EP2350755A1 - Verfahren zum kontrollieren einer anlage - Google Patents

Verfahren zum kontrollieren einer anlage

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EP2350755A1
EP2350755A1 EP09777852A EP09777852A EP2350755A1 EP 2350755 A1 EP2350755 A1 EP 2350755A1 EP 09777852 A EP09777852 A EP 09777852A EP 09777852 A EP09777852 A EP 09777852A EP 2350755 A1 EP2350755 A1 EP 2350755A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
vessels
processing
processing stations
filling
vessel
Prior art date
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Ceased
Application number
EP09777852A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Herrmann
Marius Michael Herrmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Publication of EP2350755A1 publication Critical patent/EP2350755A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G05B19/02—Program-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41865—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by job scheduling, process planning, material flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/007—Applications of control, warning or safety devices in filling machinery
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present invention relates to a system for controlling a plant, an arrangement for controlling a plant and a plant for automatically handling vessels.
  • the invention relates to a method for controlling a system, which is configured for the automatic handling of vessels, which are designed to receive bulk material, and has a number of processing stations for the vessels.
  • processing stations are checked during operation of the system for functionality, with processing stations identified as functionally inoperable defined as defects for the current operation and automatically excluded from further operation become.
  • a review of processing stations and / or vessels on the condition can be user-related and targeted controlled, so that a processing station and / or a vessel is checked at a suitable time targeted.
  • the method can be carried out for a system with processing stations in which vessels are arranged during operation, for example, the process for processing stations, which are designed for the transport of vessels, are performed. Furthermore, the method can be carried out for processing stations, which are designed to act on vessels during operation. These are, for example, processing stations which are designed for cleaning, for filling, for covering and / or for labeling vessels. Processing stations designed to fill vessels are typically referred to as filling stations or filling devices having valves for bulk goods to be filled into the vessels.
  • a defect processing station during operation or in continuation of operation of the corresponding system automatically no vessel is supplied for processing, so that incorrectly processed by this processing station vessels, it is, for example, inadequately filled with bulk containers or insufficiently cleaned vessels are avoided. This, in turn, means that rejects of defective containers during operation can be significantly reduced.
  • a processing station defined as a defect can automatically be deactivated. be fourth, if no vessel is arranged in this.
  • the respective valve or valves of the filling station can be put out of action, so that it is no longer possible to fill a vessel with bulk material.
  • a status report can be provided via a processing station defined as a defect. Furthermore, this processing station can be maintained at a definable time, in particular after completion of the operation of the system.
  • the status report can u. a. with at least one sensor detected information to include the faulty processing station and used in the maintenance accordingly. This may u. a. to provide information about mechanical and / or electronic defects from the respective processing station.
  • At least one operating parameter of the system can be changed during operation, depending on the type and number of processing stations defined as defects.
  • This can u. a. mean that as the at least one operating parameter, a frequency adapted to the processing of the vessels suitably adjusted, typically increased, whereby, for example, a speed of the system is increased.
  • a processing station lacking a shutdown can be compensated for in the performance of the system, so that, despite the failure of the at least one processing station, the same number of vessels can be charged, eg filled.
  • a vessel can be sorted out if the fill level is outside the tolerance range for the fill level. Furthermore, it is provided that it is ascertained at which processing station the respective vessel whose level height is outside the tolerance range for the filling level height has been filled, and that this processing station is defined as a defect and automatically excluded from further operation of the plant. This can also take place retroactively, if a check of the filling height only takes place after the filling of the vessel, when the vessel has passed through at least one further processing station, since it is also comprehensible at which processing station the vessel has been filled.
  • processing stations for functionality it is possible to randomly check processing stations for functionality.
  • a sequence of processing steps which are carried out by corresponding processing stations is repeated cyclically in processing cycles.
  • For random checking of the processing stations is now proposed to specify in a kind of schedule in which the processing rounds which processing stations to be checked. This suitably prescribed by a user flow chart for sampling on the basis of which the samples processed processing stations to be checked for functionality can be retrieved stored.
  • the operation of the system can thus be retrieved in which processing round which processing stations of the number of processing stations are to check for functionality.
  • processing stations provided for checking can be selected in a targeted manner, wherein the respective check is likewise carried out in the case of a specifically selected processing cycle.
  • Containers that are further identified as incorrectly filled regardless of the targeted sampling using the flowchart, because, for example, a level of fill level of the filled bulk material is too high or too low, can, for example, by a function "select rejeet" specifically independently of the current sampling in a separate step, ie, for example. By a separate Ausleitsystem be removed.
  • a filling station and thus a valve which has filled the insufficiently filled vessel can easily be identified, as for each vessel an accurate assignment to processing stations that act on the vessel is provided. Taking into account this assignment, the incorrect filling valve and thus the respective filling station can be defined as a defect and be excluded from the current operation.
  • the invention also relates to an arrangement for controlling a plant, wherein the plant for the automatic handling of vessels, which are designed to receive bulk material, is configured and has a number of processing stations for the vessels.
  • the arrangement is designed to check processing stations during operation of the system for functionality, and to define as non-functionally identified processing stations for the current operation as defects and to exclude automatically from another operation.
  • This arrangement is typically designed to carry out at least one step of the above-described method according to the invention.
  • the arrangement may include at least one sensor which is associated with at least one processing station and adapted to detect a state of an operating parameter of the respective processing stations and / or a state of a vessel to be processed at the processing station.
  • a sensor can also be designed as an additional component of the system and cooperate accordingly in carrying out the method with the arrangement.
  • the invention also includes a corresponding system which is designed for automatic handling of vessels and has an arrangement according to the invention described above.
  • This system is designed in a variant to handle vessels that are, for example. As bottles, to handle automatically. With the plant usually other containers or containers, which are suitable for receiving bulk material, are handled.
  • the system according to the invention is designed to control a state of the vessels and thus to regulate and / or control.
  • This system has as a processing station u. a. at least one conveying device for transporting vessels, at least one filling station or filling device with valves for filling the containers with a bulk material, and at least one sensor for checking a state or a functionality of at least one processing station and / or a state of at least one vessel.
  • the vessels can be transported within the system to different processing stations of the system.
  • at least one conveying device can additionally be provided for at least one processing station of the system, so that the vessels, for example, can likewise be transported during a filling operation at the corresponding processing station of the filling station.
  • the inventive system has in further detail
  • Design at least one sensor for checking a respective state of at least one processing station and / or one or more vessels This includes the measure to check at least one processing station and / or a vessel for its functionality. It can be determined whether the vessel is suitable for filling with a corresponding bulk material.
  • the checking of the respective state of a vessel may alternatively or additionally also comprise the measure according to which a content or a space enclosed by the vessel is checked. It can be determined to what extent the vessel is filled with bulk material and / or if this vessel may be contaminated. If a vessel is diagnosed as unsuitable for operation of the plant, a processing station in which such vessel is located may be defined as a defect.
  • the plant described as a processing station comprise at least one filling or filling device for filling the respective vessels with the bulk material. It can also be provided that the plant has as a processing station at least one cleaning device for cleaning the vessels. Usually, the cleaning of the vessels is done before filling or refilling the vessels.
  • a control and thus control and / or regulation of the system are provided, which are designed for the automatic handling of vessels which are designed to receive bulk material.
  • the method comprises a number of method steps, for example checking steps for checking processing stations and / or vessels.
  • individual method steps of the method according to the invention can be preconfigured as branches of a tree structure. displayed and logically linked and executed with appropriate activation.
  • Each branch of the tree is made up of algorithms, ie rules of action. Several algorithms are typically linked together and can be executed appropriately when the corresponding branch is run.
  • an action rule can be designed as a specification for implementing a corresponding method step or sub-step.
  • levels of the tree structure such as, for example, a corresponding check tree, can be hierarchically structured.
  • the tree structure with the branches and levels on a display device of a suitable device which interacts with the system shown.
  • the display device can serve as an interface between a respective user of the system and the system, so that the user can track, monitor and possibly also influence an automatic handle of the vessels to be carried out by the system with the aid of the display device.
  • the described display device is generally designed as a display field, for example a screen, with the aid of which the method steps, for example, are to be visualized as illustrated levels.
  • the display device can also be designed for the acoustic representation of the method steps and thus have a loudspeaker. It is possible that an execution of an algorithm, as part of a corresponding branch, ie a corresponding method step is dependent on a definable condition.
  • the algorithms can be divided into categories. In this case, it is provided in one embodiment that each category is identified by a suitable symbol, with such a symbol being inherited by the algorithms of the category and thus transmitted.
