage to concrete components, especially in humid environments.
  • additives which have amorphous or finely crystalline silicates, such as, for example, opaline sandstone or flint are considered alkali-sensitive.
  • lithium nitrate may be added to the prior art concrete. It is believed that the diffusion of sodium or potassium ions into the aggregates is responsible for the AKR. The added lithium ions migrate because of their better diffusion properties in place of sodium and potassium ions in the supplements. There form aqueous lithium silicates, which have a relatively small crystal volume and do not lead to an expansion of the concrete. In contrast, the AKR is based on the higher volume of potassium and sodium silicates leading to expansion of the concrete and formation of cracks and fissures further damage. The use of lithium compounds to inhibit AKR is disclosed, for example, in WO 97/09282.
  • lithium compounds are disadvantageous because they are relatively expensive. Generally, global lithium resources are limited. There is a great need for this, including for use in batteries.
  • Another problem with the use of lithium nitrate is that in a concrete concrete mixture is not known exactly what amount of lithium nitrate is to be used. The lithium requirement depends on the concrete properties of the cement and the deposit, such as silicate content, porosity and pH, but above all on the percentage of alkali ions, especially potassium and sodium ions, which is given as Na 2 O equivalent , For the users, however, it is generally too time-consuming to carry out test series prior to the production of the concrete. In JP62-288146 it is proposed to provide the additives with a polymer coating to prevent the AKR.
  • the coating is carried out with mixtures containing relatively low polymer content of 10% and partially organic additives such as asphalt or petroleum, which is not economically desirable and environmentally undesirable. It is also not shown that with the surcharges thus processed an inhibition of the AKR is achieved and that the surcharges are stable over a longer period of time.
  • EP 2 067 753 A1 discloses polymer-coated additives. The coating is intended to stabilize the concrete against mechanical stress.
  • US Pat. No. 6,143,808 discloses powders containing microparticles which are provided with polymers and impart insulating properties to a building material.
  • the invention is based on the problem of providing uses, methods and compositions which overcome the disadvantages described above. the.
  • a process for the production of concrete is to be provided, in which the alkali-silica reaction is prevented, without the addition of lithium compounds is required as concrete admixture.
  • the concrete should have good stability and, even in the long term and in the presence of moisture, should not show any unwanted changes such as cracks or other material damage caused by alkaline reactions in the concrete interior.
  • the method should be used in a simple manner for various cements and surcharges.
  • the problem underlying the invention is surprisingly solved by uses, coated aggregates, concrete compositions and concrete, as well as manufacturing method according to the claims.
  • the invention relates to the use of concrete aggregates which have a coating with organic polymers to improve the stability of concrete against the alkali-silica reaction.
  • the aggregates are prepared by contacting and mixing a mineral aggregate with a polymer dispersion so that the surface of the aggregate is coated with a polymer film, after which the polymer film is cured.
  • Aggregates for concrete are mixtures of grains from natural or artificial sources. In general, mineral additives are used. Aggregates for concrete must have sufficient weathering resistance and must not swell, disintegrate or chemically react in a concrete composition. Aggregates for concrete and their properties are defined and measured according to EN 12620.
  • the aggregate is selected from sand, gravel and grit (eg consisting of flint, greywacke, sandstone, gravel and / or limestone).
  • sand, gravel and grit eg consisting of flint, greywacke, sandstone, gravel and / or limestone.
  • the choice of concrete aggregate is made so that the concrete has the required strength.
  • lightweight aggregates or heavy aggregates can be used according to the invention. Normal additions are those having a bulk density of 2200 to 3200 kg / m 3 , as lightweight aggregates those having a bulk density of less than 2200 kg / m 3 and as heavy aggregate those having a bulk density of more than 3200 kg / m 3 .
  • the mean grain size of the aggregate is between 0.5 and 100 mm, in particular between 2 and 50 mm, between 5 and 50 mm or between 8 and 40 mm, determined according to EN 12620.
  • the mean grain size of the aggregate is between 8 and 40 mm, in particular between 8 to 32 mm or between 8 and 22 mm.
  • chippings from 8 to 22 mm are often used and in the other concrete structures gravel from 8 to 32 mm.
  • the AKR can be prevented particularly efficiently when such aggregate fractions are coated.
  • the concrete additional additives can be added, which are not alkali-sensitive and thus require no coating.
  • additives which are not coated according to the invention may be added outside the preferred ranges mentioned above. Nevertheless, stabilization of the concrete against AKR can surprisingly be achieved.
  • On the aggregate a polymer film is produced, which is cured.
  • the film can be produced by known methods, for example by spraying and dipping in polymers or compositions containing the polymers.
  • the polymer film thus produced on the aggregate is cured, for example by drying.
  • the coating can consist of any desired polymers, for example thermoplastic polymers or chemically curing polymers, such as epoxy resins and polyurethane resins.
  • the coating is particularly preferably carried out with a polymer dispersion (polymer latex).
  • polymer latex refers to a colloidally stable dispersion of polymer particles in an aqueous phase.
  • the diameter of the polymer particles can be, for example, between 10 nm and 5 ⁇ m.
  • the colloidal stability of a polymer dispersion is often caused by surfactants, such as surfactants or protective colloids.
  • Polymer dispersions are commercially available and are used, for example, as adhesives and binders.
  • Suitable polymer dispersions for coating are those which are usually used for modifying mineral building materials.
  • the polymer dispersion used according to the invention is a film former. According to the invention, an aqueous dispersion is preferably used.
  • Polymer dispersions which form thin films on solid surfaces are known in the art.
  • the polymer dispersion should no longer be redispersible on the aggregates after film formation. It is selected so that a uniform thin film is formed on the grains of the aggregate with as few or no gaps as possible.
  • alkali-sensitive aggregates for example having average particle sizes between 8 and 22 mm, can be provided with a very thin polymer layer. This prevents the penetration of sodium and potassium ions in the supplement.
  • the layer according to the invention is stable even at high pH values which are achieved in the concrete.
  • the alkali-silica reaction can be completely prevented by the polymer coating.
  • the coating does not occur in the presence of an organic solvent.
  • other inert coating agents or binders such as waxes or asphalt, is not required.
  • a polymer dispersion preferably an aqueous polymer dispersion is used, which has a polymer content of 5-60 wt .-%, in particular 8 to 40 wt .-% or 10-25 wt .-%.
  • the polymer dispersion should be sufficiently thin in order to achieve a uniform and simple surface coating.
  • the polymer dispersion should not be too be thin so that the drying process does not take too much energy and takes too long, and thus the polymer film is formed as uniformly and seamlessly.
  • a suitable consistency is generally readily adjustable with known polymer dispersions.
  • the dispersion is preferably an aqueous polymer dispersion. It has been found that the coating can be carried out particularly efficiently if the coating takes place in an aqueous polymer dispersion having a polymer content of more than 10% by weight, more than 20% by weight, in particular more than 25% by weight or more than 30 % By weight.
  • the polymer content is, for example, between 10 and 60% by weight, between 20 and 60% by weight, between 25 and 60% by weight or between 30 and 60% by weight. At these concentrations, a permanently stable and effective coating is obtained, while at the same time the removal of the water in the process takes little time and energy.
