EP2445309A1 - Dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs d'une table de cuisson à induction et table de cuisson à induction associée - Google Patents

Dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs d'une table de cuisson à induction et table de cuisson à induction associée Download PDF

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EP2445309A1
EP2445309A1 EP11186031A EP11186031A EP2445309A1 EP 2445309 A1 EP2445309 A1 EP 2445309A1 EP 11186031 A EP11186031 A EP 11186031A EP 11186031 A EP11186031 A EP 11186031A EP 2445309 A1 EP2445309 A1 EP 2445309A1
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EP
European Patent Office
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inductors
inductor
group
heat conductor
temperature
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EP11186031A
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German (de)
English (en)
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EP2445309B1 (fr
Inventor
Didier Gouardo
Philippe Richou
Serge Boyer
Jean-Pierre Nugeyre
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Groupe Brandt SAS
Original Assignee
FagorBrandt SAS
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/02—Induction heating
    • H05B6/06—Control, e.g. of temperature, of power
    • H05B6/062—Control, e.g. of temperature, of power for cooking plates or the like
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2213/00—Aspects relating both to resistive heating and to induction heating, covered by H05B3/00 and H05B6/00
    • H05B2213/07—Heating plates with temperature control means

Definitions

  • the present invention relates to a device for measuring the temperature of a group of inductors of an induction hob.
  • an induction hob comprising a set of inductors distributed in a two-dimensional grid in a hob of said induction hob, comprising a device for measuring the temperature of a group of inductors.
  • This device for measuring the temperature of an inductor comprises a temperature sensor delivering a temperature measurement and a heat conductor in thermal relation with said temperature sensor, said heat conductor comprising a plurality of branches attached to a common base in relation to one another. thermal with said temperature sensor
  • This device for measuring the temperature of an inductor takes into consideration that the bottom of the cooking vessel or containers is not systematically perfectly flat and that the cooking vessel or containers may be of different diameters.
  • this device for measuring the temperature of an inductor has the disadvantage of measuring the temperature of a cooking zone comprising a single inductor.
  • connection of the temperature measuring devices of an inductor to at least one electronic card of a control unit is complex to implement during the manufacture of such an induction hob.
  • This device for measuring the temperature of an inductor also presents the disadvantage of having the tabs of the heat conductor over an inductor in a radial direction relative to the induction coil.
  • This arrangement of the heat conductor relative to the inductor generates an averaged temperature measurement of the surface covered by the inductor by the tongues extending radially relative to the induction coil.
  • the maximum heating zone at the level of an inductor is at a diameter corresponding to half the diameter of the inductor.
  • this temperature measurement is an average value of the temperature at an inductor since the tongues of the heat conductor cover areas having a different temperature depending on their radial distance from the center of the induction coil. .
  • Such a device for measuring the temperature of an inductor can not measure a maximum temperature at an inductor.
  • this arrangement of the heat conductor with respect to the inductor causes a temperature measurement delay with respect to the temperature change at an inductor.
  • the present invention aims to solve the aforementioned drawbacks and to propose a device for measuring the temperature of a group of inductors of an induction hob, and an associated induction hob, for monitoring the temperature each inductor of a group of inductors at the lowest cost while ensuring the reliability and safety of use of the induction hob.
  • the present invention aims, in a first aspect, a device for measuring the temperature of a group of inductors of an induction hob comprising a temperature sensor delivering a temperature measurement and a heat conductor in thermal relation with said temperature sensor, said heat conductor having a plurality of branches attached to a common base in thermal relation with said temperature sensor, said heat conductor comprising at least two branches disposed above each inductor of said group of inductors, wherein at least a first branch of said heat conductor is disposed on a first side between the central zone of an inductor and the outer edge of said inductor, and wherein at least one second branch of said heat conductor is disposed a second side opposite said first side between the central zone of said inductor and the outer edge of said inductor.
  • each branch of said heat conductor is arranged partly in a central zone located between the central zone and the outer edge of each inductor of a group of inductors, and the part of each branch of said heat conductor arranged in said middle zone between the central zone and the edge
  • the outside of each inductor of a group of inductors is curved in the form of said inductor.
  • Such a temperature measuring device makes it possible to reduce the cost of obtaining an induction hob since the number of temperature measuring devices is equal to the number of groups of inductors.
  • each group of inductors comprises a single temperature measuring device so as to divide the number of temperature measuring devices by the number of inductors constituting a group of inductors of the induction hob.
  • thermometer measuring device makes it possible to minimize the number of electronic components of the control unit for the processing of the different signals sent by a temperature measuring device, as well as to minimize the processing capacity of the device.
  • at least one microcontroller processing the signals sent by a temperature measuring device since the signal processing is performed for a group of inductors.
  • connection of the temperature measuring device to at least one electronic card of a control unit is simplified during the manufacture of an induction hob since it is implemented for a group of inducers.
  • an induction hob comprising such a device for measuring the temperature of a group of inductors is guaranteed since each inductor of the group of inductors is thermally monitored by the measuring device of temperature.
  • the positioning of at least one branch of the heat conductor on each side of the central portion of each inductor of the group of inductors makes it possible to increase the thermal monitoring surface of each inductor.
  • Each branch of said heat conductor is disposed partly in a central zone located between the central zone and the outer edge of each inductor of a group of inductors.
  • each branch of said heat conductor disposed in said central zone between the central zone and the outer edge of each inductor of an inductor group is curved in the form of said inductor.
  • each branch of the heat conductor disposed in the central zone located between the central zone and the outer edge of each inductor of a group of inductors makes it possible to measure a maximum temperature at the level of an inductor.
  • each branch of the heat conductor covers the maximum heating area at an inductor at a diameter corresponding to half the diameter of the inductor.
  • each branch of the heat conductor makes it possible to maximize the overlap area of each inductor of a group of inductors so as to prevent a receptacle positioned on several inductors from covering or heat belonging to a group of inductors covered by the container.
  • said at least one first branch of said heat conductor and said at least one second branch of said heat conductor are arranged symmetrically on either side of a central axis M of each inductor of a group of inductors.
  • the present invention aims, according to a second aspect, a hob to induction, comprising a set of inductors distributed in a two-dimensional grid in a cooking plane of said hob, each inductor being powered by an inverter supply device controlled at a switching frequency, wherein said inductors are grouped together in one plurality of inductor groups.
  • Each group of inductors of the induction hob is equipped with a temperature measuring device according to the invention.
  • This induction hob has characteristics and advantages similar to those described above in connection with the temperature measuring device of a group of inductors according to the invention.
  • the hob 1 comprises heating means consisting of a set of inductors 2.
  • these inductors 2 are distributed in a two-dimensional grid in a hob 3 of the induction hob 1.
  • the induction hob 1 comprises a plurality of elementary inductors 2 arranged under the cooking plane 3 so as to cover the entire surface of the latter.
  • the inductors 2 are here of circular shape and of equal diameter, which can be of the order of 80 millimeters.
  • the inductors may be of different shape and size, such as, for example, triangular, rectangular, or octagonal.
  • the inductors 2 are arranged in line in a direction, for example horizontal as illustrated in FIG. figure 1 , and inductors 2 of each line are themselves arranged in staggered rows with the inductors 2 of adjacent lines so as to best cover the hob 3.
  • the arrangement of the inductors in the hob is not limiting and may be different.
  • the hob 3 thus formed via the inductors 2 can be of any shape, for example rectangular as illustrated in FIG. figure 1 .
  • the shape of the hob is not limiting and may be different, including square, circular or oval.