  • a level of the tree structure for reference to one or more of the respective level assignable algorithms can be represented by one or more such symbols and displayed according to the display device. Usually, the individual levels of the tree structure are displayed with the display device. Within a displayed plane, other levels of the tree structure can be displayed by corresponding symbols, which are mapped, for example, to operating objects or display fields.
  • results of respective method steps and thus of subtasks are displayed to the user via the display device.
  • statistics are provided for at least one working step of the installation on the basis of the results.
  • at least one operating parameter is set for an operation to be carried out in the future or for at least one work step of the installation.
  • the work steps to be carried out in the future can be adjusted in the context of the operation, taking into account already performed work steps and thus, for example, to be optimized. This is typically done taking account of processing stations that are defined as defects and that are not used in the continuation of operation, ie excluded from ongoing operation.
  • the method is suitable in a design for a system that for controlling, cleaning and / or filling of bottles with a liquid as Schüttruct. Fill is configured.
  • the checking may include controlling, adjusting and / or regulating the respective installation.
  • the automatic handling of vessels and in particular bottles comprises, for example, checking the vessels for breakage and / or filling the vessels with a debris or filling material intended for this purpose. Furthermore, it can also be provided that during the handling of the vessels they are cleaned.
  • a filling of the vessels is generally carried out with bulk material, wherein such a bulk material as a liquid or as a free-flowing substance comprising a plurality of particles, for example. As a granule or powder, may be formed.
  • At least one input module can also be provided, which usually interacts with the arrangement and allows a user to input data, such as operating parameters, and which is further configured to send operating parameters entered by a user to the user forward respective system, so that, for example, at least one step and thus at least one function of the system can be selectively controlled or adjusted directly. This is done, inter alia, taking into account the defined as defects processing stations of the system.
  • the input module may include, among other things, operating elements or control buttons that can be actuated by a user of the system during operation.
  • the input module can also be used to program a sequence of inspections of processing stations and / or vessels. This means that the above-described sampling schedule can be entered via the input module.
  • Faulty vessels can be sorted out automatically and / or by operating the input module targeted.
  • a filling station comprising a valve, which has caused a fault for a vessel, for example due to incorrect filling, can also be manually defined as a defect by the input module.
  • the described arrangement according to the invention is designed to perform all the steps of the proposed method according to the invention.
  • individual steps of this method can also be carried out by individual components of the arrangement.
  • functions of the arrangement or functions of individual components of the arrangement may be configured as steps of the method.
  • a computer program product with program code means stored on a computer-readable data medium. are configured to perform all the steps of a described method, when the computer program on a computer or a corresponding processing unit, in particular in an inventive arrangement, is executed.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a topology of an embodiment of a system according to the invention.
  • Figure 2 shows a schematic representation of a first embodiment of a system according to the invention.
  • Figure 3 shows a schematic representation of a second embodiment of a system according to the invention.
  • Figure 4 shows a schematic representation of a third embodiment of a system according to the invention.
  • FIG. 5 shows, in a schematic representation, an example of a result of a diagnosis, as illustrated in the context of an embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 6 shows, in a schematic representation, an exemplary statistic as it is represented in the context of an embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 7 shows a first detailed statistics for the statistics presented with reference to FIG.
  • Figure 8 shows a schematic representation of a second detail statistics.
  • FIG. 9 shows a representation of errors detected on the basis of the detail statistics already presented in a schematic representation.
  • FIG. 10 shows a schematic representation of details of a method step to be carried out in the context of an embodiment of the method according to the invention.
  • Figure 11 shows a schematic representation of a summary of a tree structure, as it can be provided according to an embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 12 shows, in a schematic representation, an example of a sampling or sampling mode, which is shown in FIG As part of an embodiment of the method according to the invention is provided.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a topology of an embodiment of a system 2 according to the invention.
  • the system 2 comprises a plurality of sensors 4 configured as cameras, at least one processing station designed as an actuator 6 for loading vessels, three arithmetic units 8, and one embodiment a device 10, which are each identified by means of suitable symbols.
  • This device 10 comprises a display device 12 designed as a monitor and a memory device 14 which is designed for processing and storing data which are generated during implementation of the method according to the invention during operation of the system 2.
  • topology of Appendix 2 is a user or user and thus, for example.
  • a service technician for the system a "one-view diagnosis of a corresponding application" provided that provides the user with an overview of the structure of the system 2 and thus a corresponding system.
  • the user is also provided with an overview of a state of processing stations of the system 2.
  • the user can access defective processing stations. which are defined as defects.
  • FIGs 2 and 3 show two embodiments of equipment 172, 174 configured to automatically handle vessels 176.
  • both systems 172, 174 comprise as a first processing station a conveying device 178, a second processing station designed as a clamping star 180, with which a circular transport of the vessels 176 can be carried out, and a filling device 182 as a third processing station.
  • the two systems 172, 174 differ in detail through conveyor modules of the respective conveyor 178.
  • a conveyor module of the first system 172 from FIG. 2 is designed as an inlet screw 184.
  • the conveyor module of the second system 174 of Figure 3 comprises two mutually parallel treadmills 186, between which a container to be transported 176 is trapped during transport.
  • a speed at which the vessels 178 are supplied to the staple star 180 can be regulated.
  • 180 vessels 176 are not supplied to all the receiving stations of the staple star, and thus 180 gaps are created between receiving stations of the staple star 176 occupied by vessels 176.
  • By providing such gaps further only selected valves of the filling device 182 are equipped with vessels 176. This results in the possibility of excluding valves defined as defects from the operation, inter alia, by the fact that no vessels 176 are supplied to these valves.
  • a third embodiment of a system 175 according to the invention is shown schematically in FIG.
  • This plant 175 comprises, as processing stations, a feed device 178a designed as an inlet, a feeding staple star 180a, a filling device 182, an exporting staple star 180b, and a delivery device 178b designed as a discharge.
  • a feed device 178a designed as an inlet
  • a feeding staple star 180a a feeding staple star 180a
  • a filling device 182 an exporting staple star 180b
  • a delivery device 178b designed as a discharge.
  • empty containers 176 are fed to the filling device 182 via the conveyor 178a and the feeding staple star 180a.
  • the processing station designed as filling device 182 comprises a number of further processing stations, which include valves for filling the vessels 176.
  • the filling device 182 comprises a few dozen, usually about 100 valves.
  • the containers 176 filled with bulk material or filling material in the filling device 182 are supplied to the exporting stapling star 180b after filling and furthermore to the conveying device 178b designed as
  • the system 175 shown in FIG. 4 comprises an embodiment of an arrangement 250 according to the invention for controlling this installation 175.
  • This arrangement 250 comprises a first sensor 252 in the form of a camera, which is assigned to the feed device 178a configured as an inlet, a second one sensor 254 designed as a camera, which is assigned to the filling device 182, and a third sensor 256, likewise designed as a camera, to which the conveying device 178b designed as a discharge is assigned.
  • a state of a respective processing station ie the two conveying devices 178a, 178b and the filling device, is sensory in an embodiment of the method.
  • Device 182 determined.
  • the sensors 252, 254, 256 further states of vessels 176, which are acted upon within the mentioned processing stations, detected.
  • the third sensor 256 which is associated with the discharge device 178b designed as a discharge, after filling the vessels 176, a height of a filling level of the bulk material to be filled into the vessels 176 is detected.
  • the detected states are checked by the arrangement 250. Consequently, a decision on their functioning is made on the basis of sensory data collected by the processing stations.
  • a check of a state of the respective valves during a processing round can be targeted.
  • one processing round corresponds to a filling round in which the filling device 182 rotates through 360 °, so that each valve, after completing a processing cycle, again assumes the position within the system 175 which it assumed at the beginning of the processing cycle.
  • adjacent valves can thus be checked for different processing cycles, ie an n-th valve is checked in a 1-th processing cycle and a n + l-tes valve is checked at a m-th processing round.
  • any number of other valves can be located between two valves that are checked and thus checked in immediately consecutive processing cycles. If a check of a valve should show that it is faulty, then this processing station comprising the valve is defined as a fault and excluded from the current operation of the system 175. For this purpose, it is provided that the processing station identified as a fault is not supplied with a vessel 176 during the course of operation.
  • the system 175 comprises a first discharge system 258 and a second discharge system 260.
  • each discharge system 258, 260 comprises a collection station 262 which is designed to receive sorted vessels 176.
  • the arrangement 250 is assigned a first sorting module 264 for the first discharge system 258 and a second sorting module 266 of the second discharge system 260.
  • These Aussortiermodule 264, 266 are adapted to be acted upon by the arrangement 250 to transfer vessels 176 by moving from the second conveyor 178 b in the collecting stations 262.