  • Aqueous polymer dispersions generally contain for stabilization a small proportion of a dispersing agent, in particular an emulsifier, for example in an amount of 0.1 to 5 wt.% Or 0.5 to 2 wt.%.
  • Copolymers of styrene, butadiene, ethylene, acrylate, methacrylate, crotonate, vinyl acetate, vinyl versatate, vinyl laurate, methacrylamide and / or acrylamide and also epoxides and polyurethanes are particularly suitable.
  • the polymers may optionally be chemically modified, for example by carboxylation.
  • the polymer is a styrene-butadiene copolymer or a styrene-acrylate copolymer, which may also be carboxylated.
  • Such polymers can be obtained by emulsion polymerization of ethylenically unsaturated monomers such as styrene and butadiene, or (meth) acrylates.
  • Styrene-butadiene copolymers have, for example, a monomer composition of 50 to 90% by weight of styrene and 10 to 50% by weight of butadiene and may optionally still contain small amounts, eg. B. 1 to 5 wt.%, Based on all monomers, acrylic acid, methacrylic acid, acrylamide or methacrylamide. Suitable polymers and dispersions are described for example in EP-A-754657.
  • Suitable examples are polymer dispersions which contain a copolymer containing as monomer esters of acrylic acid with C 2 -C 12 -alkanols, such as ethyl acrylate, n-butyl acrylate or 2-ethylhexyl acrylate, vinylaromatic monomers, such as styrene, or esters of methacrylic acid, in particular with C 1 -C 4 Alkanols such as methyl acrylate.
  • the copolymers may optionally contain monomers with urea or thiourea groups, such as ureidoethylene methacrylate or hydrolyzable silicon groups, such as 3-methacryloxypropyltrimethyoxysilane.
  • Suitable polymer dispersions and their preparation processes are, for. B also described in EP-A 1 180530 or EP 1 182 179.
  • a method for applying the polymer solution or polymer dispersion to the aggregate are particularly suitable spraying, dipping and drumming.
  • the application and the mixing are done so that the particle surfaces are coated as completely as possible.
  • the amount to be applied depends on the type of polymer film and the aggregate.
  • a coating amount (dry) of from 1 to 100 g / kg supplement, preferably from 5 to 50 g / kg, particularly preferably from 5 to 30 g / kg, is generally sufficient for an efficient action.
  • the coating is cured.
  • Polymer dispersions can usually be cured easily by drying. This can be done, for example, if the surcharge is applied to a foil or a metal grid.
  • the drying time is for example 10 minutes to 3 hours, in particular about one hour, and can additionally be accelerated by air supply and / or elevated temperature.
  • the average thickness of the polymer film is less than 100 ⁇ m, preferably less than 50 ⁇ m or less than 20 ⁇ m, more preferably less than 10 ⁇ m or less than 5 ⁇ m.
  • the polymer film must have sufficient thickness to prevent diffusion of the sodium and potassium ions into the aggregate.
  • the polymer film has an average thickness of at least 2 ⁇ , at least 5 ⁇ or at least 10 ⁇ on.
  • the layer thickness is between 10 and 20 ⁇ . It has been found that in this area a particularly efficient stabilization of an aggregate against AKR can take place, in particular for aggregates with a mean grain size between 8 and 40 mm, in particular between 8 to 32 mm or between 8 and 22 mm.
  • the average layer thickness of the coated aggregate can be controlled by the solids content of the dispersion used.
  • the layer thickness is preferably determined by preliminary tests on a metal sheet. For determination according to DIN EN ISO 2178 the DUALSCOPE MP0 from Fischer is used.
  • the coating contains at least one additive which imparts at least one functionality to the coating.
  • the coating can be used not only as a barrier against the AKR, but also as a carrier layer.
  • the functionality is an additional functionality that would not have the supplement without the additive.
  • the functionality acts in the concrete or in the concrete composition.
  • the aggregate can thus be provided with special properties, for example those which are otherwise caused by constituents of the concrete composition.
  • the additives can thus be specifically positioned in the immediate vicinity of the aggregates and unfold their effect there. In a particular embodiment, the additive diffuses out of the coating and unfolds its effect outside the coating.
  • the additive can be incorporated into the coating if it is homogeneously mixed with the polymer dispersion prior to curing.
  • the polymer and the polymer dispersion are selected so that homogeneous mixing is possible, for example taking into account the surface charge and / or hydrophilicity of the polymers.
  • the at least one additive is selected from a dye, a lithium salt and a crown ether.
  • a dye in the coating has the advantage that a simple, in particular visual, control of the coating is possible.
  • the polymer coatings described are generally thin and colorless or whitish. If a dye is added, it may be checked during the coating process or after the coating has been uniform and complete. In addition, can be checked at a later date, for example, after storage or during further processing in a simple manner by the user, whether the coating is stable.
  • the incorporation of lithium salts, especially in the form of lithium nitrate, into the coating is done to assist in the inhibition of AKR.
  • the addition of lithium ions to concrete compositions for preventing AKR is known.
  • the incorporation into the polymer coating according to the invention is advantageous, however, since the lithium ions are specifically positioned on the aggregate and are not distributed throughout the concrete composition.
  • the diffusion of ions is easier to control and adjust than in the cured concrete. As a result, a significant reduction in the amount of lithium can be achieved, which is of great advantage in view of the relatively high price and the large quantities required for concrete processing.
  • crown ethers are selected, which fix ions such as potassium or sodium ions, which cause the AKR in the aggregates.
  • the invention also provides a concrete composition containing
  • cements inorganic finely ground substances are referred to, which solidify after stirring with water due to chemical reactions independently and harden. According to the invention, it is possible to use any cements which are customarily used for the production of concrete.
  • the term "concrete composition” refers to a curable composition in powder form or in the form of a suspension which is suitable for further processing into a solid concrete molding.
  • the cement may still be largely dry or already partially or completely mixed with water.
  • the cement may be completely or partially set.
  • Concrete additives are powdery or liquid additives that affect certain properties of the concrete.
  • Typical concrete additives are, for example, mineral fines, inert fines, fly ash, color pigments, fibers and organic substances, such as synthetic resin dispersions. Concrete additives are usually taken into account when preparing the recipe of the concrete as volume components. Concrete additives are substances dissolved or suspended in water which are admixed with the concrete in order to change the properties of the fresh or hardened concrete, such as workability, setting behavior, hardening or durability.
  • Conventional concrete admixtures are those according to EN 934, for example concrete plasticizers, flow agents, stabilizers, solidification accelerators, hardening accelerators, retarders, sealants, plasticizers and superplasticizers.
  • a lithium salt in particular lithium nitrate
  • the use of lithium nitrate is not absolutely necessary since the coating according to the invention prevents the AKR.
  • the concrete composition and / or the polymer dispersion contain a crown ether.
  • the crown ether may be copolymerized in a preferred embodiment in the polymer layer.
  • Crown ethers are cyclic ethers that form stable complexes with alkali or alkaline earth ions. Crown ethers are preferably used which form stable complexes with sodium and potassium ions.
  • dicyclohexano [18] crown-6 is particularly suitable for fixing potassium ions in concrete or in the polymer layer.
  • sodium and potassium ions can be fixed in the concrete or in the polymer layer, so that the AKR is additionally hindered.
