EP2471966A1 - Gut giessbare, duktile AlSi-Legierung und Verfahren zur Herstellung eines Gussteils unter Verwendung der AlSi-Gusslegierung - Google Patents
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- EP2471966A1 EP2471966A1 EP11009896A EP11009896A EP2471966A1 EP 2471966 A1 EP2471966 A1 EP 2471966A1 EP 11009896 A EP11009896 A EP 11009896A EP 11009896 A EP11009896 A EP 11009896A EP 2471966 A1 EP2471966 A1 EP 2471966A1
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Definitions
- the invention relates to a readily castable, ductile AlSi alloy consisting of 6-11.8% silicon, 0.02-0.5% magnesium, 0.005-0.7% manganese, 0.0005-0.6% copper, 0.001-0.06% titanium, 0.03-0.3% iron, and max. 0.2% molybdenum and max. 0.2% zirconium, optionally 70-400 ppm strontium,
- the invention further relates to a method for producing a thin-walled casting with a wall thickness of 1.0 - 50 mm.
- unrefined AlSi materials solidify either lamellar or grainy, with a lamellar structure often resulting in surface defects and possibly also sticking in the mold. Therefore, the granular structure which can be refined by adding strontium or sodium is preferred.
- the task was to develop a highly castable, ductile AlSi alloy for highly stressed high-volume parts, which already has a minimum strength Rp 0.2 of 60 MPa and an elongation of greater than 7% in the cast state, or a minimum strength greater in the finished state 100 MPa or an elongation greater than 10% achieved.
- the structure produced under the conditions described does not contain large or even plate-like precipitates, but is characterized by many small finely divided particles interdendritically incorporated into the AlSi structure.
- large particles is meant a particle diameter of about 5 - 10 microns.
- the microstructure consists only in the eutectic and together with this finely divided intermetallic phases crystallized.
- FIG. 1 shows a plan view of a gray cast iron mold as a detail of the experimental setup for the production of test specimens by means of chill casting, consisting of the mold 1, a cutout for chill casting with length L, height H, and feeder. 2
- FIG. 2a shows a Kokillengussstab 3 before processing in side view and as a cross section AA with height H and width B
- FIG. 2 B the formation of the chill casting rod in the form of a test bar 4 after mechanical processing.
- FIG. 3 is a Druckgussprobeplatte 5 with the longitudinal side LS and the broad side BS immediately after removal from the die mold visible.
- the sample plate 5 comprises front overflows 5.1 to 5.4 with ejector openings 7.1 to 7.4 and rear overflows 6.1, 6.2. Furthermore, a sprue 8 and a vacuum connection 9 can be seen. From the die casting plate, the flat tensile bars for the later taken from tensile tests. The flat sides of the sample page are not processed.
- FIG. 4 the processed tensile test is shown. It was removed from the die casting sample plate in the manner described above.
- the alloy table in FIG. 5 shows the composition in weight percent of 6 prior art alloys (Nos. 1-6) and 6 alloys with the composition of the present invention (Nos. 7-12).
- the alloy contents were specified for the alloy constituents specified in the patent claims, the remainder being aluminum and production-related impurities to be completed in accordance with DIN EN 1676, June 2010 edition.
- FIG. 6a, b contains the test tables with information on the casting process, the heat treatment, the strength values and the elongation values for alloys according to the prior art and for the alloys according to the invention. Details of the experiments are given at the end of the description.
- FIG. 7a, b and 8a, b show micrographs of prior art alloys (Alloy Nos. 1 and 5) and alloys having the composition of the present invention (Alloy Nos. 7 and 11).
- the micrographs of the alloys according to the invention (Alloy No. 7, AlSi 7 with 4 ppm phosphorus and die casting alloy No. 11 with 1 ppm phosphorus) have a refined structure, although the alloys have no Refining additives included.
- the standard AlSi 7 alloy (alloy No. 1) exhibits a microstructure with primary silicon particles which has a lamellar structure and therefore can be expected to have unfavorable processing properties (micrograph FIG. 7a with dark primary silicon particles in the middle).
