EP2445677A1 - Lötgutstäbchen, belotung von löchern, verfahren zum beschichten - Google Patents

Lötgutstäbchen, belotung von löchern, verfahren zum beschichten

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EP2445677A1
EP2445677A1 EP09776855A EP09776855A EP2445677A1 EP 2445677 A1 EP2445677 A1 EP 2445677A1 EP 09776855 A EP09776855 A EP 09776855A EP 09776855 A EP09776855 A EP 09776855A EP 2445677 A1 EP2445677 A1 EP 2445677A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
solder
hole
lotgutstäbchen
alloy
substrate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09776855A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Francis-Jurjen Ladru
Gerhard Reich
Adrian Wollnik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Publication of EP2445677A1 publication Critical patent/EP2445677A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K3/00—Tools, devices, or special appurtenances for soldering, e.g. brazing, or unsoldering, not specially adapted for particular methods
    • B23K3/06—Solder feeding devices; Solder melting pans
    • B23K3/0607—Solder feeding devices
    • B23K3/0623—Solder feeding devices for shaped solder piece feeding, e.g. preforms, bumps, balls, pellets, droplets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
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    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12944—Ni-base component

Definitions

  • the invention relates to Lötgutstäbchen, the Belotung holes and methods for coating components with holes.
  • Components often have holes that should be closed. For turbine blades, these are cooling air holes. These components are then often coated again and provided with cooling holes.
  • the object is achieved by a solder rod according to claim 1, a method for soldering according to claim 12 and a method for coating according to claim 13.
  • FIGS. 6, 7, 12-14 methods for soldering holes
  • Figure 15 shows a gas turbine
  • FIG. 16 shows in perspective a turbine blade
  • FIG. 17 shows in perspective a combustion chamber
  • FIG. 1 shows a component 1, 120, 130, 155 (FIGS. 12, 13, 14) with a through hole 7, wherein preferably a surface 4 of the substrate 19 of the component 1, 120, 130, 155 is to be coated again.
  • the substrate 19 of the component 1, 120, 130, 155 is preferably metallic and preferably has a superalloy according to FIG. These are in particular for components 1, 120, 130, 155 for gas turbines 100 (FIG. 15) such as. Turbine blades 120, 130 ( Figure 16).
  • a solder 10 is introduced into the hole 7, in particular a cooling air hole 7.
  • a coating 13 is applied to the surface 4 of the substrate 19 (FIG. 3). Since the solder 10 fills the hole 7, the coating 13 is also present above the solder 10.
  • the coating 13 is a metallic adhesion promoter layer, in particular a MCrAlX alloy, on which preferably an outer ceramic layer (not shown) is also applied.
  • a metallic protective layer may still be present on the surface 4 of the substrate 19, in which case the solder 10 is present both in the substrate 19 and in this metallic protective layer which surrounds the hole 7.
  • FIGS. 2 to 5 can also be carried out without a coating process as an intermediate step. This is shown in FIGS. 12, 13 and 14.
  • FIG. 6 shows in general a method for soldering a substrate 19 with a hole 7.
  • the solder 10 is introduced here in the form of a Lotgutstäbchens 22, the Lotgutstäbchen 22, which preferably has a wire or rod shape, the same outer diameter / outer cross-section as the inner diameter / inner cross section of the hole 7.
  • the volume of the Lotgutstäbchens 22 corresponds to the volume of the hole 7. If more solder is used or Lot 10 protrudes beyond the surface 4, this can be removed.
  • FIG. 8 shows a solder rod 22 with two regions, an inner region 38 and an outer region 35.
  • the inner region 38 preferably has a nickel-base superalloy, preferably like the substrate 19, very preferably according to FIG.
  • the core consists of a superalloy, in particular according to FIG. 18.
  • the inner region 38 does not melt at the solder temperatures of the soldering process (FIGS. 2-5, 7, 12, 13, 14).
  • the outer region 35 comprises an alloy which melts at the soldering temperatures of the soldering process (FIGS. 2, 7), ie it is different from the alloy of the inner region 38.
  • composition of the outer region 35 differs from the
  • composition without melting point depressants such as boron, silicon, which has a lower melting temperature than the core 38.