  • the invention also provides a process for producing concrete, comprising the steps
  • step (B) means that the composition is processed into any three-dimensional shape, for example a pavement, a filling or a molded part. Shaping can take place with the aid of sheathing parts or a casting mold, but also by filling, etc.
  • additives can be used which are not coated. For example, in the concrete composition only those additives can be coated, which tend to AKR due to their nature.
  • the invention also provides a concrete obtainable by curing a concrete composition according to the invention or by a method according to the invention.
  • Concrete is a versatile building material made from mixtures of cements, aggregates and water.
  • the aggregate can be used in any known type of concrete.
  • the aggregate according to the invention is particularly suitable for concrete compositions which have a high effective alkali content.
  • the effective alkali content may be greater than 1%, in particular greater than 1, 5% or greater than 2.5% (Na 2 O equivalent according to DIN 1 164-10).
  • the uses and supplements according to the invention solve the problems underlying the invention.
  • the AKR can be prevented or at least significantly impaired.
  • the use of lithium compounds is no longer necessary.
  • the coating prevents AKR, regardless of the cement used and the overall composition. Regardless, the concrete has good, consistent material properties. Material damage caused by AKR, such as cracks or embrittlement, does not occur or is significantly suppressed, even in humidity and over long periods of time.
  • Example 1 Coating of an aggregate
  • the aggregate for the coating is gravel 8/1 1, 1 1/16 and 16/22 from Mittel Weg Baustoffe GmbH, Harzer Grauwacke Rieder plant or grit (Muschelkalk) granulation 8/16 from the company Schotterwerk Gfrörer & Sohn, Schotterwerk Fischingen or high grade chippings 8/1 1 and 1 1/16 from the Oberrhein area.
  • 8-1 1 mm surcharge, 1 1 -16 mm surcharge and 16-22 mm surcharge are coated separately. In each case, 25 kg of a surcharge are filled into a so-called freefall mixer type LESCHA SM 145 S.
  • Example 2 Production of a Concrete
  • a road concrete is produced with the coated aggregates prepared according to Example 1.
  • the following road concrete recipe is used and mixed as follows: 542 kg / m 3 0-2 mm surcharge (Rhine sand from KVB Kies-Vertrieb GmbH & Co. KG, Karlsdorf-Neuthard, Waghausel plant), 217 kg / m 3 2-8 mm surcharge (Rheinkies from KVB Kies-Vertrieb GmbH & Co.
  • Air entraining agents 0.2% of Z.-wt.
  • Plasticizer 0.6% of theory Z.-wt.
  • Air content 5.0 vol. -%
  • Table 1 Length changes in mm / m after different time intervals.
  • A Measured values for beams with uncoated chippings (comparative experiment).
  • B Measured values for beams with coated grit according to the invention.
  • C Difference amounts of A and B. 1 d 7 d 14 d 28 d 2 m 3 m 4 m 5 m
  • Table 1 shows that the difference in elongation between treated and untreated samples increases over time. This shows that the coating of the grain in the selected size range protects against AKR.
  • Example 4 Testing of bending tensile strength
  • beams (700 x 150 x 1 50 mm) were prepared to determine the bending tensile strength.
  • the bending tensile strength is tested according to DIN EN 12390-5 (02/2001) after 28 days of water storage.
  • a bending tensile strength of 6.6 N / mm 2 was measured in the comparative experiment, while a bending tensile strength of 7.1 was measured for a beam with coated grit.
  • the coating of the aggregate thus does not significantly affect the flexural strength of the concrete.
  • the test was carried out by CDF method. Also according to the same recipe, however, instead of the 8/1 1 and 1 1/16 grains, 8/16 chalk (once dried and once wet, both coated and uncoated) was used and twice the amount Plasticizer, specimens were prepared for the CDF process. The procedure is carried out in accordance with DIN CEN / TS 12390-9 (08/2006).
  • the coating of the aggregate thus has no significant influence on the weathering of the concrete.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung sind beschichtete Zuschläge zur Betonherstellung und Verfahren zu ihrer Herstellung. Die Erfindung betrifft auch Betonzusammensetzungen zur Betonherstellung und mit Zuschlägen versehenen Beton, Herstellungsverfahren und die Verwendung von organischen Polymeren zur Verbesserung der Stabilität von Beton, unter anderem auch gegen Alkali - Kieselsäure - Reaktion.

Description

Beschichteter Zuschlag zur Betonherstellung
Die Erfindung betrifft beschichtete Zuschläge zur Betonherstellung und Verfahren zu ihrer Herstellung.
Stand der Technik
Bei der Herstellung von Beton werden häufig Gemische aus Zementen und Zuschlägen eingesetzt. Die Zuschläge sind im Allgemeinen mineralische Zusätze in Partikelform, wie Sand, Kies, Grauwacke oder Opalsandstein. Solche Zuschläge werden auch als Gesteinskörnung bezeichnet.
Bei der Herstellung von Beton mit Zuschlägen ist es erforderlich, die Zuschläge auf den Zement abzustimmen, so dass der Beton eine ausreichende Stabilität aufweist. Ein besonderes Problem bei der Herstellung von Beton mit Zuschlägen ist das Auftreten der Alkali-Kieselsäure-Reaktion (AKR, auch als Alkalireaktion oder Betonkrebs bezeichnet). Damit bezeichnet man eine chemische Reaktion im ausgehärteten Beton zwischen Alkalien des Zements, Alkali-löslicher Kieselsäure und Wasser in Betonzuschlägen. Durch die Reaktion kann es insbesondere in feuchter Umgebung zu Rissen und sonstigen Beschädigungen von Betonbauteilen kommen. Als Alkaliempfindlich gelten insbesondere Zuschläge, die amorphe oder feinkristalline Silikate aufweisen, wie beispielsweise Opalsandstein oder Flint.
Um die AKR zu verhindern, kann dem Beton nach dem Stand der Technik Lithiumnitrat zugesetzt werden. Man geht davon aus, dass für die AKR die Diffusion von Natrium- oder Kaliumionen in die Zuschläge verantwortlich ist. Die zugesetzten Lithiumio- nen wandern wegen ihrer besseren Diffusionseigenschaften anstelle von Natrium- und Kaliumionen in die Zuschläge. Dort bilden sich wässrige Lithiumsilikate, die ein relativ kleines Kristallvolumen aufweisen und nicht zu einer Expansion des Betons führen. Dagegen beruht die AKR auf dem höheren Volumen von Kalium- und Natriumsilikaten, die zu einer Expansion des Betons und zur Ausbildung der Risse und weiteren Schäden führt. Der Einsatz von Lithiumverbindungen zur Inhibition der AKR wird beispielsweise in der WO 97/09282 offenbart.