- Even a standard AlSi 11 die-cast alloy shows an unfavorable lamellar structure (see micrograph FIG. 7b with primary silicon particles at the lower right edge) (Alloy No. 5).
- the alloys 7 and 9a according to the invention have significantly higher conductivities with 26.4 (AlSi 7) and 22.2 (AlSi 7 Mg 0.3), which makes it possible to conclude a fine and uniform microstructure.
- This result was based on micrographs, eg FIG. 8a, b , checked. It can be seen from this that the alloys composed according to the invention without finishing additives, for example Nos. 7 and 8, had the typical structural features of a finished structure.
- the unrefined AlSi 7 alloy shows in the micrograph FIG. 8a naturally less quantitatively eutectic than the AlSi 11 alloy according to microsection FIG. 8b but both show a pronounced refined structure.
- Phosphorus favors the early nucleation of silicon and leads to a granular solidification morphology. To form a fine eutectic phase with a small proportion of finely divided FeSi phases, however, excessive supercooling of the melt must be prevented.
- the alloy was melted in a 60 kg crucible and heated to a temperature of about 730 ° C. This was followed by a degassing treatment by means of a rotor. Nitrogen was introduced as the gas. After a standing time of approx. 20 min, samples were taken according to FIG. 2a in an open mold according to FIG. 1 decanted. These samples were then analyzed according to FIG. 2 B Tension rods were removed and either cast as cast to EN 10002-1: 2001 (D) or subjected to a T6 heat treatment (535 ° C / 6h, water quenched, 180 ° C / 6h air cooled) and then tested.
- a T6 heat treatment 535 ° C / 6h, water quenched, 180 ° C / 6h air cooled
- the individual alloy variants were melted and brought to a temperature of 720 ° C. Casting was done on a 850 t die casting machine. The filling chamber was filled manually. The mold was provided with a vacuum vent to prevent air or mold inclusion in the sample.
- FIG. 4 shows a tensile test made from a die casting plate FIG. 3 , These test pieces were made according to EN 10002-1: 2001 (D) with a thickness of 3 mm from the die casting plate according to FIG. 3 machined and torn on a tensile testing machine according to EN 10002-1: 2001 (D).
- test bars with a P content ⁇ 5 ppm were always far superior in terms of elongation.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine gut gießbare, duktile AlSi-Legierung, bestehend aus 6 - 11,8 % Silizium, 0,02 - 0,5 % Magnesium, 0,005 - 0,7 % Mangan, 0,0005 - 0,6 % Kupfer, 0,001 - 0,06 % Titan, 0,03 - 0,3 % Eisen, sowie max. 0,2 % Molybdän und max. 0,2 % Zirkon, gegebenenfalls 70 - 400 ppm Strontium,
- Rest Aluminium und herstellungsbedingte Verunreinigungen gemäß DIN EN 1676, Ausgabe Juni 2010, sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Alle Angaben zur Zusammensetzung verstehen sich in Gew.%.
- Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen Gussteils mit einer Wandstärke von 1,0 - 50 mm.
- Grundsätzlich erstarren unveredelte AlSi-Werkstoffe entweder lamellar oder körnig, wobei eine lamellare Struktur häufig zu Fehlern in der Oberfläche und gegebenenfalls auch zu Klebeneigung in der Gussform führt. Daher wird die körnige Struktur bevorzugt, die durch Zusätze von Strontium oder Natrium veredelt werden kann.
- Es ist ferner bekannt, dass ein feinkörniges bzw. veredeltes Gefüge mit besseren Gießeigenschaften verbunden ist, wie z.B. besseren Speisungseigenschaften, Verminderung von Lunkerfehlern und einer feineren Verteilung von Mikroporositäten. Analog zur Verbesserung der Gießbarkeit werden auch generelle Verbesserungen der Festigkeitseigenschaften durch Kornfeinung bzw. durch Veredelung festgestellt, allerdings gibt es hier auch immer wieder Ausreißer, die durch schlechte Duktilität bei der Herstellung hochbeanspruchter Großserienteile und infolge von Festigkeitsschwankungen zu erheblichen Schadensfällen führen können.