  • This may be a modified alloy - preferably with the same
  • Elements - of the core 39 with increased or decreased proportions preferably of aluminum and / or titanium and / or tantalum, which lower the melting point.
  • the outer region 35 may represent an overlay layer.
  • the core 38 has preferably also been inserted into a sleeve made of a solder alloy 35.
  • the outer region 35 also preferably constitutes a diffusion layer and is preferably formed by diffusion of at least one melting point depressant (preferably B, Si).
  • a melting point depressant preferably B, Si
  • a combination of diffusion layer and overlay layer can be present.
  • the outer region 35 encloses the inner region 38 at least partially.
  • the outer region 35 is preferably present only in the jacket region, but may also cover the end faces (FIG. 9).
  • Both inner 38 and outer 35 regions can be nickel- or cobalt-based superalloys.
  • the stop-off 25 preferably wets the Lotgutstäbchen 22.
  • the stop-off may comprise a ceramic or an alloy.
  • the stop-off 25 is made of a different material than the material of the Lotgutstäbchens 22.
  • an alloy is used.
  • oxide ceramics very preferably spinels, perovskites, pyrochlors, very particularly zirconium oxide, alumina or mixtures thereof are used.
  • Known stop-offs from the prior art can be used for this purpose.
  • the stop-off 25 can be applied as a film, slurry, paste, etc. Preferably, a paste is used.
  • the stop-off 25 is present only on the end face 28 of the rod 22 and wire 22 (FIG. 9).
  • Such rods 22 according to FIGS. 8, 9 can also be used in the method according to FIGS. 1 to 6. Likewise, first the stop-off 25 can be introduced into the hole 7 and the solder 10, preferably the rod 22, is then introduced into the hole 7 (FIG. 7).
  • FIG. 15 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103 with a shaft, which is also referred to as a turbine runner.
  • an intake housing 104 a compressor 105, for example, a toroidal combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • a compressor 105 for example, a toroidal combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an annular annular hot gas channel 111, for example.
  • annular annular hot gas channel 111 for example.
  • turbine stages 112 connected in series form the turbine 108.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings.
  • a series 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example. Coupled to the rotor 103 is a generator or work machine (not shown).
  • air 105 is sucked in and compressed by the compressor 105 through the intake housing 104.
  • the compressed air provided at the turbine-side end of the compressor 105 is guided to the burners 107 and mixed there with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium flows 113 along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the blades 120.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner, so that the blades 120 drive the rotor 103 and this drives the machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the flow direction of the working medium 113, are subjected to the greatest thermal stress in addition to the heat shield elements lining the annular combustion chamber 110. To withstand the prevailing temperatures, they can be cooled by means of a coolant.
  • substrates of the components may have a directional structure, i. they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • Iron, nickel or cobalt-based superalloys are used as material for the components, in particular for the turbine blades 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the blades 120, 130 may be anti-corrosion coatings (MCrAlX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and represents yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and represents yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • a thermal barrier coating On the MCrAlX may still be present a thermal barrier coating, and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , that is, it is not, partially or completely stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • EB-PVD electron beam evaporation
  • the vane 130 has a guide vane foot (not shown here) facing the inner housing 138 of the turbine 108 and a vane head opposite the vane foot.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • FIG. 16 shows a perspective view of a moving blade 120 or guide blade 130 of a turbomachine that extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for power generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 consecutively a fastening region 400, a blade platform 403 adjacent thereto and an airfoil 406 and a blade tip 415.
  • the blade 130 may have at its blade tip 415 another platform (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is designed, for example, as a hammer head. Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a leading edge 409 and a trailing edge 412 for a medium flowing past the airfoil 406.
  • solid metallic materials in particular superalloys, are used in all regions 400, 403, 406 of the blade 120, 130.
  • superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the blade 120, 130 can hereby be produced by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • Workpieces with a monocrystalline structure or structures are used as components for machines which are exposed to high mechanical, thermal and / or chemical stresses during operation.