Der Einsatz von Lithiumverbindungen ist jedoch nachteilig, da diese vergleichsweise teuer sind. Allgemein sind die globalen Lithiumvorkommen begrenzt. Dem steht ein hoher Bedarf gegenüber, unter anderem für den Einsatz in Batterien. Ein weiteres Problem beim Einsatz von Lithiumnitrat ist, dass bei einer konkreten Betonmischung nicht genau bekannt ist, welche Menge von Lithiumnitrat einzusetzen ist. Der Lithiumbedarf hängt von den konkreten Eigenschaften des Zements und des Zu- schlags ab, wie Silikatgehalt, Porosität und pH-Wert, vor allem aber von dem prozentualen Gehalt an Alkaliionen, speziell Kalium- und Natriumionen, der als Na2O- Äquivalent angegeben wird. Für die Anwender ist es jedoch im Allgemeinen zu aufwändig, vor der Herstellung des Betons Testreihen durchzuführen. In der JP62-288146 wird vorgeschlagen, zur Verhinderung der AKR die Zuschläge mit einer Polymerbeschichtung zu versehen. Dabei erfolgt das Beschichten mit Gemischen, die relativ geringe Polymeranteile von 10% und teilweise organische Zusätze wie Asphalt oder Petroleum enthalten, was wenig verfahrensökonomisch und ökologisch nicht wünschenswert ist. Es wird auch nicht gezeigt, dass mit den so bearbei- teten Zuschlägen eine Inhibition der AKR erreicht wird und dass die Zuschläge über einen längeren Zeitraum stabil sind.
In der EP 2 067 753 A1 werden mit Polymeren beschichtete Zuschläge offenbart. Die Beschichtung soll den Beton gegen mechanische Belastungen stabilisieren.
Das US Patent 6,143,808 offenbart Pulver mit Mikropartikeln, die mit Polymeren ausgestattet sind und einem Baumaterial isolierende Eigenschaften verleihen.
Aufgabe der Erfindung
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, Verwendungen, Verfahren und Zusammensetzungen bereitzustellen, welche die oben beschriebenen Nachteile überwin- den. Insbesondere soll ein Verfahren zur Betonherstellung bereitgestellt werden, bei dem die Alkali-Kieselsäure-Reaktion verhindert wird, ohne dass der Zusatz von Lithium-Verbindungen als Betonzusatzmittel erforderlich ist. Der Beton soll eine gute Stabilität aufweisen und auch langfristig und in Gegenwart von Feuchtigkeit keine unerwünschten Veränderungen, wie Risse oder sonstige Materialschäden, zeigen, die durch alkalische Reaktionen im Betoninneren verursacht sind. Das Verfahren soll auf einfache Weise für verschiedene Zemente und Zuschläge einsetzbar sein.
Ausführung der Erfindung
Das der Erfindung zugrunde liegende Problem wird überraschenderweise gelöst durch Verwendungen, beschichtete Zuschläge, Betonzusammensetzungen und Beton, sowie Herstellungsverfahren gemäß den Patentansprüchen. Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Betonzuschlägen, die eine Be- schichtung mit organischen Polymeren aufweisen, zur Verbesserung der Stabilität von Beton gegen die Alkali-Kieselsäure-Reaktion.
Bevorzugt werden die Zuschläge hergestellt, indem ein mineralischer Zuschlag mit einer Polymerdispersion in Kontakt gebracht und vermischt wird, so dass die Oberfläche des Zuschlags mit einem Polymerfilm beschichtet wird, wonach der Polymerfilm ausgehärtet wird.
Unter Zuschlägen für Beton versteht man Gemenge von Körnern aus natürlichen o- der künstlichen Quellen. Im Allgemeinen werden mineralische Zusätze eingesetzt. Zuschläge für Beton müssen eine ausreichende Verwitterungsbeständigkeit aufweisen und dürfen nicht quellen, zerfallen oder in einer Betonzusammensetzung chemisch reagieren. Gesteinskörnungen für Beton und deren Eigenschaften werden nach der EN 12620 definiert und gemessen.
In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist der Zuschlag ausgewählt aus Sand, Kies und Splitt (z. B. bestehend aus Flint, Grauwacke, Sandstein, Kieselkreide und/oder Kalkstein). Bei der Herstellung einer Betonzusammensetzung erfolgt die Auswahl des Betonzuschlags so, dass der Beton die erforderliche Festigkeit aufweist. Erfindungsgemäß können Normalzuschläge, Leichtzuschläge oder Schwerzuschläge eingesetzt wer- den. Als Normalzuschläge bezeichnet man solche mit einer Rohdichte von 2200 bis 3200 kg/m3, als Leichtzuschläge solche mit einer Rohdichte von weniger als 2200 kg/m3 und als Schwerzuschlag solche mit einer Rohdichte von mehr als 3200 kg/m3.
In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung liegt die mittlere Korngröße des Zuschlags zwischen 0,5 und 100 mm, insbesondere zwischen 2 und 50 mm, zwischen 5 und 50 mm oder zwischen 8 und 40 mm, bestimmt nach EN 12620.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegt die mittlere Korngröße des Zuschlags zwischen 8 und 40 mm, insbesondere zwischen 8 bis 32 mm oder zwi- sehen 8 und 22 mm. Im Straßenbau wird häufig Splitt von 8 bis 22 mm verwendet und in den übrigen Betonbauten Kies von 8 bis 32 mm. Erfindungsgemäß kann die AKR besonders effizient verhindert werden, wenn solche Zuschlagsfraktionen beschichtet werden. Dabei können dem Beton weitere Zuschläge zugesetzt werden, die nicht alkaliempfindlich sind und somit keiner Beschichtung bedürfen. In einer bevor- zugten Ausführungsform können außerhalb der genannten bevorzugten Bereiche noch Zuschläge zugesetzt werden, die nicht erfindungsgemäß beschichtet sind. Überraschenderweise kann ungeachtet dessen eine Stabilisierung des Betons gegen AKR erreicht werden. Auf dem Zuschlag wird ein Polymerfilm erzeugt, der ausgehärtet wird. Der Film kann nach bekannten Methoden erzeugt werden, beispielsweise durch Sprühen und Tauchen in Polymere oder Zusammensetzungen, welche die Polymere enthalten. Der so erzeugte Polymerfilm auf dem Zuschlag wird ausgehärtet, beispielsweise durch Trocknen. Die Beschichtung kann aus beliebigen Polymeren bestehen, beispielswei- se thermoplastischen Polymeren oder chemisch aushärtenden Polymeren, wie Epoxidharzen und Polyurethanharzen. Die Beschichtung erfolgt besonders bevorzugt mit einer Polymerdispersion (Polymerlatex). Damit bezeichnet man eine kolloidal stabile Dispersion von Polymerpartikeln in einer wässrigen Phase. Der Durchmesser der Polymerpartikel kann dabei beispielsweise zwischen 10 nm und 5 μιτι liegen. Die kolloidale Stabilität einer Polymer- dispersion wird oft durch grenzflächenaktive Stoffe, wie Tenside oder Schutzkolloide, bewirkt. Polymerdispersionen sind kommerziell erhältlich und werden beispielsweise als Klebstoffe und Bindemittel eingesetzt.