  • Such an induction hob 1 does not have predefined delimited heating zones, each heating zone being determined case by case depending on the position and the size of a container placed on the hob 3 and covering a subset of inductors 2.
  • Each inductor 2 can be fed in a conventional manner by an inverter supply device (not shown), composed of a half-bridge power electronic structure or a quasi-resonant circuit power electronics structure.
  • the container presence detection can be implemented by measuring the effective current flowing in each inductor 2 since it is dependent on the surface covered by said inductor 2 by a container.
  • the inductors 2 thus constitute both the heating means of a container and the means for detecting the presence of a container.
  • the control means (not shown) of the induction hob 1, comprising at least one or more microcontrollers, are able to control one or more containers placed on the hob 3 and apply operating powers to each zone. different or identical heaters which are dependent on the desired power demanded by the user for each container.
  • the induction hob 1 comprises a control keyboard 4 comprising at least selection means 5, such as, for example, sensor keys or touch screen, and display means 6, such as for example one or more LEDs made by means of light emitting diodes and / or one or more displays may be of the LCD type (acronym for the term Liquid Crystal Display).
  • selection means 5 such as, for example, sensor keys or touch screen
  • display means 6 such as for example one or more LEDs made by means of light emitting diodes and / or one or more displays may be of the LCD type (acronym for the term Liquid Crystal Display).
  • the temperature measuring device 7 of a group 18 of inductors 2 of an induction hob 1 comprises a temperature sensor 8 delivering a temperature measurement and a heat conductor 9 in thermal relation with said temperature sensor.
  • a group 18 of inductors 2 consists of three inductors 2.
  • each group of inductors may consist of a lower number of inductors, in particular two inductors, or a higher number of inductors, in particular four or more inductors.
  • the temperature sensor 8 may for example be a negative temperature coefficient sensor.
  • the type of temperature sensor is in no way limiting and may be different, such as, for example, of the type with a positive temperature coefficient.
  • the heat conductor 9 may be made for example of a material such as aluminum or copper.
  • the material constituting the heat conductor is in no way limiting and may be different, such as for example brass or an alloy.
  • the heat conductor 9 comprises a plurality of branches 10 attached to a common base 11 in thermal relation with the temperature sensor 8.
  • the heat conductor 9 comprises at least two branches 10 disposed above each inductor 2 of said group 18 of inductors 2, where at least a first branch 10 of said heat conductor 9 is disposed on a first side between the central zone 12 of an inductor 2 and the outer edge 13 of said inductor 2, and wherein at least one second leg 10 of said heat conductor 9 is disposed on a second side opposite said first side between the central zone 12 of said inductor 2 and the edge outside 13 of said inductor 2.
  • such a temperature measuring device 7 makes it possible to reduce the cost of obtaining an induction hob 1 since the number of temperature measuring devices 7 is equal to the number of groups 18 of inductors 2.
  • each group 18 of inductors 2 comprises a single temperature measuring device 7 so as to divide the number of measuring devices of temperature 7 by the number of inductors 2 constituting a group 18 of inductors 2 of the induction hob 1.
  • thermometer 7 makes it possible to minimize the number of electronic components of the control unit for processing the different signals sent by a temperature measuring device 7, as well as to minimize the capacity of the processing at least one signal processing microcontroller sent by a temperature measuring device 7 since the signal processing is performed for a group 18 of inductors 2.
  • connection of the temperature measuring device 7 to at least one electronic card of a control unit is simplified during the manufacture of an induction hob 1 since this is implemented for a group 18 of inductors 2.
  • an induction cooktop 1 comprising such a temperature measuring device 7 of a group 18 of inductors 2 is guaranteed since each inductor 2 of the group 18 of inductors 2 is monitored thermally by the temperature measuring device 7.
  • the heat conductor may comprise more than two branches disposed above each inductor of a group 18 of inductors.
  • said at least one first branch 10 of the heat conductor 9 and said at least one second branch 10 of the heat conductor 9 are arranged symmetrically on either side of a central axis M of each inductor 2 of a group 18 of inductors 2.
  • each branch 10 of the heat conductor 9 is arranged partly in a central zone located between the central zone 12 and the outer edge 13 of each inductor 2 of a group 18 of inductors 2.
  • each branch 10 of the heat conductor 9 disposed in the central zone located between the central zone 12 and the outer edge 13 of each inductor 2 of a group 18 of inductors 2 is curved according to the shape of said inductor 2.
  • each branch 10 of the heat conductor 9 disposed in the central zone located between the central zone 12 and the outer edge 13 of each inductor 2 of a group 18 of inductors 2 makes it possible to measure a maximum temperature at the an inductor 2.
  • each branch 10 of the heat conductor 9 covers the maximum heating zone at an inductor 2 located at a diameter corresponding to half the diameter of the inductor 2.
  • this arrangement of the curved portion 10a of each branch 10 of the conductor 9 relative to each inductor 2 of a group 18 of inductors 2 reactively monitors a temperature change at an inductor 2.
  • each branch 10 of the heat conductor 9 maximizes the overlap surface of each inductor 2 of a group 18 of inductors 2 so as to prevent a container positioned on several inductors 2 covers little or no heat conductor 9 belonging to a group 18 of inductors 2 covered by the container.
  • the temperature value determined by the temperature measuring device 7 is a maximum temperature value.
  • each branch 10 of the heat conductor 9 in the central zone located between the central zone 12 and the outer edge 13 of each inductor 2 of a group 18 of inductors 2 makes it possible to determine a value of maximum temperature that the container is centered or off-center with respect to the position of the temperature sensor 8 belonging to the temperature measuring device 7.
  • the heating zones formed randomly by the covering of inductors 2 by means of containers placed on the hob 3 are thermally monitored safely and at the least cost.
  • the common base 11 of the heat conductor 9 is located in the center of the heat conductor 9.
  • the temperature sensor 8 is disposed at the common base 11 of the heat conductor 9.
  • the common base 11 of the heat conductor 9 is disposed in the central portion of the group 18 of inductors 2.
  • the central line of the central zone situated between the central zone 12 and the outer edge 13 of an inductor 2 is at a distance of half a radius R from the central zone 12 of an inductor 2.
  • the curved portion 10a of the branches 10 of the heat conductor 9 of the temperature measuring device 7 extends along a central zone corresponding to half the diameter of the inductor 2.
  • Such a shape of the heat conductor 9 makes it possible to obtain a maximum overlap area of each of the inductors 2 of a group 18 of inductors 2 so as to measure the heating associated with a smaller diameter container ⁇ D disposed on the hob 3 and in a junction zone of several groups 18 of inductors 2.
  • each temperature measuring device 7 measures with increased precision the heating at each inductor 2 of a group 18 of inductors 2, even when the container disposed on the hob 3 and in a zone junction of several groups 18 of inductors 2 is of small diameter ⁇ D, such as for example of the order of 140mm.
  • each branch 10 of the driver of heat 9 arranged in the central zone situated between the central zone 12 and the outer edge 13 of each inductor 2 of a group 18 of inductors 2 follows the radius of curvature of the wound strand in the form of an induction coil of said inductor 2.
  • the common base 11 of the heat conductor 9 to which the branches 10 are attached is disposed in the central portion 14 of a group 18 of inductors 2.
  • each branch 10 of the heat conductor 9 extends from a first zone of the outer edge 13 of an inductor 2 to a second zone opposite to said first zone of the outer edge 13 of said inductor 2, where said first and second zones the outer edge 13 of said inductor 2 are disposed on either side of said central zone 12 of said inductor 2.