- Hier setzt nun die Erfindung an. Es bestand die Aufgabe, für hochbeanspruchte Großserienteile eine gut gießbare, duktile AlSi-Legierung zu entwickeln, die im Gusszustand unveredelt bereits eine Mindestfestigkeit Rp0,2 von 60 MPa und eine Dehnung von größer 7 % aufweist, bzw. im veredelten Zustand eine Mindestfestigkeit größer 100 MPa bzw. eine Dehnung größer 10 % erreicht.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die in den Patentansprüchen 1 bis 3 angegebenen Merkmale erreicht. Bei einer eingehenden Untersuchung des Bruchbildes von hochbeanspruchten Gussteilen wurde von den Erfindern festgestellt, dass möglicherweise das Primärsilizium eine entscheidende Rolle bei der Duktilität und dem Erstarrungsverhalten von AlSi-Werkstoffen spielt.
- Ausgehend von dieser Erkenntnis wurden mehrere Versuche mit verschiedenen Legierungen durchgeführt, wobei es sich allerdings zeigte, dass es nicht nur auf die Unterdrückung des Primärsiliziums ankommt, sondern dass auch die übrigen Legierungsbestandteile eng limitiert werden müssen, damit die gewünschte Duktilität und Vergießbarkeit erreicht wird. Überraschend war ferner, dass bei eng limitierten, niedrigen Phosphorgehalten unter den in Patentanspruch 1 und 2 beschriebenen Bedingungen ein nicht-lamellares Gefüge mit besonders günstigen Eigenschaften erreicht werden konnte.
- Schon bei geringen Mengen von zusätzlichen Legierungsbestandteilen oder bei einer Überschreitung des Phosphorgehaltes von größer 5 ppm wurde Primärsilizium und eine lamellare Struktur festgestellt. Offenbar können schon geringste Gehalte an Phosphor zusammen mit Aluminium als Aluminiumphosphid eine Keimbildung für Primärsilizium und andere intermetallische Phasen bewirken.
- Es wurde weiterhin erkannt, dass intermetallische Phasen auf Eisen-Silizium-Basis, beispielsweise sog. "FeSi - Phasen" mit Vorteil am Wachstum unter folgenden Bedingungen gehindert werden können:
- a) Si = 6 - 11,8 %
- b) Mg = 0,02 - 0, 5 %
- c) Fe = 0,03 - 0,3 %
wobei das Mg/Si-Verhältnis im Bereich gehalten wird - d) Mg ≤ 1,018 - 0, 083 % Si
- Unter diesen Bedingungen wird erreicht, dass die FeSi - Phasen später kristallisieren, und zwar erst dann, wenn das AlSi - Eutektikum erstarrt. Die FeSi - Phase wird dabei am Phasenübergang flüssig/fest (siehe
FIG. 10 ) in das Eutektikum hineingedrückt und damit ein Wachstum der intermetallischen Phase erfolgreich unterdrückt. - Als zusätzliche Maßnahme e) empfiehlt sich nach den Erfahrungen der Erfinder eine Überwachung der Gießbedingungen mit entsprechender Einstellung der Gießparameter, sodass der Dendritenarmabstand DAS unterhalb von 60 µm liegt, vorzugsweise unterhalb von 40 µm. Unter diesen Bedingungen ist auch bei Großserienteilen eine konstante Vergießbarkeit der duktilen AlSi-Legierung mit hohen Festigkeitswerten gewährleistet. Auf diese Weise lassen sich hoch beanspruchbare KfZ-Teile, z.B. Zylinderköpfe von Dieselmotoren, Strukturbauteile oder Felgen von PKW- oder LKW-Rädern herstellen.
- Das unter den beschriebenen Bedingungen entstandene Gefüge enthält keine großen oder gar plattenförmige Ausscheidungen, sondern ist durch viele kleine feinteilige Partikel gekennzeichnet, die interdendritisch in das AlSi-Gefüge eingebaut sind. Unter "großen Partikeln" wird ein Partikeldurchmesser von ca. 5 - 10 µm verstanden.