  • directionally solidified structures it means both single crystals which have no grain boundaries or at most small-angle grain boundaries, as well as columnar crystal structures which are probably grain boundaries running in the longitudinal direction but no transverse grain boundaries. have boundaries.
  • second-mentioned crystalline structures are also known as directionally solidified structures.
  • the blades 120, 130 may have coatings against corrosion or oxidation, e.g. M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • the density is preferably 95% of the theoretical density.
  • the layer composition comprises Co-30Ni-28Cr-8A1-0, 6Y-0, 7Si or Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y.
  • nickel-based protective layers such as Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re or Ni-12Co-21Cr-IIAl-O, 4Y-2Re or Ni-25Co-17Cr-10Al-0.4Y-1 are also preferably used , 5Re.
  • a thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially or completely stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAlX layer. Suitable coating processes, such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • EB-PVD electron beam evaporation
  • the heat- insulating layer may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • the thermal barrier coating is therefore preferably more porous than the MCrAlX layer.
  • Refurbishment means that components 120, 130 may need to be deprotected after use (e.g., by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. If necessary, will also
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120, 130 is to be cooled, it is hollow and may still film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.
  • FIG. 17 shows a combustion chamber 110 of a gas turbine.
  • the combustion chamber 110 is designed, for example, as a so-called annular combustion chamber, in which a multiplicity of burners 107 arranged in the circumferential direction around a rotation axis 102 open into a common combustion chamber space 154, which generate flames 156.
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the axis of rotation 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a relatively high temperature of the working medium M of approximately 1000 0 C to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the working medium M with an inner lining formed of heat shield elements 155.
  • Each heat shield element 155 made of an alloy is equipped on the working fluid side with a particularly heat-resistant protective layer (MCrAlX layer and / or ceramic coating) or is made of high-temperature-resistant material (solid ceramic blocks).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • MCrAlX means: M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • a ceramic thermal barrier coating may be present and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially or completely stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the heat-insulating layer may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • Heat shield elements 155 may have to be freed of protective layers after their use (eg by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. If necessary, cracks in the heat shield element 155 are also repaired. This is followed by a recoating of the heat shield elements 155 and a renewed use of the heat shield elements 155. Due to the high temperatures inside the combustion chamber 110 may also be provided for the heat shield elements 155 and for their holding elements, a cooling system. The heat shield elements 155 are then, for example, hollow and possibly still have cooling holes (not shown) which open into the combustion chamber space 154.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Abstract

Das erfindungsgemäße Lotgutstäbchen (22) weist ein Stop-off (25) am Ende (28) auf, so dass das Lot nicht aus einer Öffnung heraustropfen kann.

Description

LötgutStäbchen, Belotung von Löchern, Verfahren zum
Beschichten
Die Erfindung betrifft Lötgutstäbchen, die Belotung von Löchern und Verfahren zum Beschichten von Bauteilen mit Löchern.
Bauteile weisen oft Löcher auf, die verschlossen werden sol- len. Bei Turbinenschaufeln sind das Kühlluftlöcher. Diese Bauteile werden dann oft wieder beschichtet und wieder mit Kühlluftlöchern versehen.
Beim Wiederbeschichten von Bauteilen mit Kühlluftlöchern ergibt sich oft das Problem des "coat down" und die Entfernung desselben.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung eine Belotung von Löchern, insbesondere von Kühlluftlöchern, und ein Verfahren zum Beschichten von Bauteilen mit Löchern und Lotgutstäbchen aufzu- zeigen, die oben genanntes Problem lösen.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Lötgutstäbchen gemäß Anspruch 1, ein Verfahren zum Löten gemäß Anspruch 12 und ein Verfahren zum Beschichten gemäß Anspruch 13.
In den Unteransprüchen sind jeweils weitere Maßnahmen aufgelistet, die beliebig miteinander kombiniert werden können, um weitere Vorteile zu erzielen.
Es zeigen
Figur 1 bis 5 ein Verfahren zum Beschichten von
Bauteilen mit Löchern,
Figur 6, 7, 12 - 14 Verfahren zur Belotung von Löchern,
Figur 8 - 11 Lotgutstäbchen, Figur 15 eine Gasturbine,
Figur 16 perspektivisch eine Turbinenschaufel,
Figur 17 perspektivisch eine Brennkammer,
Figur 18 eine Liste von Superlegierungen. Die Figuren und die Beschreibung stellen nur Ausführungsbeispiele der Erfindung dar.