  • the end of said at least one first branch 10 of the heat conductor 9 and the end of said at least one second branch 10 of said heat conductor 9 are spaced from each other by a predetermined distance.
  • the ends of the at least first and second limbs 10 of the heat conductor 9 are spaced apart by a predetermined distance so as to prevent an induced current from flowing through the heat conductor 9. causing significant heating of the latter.
  • the predetermined distance between the ends of the at least first and second legs 10 of the heat conductor 9 makes it possible to cut off the current flow induced in the heat conductor 9.
  • the predetermined distance between the ends of said at least first and second legs 10 of the heat conductor 9 may be of the order of 20 mm.
  • each leg 10 of the heat conductor 9 comprises at least two tabs 15 parallel and spaced apart by a predetermined distance.
  • the predetermined distance between the said at least two parallel tabs 15 of each branch 10 of a heat conductor 9 minimizes the heating of the heat conductor 9 by the induced currents generated by an inductor 2.
  • the spacing of a predetermined distance between at least two parallel tabs 15 of a branch 10 of the heat conductor 9 makes it possible to avoid the circulation of an induced current inside this branch 10 of the heat conductor 9.
  • the slot formed between at least two parallel tabs 15 of a branch 10 of the heat conductor 9 makes it possible to cut off the circulation of an induced current inside this branch 10 of the heat conductor 9.
  • the spacing of a predetermined distance between at least two parallel tabs 15 of a branch 10 of the heat conductor 9 may be of the order of 2.5 mm.
  • the width of the parallel tabs 15 of a branch 10 of the heat conductor 9 may be of the order of 2mm.
  • each branch of the heat conductor may comprise more than two tabs.
  • the branches 10 of the heat conductor 9 are oriented above the inductors 2 of a group 18 of inductors 2 by means of a positioning element 16.
  • the positioning of the branches 10 of the heat conductor 9 relative to the inductors 2 of a group 18 of inductors 2 is guaranteed by means of the positioning element 16 so as to orient each branch 10 of the heat conductor 9 by relative to the central zone 12 of an inductor 2 and the outer edge 13 of said inductor 2.
  • the positioning element 16 holds in position the common base 11 of the heat conductor 9 and the temperature sensor 8.
  • the positioning element 16 is held in position on a support 17 of inductors 2, where the support 17 of inductors 2 also holds in position the inductors 2 of a group 18 of inductors 2.
  • the positioning element 16 cooperates with a support 17 of inductors 2 of a group 18 of inductors 2 so as to index the positioning of the branches 10 of the heat conductor 9 relative to the inductors 2 of the group 18 of inductors 2.
  • the inductor support 17 2 comprises an opening 20 for the passage of the positioning element 16. This opening 20 also allows the passage of electrical connection wires between the temperature sensor 8 and the control unit of the hob. induction 1.
  • the opening 20 of the support 17 of inductors 2 is disposed in central portion 14 of the group 18 of inductors 2.
  • the positioning element 16 is indexed with respect to the support 17 of inductors 2 by means of at least one, and preferably two, projecting element 22 formed on the contour of the opening 20 of the support 17 of inductors 2 inserted into a housing 23 formed on the contour of the positioning element 16.
  • the heat conductor 9 is positioned by relative to the positioning element 16 by means of two tabs 24 of the heat conductor 9 respectively inserted in a slot 25 of the positioning element 16.
  • the positioning element 16 may be a plug of silicone material.
  • the inductors 2 of a group 18 of inductors 2 are circular in shape.
  • the heat conductor 9 of the temperature measuring device 7 may be in thermal contact with a thermal insulating plate 19, such as for example based on ceramic fibers, so as to thermally isolate the heat conductor 9 from the inductors 2 of a group 18 of inductors 2.
  • This thermal insulating plate 19 is disposed above each group 18 of inductors 2.
  • the thermal insulating plate 19 may be of substantially triangular shape when a group 18 of inductors 2 is inscribed in a triangle.
  • thermal insulation board may be of different size and shape.
  • the thermal insulating plate 19 comprises an opening 21 for the passage of the positioning element 16. This opening 21 also allows the passage of the temperature sensor 8 and the heat conductor 9 respectively fixed on the positioning element 16.
  • the opening 21 of the thermal insulating plate 19 is disposed in central portion 14 of the group 18 of inductors 2.
  • a thermal insulation plate may cover a single inductor 2 with a number of thermal insulation plates 19 equal to the number of inductors 2 of the hob 3, or a thermal insulation plate 19 can cover all inductors 2 of the hob 3.
  • thermal insulating plate 19 between the induction coil of the inductor 2 and the heat conductor 9 of the temperature measuring device 7 makes it possible to promote the measurement of the heating of the container disposed on the hob 3 with respect to the heating of the inductor 2.
  • thermal insulating plate 19 as well as the distance between the induction coil of the inductor 2 and the heat conductor 9 of the temperature measuring device 7 make it possible to create an electrical insulator between the heat conductor 9. and the induction coil.
  • the heat conductor 9 of the temperature measuring device 7 may be in thermal contact with a plate of non-magnetic material (not shown) supporting the plan containers cooking zone 3 so as to reactively determine a temperature change at the plate of non-magnetic material when heating at least one container.
  • the induction hob 1 comprises control means provided with a control unit.
  • the control unit comprises at least one electronic card provided with at least one microcontroller capable of communicating with one or more temperature measuring devices according to the invention.
  • control unit controls in particular the inductors 2, and the temperature measuring device or devices 7 so as to monitor the temperature at each heating zone of the hob 3 of the induction hob 1 and managing the display and the extinction of at least one residual heat indicator on said at least one display means 6 as a function of the temperature determined by one or more temperature sensors 8.
  • such a temperature measuring device reduces the cost of obtaining an induction hob since the number of temperature measuring devices is equal to the number of groups of inductors.
  • each group of inductors comprises a single temperature measuring device so as to divide the number of temperature measuring devices by the number of inductors constituting a group of inductors of the induction hob.
  • the present invention is neither limited in the number of inductors distributed in a two-dimensional grid in the hob of the induction hob, nor in the number of heating zones that can be defined on the hob. from the position of a container covering a subset of inductors.
  • the number of inductors of the inductor group disposed below a heat conductor is not limited to the embodiment described above and may be different.

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Abstract

Un dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) comprend un capteur de température (8) délivrant une mesure de température et un conducteur de chaleur (9) en relation thermique avec ledit capteur de température (8), ledit conducteur de chaleur (9) comportant une pluralité de branches (10) rattachées à une base commune (11) en relation thermique avec ledit capteur de température (8). Ledit conducteur de chaleur (9) comprend au moins deux branches (10) disposées au-dessus de chaque inducteur (2) dudit groupe (18) d'inducteurs (2). Utilisation notamment dans une table de cuisson à induction.

Description

  • La présente invention concerne un dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs d'une table de cuisson à induction.
  • Elle concerne également une table de cuisson à induction, comprenant un ensemble d'inducteurs répartis suivant une trame bidimensionnelle dans un plan de cuisson de ladite table de cuisson à induction, comportant un dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs.
  • On connaît déjà le document EP 0 412 875 A1 qui décrit un dispositif de mesure de température d'un inducteur d'une table de cuisson à induction. Une telle table de cuisson comporte une plaque de cuisson sur laquelle sont placés un ou plusieurs récipients de cuisson. Ce dispositif de mesure de température d'un inducteur permet de mesurer la température d'un foyer de cuisson de sorte à éviter toute dégradation de la table de cuisson à induction liée à une surchauffe.