- Zur Erläuterung der Vorgänge wird auf die anliegende Thermoanalyse - Kurve verwiesen (siehe
FIG. 10 ), die im relevanten Temperaturbereich nur eine kurze exotherme Reaktion bei der Abkühlung und dem Phasenübergang von "flüssig" nach "fest" zeigt. Somit besteht das Gefüge neben dem reinen α-Aluminium nur noch aus im Eutektikum und mit diesem zusammen kristallisierten feinstteiligen intermetallischen Phasen. - Dies wird auch durch die an zahlreichen Proben durchgeführten Messungen der elektrischen Leitfähigkeit belegt. Die Steigerung der Leitfähigkeit, insbesondere bei unveredelten Legierungen, um über 10% zeigt, welchen starken Einfluss die erfindungsgemäße Legierungszusammensetzung auf die Ausbildung eines feinzelligen, besonders gleichmäßigen Gefüges hat.
- Die Wirkungsweise der übrigen Legierungsbestandteile konnte nicht im Einzelnen geklärt werden, allerdings ergab sich außerhalb der in den Patentansprüchen genannten Bereiche eine Beeinflussung der Kristallstruktur, die mit einer Verschlechterung der Duktilität einherging. Überraschend war außerdem, dass entgegen der Annahme, bei geringen Gehalten an Veredelungszusätzen ein lamellares Gefüge zu erzielen, im erfindungsgemäßen Anwendungsbereich hier eine körnige Struktur auftrat mit entsprechend günstigen Verarbeitungseigenschaften. Somit kann eine quasi veredelte Gussstruktur mit sehr geringen Zusätzen gemäß den Patentansprüchen 1 und 2 erreicht werden.
- Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
- FIG. 1:
- Detail des Versuchsaufbaus für Kokillenguss
- FIG. 2a:
- Ausbildung der Probestäbe (Gusszustand)
- FIG. 2b:
- Ausbildung der Probestäbe nach mechanischer Bearbeitung
- FIG. 3:
- CAD-Zeichnung einer Probenplatte nach der Entnahme aus der Druckgussform
- FIG. 4:
- bearbeitete Zugprobe
- FIG. 5:
- Legierungstabelle
- FIG. 6a, b:
- Versuchstabellen mit Angaben zum Gießverfahren, Wärmebehandlung, Festigkeitswerten und Dehnungswerten für Legierungen nach dem Stand der Technik und für die erfindungsgemäßen Legierungen
- FIG. 7a, b:
- Schliffbilder von Vergleichslegierungen Nr. 1 und Nr. 5 gemäß Legierungstabelle
- FIG. 8a, b:
- Schliffbilder der Legierungen Nr. 7 und Nr. 11 gemäß Legierungstabelle
- FIG. 9a, b:
- Tabelle mit Angaben der elektrischen Leitfähigkeit für Legierungen nach dem Stand der Technik und für die erfindungsgemäßen Legierungen
- FIG. 10:
- Graphische Darstellung der thermischen Analyse
-
FIG. 1 zeigt in Draufsicht eine Graugusskokille als Detail des Versuchsaufbaus zur Herstellung von Probestäben mittels Kokillenguss, bestehend aus der Kokille 1, einem Ausschnitt für den Kokillenguss mit Länge L, Höhe H, und Speiser 2. -
FIG. 2a zeigt einen Kokillengussstab 3 vor der Bearbeitung in Seitenansicht und als Querschnitt AA mit Höhe H und Breite B,FIG. 2b die Ausbildung des Kokillengussstabs in Form eines Probestabs 4 nach mechanischer Bearbeitung. - Aus
FIG. 3 ist eine Druckgussprobeplatte 5 mit der Längsseite LS und der Breitseite BS unmittelbar nach der Entnahme aus der Druckgussform ersichtlich. Die Probeplatte 5 umfasst vordere Überläufe 5.1 bis 5.4 mit Auswerferöffnungen 7.1 bis 7.4 und hintere Überläufe 6.1, 6.2. Ferner sind ein Anguss 8 und ein Vakuumanschluss 9 zu erkennen. Aus der Druckgussprobeplatte werden die Flachzugstäbe für die später durchzuführenden Zugversuche entnommen. Dabei werden die flachen Seiten der Probeseite nicht bearbeitet. - In