Geeignete Polymerdispersionen zur Beschichtung sind solche, die üblicherweise zur Modifizierung mineralischer Baustoffe eingesetzt werden. Die erfindungsgemäß eingesetzte Polymerdispersion ist ein Filmbildner. Erfindungsgemäß wird bevorzugt eine wässrige Dispersion eingesetzt. Polymerdispersionen, die auf festen Oberflächen dünne Filme ausbilden, sind nach dem Stand der Technik bekannt. Die Polymerdispersion sollte nach der Filmbildung auf den Zuschlägen nicht mehr redispergierbar sein. Sie wird so ausgewählt, dass auf den Körnern des Zuschlags ein gleichmäßiger dünner Film ausgebildet wird, der möglichst wenig oder keine Lücken aufweist. Erfindungsgemäß wurde gefunden, dass Alkali-empfindliche Zuschläge, beispielsweise mit mittleren Korngrößen zwischen 8 und 22 mm, mit einer sehr dünnen Polymerschicht versehen werden können. Diese verhindert das Eindringen von Natrium- und Kaliumionen in den Zuschlag. Die erfindungsgemäße Schicht ist auch bei hohen pH- Werten stabil, die im Beton erreicht werden. Bei erfindungsgemäßer Verwendung des beschichteten Zuschlags ist es daher nicht erforderlich, einer Betonzusammensetzung Lithiumverbindungen, insbesondere Lithiumnitrat, zuzusetzen. Erfindungsgemäß kann die Alkali-Kieselsäure-Reaktion durch die Polymerbeschichtung voll- ständig verhindert werden. Bevorzugt erfolgt die Beschichtung nicht in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels. Auch der Zusatz sonstiger inerter Beschich- tungsmittel oder Bindemittel, wie von Wachsen oder Asphalt, ist nicht erforderlich.
Erfindungsgemäß wird beispielsweise eine Polymerdispersion, bevorzugt eine wäss- rige Polymerdispersion, eingesetzt, die einen Polymeranteil von 5-60 Gew.-%, insbesondere 8 bis 40 Gew.-% oder 10-25 Gew.-% aufweist. Dabei sollte die Polymerdispersion ausreichend dünnflüssig sein, um eine gleichmäßige und einfache Oberflä- chenbeschichtung zu erreichen. Andererseits sollte die Polymerdispersion nicht zu dünnflüssig sein, damit der Trocknungsvorgang nicht zu viel Energie benötigt und zu lange dauert, und damit der Polymerfilm möglichst gleichmäßig und lückenlos gebildet wird. Eine geeignete Konsistenz ist im Allgemeinen mit bekannten Polymerdispersionen ohne weiteres einstellbar.
Die Dispersion ist bevorzugt eine wässrige Polymerdispersion. Es wurde gefunden, dass das Beschichten besonders effizient erfolgen kann, wenn die Beschichtung in einer wässrigen Polymerdispersion erfolgt, die einen Polymeranteil von mehr als 10 Gew.%, mehr als 20 Gew.%, insbesondere mehr als 25 Gew.% oder mehr als 30 Gew.% aufweist. Dabei liegt der Polymeranteil beispielsweise zwischen 10 und 60 Gew.%, zwischen 20 und 60 Gew.%, zwischen 25 und 60 Gew.% oder zwischen 30 und 60 Gew.%. Bei diesen Konzentrationen wird eine dauerhaft stabile und wirksame Beschichtung erhalten, wobei gleichzeitig die Entfernung des Wassers im Verfahren wenig Zeit und Energie beansprucht. Wässrige Polymerdispersionen enthalten im Allgemeinen zur Stabilisierung einen geringen Anteil eines Dispersionsmittels, insbesondere eines Emulgators, beispielsweise in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew. % oder 0,5 bis 2 Gew. %.
Geeignet sind insbesondere Copolymere von Styrol, Butadien, Ethylen, Acrylat, Me- thacrylat, Crotonat, Vinylacetat, Vinylversatat, Vinyllaurat, Methacrylamid und/oder Acrylamid sowie Epoxide und Polyurethane. Die Polymere können gegebenenfalls chemisch modifiziert sein, beispielsweise durch Carboxylierung. In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist das Polymer ein Styrol-Butadien-Copolymer oder ein Styrol-Acrylat-Copolymer, welche auch carboxyliert sein können.
Solche Polymere können durch Emulsionspolymerisation von ethylenisch ungesättigten Monomeren, wie Styrol und Butadien, oder (Meth)acrylaten erhalten werden.
Styrol-Butadien-Copolymere haben beispielsweise eine Monomerzusammensetzung von 50 bis 90 Gew.% Styrol und 10 bis 50 Gew.% Butadien und können gegebenenfalls noch geringe Mengen, z. B. 1 bis 5 Gew.%, bezogen auf alle Monomeren, Ac- rylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid oder Methacrylamid enthalten. Geeignete Polymere und Dispersionen sind beispielsweise in der EP-A-754657 beschrieben. Geeignet sind beispielsweise Polymerdispersionen, die ein Copolymerisat enthalten, das als Monomer Ester der Acrylsäure mit C2-C12-Alkanolen, wie Ethylarcylat, n- Butylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat, vinylaromatische Monomere, wie Styrol, oder Ester der Methacrylsäure, insbesondere mit C1 -C4 -Alkanolen, wie Methylacrylat, enthält. Die Copolymerisate können gegebenenfalls Monomere mit Harnstoff- oder Thioharnstoffgruppen, wie Ureidoethylenmethacrylat oder hydrolysierbaren Silici- umgruppen, wie 3-Methacryloxypropyltrimethyoxysilan enthalten. Geeignete Polymerdispersionen und deren Herstellungsverfahren sind z. B auch in EP-A 1 180530 oder EP 1 182179 beschrieben.
Als Verfahren zum Auftragen der Polymerlösung oder Polymerdispersion auf den Zuschlag eignen sich insbesondere Sprühen, Tauchen und Trommeln. Zum Vermischen und zur gleichmäßigen Beschichtung eigenen sich übliche Mischvorrichtun- gen, insbesondere Trommelmischer. Der Auftrag und das Mischen erfolgen so, dass die Partikeloberflächen möglichst vollständig beschichtet werden. Die aufzutragende Menge richtet sich nach der Art des Polymerfilms und dem Zuschlag. Bei Verwendung von Polymerdispersionen ist in der Regel eine Beschichtungsmenge (trocken) von 1 bis 100 g/kg Zuschlag, bevorzugt von 5 bis 50 g/kg , besonders bevorzugt von 5 bis 30 g/kg Zuschlag für eine effiziente Wirkung ausreichend. Nach dem vollständigen Auftragen wird die Beschichtung ausgehärtet. Polymerdispersionen können üblicherweise auf einfache Weise durch Trocknen ausgehärtet werden. Dies kann beispielsweise erfolgen, wenn der Zuschlag auf eine Folie oder ein Metallgitter aufgebracht wird. Die Trockenzeit beträgt beispielsweise 10 Minuten bis 3 Stunden, insbe- sondere etwa eine Stunde, und kann zusätzlich durch Luftzufuhr und/oder erhöhte Temperatur beschleunigt werden.
In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist die mittlere Dicke des Polymerfilms kleiner als 100 μιτι, bevorzugt kleiner als 50 μιτι oder kleiner als 20 μιτι, beson- ders bevorzugt kleiner als 10 μιτι oder kleiner als 5 μιτι. Der Polymerfilm muss jedoch eine ausreichende Dicke aufweisen, um die Diffusion der Natrium- und Kaliumionen in den Zuschlag zu verhindern. Bevorzugt weist der Polymerfilm eine mittlere Dicke von mindestens 2 μιτι, mindestens 5 μιτι oder mindestens 10 μιτι auf. In einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Schichtdicke zwischen 10 und 20 μηη . Es wurde gefunden, dass in diesem Bereich eine besonders effiziente Stabilisierung eines Zuschlags gegen AKR erfolgen kann, insbesondere bei Zuschlägen mit mittle- rer Korngröße zwischen 8 und 40 mm, insbesondere zwischen 8 bis 32 mm oder zwischen 8 und 22 mm.