Figur 1 zeigt ein Bauteil 1, 120, 130, 155 (Fig. 12, 13, 14) mit einem durchgehenden Loch 7, wobei vorzugsweise eine Oberfläche 4 des Substrats 19 des Bauteils 1, 120, 130, 155 wieder beschichtet werden soll. Das Substrat 19 des Bauteils 1, 120, 130, 155 ist vorzugsweise metallisch und weist vorzugsweise eine Superlegierung gemäß Figur 15 auf. Diese werden insbesondere bei Bauteilen 1, 120, 130, 155 für Gasturbinen 100 (Fig. 15) wie z. B. Turbinenschaufeln 120, 130 (Fig. 16) verwendet.
In Figur 2 wird in einem ersten Schritt ein Lot 10 in das Loch 7, insbesondere ein Kühlluftloch 7, eingebracht.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird eine Beschichtung 13 auf die Oberfläche 4 des Substrats 19 aufgebracht (Fig. 3) . Da das Lot 10 das Loch 7 ausfüllt, ist die Beschichtung 13 auch über dem Lot 10 vorhanden. Die Beschichtung 13 ist insbesondere bei Turbinenschaufeln 120, 130 eine metallische Haftvermittlerschicht, insbesondere eine MCrAlX-Legierung, auf der vorzugsweise noch eine äußere keramische Schicht (nicht dargestellt) aufgebracht wird. Ebenso kann in der Anordnung gemäß Figur 2 noch eine metallische Schutzschicht auf der Oberfläche 4 des Substrats 19 vor- handen sein, wobei dann das Lot 10 sowohl in dem Substrat 19 als auch in dieser metallischen Schutzschicht vorhanden ist, die das Loch 7 umgibt .
Da jedoch das beschichtete Bauteil 120, 130, 155 wiederum Löcher 16, insbesondere Kühlluftbohrungen aufweisen soll, wird an anderer Stelle, also dort, wo das mit Lot 10 verschlossene Loch 7 sich nicht befindet, ein neues Loch 16 eingebracht (Fig. 5) . Dies ist nicht immer möglich, so dass, wie in Figur 4 dargestellt, das Loch 7 an der Stelle, wo das Lot 10 sich befand, wieder geöffnet wird, so dass das Bauteil 1, 120, 130, 155 wieder ein Kühlluftloch 16 an der Stelle des Lochs 7 auf- weist .
Das vollständige Befüllen mit Lot 10, 22 und Wiederöffnen verhindert den „coat down" und hat Vorteile, auch wenn das gesamte Lot wieder entfernt werden muss. Hier eignen sich EDM-Verfahren.
Das Verfahren nach den Figuren 2 bis 5 kann auch ohne Be- schichtungsverfahren als ein Zwischenschritt durchgeführt werden. Dies ist in den Figuren 12, 13 und 14 dargestellt.
Dabei wird zwischen Figur 12 bzw. Figur 13, 14 eine Behandlung durchgeführt, bei der die Kühllöcher verschlossen sein müssen. Dabei kann je nach neuen Anforderungen nur ein Teil des LotgutStäbchens entfernt werden. Es verbleibt also ein Rest 41 des Lotgutstäbchens im Bereich 10 des neuen Filmkühl- lochs 16.