FIG. 4 ist die bearbeitete Zugprobe dargestellt. Sie wurde aus der Druckgussprobenplatte in der oben beschriebenen Weise entnommen. - Die Legierungstabelle in
FIG. 5 zeigt die Zusammensetzung in Gewichtsprozent von 6 Legierungen nach dem Stand der Technik (Nr. 1-6) und 6 Legierungen mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung (Nr. 7-12). Die Legierungsgehalte wurden für die in den Patentansprüchen angegebenen Legierungsbestandteile spezifiziert, wobei als Rest Aluminium und herstellungsbedingte Verunreinigungen gemäß DIN EN 1676, Ausgabe Juni 2010, zu ergänzen ist. -
FIG. 6a,b enthält die Versuchstabellen mit den Angaben zum Gießverfahren, zur Wärmebehandlung, zu den Festigkeitswerten und den Dehnungswerten für Legierungen nach dem Stand der Technik und für die erfindungsgemäßen Legierungen. Einzelheiten zur Durchführung der Versuche werden am Ende der Beschreibung angegeben. -
Die FIG. 7a,b und 8a, b zeigen Schliffbilder von Legierungen nach dem Stand der Technik (Legierungs-Nr. 1 und Nr. 5) und von Legierungen mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung (Legierungs-Nr. 7 und Nr. 11). Für den Fachmann ist erkennbar, dass die Gefügebilder der erfindungsgemäßen Legierungen (Legierungs-Nr.7, AlSi 7 mit 4 ppm Phosphor und Druckgusslegierung Nr. 11 mit 1 ppm Phosphor) quasi eine veredelte Struktur aufweisen, obwohl die Legierungen keine Veredelungszusätze enthalten. Demgegenüber zeigt die Standard-AlSi 7 - Legierung (Legierungs-Nr. 1) ein Gefüge mit Primärsiliziumpartikeln, das lamellare Struktur aufweist und daher ungünstige Verarbeitungseigenschaften erwarten lässt (SchliffbildFIG. 7a mit dunklem Primärsiliziumpartikel in der Mitte). Auch eine Standard-AlSi 11-Druckgusslegierung zeigt eine ungünstige lamellare Struktur (siehe SchliffbildFIG. 7b mit Primärsiliziumpartikel am rechten unteren Rand) (Legierung-Nr. 5). - Die erfindungsgemäß festgestellten günstigen mechanischen Eigenschaften bei einer Unterbindung der Primärsiliziumphasen im Gussgefüge lassen sich nicht nur bei unveredelten, sondern auch bei veredelten Gusslegierungen erreichen, obwohl der Zuwachs an Dehnung und Festigkeit bei den veredelten Legierungen nicht mehr so deutlich wie bei den unveredelten ist. Dies zeigt die Gegenüberstellung der Tabellen in den
FIG. 6a, b undFIG. 9a , b. - Aus der Gegenüberstellung sind die besonders vorteilhaften Wirkungen auf die mechanischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Gusslegierungen ersichtlich. Aus
FIG. 7 ,8 geht insbesondere hervor, dass außerhalb der erfindungsgemäßen Bereiche ein lamellares Gefüge mit den oben genannten negativen Verarbeitungseigenschaften auftritt. - Dies wurde auch durch eine Wirbelstromprüfung mit der Förstersonde bestätigt. Das Prinzip der Prüfung beruht darauf, dass durch Vergröberungen im Gefüge die Leitfähigkeit σ, gemessen in m/Ω mm2, niedrige Werte aufweist, z.B. Legierung 1 (Standard AlSi 7) den Wert von 22,2 (siehe Tabellen gem.
FIG. 9a, b ) bzw. Legierung 3a von 20,8. - Demgegenüber weisen die erfindungsgemäßen Legierungen 7 bzw. 9a deutlich höhere Leitwerte mit 26,4 (erf. AlSi 7) und 22,2 (erf. AlSi 7 Mg 0,3) auf, wodurch auf ein feines und gleichmäßiges Gefüge geschlossen werden kann. Dieses Ergebnis wurde anhand von Schliffbildern, z.B.