  • vessels 176 are transferred into the collecting station 262 of the first discharge system 258, for which it is determined during a check by the sensor 256 that their level of the filling level is outside a prescribed tolerance range, so that either such vessels 176 too much bulk or too little bulk was filled.
  • the second discharge system 260 is used for a targeted sampling, with a further review a state of already filled vessels 176 is made.
  • a user of the system 175 is enabled to control the arrangement 250 and thus to control and / or regulate it.
  • the user can select which vessel 176 from which valve or filling station of the filling device 182 is supplied to the collecting station 262 of the second discharge system 260 for further checking.
  • Vessels 176 which are not sorted, are transported via the second, designed as a discharge conveyor 178b, for example.
  • a discharge conveyor 178b for example.
  • a labeling machine processing station designed as a labeling machine processing station and provided there with labels.
  • a sorting out of vessels 176 can be activated by a select reject, whereby those vessels 176 are selected and sorted out by the first rejection system 258, for which one of the upstream sensors 254, 256 at the earliest during the filling process.
  • a select reject In the case of a respective vessel 176 and / or after the filling has been completed, it is sensed that the bulk material filled in the respective vessel 176 has an incorrect fill level, since an association is usually provided which vessel is acted upon by which processing station during which operation through which valve and thus by processing station, the vessel 176 has been filled incorrectly.
  • the valve through which the wrong filling has taken place is defined automatically or by activation of the named operating object ("select reject") as a defect.
  • control of the system 175 includes u. a. also a check of a state of processing stations of the system 175 and / or vessels 176, which are acted upon by processing stations of Appendix 175.
  • valves comprehensive processing stations of the filling device 182 When implementing the method according to the invention valves comprehensive processing stations of the filling device 182, if they are identified as malfunctioning, defined as defects. Thus, loading or non-loading of valves with vessels 176 can be controlled. Valves that are defined as defects will not continue to be loaded with vessels 176 during operation. A repair of defects is usually performed after completion of a running operation of the system 175. Thus, it is not necessary to turn off the system to remedy a fault in a processing station extra. Depending on how many processing stations are defined as defects and excluded from ongoing operation, at least one operating parameter of the system 175 can be further adapted to a number of processing stations defined as defects. Thus, it is possible despite failure of Processing stations, possibly valves of the filling device 182, to maintain a production setpoint for a number of vessels 176 to be filled by, for example, a frequency for processing the vessels is increased as operating parameters.
  • the third sensor 256 serves as a filling height measuring bridge for checking the level of the filling level of the bulk material within a filled vessel 176.
  • the sensors 252, 254, 256 which are usually designed as cameras, can be used as optical camera systems, high-frequency conductivity measuring systems, gamma Radiation bridges and / or Röntgenrad- lenmess viten be formed, with which usually the height of the level can be accurately determined using electromagnetic waves.
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a result 58, represented by a tree structure 20, of a diagnosis of operating stations and / or vessels or bottles carried out during the method.
  • levels of the tree representing the method for the control unit (ICU), for a state of the processing stations and / or the bottles ("bottles") as well as for the attributes ( "Attributes") in succession.
  • a first display element 60 can be used to select between a representation of a fill level ("Fililevel"), a position of a cap ("Cap Position"), and a "Cap Type”.
  • a second display element 62 indicates that in the exemplary illustration shown here, the vessels or containers ("containers”) to be treated in the context of the method are bottles ("bottles").
  • a third display element 64 indicates that here a fill level ("Fililevel") of a liquid with a liquid filled bottle 66 is selected.
  • a fill level resulting from a previously carried out evaluation is now identified for the bottle 66 by an arrow 68, wherein a level of the fill level is due to a functional capability of a processing station designed to fill the bottle.
  • FIG. 6 shows a schematic representation of a general statistic 70 in a further plane within the tree structure 20. It is shown here in a first display field 72 that a current state of the plant, usually at least one processing station, is "in order "is classified (" machine state is ok! ").
  • a second display field 74 shows a first overview, according to which a total of "zero” vessels were handled automatically, with “zero” vessels designated as “good” and “zero” vessels as “bad” (“bad”). were complained about.
  • a second panel 74 provides information on a number of overfilled bottles, underfilled bottles, and cap fault. If an error occurs during handling of the vessels, this may be due to a malfunction of a processing station.
  • the plane on which the general statistic 70 is shown has further operating objects 78, 80, 82, 84, 86, 88, 90, 92, 94, 96, 98, 100, 102, 104, 106 , 108, 110 with different symbols.
  • a closure is depicted on the operating object 78, so that a state of a closure can be checked or displayed via this operating object 78.
  • the operating object 80 stands for a check of a respective filling level of a bottle. Help can be called up via an operating object 82 become.
  • Via control object 84 Via a control object 84, which represents a flag here, a language for display and / or input can be selected.
  • the operating object 86 which represents a wrench here, stands for a maintenance or assembly to be carried out of at least one processing station defined as being inoperable.
  • the operating object 88 stands for a visual check of a bottle.
  • the operating object 90 on which two intermeshing gears are shown, stands for operations to be selected.
  • An operating object 92 on which two persons are shown, represents an individual selection of a user.
  • the operating object 96 is for closing the statistics 70 shown here.
  • the operating object 98 stands for a selection of a user. Help can also be called up with the operating object 100.
  • the operating object 102 serves to store operating parameters.
  • An operating object 104 serves to compare different processing stations and / or vessels and thus bottles. With the operating object 106, it is possible to give alarm or trigger. With the operating object 108, a bar statistic and with the operating object 110 a statistic in the form of a diagram can be displayed.
  • a detailed statistics 112 of the tree structure 20 is shown schematically in FIG. Again, various operating objects are shown.
  • an operating object 114 for bar statistics
  • an operating object 116 on which a cup is shown here, a best processing station and thus a best valve of the system can be selected
  • an operating object 118 is used to select a worst processing station and thus one worst valve.
  • An operating object 120 stands for a detailed representation of a processing station.
  • An operating object 122 represents a selection of a processing station.
  • a control object 124 a time-dependent representation of the bar statistics can be selected and assistance can be requested with an operating object 126.
  • a second row of operating objects is shown, the left a first selection button 128 for selecting an operating parameter and on the right a second selection button 130, which is likewise designed to select an operating parameter.
  • the numbers "24", "13", “8", "49” and "47” are shown. These mentioned numbers stand for different processing stations, for which statistics can be selected via these operating objects 132, 134, 136, 138, 140, so that the functionality of these processing positions is checked.
  • the detail statistics includes a filter with four superimposed operating objects 142, 144, 146, and 148.
  • the first operating object 142 shows a bottle insufficiently filled by a processing station
  • a second operating object 144 a bottle overfilled by a processing station
  • a third one Operating object 146 is a clock for displaying a time
  • a fourth operating object 148 is a cross for retrieving the representation of the detail statistics 112.
  • a first display field 150 within the detail statistics shows a bar graph for display insufficiently filled vessels (black) and overfilled vessels (light) as a function of time.
  • a second display field 152 also shows a diagram of an operating parameter of the system as a function of time.
  • FIG. 8 likewise shows the detailed statistics 112 from FIG. 7, which is now superimposed with an additional field 154, explanations of the operating objects already presented with reference to FIG. 7 being shown in this additional field.
  • the operating object 118 with the thumb pointing downwards represents a worst processing station and thus a worst valve of the system ("show worst valves").
  • the operating object 122 stands for a selection of a workstation to be checked for functionality, here for a "select valves”.
  • the operating object 132 with the number "47” stands for a valve statistics and thus for a statistics for processing stations.
  • the operating object 142 stands for a sorting of valves after a number of overfills by malfunctioning processing stations.
  • the operating object 146 stands for a selection of a time span ("select time span").
  • the operating object 148 stands for an error statistics ("show fault history").
  • the operating object 144 also stands for a sorting of the processing stations and thus valves after a number of overfills.
  • the operating object 148 stands for switching off a filter.
  • the operating object 120 represents a representation of details of a selected processing station, for example a selected valve
  • the operating object 116 represents a representation of a best processing station, for example a best valve.
  • this error history 160 comprises in a first display field 162 three operating objects 164, 166, 168, on which arrows are depicted, and by means of which jumping between different levels within the tree structure 20 is possible.
  • this display field 162 a current date, here the 04. May 2008, displayed.
  • the error history 160 is shown in tabular form.