Die mittlere Schichtdicke des beschichteten Zuschlags kann über den Festkörpergehalt der verwendeten Dispersion gesteuert werden. Die Schichtdicke wird bevorzugt durch Vorversuche auf einem Metallblech bestimmt. Zur Bestimmung nach der DIN EN ISO 2178 wird das DUALSCOPE MP0 der Fa. Fischer verwendet.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Beschichtung mindestens einen Zusatzstoff, welcher der Beschichtung mindestens eine Funktionalität verleiht. Auf diese Weise kann die Beschichtung nicht nur als Barriere gegen die AKR genutzt werden, sondern auch als Trägerschicht. Dabei ist die Funktionalität eine zusätzliche Funktionalität, die der Zuschlag ohne den Zusatzstoff nicht aufweisen würde. In einer Ausführungsform wirkt die Funktionalität in dem Beton oder in der Betonzusammensetzung. Der Zuschlag kann so mit besonderen Eigenschaften ausgestattet werden, beispielsweise solchen, die sonst von Bestandteilen der Betonzusammensetzung bewirkt werden. Die Zusätze können so gezielt in unmittelbarer Nähe zu den Zuschlägen positioniert werden und dort ihre Wirkung entfalten. In einer besonderen Ausführungsform diffundiert der Zusatz aus der Beschichtung heraus und entfaltet seine Wirkung außerhalb der Beschichtung.
Der Zusatzstoff kann beispielsweise in die Beschichtung eingearbeitet werden, wenn er vor dem Aushärten mit der Polymerdispersion homogen vermischt wird. Das Polymer und die Polymerdispersion werden dabei so ausgewählt, dass die homogene Vermischung möglich ist, beispielsweise unter Berücksichtigung der Oberflächenla- dung und/oder Hydrophilie der Polymere.
Bevorzugt ist der mindestens eine Zusatzstoff ausgewählt aus einem Farbstoff, einem Lithiumsalz und einem Kronenether. Die Einarbeitung eines Farbstoffs in die Beschichtung hat den Vorteil, dass eine einfache, insbesondere visuelle, Kontrolle der Beschichtung möglich ist. Die beschriebenen Polymerbeschichtungen sind im allgemeinen dünn und farblos oder weißlich. Bei Zugabe eines Farbstoffs kann während des Beschichtungsprozesses oder danach geprüft werden, ob die Beschichtung gleichmäßig und vollständig erfolgte. Außerdem kann zu einem späteren Zeitpunkt, beispielsweise nach Lagerung oder bei der Weiterverarbeitung auf einfache Weise vom Anwender geprüft werden, ob die Beschichtung stabil ist.
Die Einarbeitung von Lithiumsalzen, insbesondere in Form von Lithiumnitrat, in die Beschichtung erfolgt, um die Inhibition der AKR zu unterstützen. Wie oben ausgeführt ist die Zugabe von Lithiumionen zu Betonzusammensetzungen zur Verhinderung der AKR bekannt. Die erfindungsgemäße Einarbeitung in die Polymerbeschich- tung ist jedoch vorteilhaft, da die Lithiumionen gezielt auf dem Zuschlag positioniert werden und nicht in der gesamten Betonzusammensetzung verteilt werden. In einem Polymer ist zudem die Diffusion der Ionen einfacher kontrollierbar und einstellbar als in dem ausgehärteten Beton . Dadurch kann eine deutliche Reduzierung der Lithiummenge erreicht werden, was angesichts des relativ hohen Preises und der gro- ßen Mengen, die für die Betonverarbeitung erforderlich sind, von großem Vorteil ist.
Die Einarbeitung von Kronenethern in die Beschichtung dient ebenfalls dazu, die Inhibition der AKR zu unterstützen. Dabei werden Kronenether ausgewählt, welche Ionen wie Kalium- oder Natriumionen fixieren, welche in den Zuschlägen die AKR bewirken.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Betonzusammensetzung, enthaltend
(a) mindestens einen Zement,
(b) mindestens einen beschichteten Zuschlag, wobei die Beschichtung mindes- tens einen Zusatzstoff aufweist, welcher der Beschichtung mindestens eine Funktionalität verleiht, und
(c) gegebenenfalls Betonzusatzstoffe und/oder Betonzusatzmittel. Als Zemente werden anorganische, feingemahlene Stoffe bezeichnet, die nach dem Anrühren mit Wasser infolge chemischer Reaktionen selbständig erstarren und aushärten. Erfindungsgemäß können beliebige Zemente eingesetzt werden, die übli- cherweise zur Betonherstellung verwendet werden.
Erfindungsgemäß wird mit dem Begriff "Betonzusammensetzung" eine aushärtbare Zusammensetzung in Pulverform oder in Form einer Suspension bezeichnet, die zur weiteren Verarbeitung zu einem festen Betonformkörper geeignet ist. Dabei kann der Zement noch weitgehend trocken sein oder bereits teilweise oder vollständig mit Wasser versetzt sein. Der Zement kann ganz oder teilweise abgebunden sein.
Als Betonzusatzstoffe werden pulverförmige oder flüssige Zusätze bezeichnet, die bestimmte Eigenschaften des Betons beeinflussen. Übliche Betonzusatzstoffe sind beispielsweise mineralische Feinstoffe, inerte Feinstoffe, Flugasche, Farbpigmente, Fasern und organische Stoffe, wie Kunstharzdispersionen. Betonzusatzstoffe werden üblicherweise bei der Erstellung der Rezeptur des Betons als Volumenbestandteile berücksichtigt. Als Betonzusatzmittel werden in Wasser gelöste oder aufgeschlämmte Stoffe bezeichnet, die dem Beton beigemischt werden, um die Eigenschaften des Frisch- oder Festbetons, wie Verarbeitbarkeit, Abbindverhalten, Aushärten oder Dauerhaftigkeit zu verändern. Übliche Betonzusatzmittel sind solche gemäß der EN 934, beispielsweise Betonverflüssiger, Fließmittel, Stabilisatoren, Erstarrungsbeschleuniger, Erhär- tungsbeschleuniger, Verzögerer, Dichtungsmittel, Verflüssiger und Fließmittel.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist ein Lithiumsalz, insbesondere Lithiumnitrat, in der Betonzusammensetzung und/oder in der Polymerdispersion selbst enthalten. Wie oben ausgeführt, ist bei Verwendung eines erfindungsgemäßen beschichteten Zuschlags der Einsatz von Lithiumnitrat nicht unbedingt erforderlich, da die erfindungsgemäße Beschichtung die AKR verhindert. Es kann jedoch im Einzelfall oder bei bestimmten Verwendungen von Vorteil sein, als zusätzliche Siche- rung eine Lithiumverbindung hinzuzufügen, beispielsweise wenn eine besondere Langzeitstabilität von besonders reaktiven Zuschlägen erreicht werden soll.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung enthalten die Betonzusammen- setzung und/oder die Polymerdispersion einen Kronenether. Der Kronenether kann in einer bevorzugten Ausführungsform in die Polymerschicht einpolymerisiert sein. Kronenether sind zyklische Ether, die stabile Komplexe mit Alkali- oder Erdalkaliionen bilden. Bevorzugt werden Kronenether eingesetzt, die mit Natrium- und Kaliumionen stabile Komplexe ausbilden. Zur Fixierung von Kaliumionen im Beton oder in der Polymerschicht ist beispielsweise Dicyclohexano[18]Krone-6 besonders geeignet. Bei Einsatz der erfindungsgemäßen Kronenether können Natrium- und Kaliumionen in dem Beton oder in der Polymerschicht fixiert werden, so dass die AKR zusätzlich behindert wird. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung von Beton, umfassend die Schritte
(A) Vermischen der Komponenten (a) bis (c) einer erfindungsgemäßen Betonzusammensetzung,
(B) Formen und
(C) Aushärten zu einem Beton.