In Figur 6 ist ganz allgemein ein Verfahren zur Belotung eines Substrats 19 mit einem Loch 7 dargestellt. Das Lot 10 wird hier in Form eines Lotgutstäbchens 22 eingebracht, wobei das Lotgutstäbchen 22, das vorzugsweise eine Draht- oder Stabform aufweist, denselben Außendurchmesser/Außenquerschnitt aufweist wie der Innendurchmesser/Innenquerschnitt des Lochs 7. So muss zur vollständigen Belotung des Lochs 7 nur das Lot- gutstäbchen 22, insbesondere lokal, erwärmt werden und das Loch 7 ist vollständig und gleichmäßig verschlossen. Vorzugsweise entspricht das Volumen des Lotgutstäbchens 22 dem Volumen des Lochs 7. Wenn mehr Lot verwendet wird oder Lot 10 über die Oberfläche 4 übersteht, kann dieses abgetragen werden. Figur 8 zeigt ein Lotgutstäbchen 22 mit zwei Bereichen, einem inneren Bereich 38 und einen äußeren Bereich 35. Der innere Bereich 38 (Kern) weist vorzugsweise eine Nickel- basis-Superlegierung, vorzugsweise wie das Substrat 19, ganz vorzugsweise nach Figur 18 auf. Insbesondere besteht der Kern aus einer Superlegierung, insbesondere nach Figur 18. Jedenfalls schmilzt der innere Bereich 38 bei den Lottemperaturen des Lotverfahrens (Fig. 2 - 5, 7, 12, 13, 14) nicht auf . Der äußere Bereich 35 weist eine Legierung auf, die bei den Lottemperaturen des Lotverfahrens (Fig. 2, 7) aufschmilzt, sie ist also von der Legierung des inneren Bereichs 38 verschieden.
Die Zusammensetzung des äußeren Bereichs 35 weicht von der
Zusammensetzung des Kerns 38 ab. Sie stellt vorzugsweise eine Lotlegierung mit Schmelzpunkterniedrigern wie Bor oder Silizium dar. Vorzugsweise ausgehend von derselben Zusammensetzung wie des Kerns 35 wurden Schmelzpunkterniedrigerer hinzu- gefügt. Insbesondere ist nur ein Schmelzpunkterniedriger vorhanden .
Sie weist ebenso vorzugsweise eine Zusammensetzung ohne Schmelzpunkterniedriger wie Bor, Silizium auf, die eine niedrigere Schmelztemperatur als der Kern 38 aufweist. Dies kann eine abgewandelte Legierung - vorzugsweise mit den selben
Elementen - des Kerns 39 sein mit erhöhten oder erniedrigten Anteilen, vorzugsweise von Aluminium und/oder Titan und/oder Tantal, die den Schmelzpunkt erniedrigen.
Der äußere Bereich 35 kann eine Overlayschicht darstellen. Der Kern 38 ist vorzugsweise auch in eine Hülse aus einer Lotlegierung 35 gesteckt worden.
Der äußere Bereich 35 stellt ebenso vorzugsweise auch eine Diffusionsschicht dar und ist vorzugsweise durch Eindiffusion zumindest eines Schmelzpunkterniedrigers (vorzugsweise B, Si) entstanden. Hier kann auch eine Kombination von Diffusions- und Overlay- schicht vorhanden sein.
Der äußere Bereich 35 umschließt den inneren Bereich 38 zu- mindest teilweise.
Der äußere Bereich 35 ist vorzugsweise nur im Mantelbereich vorhanden, kann aber auch die Stirnseiten bedecken (Fig. 9) .
Sowohl innerer 38 und äußerer 35 Bereich können nickel- oder kobaltbasierte Superlegierungen darstellen.
Um zu vermeiden, dass bei der Belotung das Lot 10 in einen Hohlraum hineinfließt oder tropft, wie z. B. bei einem Kühl- luftloch einer Turbinenschaufel 120, 130, weist das Lotgutstäbchen 22 am Ende 29 ein Stop-off 25 (Fig. 10, 11) auf, der verhindert, dass Lot 10 des Lotgutstäbchens 22 aus dem Loch 7 heraustropft oder in den Hohlraum hineintropft .
Der Stop-off 25 benetzt vorzugsweise das Lotgutstäbchen 22. Der Stop-off kann eine Keramik oder eine Legierung aufweisen. Auf jeden Fall ist der Stop-off 25 aus einem anderem Material als das Material des Lotgutstäbchens 22. Vorzugsweise wird eine Legierung verwendet. Ebenso vorzugsweise werden Oxidkeramiken, ganz vorzugsweise Spinelle, Perowskite, Pyro- chlore, ganz insbesondere Zirkonoxid, Aluminiumoxid oder Mischungen daraus verwendet. Hierzu können bekannte Stop- off 's aus dem Stand der Technik verwendet werden.