  • a number of a processing station here a valve ("valve")
  • a name for a product in a fifth column
  • speed in a speed
  • a sixth column a name of a respective user
  • the error history 160 shown here enables a defined query of a sequence, for example, of a process for filling containers with appropriate debris or filling material in corresponding to be controlled processing stations of the plant. In this case, among other things, for example, an optimal speed for a respective product can be determined. With the error history 160, it is also possible to perform an offset correction of a filling volume for a vessel for individual processing stations and thus valves per product and speed. This includes the measures to increase a frequency for processing vessels by processing stations, if at least one processing station was defined as a defect and excluded from the ongoing operation of the system. A lack of processing stations can be compensated by increasing the frequency.
  • FIG. 10 shows, in a diagrammatic representation, a further plane 188 of the tree structure 20, via which a bottle break (bottleburst) caused by a faulty processing station is documented.
  • This level 188 comprises a first display field 190, which indicates at which processing station or at which valve the bottle break occurred; in the example shown here is the fifth valve.
  • a second display field 192 serves to display a first adjacent shaft, and thus directly adjacent bottles of the broken bottle.
  • a third display field 194 serves to represent a second neighborhood of the broken ones Bottle, ie bottles spaced from the broken bottle by a bottle, and a fourth display panel 196 representing a third neighborhood of the broken bottle and thus bottles spaced from the broken bottle by two bottles.
  • this level 188 of the tree structure 20 shown in FIG. 10 it is possible to set how long the nonfunctioning processing station and thus a valve which caused the bottle to break and its neighboring valves remain unused. Thus, a shutdown of the dysfunctional processing station or the respective valve, or blocking a bottle transfer for the corresponding processing station is possible. Furthermore, there is the possibility of a statistical analysis of the bottle breakage with regard to various operating parameters of the plant, for example the position, the speed, the processing stations or the bottled product.
  • a summary 198 as another level of the tree structure 20 is shown schematically in FIG.
  • this summary 198 also includes a plurality of operating objects 200, 202, 204, 206, 208 and 210.
  • the operating objects 200, 202 on which a "+ ⁇ " and a "-" sign are mapped, can be used to zoom in on the display
  • operating object 204 serves for opening a folder
  • operating file 206 for storing a file
  • operating object 208 for managing a file
  • a first display field 212 indicates in which processing station the processing station is to be filled by the valves a rejection has occurred ("reflection on lane 4").
  • a second display field 214 is shown in FIG a first column of a tabular representation a number of processing stations, here valves, from 1 to 11 and a corresponding number of rounds or processing rounds ("turn") / in which a respective valve is examined for its functioning.
  • each user can compile and deposit his own "sampling list" or summary list. It can be provided in an embodiment of the method that templates exist for different filler types of a plant.
  • FIG. 12 shows a schematic representation of a sampling or sampling mode 216 as a further level of the tree structure 20.
  • a first display field 218 comprises a start button 220 and a pause button 222 as well as another operating object 224 for providing assistance.
  • the start button 220 a review of processing stations can be started.
  • the pause button 222 it is always possible to interrupt the check by pressing.
  • the display field 218 parameters for a start of the summary ("Start of sampling", 07.12.08 at 12:01 o'clock) and information about a current run of the summary here "15" are shown.
  • These last-mentioned operating objects 228, 230, 232, 234, 238, 240, 242 are processing stations of the plant comprising different valves, wherein on each of these operating objects 228, 230, 232, 234, 238, 240, 242 a respective number of a respective processing station and therefore a respective valve is displayed.
  • This summary mode 216 allows the user of the facility to activate sampling and control vessels.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kontrollieren einer Anlage (175), die zum automatischen Handhaben von Gefäßen (176), die zur Aufnahme von Schüttgut ausgebildet sind, konfiguriert ist und eine Anzahl Bearbeitungsstationen für die Gefäße (176) aufweist, wobei Bearbeitungsstationen bei laufendem Betrieb der Anlage auf eine Funktionstüchtigkeit hin überprüft werden, und wobei als funktionsuntüchtig identifizierte Bearbeitungsstationen für den laufenden Betrieb jeweils als Fehlstelle definiert und von einem weiteren Betrieb automatisch ausgeschlossen werden.

Description

Verfahren zum Kontrollieren einer Anlage
Technisches Gebiet
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfah- ren zum Kontrollieren einer Anlage, eine Anordnung zum Kontrollieren einer Anlage und eine Anlage zum automatischen Handhaben von Gefäßen.
Beschreibung des Standes der Technik
[0002] Es sind unterschiedliche Maschinen oder Anlagen bekannt, die zum automatischen Handhaben von Gefäßen, wie bspw. von Flaschen, ausgebildet sind. Mit derartigen Anlagen ist es unter geringem Personalaufwand bspw. möglich, Gefäße, wie bspw. Flaschen zu füllen oder auch vor einem Befüllen zu reinigen. Weiterhin ist es denkbar, mit Hilfe derartiger Maschinen oder Anlagen, die jeweiligen Gefäße auf eine möglicherweise vorhandene Beschädigung oder Verschmutzung hin untersuchen.
Zusammenfassung der Erfindung
[0003] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kon- trollieren einer Anlage, die zum automatischen Handhaben von Gefäßen, die zur Aufnahme von Schüttgut ausgebildet sind, konfiguriert ist und eine Anzahl Bearbeitungsstationen für die Gefäße aufweist. Bei Durchführung des Verfahrens werden Bearbeitungsstationen bei laufendem Betrieb der Anlage auf eine Funktionstüchtigkeit hin überprüft, wobei als funktionsuntüchtig identifizierte Bearbeitungsstationen jeweils für den laufenden Betrieb als Fehlstelle definiert und von einem weiteren Betrieb automatisch ausgeschlossen werden. Eine Überprüfung von Bearbeitungsstationen und/oder Gefäßen auf deren Zustand kann anwenderbezogen und gezielt gesteuert erfolgen, so dass eine Bearbeitungsstation und/oder ein Gefäß zu einem geeigneten Zeitpunkt gezielt überprüft wird.
[0004] Das Verfahren kann für eine Anlage mit Bearbeitungsstationen ausgeführt werden, in denen Gefäße beim laufenden Betrieb angeordnet werden, bspw. kann das Verfahren für Bearbeitungsstationen, die zum Transport von Gefäßen ausgebildet sind, durchgeführt werden. Ferner kann das Verfahren für Bearbeitungsstationen ausgeführt werden, die bei laufendem Betrieb zur Beaufschlagung von Gefäßen ausgebildet sind. Hierbei handelt es sich bspw. um Bearbeitungsstationen, die zum Reinigen, zum Füllen, zum Zudeckein und/oder zum Etikettieren von Gefäßen ausgebildet sind. Zum Füllen von Gefäßen ausgebildete Bearbeitungsstationen werden typischerweise als Einfüllstationen oder Einfüllvorrichtungen, die Ventile für in die Gefäße einzufüllendes Schüttgut aufweisen, bezeichnet.
[0005] Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird einer als Fehlstelle definierten Bearbeitungsstation bei laufendem Betrieb bzw. bei Fortsetzung des Betriebs der entsprechenden Anlage automatisch kein Gefäß zur Bearbeitung zugeführt, so dass durch diese Bearbeitungsstation fehlerhaft bearbeitete Gefäße, sei es bspw. unzureichend mit Schüttgut befüllte Gefäße oder unzureichend gereinigte Gefäße vermieden werden. Dies bedeutet wiederum, dass der Ausschuss an fehlerhaft bearbeiteten Gefäßen bei laufendem Betrieb erheblich reduziert werden kann.
[0006] Im Rahmen des Verfahrens kann eine als Fehlstelle definierte Bearbeitungsstation automatisch deakti- viert werden, wenn in dieser kein Gefäß angeordnet ist. Im Fall einer Einfüllstation kann dabei bspw. das bzw. die entsprechenden Ventile der Einfüllstation außer Funktion gesetzt werden, so dass hierdurch kein Befüllen eines Gefä- ßes mit Schüttgut mehr möglich ist.
[0007] Als weitere Maßnahme kann über eine als Fehlstelle definierte Bearbeitungsstation ein Zustandsbericht bereitgestellt werden. Ferner kann diese Bearbeitungsstation zu einem definierbaren Zeitpunkt, insbesondere nach Be- endigung des Betriebs der Anlage gewartet werden. Der Zustandsbericht kann u. a. mit mindestens einem Sensor er- fasste Informationen zu der fehlerhaften Bearbeitungsstation umfassen und bei der Wartung entsprechend verwendet werden. Hierbei kann es sich u. a. um Informationen zu mecha- nischen und/oder elektronischen Mängeln von der jeweiligen Bearbeitungsstation handeln.