FIG. 8a, b , überprüft. Man kann daraus erkennen, dass die erfindungsgemäß zusammengesetzten Legierungen ohne Veredelungszusätze, z.B. Nr. 7 und 8, die typischen Strukturmerkmale eines veredelten Gefüges aufwiesen. - In den Schliffbildern der erfindungsgemäßen Legierung AlSi 7 (Versuchsnummer 7)und der erfindungsgemäßen Legierung AlSi 11 (Versuchsnummer 11) sind relativ gleichmäßig geformte, abgerundete Dendritenarme des α-Aluminiums zu erkennen (siehe
FIG. 8a, 8b ), die in ein feinzelliges Eutektikum eingebettet sind. - Die unveredelte AlSi 7-Legierung (Versuchsnummer 7) zeigt im Schliffbild
FIG. 8a naturgemäß quantitativ weniger Eutektikum als die AlSi 11-Legierung gemäß SchliffbildFIG. 8b , beide zeigen aber ein ausgeprägtes veredeltes Gefüge. - In den Versuchen hat sich gezeigt, dass ein Mindestgehalt an 0,1 ppm Phosphor erforderlich ist, um der Gefahr eines Umschlags in der Wachstumsmorphologie während der Abkühlungsphase mit der Bildung unerwünschter Primärsiliziumpartikel zu begegnen.
- Phosphor begünstigt die frühe Keimbildung von Silizium und führt zu einer körnigen Erstarrungsmorphologie. Zur Bildung einer feinen eutektischen Phase mit einem geringen Anteil fein verteilter FeSi-Phasen muss jedoch eine zu starke Unterkühlung der Schmelze verhindert werden.
- Erfindungsgemäß wird hierzu bei einer Legierung gemäß Patentanspruch 1 oder 2 eine Steuerung der Abkühlungsrate gemäß Patentanspruch 4 vorgenommen.
- Dies sei anhand von
FIG. 10 nachfolgend erläutert, wobei der Kurvenverlauf C eine typische Abkühlungskurve im System AlSi 7 bis 11 repräsentiert. - Folgt man bei sinkenden Temperaturen der Abkühlungskurve C entlang der Zeitachse, so setzt mit Beginn der Erstarrung die Bildung von α-Mischkristall ein. Dabei kann durch das gezielt beeinflusste exotherme Wachstum der Dendriten die Abkühlungsgeschwindigkeit gebremst und somit der Kurvenverlauf im Bereich a, b einen steileren oder flacheren Neigungswinkel γ mit der Zeitachse bilden.
- Mit einem Gehalt von 0,1-5 ppm Phosphor und der Einstellung der Legierungszusammensetzung gemäß Patentanspruch 1 gelingt es, die Ausscheidung der FeSi-Phasen durch einen steileren Verlauf der Abkühlungskurve zu unterdrücken, aber dennoch ein Siliziumgerüst für die Bildung des Eutektikums zu erzeugen. Dieses könnte durch Aufnahmen mit dem RasterElektronenmikroskop bestätigt werden.
- Die bisher als zwingend angesehene fortschreitende Umwandlung von einem gerüstbildenden Silizium zunächst in eine lamellare Gussstruktur und weiter in eine körnige bis kompakte Struktur mit der Bildung von FeSi-Phasen.konnte durch gezielte Einstellung der Legierungsgehalte gestoppt werden. Dabei ergab sich neben dem α-Aluminium ein reines Eutektikum, in das etwaige noch vorhandene feinstteilig kristallisierte intermetallische Phasen eingebaut sind.
- Nachfolgend werden die Gießbedingungen gegenübergestellt, so dass erkennbar ist, dass die Gussteile mit erfindungsgemäßer Gefüge-Struktur gemäß Anspruch 3 - hergestellt unter den in Patentanspruch 4 angegebenen Bedingungen - besonders vorteilhafte Verarbeitungseigenschaften, insbesondere bei der Herstellung von Großserienteilen, mitbringen.