Bei Schritt (B) bedeutet das "Formen", dass der Zusammensetzung zu einer beliebigen dreidimensionalen Form verarbeitet wird, beispielsweise einem Straßenbelag, einer Füllung oder einem geformten Bauteil. Das Formen kann mit Hilfe von Scha- lungsteilen oder einer Gussform, aber auch durch Spachteln etc. erfolgen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch zusätzlich Zuschläge eingesetzt werden, die nicht beschichtet sind. Beispielsweise können in der Betonzusammensetzung nur solche Zuschläge beschichtet werden, die aufgrund ihrer Beschaffenheit zur AKR neigen.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Beton, erhältlich durch Aushärten einer erfindungsgemäßen Betonzusammensetzung oder durch ein erfindungsgemäßes Verfahren. Beton ist ein vielseitig eingesetzter Baustoff, der aus Gemischen aus Zementen, Zuschlägen und Wasser hergestellt wird. Erfindungsgemäß kann der Zuschlag in jeder bekannten Art von Beton eingesetzt werden.
Der erfindungsgemäße Zuschlag eignet sich insbesondere für Betonzusammensetzungen, die einen hohen wirksamen Alkaligehalt aufweisen. Beispielsweise kann der wirksame Alkaligehalt größer als 1 %, insbesondere größer als 1 ,5% oder größer als 2,5% sein (Na2O-Äquivalent gemäß DIN 1 164-10).
Die erfindungsgemäßen Verwendungen und Zuschläge lösen die der Erfindung zugrunde liegenden Aufgaben. Bei Einsatz der beschichteten Zuschläge kann die AKR verhindert oder zumindest wesentlich beeinträchtigt werden . Der Einsatz von Lithiumverbindungen ist nicht mehr erforderlich. Die Beschichtung verhindert unab- hängig von dem eingesetzten Zement und der Gesamtzusammensetzung die AKR. Ungeachtet dessen weist der Beton gute, gleichbleibende Materialeigenschaften auf. Durch die AKR verursachte Materialschäden, wie Risse oder Versprödungen, treten auch bei Feuchtigkeit und über lange Zeiträume nicht auf oder werden signifikant zurückgedrängt.
Ausführungsbeispiele
Beispiel 1 : Beschichtung eines Zuschlags Als Zuschlag zum Beschichten wird Splitt der Körnung 8/1 1 , 1 1/16 und 16/22 der Mitteldeutschen Baustoffe GmbH, Werk Harzer Grauwacke Rieder oder Splitt (Muschelkalk) der Körnung 8/16 der Firma Schotterwerk Gfrörer & Sohn, Schotterwerk Fischingen oder Edelsplitt der Körnung 8/1 1 und 1 1/16 aus dem Gebiet Oberrhein eingesetzt. Es werden 8-1 1 mm Zuschlag, 1 1 -16 mm Zuschlag und 16-22 mm Zu- schlag getrennt voneinander beschichtet. Dabei werden jeweils 25 kg eines Zuschlags in einen sog. Freifallmischer Typ LESCHA SM 145 S eingefüllt. Anschließend erfolgt die Zugabe von 0,5 kg einer Polymerdispersion von carboxyliertem Bu- tadien-Styrol-Copolymerisat (Synthomer 29Y41 , Firma Synthomer, Feststoffanteil 47%). Die Einfüllöffnung des Mischers wird mit einem Siebverschluss versehen und danach 90 Sekunden mit einer Geschwindigkeit von 64 U/min gemischt. Diese Zeit reicht aus, um den Zuschlag vollständig zu benetzen. In Anschluss lässt man über die Siebvorrichtung die überschüssige Emulsion in ein Auffanggefäß ablaufen und abtropfen. Der Zuschlag wird danach entnommen und breitflächig auf eine PE-Folie ausgeschüttet, wobei der Trocknungsvorgang vorgenommen wird.
Beispiel 2: Herstellung eines Betons Mit den gemäß Beispiel 1 hergestellten beschichteten Zuschlägen wird ein Straßenbeton hergestellt. Für die Probekörper der Nebel kammerversuche wird folgende Straßenbetonrezeptur verwendet und wie folgt gemischt: 542 kg/m3 0-2 mm Zuschlag (Rheinsand der Firma KVB Kies-Vertrieb GmbH & Co. KG, Karlsdorf- Neuthard, Werk Waghäusel), 217 kg/m3 2-8 mm Zuschlag (Rheinkies der Firma KVB Kies-Vertrieb GmbH & Co. KG, Karlsdorf-Neuthard, Werk Waghäusel), 238 kg/m3 8- 1 1 mm Zuschlag (aus dem Gebiet Oberrhein, beschichtet gemäß Beispiel 1 ), 274 kg/m3 1 1 -16 mm Zuschlag (aus dem Gebiet Oberrhein, beschichtet gemäß Beispiel 1 ), 542 kg/m3 16-22 mm Zuschlag (Splitt der Firma KVB Kies-Vertrieb GmbH & Co. KG, Karlsdorf-Neuthard, Werk Oberhausen-Rheinhausen) mit 71 ,5 kg/m3 Wasser (Stadtwasser, Leimen) für 30 Sekunden in einem Zyklus Zwangsmischer gemischt. Danach wird für 180 Sekunden eine Saugpause eingelegt. Dann werden 350 kg/m3 Portlandzement (CEM I 42,5 R, Firma HeidelbergCement, Werk Weisenau/Mainz), 71 ,5 kg/m3 Wasser (Stadtwasser, Leimen) und evtl. noch ca. 0,1 bis 0,5 % Betonzusatzmittel (Sika Luftporenbildner LPS A-94 auf Basis synthetischer Tenside der Fir- ma Sika Deutschland GmbH, Leimen und Sika Fließmittel FM 31 auf Basis von Poly- acrylat der Firma Sika Deutschland GmbH, Leimen) dazu gegeben und nochmals für 120 Sekunden gemischt, wobei die Menge des Betonzusatzmittels so eingestellt wird, dass das Ausbreitmaß 340 mm beträgt (nach DIN EN 12350-5). Der Beton wird ausgehärtet.