[0008] In einer Variante des Verfahrens kann in Abhängigkeit von Art und Anzahl von als Fehlstellen definierten Bearbeitungsstationen bei laufendem Betrieb mindestens ein Betriebsparameter der Anlage verändert werden. Dies kann u. a. bedeuten, dass als der mindestens eine Betriebsparameter eine Frequenz zur Bearbeitung der Gefäße geeignet ange- passt, typischerweise erhöht wird, wodurch bspw. eine Drehzahl der Anlage erhöht wird. Somit kann eine durch Außerbe- triebnahme fehlende Bearbeitungsstation in der Leistung der Anlage kompensiert werden, damit trotz Ausfalls der mindestens einen Bearbeitungsstation die gleiche Anzahl an Gefäßen beaufschlagt, bspw. befüllt, werden kann.
[0009] Es ist außerdem möglich, dass bei einer Über- prüfung der Funktionstüchtigkeit der Bearbeitungsstationen bei laufendem Betrieb der Anlage für ein an einer zu über- prüfenden Bearbeitungsstation zu füllendes Gefäß nach dem Füllen eine Füllstandshöhe für das Schüttgut bestimmt und überprüft wird, ob sich die Füllstandshöhe innerhalb oder außerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs für diese Füllstandshöhe befindet. Dabei kann zum einen ein Gefäß aussortiert werden, falls sich die Füllstandshöhe außerhalb des Toleranzbereichs für die Füllstandshöhe befindet. Ferner ist vorgesehen, dass festgestellt wird, bei welcher Bearbeitungsstation das jeweilige Gefäß, dessen Füllstandshö- he sich außerhalb des Toleranzbereichs für die Füllstandshöhe befindet, gefüllt wurde, und dass diese Bearbeitungsstation als Fehlstelle definiert und vom weiteren Betrieb der Anlage automatisch ausgeschlossen wird. Dies kann auch rückwirkend erfolgen, wenn eine Kontrolle der Füllstandshö- he erst nach dem Füllen des Gefäßes erfolgt, wenn das Gefäß mindestens eine weitere Bearbeitungsstation durchlaufen hat, da auch dann nachvollziehbar ist, bei welcher Bearbeitungsstation das Gefäß gefüllt worden ist.
[0010] In Ausgestaltung des Verfahrens ist es möglich, Bearbeitungsstationen stichprobenartig auf die Funktionstüchtigkeit hin zu überprüfen. Generell ist es denkbar, dass bei laufendem Betrieb der Anlage eine Abfolge von Bearbeitungsschritten, die durch entsprechende Bearbeitungsstationen durchgeführt werden, in Bearbeitungsrunden zyk- lisch wiederholt wird. Zur stichprobenartigen Überprüfung der Bearbeitungsstationen wird nun vorgeschlagen, in einer Art Ablaufplan vorzugeben, in welcher der Bearbeitungsrunden welche Bearbeitungsstationen überprüft werden sollen. Dieser von einem Anwender geeignet vorgegebene Ablaufplan zur Probenentnahme anhand derer die die Proben bearbeiteten Bearbeitungsstationen auf Funktionstüchtigkeit überprüft werden sollen, kann abrufbar hinterlegt werden. Bei laufen- dem Betrieb der Anlage kann somit abgerufen werden, in welcher Bearbeitungsrunde welche Bearbeitungsstationen der Anzahl Bearbeitungsstationen auf Funktionstüchtigkeit zu überprüfen sind. Durch diese Maßnahme können zur Überprü- fung vorgesehene Bearbeitungsstationen gezielt ausgewählt werden, wobei die jeweilige Überprüfung ebenfalls bei einer gezielt ausgewählten Bearbeitungsrunde durchgeführt wird.
[0011] Das bedeutet bspw. , dass zur Überprüfung von Einfüllstationen in Einfüllrunden, die im Ablaufplan vorge- geben sind, gezielt von ebenfalls im erstellten Ablaufplan vorgegebenen Einfüllstationen die dort jeweils zu befüllenden Gefäße nach ihrer jeweiligen Befüllung als Proben entnommen werden und deren jeweilige Befüllung überprüft wird. Funktionell gleichartige Bearbeitungsstationen können folg- lieh bei verschiedenen Bearbeitungsrunden überprüft werden. Dies bietet sich u. a. dann an, falls sich die Bearbeitungsstationen wie bspw. Einfüllstationen in unmittelbarer oder zumindest indirekter Nachbarschaft befinden. Somit kann bspw. eine Kollision von Gefäßen, die in benachbarten Bearbeitungsstationen beaufschlagt werden, bei deren Entnahme als Proben vermieden werden.
[0012] Gefäße, die unabhängig von der gezielt durchgeführten Probenentnahme anhand des Ablaufplans ferner als falsch befüllt identifiziert werden, weil bspw. eine Füll- Standshöhe des darin eingefüllten Schüttguts zu hoch oder zu niedrig ist, können bspw. durch eine Funktion „select rejeet" gezielt unabhängig von der laufenden Probeentnahme in einem separaten Schritt, d. h. bspw. durch ein separates Ausleitsystem, entnommen werden.
[0013] Eine Einfüllstation und somit ein Ventil, das das unzureichend gefüllte Gefäß gefüllt hat, kann leicht identifiziert werden, da für jedes Gefäß eine genaue Zuordnung zu Bearbeitungsstationen, die das Gefäß beaufschlagen, vorgesehen ist. Unter Berücksichtigung dieser Zuordnung kann das falsch befüllende Ventil und somit die jeweilige Einfüllstation als Fehlstelle definiert werden und vom laufenden Betrieb ausgenommen werden.
[0014] Die Erfindung betrifft auch eine Anordnung zum Kontrollieren einer Anlage, wobei die Anlage zum automatischen Handhaben von Gefäßen, die zur Aufnahme von Schüttgut ausgebildet sind, konfiguriert ist und eine Anzahl Bearbeitungsstationen für die Gefäße aufweist. Die Anordnung ist dazu ausgebildet, Bearbeitungsstationen bei laufendem Betrieb der Anlage auf eine Funktionstüchtigkeit hin zu überprüfen, und als funktionsuntüchtig identifizierte Bearbei- tungsstationen für den laufenden Betrieb als Fehlstellen zu definieren und automatisch von einem weiteren Betrieb auszuschließen.
[0015] Diese Anordnung ist typischerweise, dazu ausgebildet ist, mindestens einen Schritt des voranstehend be- schriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens durchzuführen.
[0016] Die Anordnung kann u. a. mindestens einen Sensor aufweisen, der mindestens einer Bearbeitungsstation zugeordnet und dazu ausgebildet ist, einen Zustand eines Betriebsparameters der jeweiligen Bearbeitungsstationen und/oder einen Zustand eines an der Bearbeitungsstation zu bearbeitenden Gefäßes zu erfassen. Ein derartiger Sensor kann auch als Zusatzkomponente der Anlage ausgebildet sein und bei Durchführung des Verfahrens mit der Anordnung entsprechend zusammenwirken. [0017] Ferner umfasst die Erfindung auch eine entsprechende Anlage, die zum automatischen Handhaben von Gefäßen ausgebildet ist und eine voranstehend beschriebene erfindungsgemäße Anordnung aufweist .
[0018] Diese Anlage ist in einer Variante dazu ausgebildet, Gefäße, die bspw. als Flaschen ausgebildet sind, automatisch zu handhaben. Mit der Anlage können üblicherweise auch andere Behälter oder Gebinde, die zur Aufnahme von Schüttgut geeignet sind, gehandhabt werden.
[0019] Die erfindungsgemäße Anlage ist dazu ausgebildet, einen Zustand der Gefäße zu kontrollieren und somit zu regeln und/oder zu steuern. Diese Anlage weist als eine Bearbeitungsstation u. a. mindestens eine Fördereinrichtung zum Transport von Gefäßen, mindestens eine Füllstation bzw. Füllvorrichtung mit Ventilen zum Füllen der Gefäße mit einem Schüttgut sowie mindestens einen Sensor zum Überprüfen eines Zustands bzw. einer Funktionstüchtigkeit mindestens einer Bearbeitungsstation und/oder eines Zustands mindestens eines Gefäßes auf.
[0020] Mit der mindestens einen Fördereinrichtung können die Gefäße innerhalb der Anlage zu verschiedenen Bearbeitungsstationen der Anlage transportiert werden. Ferner kann auch für mindestens eine Bearbeitungsstation der Anlage zusätzlich mindestens eine Fördereinrichtung vorgesehen sein, so dass die Gefäße bspw. während eines Füllvorgangs an der entsprechenden Bearbeitungsstation der Füllstation ebenfalls transportiert werden können.