  • Ce dispositif de mesure de température d'un inducteur comprend un capteur de température délivrant une mesure de température et un conducteur de chaleur en relation thermique avec ledit capteur de température, ledit conducteur de chaleur comportant une pluralité de branches rattachées à une base commune en relation thermique avec ledit capteur de température
  • Ce dispositif de mesure de température d'un inducteur prend en considération que le fond du ou des récipients de cuisson n'est pas systématiquement parfaitement plan et que le ou les récipients de cuisson peuvent être de diamètres différents.
  • Cependant, ce dispositif de mesure de température d'un inducteur présente l'inconvénient de mesurer la température d'un foyer de cuisson comprenant un unique inducteur.
  • Par conséquent, l'application d'un tel dispositif de mesure de température d'un inducteur à une table de cuisson à induction comprenant un ensemble d'inducteurs répartis suivant une trame bidimensionnelle dans un plan de cuisson engendre un coût d'obtention onéreux puisque le nombre de dispositifs de mesure de température est égal au nombre d'inducteurs.
  • En outre, un tel agencement engendre une multiplication du nombre de composants électroniques de l'unité de commande pour le traitement des différents signaux envoyés par l'ensemble des dispositifs de mesure de température, ainsi que l'implantation d'un ou plusieurs microcontrôleurs ayant une capacité de traitement des signaux élevée.
  • Par ailleurs, la connexion des dispositifs de mesure de température d'un inducteur à au moins une carte électronique d'une unité de commande est complexe à mettre en oeuvre lors de la fabrication d'une telle table de cuisson à induction.
  • Ce dispositif de mesure de température d'un inducteur présente également l'inconvénient de disposer des languettes du conducteur de chaleur au-dessus d'un inducteur dans une direction radiale par rapport à la bobine d'induction.
  • Cette disposition du conducteur de chaleur par rapport à l'inducteur engendre une mesure de température moyennée de la surface recouverte de l'inducteur par les languettes s'étendant radialement par rapport à la bobine d'induction.
  • La zone d'échauffement maximal au niveau d'un inducteur se situe à un diamètre correspondant à la moitié du diamètre de l'inducteur.
  • Par conséquent, cette mesure de température est une valeur moyenne de la température au niveau d'un inducteur puisque les languettes du conducteur de chaleur recouvrent des zones ayant une température différente en fonction de leur éloignement radial par rapport au centre de la bobine d'induction.
  • Un tel dispositif de mesure de température d'un inducteur ne peut donc pas mesurer une température maximale au niveau d'un inducteur.
  • En outre, cette disposition du conducteur de chaleur par rapport à l'inducteur provoque un retard de mesure de température par rapport au changement de température au niveau d'un inducteur.
  • La présente invention a pour but de résoudre les inconvénients précités et de proposer un dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs d'une table de cuisson à induction, et une table de cuisson à induction associée, permettant de surveiller la température de chaque inducteur d'un groupe d'inducteurs au moindre coût tout en garantissant la fiabilité et la sécurité d'utilisation de la table de cuisson à induction.
  • A cet effet, la présente invention vise, selon un premier aspect, un dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs d'une table de cuisson à induction comprenant un capteur de température délivrant une mesure de température et un conducteur de chaleur en relation thermique avec ledit capteur de température, ledit conducteur de chaleur comportant une pluralité de branches rattachées à une base commune en relation thermique avec ledit capteur de température, ledit conducteur de chaleur comprenant au moins deux branches disposées au-dessus de chaque inducteur dudit groupe d'inducteurs, où au moins une première branche dudit conducteur de chaleur est disposée d'un premier côté entre la zone centrale d'un inducteur et le bord extérieur dudit inducteur, et où au moins une deuxième branche dudit conducteur de chaleur est disposée d'un deuxième côté opposé audit premier côté entre la zone centrale dudit inducteur et le bord extérieur dudit inducteur.
  • Selon l'invention, chaque branche dudit conducteur de chaleur est disposée en partie dans une zone médiane située entre la zone centrale et le bord extérieur de chaque inducteur d'un groupe d'inducteurs, et la partie de chaque branche dudit conducteur de chaleur disposée dans ladite zone médiane située entre la zone centrale et le bord extérieur de chaque inducteur d'un groupe d'inducteurs est courbée suivant la forme dudit inducteur.
  • Ainsi, un tel dispositif de mesure de température permet de réduire le coût d'obtention d'une table de cuisson à induction puisque le nombre de dispositifs de mesure de température est égal au nombre de groupes d'inducteurs.
  • De cette manière, chaque groupe d'inducteurs comprend un unique dispositif de mesure de température de sorte à diviser le nombre de dispositifs de mesure de température par le nombre d'inducteurs constituant un groupe d'inducteurs de la table de cuisson à induction.
  • En outre, un tel agencement du dispositif de mesure de température permet de minimiser le nombre de composants électroniques de l'unité de commande pour le traitement des différents signaux envoyés par un dispositif de mesure de température, ainsi que de minimiser la capacité de traitement d'au moins un microcontrôleur de traitement des signaux envoyés par un dispositif de mesure de température puisque le traitement des signaux est effectué pour un groupe d'inducteurs.
  • Par ailleurs, la connexion du dispositif de mesure de température à au moins une carte électronique d'une unité de commande est simplifiée lors de la fabrication d'une table de cuisson à induction puisque celle-ci est mise en oeuvre pour un groupe d'inducteurs.
  • La fiabilité et la sécurité d'utilisation d'une table de cuisson à induction comprenant un tel dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs est garantie puisque chaque inducteur du groupe d'inducteurs est surveillé thermiquement par le dispositif de mesure de température.
  • Le positionnement d'au moins une branche du conducteur de chaleur de chaque côté de la partie centrale de chaque inducteur du groupe d'inducteurs permet d'augmenter la surface de surveillance thermique de chaque inducteur.
  • Un tel positionnement des branches du conducteur de chaleur du dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs au-dessus de chaque inducteur permet d'éviter qu'un récipient de cuisson posé sur le plan de cuisson de la table de cuisson ne soit pas surveillé thermiquement.
  • Chaque branche dudit conducteur de chaleur est disposée en partie dans une zone médiane située entre la zone centrale et le bord extérieur de chaque inducteur d'un groupe d'inducteurs.
  • Ainsi, un tel positionnement symétrique des branches du conducteur de chaleur du dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs permet de mettre en oeuvre une surveillance thermique dans la zone médiane située entre la zone centrale et le bord extérieur de chacun des inducteurs étant la zone la plus chaude lors de l'activation dudit inducteur.
  • La partie de chaque branche dudit conducteur de chaleur disposée dans ladite zone médiane située entre la zone centrale et le bord extérieur de chaque inducteur d'un groupe d'inducteurs est courbée suivant la forme dudit inducteur.
  • Ainsi, un tel positionnement symétrique des branches du conducteur de chaleur du dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs permet de mettre en oeuvre une surveillance thermique au plus proche de la ligne centrale de la zone médiane située entre la zone centrale et le bord extérieur de chacun des inducteurs quel que soit la forme dudit inducteur.
  • La partie courbée de chaque branche du conducteur de chaleur disposée dans la zone médiane située entre la zone centrale et le bord extérieur de chaque inducteur d'un groupe d'inducteurs permet de mesurer une température maximale au niveau d'un inducteur.
  • Le positionnement de la partie courbée de chaque branche du conducteur de chaleur permet de recouvrir la zone d'échauffement maximal au niveau d'un inducteur se situant à un diamètre correspondant à la moitié du diamètre de l'inducteur.
  • En outre, cette disposition de la partie courbée de chaque branche du conducteur par rapport à chaque inducteur d'un groupe d'inducteurs permet de suivre de manière réactive un changement de température au niveau d'un inducteur.