- Die Legierung wurde in einem 60 kg-Tiegel aufgeschmolzen und auf eine Temperatur von ca. 730°C erhitzt. Es folgte eine Entgasungsbehandlung mittels Rotor. Als Gas wurde Stickstoff eingeleitet. Nach einer Abstehzeit von ca. 20 min wurden Proben gemäß
FIG. 2a in eine offene Kokille gemäßFIG. 1 abgegossen. Aus diesen Proben wurden dann gemäßFIG. 2b Zugstäbe herausgedreht und entweder im Gusszustand geprüft nach EN 10002-1:2001 (D) oder einer T6-Wärmebehandlung (535°C/6h, Wasser abgeschreckt, 180°C/6h Luft abgekühlt) unterworfen und dann geprüft. - In einem 200 kg-Ofen wurden die einzelnen Legierungsvarianten aufgeschmolzen und auf eine Temperatur von 720°C gebracht. Gegossen wurde auf einer 850 t - Druckgussmaschine. Die Füllkammer wurde manuell gefüllt. Die Form war mit einer Vakuumentlüftung versehen, um Luft- oder Trennmitteleinschlüsse in dem Probekörper zu vermeiden.
-
FIG. 4 zeigt eine Zugprobe, hergestellt aus einer Druckgussprobeplatte nachFIG. 3 . Diese Probestäbe wurden nach EN 10002-1:2001 (D) mit einer Dicke von 3 mm aus der Druckgussprobeplatte gemäßFIG. 3 herausgearbeitet und auf einer Zugprüfmaschine nach EN 10002-1:2001 (D) zerrissen. - Es zeigt sich bei den erfindungsgemäßen Varianten überraschenderweise, dass die Probestäbe mit einem P-Gehalt < 5 ppm immer in der Dehnung weit überlegen waren.
- Bei der metallografischen Auswertung zeigte sich, dass bei P-Gehalten P > 5 ppm Primärsilizium auch bei 7 % Silizium auftrat. Die Proben mit P < 5 ppm zeigten sogar ein veredeltes Gefüge, obwohl kein Veredelungsmittel zugegeben wurde.
Claims (3)
- Gut gießbare, duktile AlSi-Legierung, bestehend aus 6 - 11,8 % Silizium,
0,02 - 0,5 % Magnesium,
0,005 - 0,7 % Mangan,
0,0005 - 0,6 % Kupfer,
0,001 - 0,06 % Titan,
0,03 - 0,3 % Eisen,
sowie max. 0,2 % Molybdän und max. 0,2 % Zirkon
und gegebenenfalls 70 - 400 ppm Strontium,
Rest Aluminium und herstellungsbedingte Verunreinigungen gemäß DIN EN 1676, Ausgabe Juni 2010, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung zur Unterdrückung der Primärsiliziumphase einen Gehalt an Phosphor von 0,00001 - 0,0005 % aufweist und der jeweilige Magnesiumgehalt mit dem Siliziumgehalt durch folgende Beziehung verknüpft ist: - Gut gießbare, duktile AlSi-Legierung, die im Gusszustand und unveredelt eine Mindestfestigkeit Rp 0,2 von 60 MPa und eine Dehnung von größer 7 % aufweist, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitfähigkeit im Gusszustand, gemessen mit der Förstersonde, bei den AlSi-Legierungen oberhalb von 26 m/Ω mm2 und bei AlSiMg-Legierungen oberhalb von 22 m/Ω mm2 liegt.
- Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen Gussteils (Wandstärke 1,0 bis 50 mm) mit einer gut gießbaren, duktilen AlSi-Legierung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung im Kokillenguss bei einer Kokillenwandtemperatur im Bereich von 80 bis 250°C und einer lokalen Erstarrungszeit im Bereich von 5 bis 30 sec, oder im Druckgussverfahren bei einer lokalen Erstarrungszeit im Bereich von 5 - 40 ms mit einem Dendritenarmabstand DAS von 5 µm bis 60 µm vergossen wird.
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