[0021] Die erfindungsgemäße Anlage weist in weiterer
Ausgestaltung mindestens einen Sensor zum Überprüfen eines jeweiligen Zustands mindestens einer Bearbeitungsstation und/oder eines oder mehrerer Gefäße auf . Dies umfasst die Maßnahme, mindestens eine Bearbeitungsstation und/oder ein Gefäß auf seine Funktionstüchtigkeit zu überprüfen. Dabei kann ermittelt werden, ob das Gefäß zum Füllen mit einem entsprechenden Schüttgut geeignet ist . Das Überprüfen des jeweiligen Zustands eines Gefäßes kann alternativ oder ergänzend auch die Maßnahme umfassen, wonach ein Inhalt bzw. ein von dem Gefäß umschlossener Raum überprüft wird. Hierbei kann ermittelt werden, bis zu welchem Grad das Gefäß mit Schüttgut gefüllt ist und/oder ob dieses Gefäß möglicherweise verunreinigt ist. Falls für ein Gefäß diagnostiziert wird, dass dieses für den Betrieb der Anlage nicht geeignet ist, kann eine Bearbeitungsstation, in der ein derartiges Gefäß angeordnet ist, als Fehlstelle definiert werden.
[0022] Außerdem kann die beschriebene Anlage als Bearbeitungsstation mindestens eine Füll- bzw. Einfüllvorrichtung zum Füllen der jeweiligen Gefäße mit dem Schüttgut umfassen. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Anlage als Bearbeitungsstation mindestens eine Reinigungsvorrichtung zum Reinigen der Gefäße aufweist. Üblicherweise wird das Reinigen der Gefäße vor einem Füllen oder einem Wiederbe- füllen der Gefäße vorgenommen.
[0023] Im Rahmen des voranstehend beschriebenen erfin- dungsgemäßen Verfahrens ist u. a. ein Kontrollieren und somit Steuern und/oder Regeln der Anlage, die zum automatischen Handhaben von Gefäßen, die zur Aufnahme von Schüttgut ausgebildet sind, vorgesehen. Das Verfahren umfasst eine Anzahl von Verfahrensschritten, bspw. Prüfschritten zum Kontrollieren von Bearbeitungsstationen und/oder Gefäßen. Dabei können einzelne Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens als Zweige einer Baumstruktur vorkonfigu- riert und logisch verknüpft dargestellt und bei entsprechender Aktivierung ausgeführt werden. Dabei ist jeder Zweig der Baumstruktur aus Algorithmen, d. h. aus Handlungsvorschriften gebildet. Mehrere Algorithmen sind typi- scherweise miteinander verknüpft und können bei einem Durchlauf des entsprechenden Zweigs entsprechend ausgeführt werden. Hierbei kann eine Handlungsvorschrift als Vorgabe zur Umsetzung eines entsprechenden Verfahrensschritts oder -teilschritts ausgebildet sein. In weiterer Ausgestaltung können Ebenen der Baumstruktur, wie bspw. eines entsprechenden Prüfbaums, hierarchisch gegliedert sein.
[0024] Bei einer Variante des Verfahrens wird einem Nutzer der zu kontrollierenden Anlage die Baumstruktur mit den Zweigen und Ebenen über eine Anzeigeeinrichtung einer geeigneten Vorrichtung, die mit der Anlage zusammenwirkt, dargestellt. Die Anzeigeeinrichtung kann dabei als Schnittstelle zwischen einem jeweiligen Nutzer der Anlage und der Anlage dienen, so dass der Nutzer eine durch die Anlage durchzuführende automatische Handhabe der Gefäße mit Hilfe der Anzeigeeinrichtung verfolgen, überwachen und ggf. auch beeinflussen kann. So ist es bspw. möglich, Bearbeitungsstationen, die bei Betrieb einen Fehler verursacht haben, gezielt auch manuell als Fehlstellen zu definieren und von einem weiteren Betrieb der Anlage gezielt auszuschließen. Letzteres kann jedoch auch automatisch erfolgen. Die beschriebene Anzeigeeinrichtung ist in der Regel als Anzeigefeld, bspw. Bildschirm, ausgebildet, mit dessen Hilfe die Verfahrensschritte bspw. als dargestellte Ebenen zu visua- lisieren sind. Die Anzeigeeinrichtung kann ferner auch zur akustischen Darstellung der Verfahrensschritte ausgebildet sein und somit einen Lautsprecher aufweisen. [0025] Es ist möglich, dass eine Ausführung eines Algorithmus, als Teil eines entsprechenden Zweigs, d. h. eines entsprechenden Verfahrensschrittes von einer definierbaren Bedingung abhängig ist. Weiterhin können die Algo- rithmen in Kategorien unterteilt werden. Hierbei ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass jede Kategorie durch ein geeignetes Symbol gekennzeichnet wird, wobei ein derartiges Symbol an die Algorithmen der Kategorie vererbt und somit übertragen wird. Alternativ oder ergänzend kann eine Ebene der Baumstruktur zum Hinweis auf einen oder mehrere der jeweiligen Ebene zuordenbaren Algorithmen durch ein oder mehrere derartige Symbole repräsentiert und mit der Anzeigeeinrichtung entsprechend dargestellt werden. Üblicherweise werden mit der Anzeigeeinrichtung die einzelnen Ebenen der Baumstruktur dargestellt. Innerhalb einer dargestellten Ebene können andere Ebenen der Baumstruktur durch entsprechende Symbole, die bspw. auf Bedienobjekten oder Anzeigefeldern abgebildet sind, angezeigt werden.
[0026] Es ist auch möglich, dass Ergebnisse von jewei- ligen Verfahrensschritten und somit von Teilaufgaben dem Nutzer über die Anzeigeeinrichtung dargestellt werden. In weiterer Ausgestaltung kann ferner vorgesehen werden, dass zu mindestens einem Arbeitsschritt der Anlage anhand der Ergebnisse eine Statistik bereitgestellt wird. Dies eröff- net weiterhin die Möglichkeit, dass unter Nutzung mindestens eines Ergebnisses der Statistik, die für den mindestens einen Arbeitsschritt bereitgestellt wurde, mindestens ein Betriebsparameter für einen in Zukunft durchzuführenden Betrieb bzw. für mindestens einen Arbeitsschritt der Anlage eingestellt wird. Demnach können die in Zukunft durchzuführenden Arbeitsschritte im Rahmen des Betriebs unter Berücksichtigung bereits durchgeführter Arbeitsschritte angepasst und somit bspw. optimiert werden. Dies erfolgt typischerweise unter Berücksichtigung von Bearbeitungsstationen, die als Fehlstellen definiert und bei Fortsetzung des Betriebs nicht verwendet werden, d. h. vom laufenden Betrieb ausge- schlössen werden.
[0027] Das Verfahren ist in Ausgestaltung für eine Anlage geeignet, die zum Kontrollieren, Reinigen und/oder zum Befüllen von Flaschen mit einer Flüssigkeit als Schüttbzw. Füllgut konfiguriert ist.
[0028] Im Rahmen des Verfahrens kann das Kontrollieren ein Steuern, ein Einstellen und/oder ein Regeln der jeweiligen Anlage umfassen. Die automatische Handhabe von Gefäßen und insbesondere von Flaschen umfasst bspw. das Kontrollieren der Gefäße auf Bruch und/oder das Füllen der Ge- fäße mit einem dazu vorgesehenen Schutt- bzw. Füllgut. Ferner kann auch vorgesehen sein, dass bei der Handhabe der Gefäße diese gereinigt werden.
[0029] Als Gefäße können von der Anlage bspw. Flaschen automatisch behandelt werden. Ein Füllen der Gefäße erfolgt allgemein mit Schüttgut, wobei ein derartiges Schüttgut als Flüssigkeit oder als schüttfähige Substanz, die eine Vielzahl von Teilchen umfasst, bspw. als ein Granulat oder Pulver, ausgebildet sein kann.