  • Par ailleurs, la partie courbée de chaque branche du conducteur de chaleur permet de maximiser la surface de recouvrement de chaque inducteur d'un groupe d'inducteurs de sorte à éviter qu'un récipient positionné sur plusieurs inducteurs ne recouvre pas ou peu un conducteur de chaleur appartenant à un groupe d'inducteurs recouvert par le récipient.
  • Préférentiellement, ladite au moins une première branche dudit conducteur de chaleur et ladite au moins une deuxième branche dudit conducteur de chaleur sont disposées symétriquement de part et d'autre d'un axe médian M de chaque inducteur d'un groupe d'inducteurs.
  • Ainsi, un tel positionnement symétrique des branches du conducteur de chaleur du dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs permet de mettre en oeuvre une surveillance thermique identique de part et d'autre d'un axe médian M de chaque inducteur du groupe d'inducteurs.
  • Ce positionnement symétrique des branches du conducteur de chaleur du dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs au-dessus de chaque inducteur permet de garantir une surveillance thermique homogène sur l'ensemble de la surface du groupe d'inducteurs.
  • La présente invention vise, selon un second aspect, une table de cuisson à induction, comprenant un ensemble d'inducteurs répartis suivant une trame bidimensionnelle dans un plan de cuisson de ladite table de cuisson, chaque inducteur étant alimenté par un dispositif d'alimentation à onduleur commandé à une fréquence de commutation, où lesdits inducteurs sont regroupés en une pluralité de groupes d'inducteurs.
  • Chaque groupe d'inducteurs de la table de cuisson à induction est équipé d'un dispositif de mesure de température conforme à l'invention.
  • Cette table de cuisson à induction présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs selon l'invention.
  • D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci-après.
  • Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs :
    • la figure 1 est une vue schématique de dessus illustrant une table de cuisson à induction conforme à un mode de réalisation de l'invention ;
    • la figure 2 est une vue de dessus de l'assemblage de plusieurs groupes d'inducteurs d'une table de cuisson à induction conforme à un mode de réalisation de l'invention ;
    • la figure 3 est une vue éclatée d'un dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs conforme à un mode de réalisation de l'invention ; et
    • la figure 4 est une vue assemblée de dessus de la figure 3.
  • On va décrire tout d'abord en référence à la figure 1 une table de cuisson à induction conforme à un mode de réalisation de l'invention.
  • La table de cuisson 1 comprend des moyens de chauffage constitués par un ensemble d'inducteurs 2.
  • Dans ce mode de réalisation, ces inducteurs 2 sont répartis suivant une trame bidimensionnelle dans un plan de cuisson 3 de la table de cuisson à induction 1.
  • Dans le mode de réalisation illustré à la figure 1, la table de cuisson à induction 1 comprend une pluralité d'inducteurs 2 élémentaires disposés sous le plan de cuisson 3 de façon à couvrir toute la surface de ce dernier.
  • A titre d'exemple non limitatif, les inducteurs 2 sont ici de forme circulaire et de diamètre égal, pouvant être de l'ordre de 80 millimètres.
  • Bien entendu, les inducteurs peuvent de forme et de taille différente, tel que par exemple triangulaire, rectangulaire, ou octogonale.
  • Dans un mode de réalisation, les inducteurs 2 sont disposés en ligne selon une direction, par exemple horizontale tel qu'illustré à la figure 1, et les inducteurs 2 de chaque ligne sont eux-mêmes disposés en quinconce avec les inducteurs 2 des lignes adjacentes de sorte à couvrir au mieux le plan de cuisson 3.
  • Bien entendu, la disposition des inducteurs dans le plan de cuisson n'est nullement limitative et peut être différente.
  • Le plan de cuisson 3 ainsi formé par l'intermédiaire des inducteurs 2 peut être de toute forme, et par exemple rectangulaire tel qu'illustré à la figure 1.
  • Bien entendu, la forme du plan de cuisson n'est nullement limitative et peut être différente, notamment carré, circulaire ou ovale.
  • Une telle table de cuisson à induction 1 ne comporte pas de zones de chauffe délimitées prédéfinies, chaque zone de chauffe étant déterminée au cas par cas en fonction de la position et de la taille d'un récipient posé sur le plan de cuisson 3 et recouvrant un sous-ensemble d'inducteurs 2.
  • Chaque inducteur 2 peut être alimenté de manière classique par un dispositif d'alimentation à onduleur (non représenté), composé d'une structure électronique de puissance en demi-pont ou d'une structure d'électronique de puissance en circuit quasi résonnant.
  • Il n'est pas nécessaire ici de décrire plus en détail le dispositif d'alimentation à onduleur bien connu pour l'alimentation des inducteurs d'une table de cuisson à induction.
  • Dans ce type de table de cuisson à induction, il est nécessaire de pouvoir détecter automatiquement le ou les récipients posés sur le plan de cuisson 3 de sorte à alimenter en énergie électrique uniquement les inducteurs 2 disposés sous les récipients.
  • Il est connu à cet effet d'utiliser les inducteurs 2 comme moyens de détection de présence de récipient.
  • A titre d'exemple nullement limitatif, la détection de présence de récipient peut être mise en oeuvre par la mesure de courant efficace passant dans chaque inducteur 2 puisque celle-ci est dépendante de la surface recouverte dudit inducteur 2 par un récipient.
  • Les inducteurs 2 constituent ainsi à la fois les moyens de chauffage d'un récipient et les moyens de détection de la présence d'un récipient.
  • Les moyens de commande (non représentés) de la table de cuisson à induction 1, comportant au moins un ou plusieurs microcontrôleurs, sont aptes à contrôler un ou plusieurs récipients posés sur le plan de cuisson 3 et appliquer des puissances de fonctionnement, à chaque zone de chauffe, différentes ou identiques qui sont dépendantes de la puissance de consigne demandée par l'utilisateur pour chaque récipient.
  • La table de cuisson à induction 1 comprend un clavier de commande 4 comportant au moins des moyens de sélection 5, tel que par exemple des touches sensitives ou un écran tactile, et des moyens d'affichage 6, tel que par exemple un ou plusieurs voyants réalisés au moyen de diodes électroluminescentes et/ou un ou plusieurs afficheurs pouvant être du type LCD (acronyme du terme anglais Liquid Crystal Display).
  • On va décrire à présent, en référence aux figures 2 à 4, un dispositif de mesure de température d'un groupe d'inducteurs d'une table de cuisson à induction conforme à un mode de réalisation de l'invention.
  • Le dispositif de mesure de température 7 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 d'une table de cuisson à induction 1 comprend un capteur de température 8 délivrant une mesure de température et un conducteur de chaleur 9 en relation thermique avec ledit capteur de température 8.
  • A titre d'exemple nullement limitatif, un groupe 18 d'inducteurs 2 est constitué de trois inducteurs 2.
  • Bien entendu, chaque groupe d'inducteurs peut être constitué d'un nombre d'inducteurs inférieur, en particulier de deux inducteurs, ou d'un nombre d'inducteurs supérieur, en particulier de quatre inducteurs ou plus.
  • Le capteur de température 8 peut être par exemple un capteur à coefficient de température négatif.
  • Bien entendu, le type de capteur de température n'est nullement limitatif et peut être différent, tel que par exemple du type à coefficient de température positif.
  • Le conducteur de chaleur 9 peut être réalisé par exemple dans un matériau tel que l'aluminium ou le cuivre.