Beispiel 3: Prüfung der Alkaliempfindlichkeit des Betons (Nebelkammertest)
Beton rezeptur: (in Anlehnung an die DAfStb AI kali-Richtl . vom Feb. 07):
Zement: CEM I 42,5 R Mainz
Gesteinskörnung/Zement-Verh.: 6,0:1 Masseteile
w/z-Wert: 0,41 (Leitungswasser)
Luftporenbildner: 0,2 % v. Z.-Gew.
Fließmittel: 0,6 % v. Z.-Gew.
Luftgehalt: 5,0 Vol. -%
Sieblinie:
Die Fraktionen 8/1 1 und 1 1/16 wurden wie in Beispiel 1 beschrieben beschichtet.
Von der obigen Betonrezeptur werden drei Balken (100 x 100 x 500 mm) mit Messzapfen für die Dehnungsmessung hergestellt und 24 Stunden bei 20,0 °C gelagert. Danach kommen sie entformt bei 40,0 °C und mind. 99 % rel. Feuchte in eine Nebelkammer. Das Prüfverfahren in der Nebel kammer orientiert sich an der DAfStb AI kali- Richtl . vom Feb. 07. Die Nullmessung erfolgt bei 20,0 °C direkt vor dem Einbringen in die Nebelkammer. Weitere Messungen der Längenänderung erfolgen nach 1 , 7, 14, 28 Tagen und monatlich bis zum Alter von 9 Monaten.
Tabelle 1 : Längenänderungen in mm/m nach verschiedenen Zeitintervallen. A: Messwerte für Balken mit unbeschichtetem Splitt (Vergleichsversuch). B: Messwerte für erfindungsgemäßen Balken mit beschichtetem Splitt. C: Differenzbeträge von A und B. 1 d 7 d 14 d 28 d 2 m 3 m 4 m 5 m
A 0,189 0,216 0,207 0,212 0,255 0,305 0,381 0,488
B 0,182 0,198 0,191 0,212 0,219 0,259 0,333 0,419
C 0,007 0,018 0,016 0,000 0,036 0,046 0,048 0,069
Tabelle 1 ist zu entnehmen, dass die Differenz der Dehnung zwischen behandelten und unbehandelten Proben sich mit der Zeit vergrößert. Das zeigt, dass die Be- Schichtung der Körnung in dem ausgewählten Größenbereich vor AKR schützt.
Beispiel 4: Prüfung der Biegezugfestigkeit
Gemäß der Betonrezeptur in Beispiel 3 wurden Balken (700 x 150 x 1 50 mm) zur Ermittlung der Biegezugfestigkeit hergestellt. Die Biegezugfestigkeit wird nach der DIN EN 12390-5 (02/2001 ) nach 28 Tagen Wasserlagerung geprüft. Für einen Balken mit unbeschichtetem Splitt wurde im Vergleichsversuch eine Biegezugfestigkeit von 6,6 N/mm2 gemessen, während für einen Balken mit beschichtetem Splitt eine Biegezugfestigkeit von 7,1 gemessen wurde. Das Beschichten der Gesteinskörnung beeinträchtigt also nicht signifikant die Biegezugfestigkeit des Betons.
Beispiel 5: Prüfung des Frost-Tausalz-Widerstands
Die Prüfung erfolgte mittels CDF-Verfahren. Ebenfalls nach derselben Rezeptur, je- doch wurde anstelle der 8/1 1 -er und 1 1/16-er Körnung ein 8/16-er Kalksplitt (einmal getrocknet und einmal feucht, sowohl beschichtet als auch unbeschichtet) verwendet und die doppelte Menge Fließmittel, wurden Probekörper für das CDF-Verfahren hergestellt. Das Verfahren wird in Anlehnung an die DIN CEN/TS 12390-9 (08/2006) durchgeführt.
Tabelle 3: Abwitterung verschiedener Prüfkörper
Das Beschichten der Gesteinskörnung hat also keinen signifikanten Einfluss auf die Abwitterung des Betons.

Claims

Patentansprüche
1 . Verwendung von Betonzuschlägen, die eine Beschichtung mit organi- sehen Polymeren aufweisen, zur Verbesserung der Stabilität von Beton gegen die Alkali-Kieselsäure-Reaktion.
2. Verwendung gemäß Anspruch 1 , wobei die Oberfläche eines mineralischen Zuschlags mit einem Polymerfilm beschichtet wurde, wonach der Polymerfilm ausgehärtet wurde.
3. Verwendung gemäß Anspruch 1 und/oder 2, wobei die Beschichtung mit einer wässrigen Polymerdispersion erfolgt, die einen Polymeranteil von mehr als 10 Gew.% aufweist.
4. Verwendung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Polymer ein Copolymer ist, dass Monomere von Styrol, Bu- tadien, Ethylen, Acrylat, Methacrylat, Crotonat, Vinylacetat, Vinylversa- tat, Vinyllaurat, Methacrylamid und/oder Acrylamid aufweist, oder ein Epoxid oder Polyurethan ist, wobei das Polymer ein Styrol-Butadien- Copolymer oder Styrol-Acrylat-Copolymer ist, die gegebenenfalls car- boxyliert sind.
5. Verwendung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mittlere Korngröße des Zuschlags zwischen 8 und 40 mm liegt.
6. Verwendung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mittlere Dicke des Polymerfilms zwischen 10 und 20 μιτι ist.
7. Verwendung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verwendung im Straßenbau erfolgt und die mittlere Korngröße des Zuschlags zwischen 8 und 22 mm liegt, oder wobei die Verwendung im Gebäudebau erfolgt und die mittlere Korngröße des Zuschlags zwischen 8 und 32 mm liegt
8. Verwendung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Beschichtung mindestens einen Zusatzstoff aufweist, wel- eher der Beschichtung mindestens eine Funktionalität verleiht.
9. Verwendung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der mindestens eine Zusatzstoff ausgewählt ist aus einem Farbstoff, einem Lithiumsalz oder einem Kronenether.
10. Beschichteter Zuschlag zur Betonherstellung, wobei die Oberfläche eines mineralischen Zuschlags mit einem Polymerfilm beschichtet wurde, wonach der Polymerfilm ausgehärtet wurde, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung mindestens einen Zusatzstoff aufweist, welcher der Beschichtung mindestens eine Funktionalität verleiht.
1 1 . Beschichteter Zuschlag gemäß Anspruch 10, wobei der mindestens eine Zusatzstoff ausgewählt ist aus einem Farbstoff, einem Lithiumsalz und einem Kronenether.
12. Betonzusammensetzung zur Betonherstellung, enthaltend
(a) mindestens einen Zement,
(b) mindestens einen beschichteten Zuschlag nach Anspruch 10 oder 1 1 , und
(c) gegebenenfalls Betonzusatzstoffe und/oder Betonzusatzmittel.
13. Betonzusammensetzung gemäß Anspruch 12, enthaltend zusätzlich mindestens eine Lithiumverbindung und/oder mindestens einen Kronenether.
14. Verfahren zur Herstellung von Beton, umfassend die Schritte (A) Vernnischen der Komponenten (a) bis (c) gemäß Anspruch 12 oder 13 mit Wasser,
(B) Formen und
(C) Aushärten zu einem Beton.
15. Beton, erhältlich durch Aushärten einer Betonzusammensetzung gemäß Anspruch 12 oder 13 oder durch ein Verfahren gemäß Anspruch 14.
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