[0030] Darüber hinaus kann auch mindestens ein Einga- bemodul vorgesehen sein, das üblicherweise mit der Anordnung zusammenwirkt und es einem Nutzer ermöglicht, Daten, wie bspw. Betriebsparameter, einzugeben und das ferner dazu ausgebildet ist, seitens eines Nutzers so eingegebene Betriebsparameter an die jeweilige Anlage weiterzuleiten, so dass darüber bspw. mindestens ein Arbeitsschritt und somit mindestens eine Funktion der Anlage gezielt gesteuert bzw. unmittelbar angepasst werden kann. Dies erfolgt u. a. unter Berücksichtigung der als Fehlstellen definierten Bearbeitungsstationen der Anlage. Das Eingabemodul kann u. a. Be- dienelemente bzw. Bedienknöpfe aufweisen, die von einem Nutzer der Anlage während des Betriebs betätigt werden können. Über das Eingabemodul kann auch eine Reihenfolge von Überprüfungen von Bearbeitungsstationen und/oder Gefäßen programmiert werden. Das bedeutet, dass über das Eingabemo- dul der voranstehend beschriebene Ablaufplan zur Probenentnahme eingegeben werden kann. Fehlerbehaftete Gefäße können automatisch und/oder durch Bedienen des Eingabemoduls gezielt aussortiert werden. Eine ein Ventil umfassende Einfüllstation, die für ein Gefäß bspw. durch falsches Befül- len, einen Fehler verursacht hat, kann u. a. durch das Eingabemodul auch manuell als Fehlstelle definiert werden.
[0031] Die beschriebene erfindungsgemäße Anordnung ist dazu ausgebildet, sämtliche Schritte des vorgestellten erfindungsgemäßen Verfahrens durchzuführen. Dabei können ein- zelne Schritte dieses Verfahrens auch von einzelnen Komponenten der Anordnung durchgeführt werden. Weiterhin können Funktionen der Anordnung oder Funktionen von einzelnen Komponenten der Anordnung als Schritte des Verfahrens konfiguriert sein.
[0032] Mit einem Computerprogramm mit Programmcodemitteln können alle Schritte eines beschriebenen Verfahrens durchgeführt werden, wenn das Computerprogramm auf einem Computer oder einer entsprechenden Recheneinheit, insbesondere in einer erfindungsgemäßen Anordnung, ausgeführt wird.
[0033] Ein Computerprogrammprodukt mit Programmcodemitteln, die auf einem computerlesbaren Datenträger gespei- chert sind, ist zum Durchführen aller Schritte eines beschriebenen Verfahrens ausgebildet, wenn das Computerprogramm auf einem Computer oder einer entsprechenden Recheneinheit, insbesondere in einer erfindungsgemäßen Anordnung, ausgeführt wird.
[0034] Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung .
[0035] Es versteht sich, dass die voranstehend genann- ten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
[0036] Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in den Zeichnungen schematisch dargestellt und wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ausführlich beschrieben.
Kurzbeschreibυng der Zeichnungen
Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Topolo- gie einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anlage.
Figur 2 zeigt in schematischer Darstellung eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anlage.
Figur 3 zeigt in schematischer Darstellung eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anlage. Figur 4 zeigt in schematischer Darstellung eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anlage.
Figur 5 zeigt in schematischer Darstellung ein Beispiel für ein Ergebnis einer Diagnose, wie es im Rahmen einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt wird.
Figur 6 zeigt in schematischer Darstellung eine beispielhafte Statistik, wie sie im Rahmen einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt wird.
Figur 7 zeigt eine erste Detailstatistik zu der anhand von Figur 6 vorgestellten Statistik.
Figur 8 zeigt in schematischer Darstellung eine zweite Detailstatistik.
Figur 9 zeigt eine Darstellung von anhand der bereits vorgestellten Detailstatistiken detektierten Fehlern in schematischer Darstellung.
Figur 10 zeigt in schematischer Darstellung Details zu einem im Rahmen einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens durchzuführenden Verfahrensschritts.
Figur 11 zeigt in schematischer Darstellung eine Zusammenfassung einer Baumstruktur, wie sie gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen werden kann.
Figur 12 zeigt in schematischer Darstellung ein Bei- spiel für einen Stichproben- bzw. Samplingmodus, der im Rahmen einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bereitgestellt wird.
Ausführliche Beschreibung
[0037] Die Figuren werden zusammenhängend und über- greifend beschrieben, gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Komponenten.
[0038] Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Topologie einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anlage 2. Die Anlage 2 umfasst mehrere als Kameras ausgebil- dete Sensoren 4, mindestens eine als Aktor 6 ausgebildete Bearbeitungsstation zum Beaufschlagen von Gefäßen, drei Recheneinheiten 8, sowie eine Ausführungsform einer Vorrichtung 10, die jeweils mittels geeigneter Symbole kenntlich gemacht sind. Diese Vorrichtung 10 umfasst eine als Monitor ausgebildete Anzeigeeinrichtung 12 sowie eine Speichereinrichtung 14, die zum Verarbeiten und Speichern von Daten, die während einer Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei Betrieb der Anlage 2 generiert werden, ausgebildet ist .
[0039] Durch die Topologie der Anlage 2 wird einem Anwender bzw. Nutzer und somit bspw. einem Servicetechniker für die Anlage eine "Ein-Blick-Diagnose einer entsprechenden Anwendung" bereitgestellt, die dem Nutzer eine Übersicht über den Aufbau der Anlage 2 und somit eines entspre- chenden Systems bietet. Zur Umsetzung einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dem Anwender auch ein Überblick über einen Zustand von Bearbeitungsstationen der Anlage 2 bereitgestellt. Somit kann der Anwender bei laufendem Betrieb der Anlage 2 auf defekte Bearbeitungsstatio- nen, die als Fehlstellen definiert werden, hingewiesen werden.
[0040] Die Figuren 2 und 3 zeigen zwei Ausführungsformen von Anlagen 172, 174 die zum automatischen Handhaben von Gefäßen 176 konfiguriert sind. Dabei umfassen beide Anlagen 172, 174 als eine erste Bearbeitungsstation eine Fördervorrichtung 178, eine als Klammerstern 180 ausgebildete zweite Bearbeitungsstation, mit dem ein kreisförmiger Transport der Gefäße 176 durchführbar ist, sowie eine Füll- Vorrichtung 182 als dritte Bearbeitungsstation. Die beiden Anlagen 172, 174 unterscheiden sich im Detail durch Fördermodule der jeweiligen Fördervorrichtung 178. Dabei ist ein Fördermodul der ersten Anlage 172 aus Figur 2 als eine Einlaufschnecke 184 ausgebildet.
[0041] Das Fördermodul der zweiten Anlage 174 aus Figur 3 umfasst zwei parallel zueinander angeordnete Laufbänder 186, zwischen denen ein zu transportierendes Gefäß 176 während des Transports eingeklemmt wird. Durch Vorsehen der Laufbänder 186 kann eine Geschwindigkeit, mit der die Gefä- ße 178 dem Klammerstern 180 zugeführt werden, reguliert werden. Bei Verlangsamen der Geschwindigkeit werden nicht allen Aufnahmestationen des Klammersterns 180 Gefäße 176 zugeführt und somit zwischen mit Gefäßen 176 besetzten Aufnahmestationen des Klammersterns 180 Lücken geschaffen. Durch Bereitstellen derartiger Lücken werden weiterhin nur ausgewählte Ventile der Füllvorrichtung 182 mit Gefäßen 176 bestückt. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, als Fehlstelle definierte Ventile von dem Betrieb u. a. dadurch auszuschließen, dass diesen Ventilen keine Gefäße 176 zuge- führt werden. [0042] Eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anlage 175 ist in der Figur 4 schematisch dargestellt. Diese Anlage 175 umfasst als Bearbeitungsstationen eine als Einlauf ausgebildete Fördervorrichtung 178a, einen zuführenden Klammerstern 180a, eine Füllvorrichtung 182, einen ausführenden Klammerstern 180b sowie eine als Auslauf ausgebildete Fördervorrichtung 178b. Bei Betrieb dieser Anlage 175, werden leere Gefäße 176 über die Fördervorrichtung 178a und den zuführenden Klammerstern 180a der Füll- Vorrichtung 182 zugeführt. Die als Füllvorrichtung 182 ausgebildete Bearbeitungsstation umfasst eine Anzahl weiterer Bearbeitungsstationen, die Ventile zum Füllen der Gefäße 176 umfassen. Üblicherweise umfasst die Füllvorrichtung 182 einige Dutzend, in der Regel ca. 100 Ventile. Die in der Füllvorrichtung 182 mit Schüttgut bzw. Füllmaterial gefüllten Gefäße 176 werden nach erfolgtem Befüllen dem ausführenden Klammerstern 180b und weiterhin der als Auslauf ausgebildeten Fördervorrichtung 178b zugeführt.