  • Bien entendu, le matériau constituant le conducteur de chaleur n'est nullement limitatif et peut être différent, tel que par exemple du laiton ou encore un alliage.
  • Le conducteur de chaleur 9 comporte une pluralité de branches 10 rattachées à une base commune 11 en relation thermique avec le capteur de température 8.
  • Le conducteur de chaleur 9 comprend au moins deux branches 10 disposées au-dessus de chaque inducteur 2 dudit groupe 18 d'inducteurs 2, où au moins une première branche 10 dudit conducteur de chaleur 9 est disposée d'un premier côté entre la zone centrale 12 d'un inducteur 2 et le bord extérieur 13 dudit inducteur 2, et où au moins une deuxième branche 10 dudit conducteur de chaleur 9 est disposée d'un deuxième côté opposé audit premier côté entre la zone centrale 12 dudit inducteur 2 et le bord extérieur 13 dudit inducteur 2.
  • Ainsi, un tel dispositif de mesure de température 7 permet de réduire le coût d'obtention d'une table de cuisson à induction 1 puisque le nombre de dispositifs de mesure de température 7 est égal au nombre de groupes 18 d'inducteurs 2.
  • De cette manière, chaque groupe 18 d'inducteurs 2 comprend un unique dispositif de mesure de température 7 de sorte à diviser le nombre de dispositifs de mesure de température 7 par le nombre d'inducteurs 2 constituant un groupe 18 d'inducteurs 2 de la table de cuisson à induction 1.
  • En outre, un tel agencement du dispositif de mesure de température 7 permet de minimiser le nombre de composants électroniques de l'unité de commande pour le traitement des différents signaux envoyés par un dispositif de mesure de température 7, ainsi que de minimiser la capacité de traitement d'au moins un microcontrôleur de traitement des signaux envoyés par un dispositif de mesure de température 7 puisque le traitement des signaux est effectué pour un groupe 18 d'inducteurs 2.
  • Par ailleurs, la connexion du dispositif de mesure de température 7 à au moins une carte électronique d'une unité de commande est simplifiée lors de la fabrication d'une table de cuisson à induction 1 puisque celle-ci est mise en oeuvre pour un groupe 18 d'inducteurs 2.
  • La fiabilité et la sécurité d'utilisation d'une table de cuisson à induction 1 comprenant un tel dispositif de mesure de température 7 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 est garantie puisque chaque inducteur 2 du groupe 18 d'inducteurs 2 est surveillé thermiquement par le dispositif de mesure de température 7.
  • Le positionnement d'au moins une branche 10 du conducteur de chaleur 9 de chaque côté de la partie centrale 12 de chaque inducteur 2 du groupe 18 d'inducteurs 2 permet d'augmenter la surface de surveillance thermique de chaque inducteur 2.
  • Un tel positionnement des branches 10 du conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 7 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 au-dessus de chaque inducteur 2 permet d'éviter qu'un récipient de cuisson posé sur le plan de cuisson 3 de la table de cuisson 1 ne soit pas surveillé thermiquement.
  • Bien entendu et de manière nullement limitative, le conducteur de chaleur peut comprendre plus de deux branches disposées au-dessus de chaque inducteur d'un groupe 18 d'inducteurs.
  • Préférentiellement, ladite au moins une première branche 10 du conducteur de chaleur 9 et ladite au moins une deuxième branche 10 du conducteur de chaleur 9 sont disposées symétriquement de part et d'autre d'un axe médian M de chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2.
  • Ainsi, un tel positionnement symétrique des branches 10 du conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 7 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 permet de mettre en oeuvre une surveillance thermique identique de part et d'autre d'un axe médian M de chaque inducteur 2 du groupe 18 d'inducteurs 2.
  • Ce positionnement symétrique des branches 10 du conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 au-dessus de chaque inducteur 2 permet de garantir une surveillance thermique homogène sur l'ensemble de la surface du groupe 18 d'inducteurs 2.
  • Avantageusement, chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 est disposée en partie dans une zone médiane située entre la zone centrale 12 et le bord extérieur 13 de chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2.
  • Ainsi, un tel positionnement symétrique des branches 10 du conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 7 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 permet de mettre en oeuvre une surveillance thermique dans la zone médiane située entre la zone centrale 12 et le bord extérieur 13 de chacun des inducteurs 2 étant la zone la plus chaude lors de l'activation dudit inducteur 2.
  • Préférentiellement, la partie 10a de chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 disposée dans la zone médiane située entre la zone centrale 12 et le bord extérieur 13 de chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 est courbée suivant la forme dudit inducteur 2.
  • Ainsi, un tel positionnement symétrique des branches 10 du conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 7 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 permet de mettre en oeuvre une surveillance thermique au plus proche de la ligne centrale de la zone médiane située entre la zone centrale 12 et le bord extérieur 13 de chacun des inducteurs 2 quel que soit la forme dudit inducteur 2.
  • La partie courbée 10a de chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 disposée dans la zone médiane située entre la zone centrale 12 et le bord extérieur 13 de chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 permet de mesurer une température maximale au niveau d'un inducteur 2.
  • Le positionnement de la partie courbée 10a de chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 permet de recouvrir la zone d'échauffement maximal au niveau d'un inducteur 2 se situant à un diamètre correspondant à la moitié du diamètre de l'inducteur 2.
  • En outre, cette disposition de la partie courbée 10a de chaque branche 10 du conducteur 9 par rapport à chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 permet de suivre de manière réactive un changement de température au niveau d'un inducteur 2.
  • Par ailleurs, la partie courbée 10a de chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 permet de maximiser la surface de recouvrement de chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 de sorte à éviter qu'un récipient positionné sur plusieurs inducteurs 2 ne recouvre pas ou peu un conducteur de chaleur 9 appartenant à un groupe 18 d'inducteurs 2 recouvert par le récipient.
  • Le positionnement de la partie courbée 10a de chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 dans la zone médiane située entre la zone centrale 12 et le bord extérieur 13 de chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 permet de maximiser l'échauffement du conducteur de chaleur 9 :
    • par conduction de chaleur provenant d'un récipient recouvrant au moins en partie le groupe 18 d'inducteurs 2, et
    • par échauffement lié au courant induit du ou des inducteurs 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 recouverts par un récipient.
  • De cette manière, la valeur de température déterminée par le dispositif de mesure de température 7 est une valeur de température maximale.
  • Le positionnement de la partie courbée 10a de chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 dans la zone médiane située entre la zone centrale 12 et le bord extérieur 13 de chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 permet de déterminer une valeur de température maximale que le récipient soit centré ou décentré par rapport à la position du capteur de température 8 appartenant au dispositif de mesure de température 7.
  • Ainsi, les zones de chauffe constituées de manière aléatoire par le recouvrement d'inducteurs 2 au moyen de récipients posés sur le plan de cuisson 3 sont surveillées thermiquement de manière sûre et au moindre coût.
  • Dans le mode de réalisation illustré aux figures 2 et 4, la base commune 11 du conducteur de chaleur 9 est située au centre du conducteur de chaleur 9. Le capteur de température 8 est disposé au niveau de la base commune 11 du conducteur de chaleur 9. Et la base commune 11 du conducteur de chaleur 9 est disposée en partie centrale du groupe 18 d'inducteurs 2.
  • Dans le mode de réalisation illustré aux figures 2 et 4, où les inducteurs 2 sont de forme circulaire et ayant un rayon de valeur R, la ligne centrale de la zone médiane située entre la zone centrale 12 et le bord extérieur 13 d'un inducteur 2 est distante d'un demi rayon R depuis la zone centrale 12 d'un inducteur 2.