Der Stop-off 25 kann als Folie, Schlicker, Paste usw. aufgetragen werden. Vorzugsweise wird eine Paste verwendet.
Vorzugsweise ist der Stop-off 25 nur auf der Stirnseite 28 des Stäbchens 22 und Drahtes 22 vorhanden (Fig. 9) .
Solche Stäbchen 22 gemäß Figur 8, 9 können auch bei dem Verfahren gemäß Figur 1 bis Figur 6 verwendet werden. Ebenso kann zuerst der Stop-off 25 in das Loch 7 eingebracht werden und das Lot 10, vorzugsweise das Stäbchen 22, wird danach in das Loch 7 eingebracht (Fig. 7) .
Die Figur 15 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt .
Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird.
Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109.
Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108. Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufelringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind. An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und verdichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 be- reitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet. Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden.
Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) . Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinen- schaufei 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superle- gierungen verwendet .
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium, Scandium (Sc) und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden bzw. Hafnium) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt .
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt.
Die Figur 16 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 aufeinander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf. Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufelspitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) .
Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich. Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schaufelblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Abströmkante 412 auf. Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise massive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet . Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.
Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedever- fahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt. Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück besteht aus einem einzigen Kristall . In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Er- starrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen. Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korn- grenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) .
Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 Al bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) ) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al. Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen Dichte.
Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) .
Vorzugsweise weist die SchichtZusammensetzung Co-30Ni-28Cr- 8A1-0, 6Y-0, 7Si oder Co-28Ni-24Cr-10Al-0 , 6Y auf. Neben diesen kobaltbasierten Schutzbeschichtungen werden auch vorzugsweise nickelbasierte Schutzschichten verwendet wie Ni-10Cr-12Al- 0,6Y-3Re oder Ni-12Co-21Cr-llAl-0 , 4Y-2Re oder Ni-25Co-17Cr- 10Al-0,4Y-l, 5Re.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht . Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt .
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS) , LPPS, VPS oder CVD. Die Wärme- dämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die MCrAlX-Schicht.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment ) bedeutet, dass Bauteile 120, 130 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidations- schichten bzw. -produkte . Gegebenenfalls werden auch noch
Risse im Bauteil 120, 130 repariert. Danach erfolgt eine Wie- derbeschichtung des Bauteils 120, 130 und ein erneuter Einsatz des Bauteils 120, 130.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeutet) auf.
Die Figur 17 zeigt eine Brennkammer 110 einer Gasturbine. Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Um- fangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 10000C bis 1600°C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermög- liehen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen. Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeits- mediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt.
Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al.
Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt .
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS) , LPPS, VPS oder CVD. Die Wärme- dämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Hitzeschildelemente 155 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in dem Hitzeschildelement 155 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Hitzeschildele- mente 155 und ein erneuter Einsatz der Hitzeschildelemente 155. Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.

Claims

Patentansprüche
1. Metallisches Lotgutstäbchen (22), 5 das einen inneren Bereich (38) und einen äußeren Bereich (35) aufweist, der (35) den inneren Bereich (38) zumindest teilweise umschließt , das (22) insbesondere nur aus einem inneren Bereich (38)0 und einen äußeren Bereich (35) besteht, wobei der innere Bereich (38) eine andere Legierung aufweist als der äußere Bereich (35) .
5 2. Lotgutstäbchen nach Anspruch 1, bei dem das Lotgutstäbchen (22) eine Draht- oder Stäbchenform aufweist.
0 3. Lotgutstäbchen nach Anspruch 1 oder 2, das (22) an seinem Ende (28) ein Stop-off (25) aufweist, insbesondere dass das Ende (28) damit benetzt ist.
5 4. Lotgutstäbchen nach Anspruch 3, bei dem der Stop-off (25) eine Keramik aufweist, insbesondere daraus besteht .
Q 5. Lotgutstäbchen nach Anspruch 3, bei dem der Stop-off (25) eine Legierung aufweist, die von den Legierungen der Bereiche (35, 38) verschieden ist. 5
6. Lotgutstäbchen nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, bei dem die Legierung des äußeren Bereichs (35) eine niedrigere Schmelztemperatur aufweist als die Legierung des inneren Bereichs (38) , insbesondere um 100C niedriger ist.
7. LotgutStäbchen nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, bei dem der äußere Bereich (35) des Lotgutstäbchens (22) eine Überzugsbeschichtung darstellt.
8. Lotgutstäbchen nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, bei dem der äußere Bereich (35) eine Diffusionsschicht dar- stellt, die insbesondere durch Eindiffundieren von zumindest einem, ganz insbesondere von nur einem Schmelzpunkterniedriger entstanden ist .
9. Lotgutstäbchen nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der äußere Bereich (35) den inneren Bereich (38) nur teilweise umschließt, insbesondere nur die Mantelfläche.
10. Lotgutstäbchen nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der innere Bereich (38) eine kobalt- oder nickel- basierte Superlegierung aufweist.
11. Lotgutstäbchen nach einem oder mehreren der vorhergehen- den Ansprüche, bei dem der äußere Bereich (35) eine kobalt- oder nickel- basierte Superlegierung aufweist.
12. Verfahren zur Belotung eines Lochs (7) in einem Substrat (19) mit einem Lot (10) , bei dem das Lot (10) in Form eines Drahtes (22) oder eines Stäbchens (22) verwendet wird, insbesondere ein Lotgutstäbchen (22) nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 oder 11 verwendet wird.
13. Verfahren zum Beschichten eines Substrats (19) mit einem Loch (7) , insbesondere Wiederbeschichten eines Substrats (19) , bei dem in ein Loch (7) Lot (10) eingebracht wird, bevor eine Beschichtung (13) auf das Substrat (19) aufgebracht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, bei dem das Lot (10) in Form eines Lotgutstäbchens (22) , insbesondere nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 oder 11, verwendet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13 oder 14, bei dem beim Löten die Schmelztemperatur der Legierung des äußeren Bereichs (35) überschritten wird.
16. Verfahren nach Anspruch 12, 13, 14 oder 15, bei dem in ein Bauteil (1, 120, 130, 155) , insbesondere in ein beschichtetes Bauteil (1, 120, 130, 155) , dort ein Loch (16) eingebracht wird, wo kein Lot vorhanden ist.
17. Verfahren nach Anspruch 12, 13, 14 oder 15, bei dem in ein Bauteil (1, 120, 130, 155), insbesondere in ein beschichtetes Bauteil (1, 120, 130, 155) , ein Loch (16) an der Stelle eingebracht wird, an der vorher ein Lot (10, 22) eingebracht wurde, das (10, 22) insbesondere größtenteils (≥ 90%) entfernt wurde .
18. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, bei dem ein Loch (16) in das Bauteil (1, 120, 130, 155) eingebracht wird, wobei nur ein Teil des Lotgutstäbchens (22) entfernt wird, so dass ein Rest (41) des Lotgutstäbchens (22) im Filmkühlloch (16) verbleibt.
19. Verfahren nach Anspruch 12 oder 14, bei dem der Außendurchmesser oder Querschnitt des Lotgut- Stäbchens (22) dem Innendurchmesser oder dem Innenquerschnitt des Loches (7) entspricht.
20. Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 16, bei dem in ein Loch (7) zuerst ein Stop-off (25) eingebracht wird und dann das Lot (10) , insbesondere in Form eines Stabes oder eines Drahtes .
21. Metallisches Lotgutstäbchen nach Anspruch 1, 2, 6 oder 9 und Verfahren nach Anspruch 12 oder 14, bei dem das Material des inneren Bereichs (38) dem Material des Substrats (19) entspricht.
22. Verfahren nach Anspruch 12, 14 oder 15, bei dem das Material des äußeren Bereichs (35) von dem Material des Substrats (19) verschieden ist und eine niedrigere Schmelztemperatur aufweist als die Legierung des Substrats (19) , insbesondere um 1O0C niedriger ist.
23. Verfahren nach Anspruch 12, 14, 21 oder 22, bei dem das Material des Substrats (19) eine nickel- oder kobaltbasierte Legierung ist, insbesondere eine nickelbasierte Legierung ist.
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