  • De cette manière, la partie courbée 10a des branches 10 du conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 7 s'étend le long d'une zone médiane correspondant à la moitié du diamètre de l'inducteur 2.
  • Une telle forme du conducteur de chaleur 9 permet d'obtenir une surface de recouvrement maximale de chacun des inducteurs 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 de sorte à mesurer l'échauffement lié à un récipient de plus petit diamètre ØD disposé sur le plan de cuisson 3 et dans une zone de jonction de plusieurs groupes 18 d'inducteurs 2.
  • De cette manière, chaque dispositif de mesure de température 7 mesure avec une précision accrue l'échauffement au niveau de chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2, même lorsque le récipient disposé sur le plan de cuisson 3 et dans une zone de jonction de plusieurs groupes 18 d'inducteurs 2 est de faible diamètre ØD, tel que par exemple de l'ordre de 140mm.
  • Pratiquement, la partie courbée 10a de chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 disposée dans la zone médiane située entre la zone centrale 12 et le bord extérieur 13 de chaque inducteur 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 suit le rayon de courbure du toron enroulé sous forme de bobine d'induction dudit inducteur 2.
  • Dans un mode de réalisation, tel qu'illustré aux figures 2 à 4, la base commune 11 du conducteur de chaleur 9 à laquelle sont rattachées les branches 10 est disposée en partie centrale 14 d'un groupe 18 d'inducteurs 2.
  • En outre, chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 s'étend depuis une première zone du bord extérieur 13 d'un inducteur 2 vers une deuxième zone opposée à ladite première zone du bord extérieur 13 dudit inducteur 2, où lesdites première et deuxième zones du bord extérieur 13 dudit inducteur 2 sont disposées de part et d'autre de ladite zone centrale 12 dudit inducteur 2.
  • Préférentiellement, l'extrémité de ladite au moins une première branche 10 du conducteur de chaleur 9 et l'extrémité de ladite au moins une deuxième branche 10 dudit conducteur de chaleur 9 sont espacées l'une de l'autre d'une distance prédéterminée.
  • Ainsi, les extrémités desdites au moins une première et une deuxième branche 10 du conducteur de chaleur 9 sont espacées l'une de l'autre d'une distance prédéterminée de sorte à éviter qu'un courant induit circule au travers du conducteur de chaleur 9 provoquant un échauffement important de ce dernier.
  • La distance prédéterminée entre les extrémités desdites au moins une première et une deuxième branche 10 du conducteur de chaleur 9 permet de couper la circulation de courant induit dans le conducteur de chaleur 9.
  • A titre d'exemple nullement limitatif, la distance prédéterminée entre les extrémités desdites au moins une première et une deuxième branche 10 du conducteur de chaleur 9 peut être de l'ordre de 20mm.
  • Dans un mode de réalisation, chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 comprend au moins deux languettes 15 parallèles et espacées l'une de l'autre d'une distance prédéterminée.
  • Ainsi, la distance prédéterminée entre lesdites au moins deux languettes 15 parallèles de chaque branche 10 d'un conducteur de chaleur 9 permet de minimiser l'échauffement du conducteur de chaleur 9 par les courants induits générés par un inducteur 2.
  • L'utilisation d'au moins deux languettes 15 parallèles et espacées l'une de l'autre d'une distance prédéterminée par branche 10 du conducteur de chaleur 9 permet d'augmenter la surface de mesure de température au niveau de chaque inducteur 2.
  • L'espacement d'une distance prédéterminée entre au moins deux languettes 15 parallèles d'une branche 10 du conducteur de chaleur 9 permet d'éviter la circulation d'un courant induit à l'intérieur de cette branche 10 du conducteur de chaleur 9.
  • La fente ménagée entre au moins deux languettes 15 parallèles d'une branche 10 du conducteur de chaleur 9 permet de couper la circulation d'un courant induit à l'intérieur de cette branche 10 du conducteur de chaleur 9.
  • A titre d'exemple nullement limitatif, l'espacement d'une distance prédéterminée entre au moins deux languettes 15 parallèles d'une branche 10 du conducteur de chaleur 9 peut être de l'ordre de 2,5mm. Et la largeur des languettes 15 parallèles d'une branche 10 du conducteur de chaleur 9 peut être de l'ordre de 2mm.
  • Bien entendu et de manière nullement limitative, chaque branche du conducteur de chaleur peut comprendre plus de deux languettes.
  • Avantageusement, les branches 10 du conducteur de chaleur 9 sont orientées au-dessus des inducteurs 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 au moyen d'un élément de positionnement 16.
  • Ainsi, le positionnement des branches 10 du conducteur de chaleur 9 par rapport aux inducteurs 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 est garanti au moyen de l'élément de positionnement 16 de sorte à orienter chaque branche 10 du conducteur de chaleur 9 par rapport à la zone centrale 12 d'un inducteur 2 et le bord extérieur 13 dudit inducteur 2.
  • Préférentiellement, l'élément de positionnement 16 maintient en position la base commune 11 du conducteur de chaleur 9 et le capteur de température 8.
  • Avantageusement, l'élément de positionnement 16 est maintenu en position sur un support 17 d'inducteurs 2, où le support 17 d'inducteurs 2 maintient également en position les inducteurs 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2.
  • De cette manière, l'élément de positionnement 16 coopère avec un support 17 d'inducteurs 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 de sorte à indexer le positionnement des branches 10 du conducteur de chaleur 9 par rapport aux inducteurs 2 du groupe 18 d'inducteurs 2.
  • Le support 17 d'inducteurs 2 comprend une ouverture 20 de passage de l'élément de positionnement 16. Cette ouverture 20 permet également le passage de fils de connexion électrique entre le capteur de température 8 et l'unité de commande de la table de cuisson à induction 1.
  • Dans le mode de réalisation illustré aux figures 2 à 4, l'ouverture 20 du support 17 d'inducteurs 2 est disposée en partie centrale 14 du groupe 18 d'inducteurs 2.
  • Dans un mode de réalisation, l'élément de positionnement 16 est indexé par rapport au support 17 d'inducteurs 2 au moyen d'au moins un, et préférentiellement deux, élément en saillie 22 ménagé sur le contour de l'ouverture 20 du support 17 d'inducteurs 2 s'insérant dans un logement 23 ménagé sur le contour de l'élément de positionnement 16.
  • A titre d'exemple nullement limitatif, le conducteur de chaleur 9 est positionné par rapport à l'élément de positionnement 16 au moyen de deux pattes 24 du conducteur de chaleur 9 s'insérant respectivement dans une fente 25 de l'élément de positionnement 16.
  • Ici et de manière nullement limitative, l'élément de positionnement 16 peut être un bouchon en matériau silicone.
  • Dans le mode de réalisation tel qu'illustré aux figures 2 à 4, les inducteurs 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2 sont de forme circulaire.
  • Dans un mode de réalisation tel qu'illustré aux figures 2 à 4, le conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 7 peut être en contact thermique avec une plaque d'isolant thermique 19, tel que par exemple à base de fibres de céramique, de sorte à isoler thermiquement le conducteur de chaleur 9 des inducteurs 2 d'un groupe 18 d'inducteurs 2. Cette plaque d'isolant thermique 19 est disposée au-dessus de chaque groupe 18 d'inducteurs 2.
  • La plaque d'isolant thermique 19 peut être de forme sensiblement triangulaire lorsqu'un groupe 18 d'inducteurs 2 est inscrit dans un triangle.
  • Bien entendu, la plaque d'isolant thermique peut être de taille et de forme différente.
  • La plaque d'isolant thermique 19 comprend une ouverture 21 de passage de l'élément de positionnement 16. Cette ouverture 21 permet également le passage du capteur de température 8 et du conducteur de chaleur 9 fixés respectivement sur l'élément de positionnement 16.
  • Dans le mode de réalisation illustré aux figures 2 à 4, l'ouverture 21 de la plaque d'isolant thermique 19 est disposée en partie centrale 14 du groupe 18 d'inducteurs 2.
  • Dans un autre mode de réalisation, une plaque d'isolant thermique peut recouvrir un unique inducteur 2 avec un nombre de plaques d'isolant thermique 19 égal au nombre d'inducteurs 2 du plan de cuisson 3, ou encore une plaque d'isolant thermique 19 peut recouvrir l'ensemble des inducteurs 2 du plan de cuisson 3.
  • L'utilisation d'une plaque d'isolant thermique 19 entre la bobine d'induction de l'inducteur 2 et le conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 7 permet de favoriser la mesure de l'échauffement du récipient disposé sur le plan de cuisson 3 par rapport à l'échauffement de l'inducteur 2.
  • En outre, la plaque d'isolant thermique 19 ainsi que la distance entre la bobine d'induction de l'inducteur 2 et le conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 7 permettent de créer un isolant électrique entre le conducteur de chaleur 9 et la bobine d'induction.
  • Dans un mode de réalisation tel qu'illustré aux figures 2 à 4, le conducteur de chaleur 9 du dispositif de mesure de température 7 peut être en contact thermique avec une plaque en matériau amagnétique (non représentée) supportant les récipients du plan de cuisson 3 de sorte à déterminer de manière réactive un changement de température au niveau de la plaque en matériau amagnétique lors de la chauffe d'au moins un récipient.
  • La table de cuisson à induction 1 comprend des moyens de commande pourvue d'une unité de commande. L'unité de commande comporte au moins une carte électronique pourvue d'au moins un microcontrôleur apte à communiquer avec un ou plusieurs dispositifs de mesure de température conforme à l'invention.
  • Ainsi, l'unité de commande contrôle notamment les inducteurs 2, et le ou les dispositifs de mesure de température 7 de sorte à surveiller la température au niveau de chaque zone de chauffe du plan de cuisson 3 de la table de cuisson à induction 1 et à gérer l'affichage et l'extinction d'au moins un témoin de chaleur résiduelle sur ledit au moins un moyen d'affichage 6 en fonction de la température déterminée par un ou plusieurs capteurs de température 8.
  • Grâce à la présente invention, un tel dispositif de mesure de température permet de réduire le coût d'obtention d'une table de cuisson à induction puisque le nombre de dispositifs de mesure de température est égal au nombre de groupes d'inducteurs.
  • De cette manière, chaque groupe d'inducteurs comprend un unique dispositif de mesure de température de sorte à diviser le nombre de dispositifs de mesure de température par le nombre d'inducteurs constituant un groupe d'inducteurs de la table de cuisson à induction.
  • Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation décrit précédemment.
  • En particulier, la présente invention n'est ni limitée en nombre d'inducteurs répartis suivant une trame bidimensionnelle dans le plan de cuisson de la table de cuisson à induction, ni en nombre de zones de chauffe pouvant être définies sur le plan de cuisson à partir de la position d'un récipient recouvrant un sous-ensemble d'inducteurs.
  • En outre, le nombre d'inducteurs du groupe d'inducteurs disposé en dessous d'un conducteur de chaleur n'est nullement limité à l'exemple de réalisation décrit précédemment et peut être différent.

Claims (12)

  1. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) comprenant un capteur de température (8) délivrant une mesure de température et un conducteur de chaleur (9) en relation thermique avec ledit capteur de température (8), ledit conducteur de chaleur (9) comportant une pluralité de branches (10) rattachées à une base commune (11) en relation thermique avec ledit capteur de température (8), ledit conducteur de chaleur (9) comprenant au moins deux branches (10) disposées au-dessus de chaque inducteur (2) dudit groupe (18) d'inducteurs (2), où au moins une première branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) est disposée d'un premier côté entre la zone centrale (12) d'un inducteur (2) et le bord extérieur (13) dudit inducteur (2), et où au moins une deuxième branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) est disposée d'un deuxième côté opposé audit premier côté entre la zone centrale (12) dudit inducteur (2) et le bord extérieur (13) dudit inducteur (2), caractérisé en ce que chaque branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) est disposée en partie dans une zone médiane située entre la zone centrale (12) et le bord extérieur (13) de chaque inducteur (2) d'un groupe (18) d'inducteurs (2), et en ce que la partie (10a) de chaque branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) disposée dans ladite zone médiane située entre la zone centrale (12) et le bord extérieur (13) de chaque inducteur (2) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) est courbée suivant la forme dudit inducteur (2).
  2. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite au moins une première branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) et ladite au moins une deuxième branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) sont disposées symétriquement de part et d'autre d'un axe médian (M) de chaque inducteur (2) d'un groupe (18) d'inducteurs (2).
  3. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la partie courbée (10a) de chaque branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) disposée dans ladite zone médiane située entre la zone centrale (12) et le bord extérieur (13) de chaque inducteur (2) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) suit le rayon de courbure du toron enroulé sous forme de bobine d'induction dudit inducteur (2).
  4. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite base commune (11) dudit conducteur de chaleur (9) à laquelle sont rattachées lesdites branches (10) est disposée en partie centrale (14) d'un groupe (18) d'inducteurs (2).
  5. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce que chaque branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) s'étend depuis une première zone du bord extérieur (13) d'un inducteur (2) vers une deuxième zone opposée à ladite première zone du bord extérieur (13) dudit inducteur (2), où lesdites première et deuxième zones du bord extérieur (13) dudit inducteur (2) sont disposées de part et d'autre de ladite zone centrale (12) dudit inducteur (2).
  6. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'extrémité de ladite au moins une première branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) et l'extrémité de ladite au moins une deuxième branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) sont espacées l'une de l'autre d'une distance prédéterminée.
  7. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que chaque branche (10) dudit conducteur de chaleur (9) comprend au moins deux languettes (15) parallèles et espacées l'une de l'autre d'une distance prédéterminée.
  8. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lesdites branches (10) dudit conducteur de chaleur (9) sont orientées au-dessus desdits inducteurs (2) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) au moyen d'un élément de positionnement (16).
  9. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit élément de positionnement (16) maintient en position ladite base commune (11) dudit conducteur de chaleur (9) et ledit capteur de température (8).
  10. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que ledit élément de positionnement (16) est maintenu en position sur un support (17) d'inducteurs (2), où ledit support (17) d'inducteurs (2) maintient également en position lesdits inducteurs (2) d'un groupe (18) d'inducteurs (2).
  11. Dispositif de mesure de température (7) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) d'une table de cuisson à induction (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que lesdits inducteurs (2) d'un groupe (18) d'inducteurs (2) sont de forme circulaire.
  12. Table de cuisson à induction (1), comprenant un ensemble d'inducteurs (2) répartis suivant une trame bidimensionnelle dans un plan de cuisson (3) de ladite table de cuisson (1), chaque inducteur (2) étant alimenté par un dispositif d'alimentation à onduleur commandé à une fréquence de commutation, où lesdits inducteurs (2) sont regroupés en une pluralité de groupes (18) d'inducteurs (2), caractérisée en ce que chaque groupe (18) d'inducteurs (2) est équipé d'un dispositif de mesure de température (7) conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 11.
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