[0043] Außerdem umfasst die in Figur 4 dargestellte Anlage 175 eine Ausführungsform einer zum Kontrollieren dieser Anlage 175 ausgebildeten erfindungsgemäßen Anordnung 250. Diese Anordnung 250 umfasst einen ersten, als Kamera ausgebildeten Sensor 252, der der als Einlauf ausgebildeten Fördervorrichtung 178a zugeordnet ist, einen zweiten als Kamera ausgebildeten Sensor 254, der der Füllvorrichtung 182 zugeordnet ist, sowie einen dritten, ebenfalls als Kamera ausgebildeten Sensor 256, der der als Auslauf ausgebildeten Fördervorrichtung 178b zugeordnet ist. Mit den, den genannten Bearbeitungsstationen zugeordneten Sensoren 252, 254, 256 wird in Ausgestaltung des Verfahrens sensorisch ein Zustand einer jeweiligen Bearbeitungsstation, d. h. den beiden Fördervorrichtungen 178a, 178b und der Füll- Vorrichtung 182 ermittelt. Ergänzend werden durch die Sensoren 252, 254, 256 weiterhin Zustände von Gefäßen 176, die innerhalb der genannten Bearbeitungsstationen beaufschlagt werden, erfasst. Dabei wird zumindest durch den dritten Sensor 256, der der als Auslauf ausgebildeten Fördervorrichtung 178b zugeordnet ist, nach erfolgtem Befüllen der Gefäße 176 eine Höhe eines Füllstands des in die Gefäße 176 abzufüllenden Schüttguts erfasst.
[0044] Nach erfolgter Ermittlung von Zuständen von Be- arbeitungsstationen und/oder Gefäßen 176 werden die erfass- ten Zustände durch die Anordnung 250 überprüft. Folglich wird auf Grundlage sensorisch erfasster Daten der Bearbeitungsstationen eine Entscheidung über deren Funktionstüchtigkeit getroffen.
[0045] Hinsichtlich der als Ventile ausgebildeten Bearbeitungsstationen der Füllvorrichtung 182 kann eine Überprüfung eines Zustands der jeweiligen Ventile während einer Bearbeitungsrunde gezielt erfolgen. Somit ist es möglich, benachbarte Ventile in unterschiedlichen Bearbeitungsrunden zu überprüfen. Im Fall der Füllvorrichtung 182 entspricht eine Bearbeitungsrunde einer Füllrunde, bei der sich die FüllVorrichtung 182 um 360° dreht, so dass jedes Ventil nach Beendigung einer Bearbeitungsrunde wieder jene Position innerhalb der Anlage 175 einnimmt, die es zu Beginn der Bearbeitungsrunde eingenommen hat. Insbesondere benachbarte Ventile können somit zu unterschiedlichen Bearbeitungsrunden überprüft werden, d. h. ein n-tes Ventil wird bei einer 1-ten Bearbeitungsrunde und ein n+l-tes Ventil wird bei einer m-ten Bearbeitungsrunde überprüft. Somit ist es mög- lieh, eine Kollision von Gefäßen 176, die von benachbarten Ventilen beaufschlagt werden und nach ihrem Befüllen zum Überprüfen der jeweiligen Ventile auszuleiten sind, zu ver- hindern. Um eine Betriebssicherheit der Anlage 175 zu erhöhen, können sich zwischen zwei Ventilen, die bei unmittelbar aufeinander folgenden Bearbeitungsrunden kontrolliert und somit überprüft werden, beliebig viele andere Ventile befinden. Falls sich bei einer Überprüfung eines Ventils ergeben sollte, dass dieses fehlerhaft ist, so wird diese das Ventil umfassende Bearbeitungsstation als Fehlstelle definiert und vom laufenden Betrieb der Anlage 175 ausgeschlossen. Hierzu ist vorgesehen, dass der als Fehlstelle identifizierten Bearbeitungsstation bei Fortlauf des Betriebs kein Gefäß 176 zugeführt wird.
[0046] Außerdem umfasst die Anlage 175 ein erstes Ausleitsystem 258 und ein zweites Ausleitsystem 260. Hierbei umfasst jedes Ausleitsystem 258, 260 eine Sammelstation 262 die zur Aufnahme aussortierter Gefäße 176 ausgebildet ist. Der Anordnung 250 ist ein erstes Aussortiermodul 264 für das erste Ausleitsystem 258 und ein zweites Aussortiermodul 266 des zweiten Ausleitsystems 260 zugeordnet. Diese Aussortiermodule 264, 266 sind dazu ausgebildet, beaufschlagt durch die Anordnung 250, Gefäße 176 durch Verschieben aus der zweiten Fördervorrichtung 178b in die Sammel Stationen 262 zu überführen.
[0047] Dabei werden in die Sammelstation 262 des ersten Ausleitsystems 258 Gefäße 176 überführt, für die wäh- rend einer Kontrolle durch den Sensor 256 festgestellt wird, dass sich deren Höhe des Füllstands außerhalb eines vorgesehenen Toleranzbereichs befindet, so dass in derartige Gefäße 176 entweder zu viel Schüttgut oder zu wenig Schüttgut gefüllt wurde.
[0048] Das zweite Ausleitsystem 260 dient einer gezielten Probenentnahme, mit der eine weitere Überprüfung eines Zustand von bereits gefüllten Gefäßen 176 vorgenommen wird.
[0049] Durch Bedienen einer Anzeigevorrichtung 268 wird es einem Nutzer der Anlage 175 ermöglicht, die Anord- nung 250 zu kontrollieren und demnach zu steuern und/oder zu regeln. Somit kann der Nutzer auswählen, welches Gefäß 176 aus welchem Ventil bzw. welcher Füllstelle der Füllvorrichtung 182 der Sammelstation 262 des zweiten Ausleitsystems 260 zu einer weiteren Überprüfung zugeführt wird. Ebenso ist es durch Bedienen der Anzeigevorrichtung 268 möglich, welche ein Ventil umfassende Bearbeitungsstation der Füllvorrichtung 182 bei welcher Füllrunde zur Überprüfung ausgewählt ist. Eine Auswahl kann hierzu individuell generiert, abgespeichert und abgerufen werden.
[0050] Gefäße 176, die nicht aussortiert werden, werden über die zweite, als Auslauf ausgebildete Fördervorrichtung 178b bspw. an eine nicht weiter dargestellte, als Etikettiermaschine ausgebildete Bearbeitungsstation transportiert und dort mit Etiketten versehen.
[0051] Ein Aussortieren von Gefäßen 176 kann durch ein Bedienobjekt („select reject") aktiviert werden. Dadurch werden jene Gefäße 176 ausgewählt und durch das erste Ausleitsystem 258 aussortiert, für die mit einem der vorgeschalteten Sensoren 254, 256 frühestens während dem Befül- len eines jeweiligen Gefäßes 176 und/oder nach erfolgtem Befüllen sensorisch ermittelt wird, dass das in dem jeweiligen Gefäß 176 abgefüllte Schüttgut eine falsche Füllstandhöhe aufweist. Da üblicherweise eine Zuordnung vorgesehen ist, welches Gefäß durch welche Bearbeitungsstation bei welchem Arbeitsgang beaufschlagt wird, kann zudem rückverfolgt werden, durch welches Ventil und somit durch wel- che Bearbeitungsstation das Gefäß 176 falsch gefüllt worden ist. Das Ventil, durch welches das falsche Füllen erfolgt ist, wird automatisch oder durch Aktivierung des genannten Bedienobjekts („select reject") als Fehlstelle definiert.
[0052] Mit der Anzeigeeinrichtung 268, die mit der Anordnung 250 unter Datenaustausch zusammenwirkt, können die in den Figuren 5 bis 12 dargestellten Benutzeroberflächen einem Nutzer der Anlage dargestellt werden. Somit wird es dem Benutzer ermöglicht, über die Vorrichtung 268 eine Funktion der Anlage 175 zu kontrollieren und demnach zu steuern und/oder zu regeln. Eine mit der Anzeigevorrichtung 268 durchführbare Kontrolle der Anlage 175 umfasst u. a. auch eine Überprüfung eines Zustands von Bearbeitungsstationen der Anlage 175 und/oder von Gefäßen 176, die durch Be- arbeitungsstationen der Anlage 175 beaufschlagt werden.
[0053] Bei Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Ventile umfassende Bearbeitungsstationen der Füll- vorrichtung 182, sofern diese als funktionsuntüchtig identifiziert werden, als Fehlstellen definiert. Somit kann ein Beschicken oder Nichtbeschicken von Ventilen mit Gefäßen 176 geregelt werden. Ventile, die als Fehlstellen definiert werden, werden im laufenden Betrieb nicht weiter mit Gefäßen 176 beschickt. Eine Reparatur von Fehlstellen wird üblicherweise nach Beendigung eines laufenden Betriebs der Anlage 175 durchgeführt. Somit ist es nicht erforderlich, die Anlage zur Behebung eines Fehlers in einer Bearbeitungsstation extra abzustellen. Je nachdem, wie viele Bearbeitungsstationen als Fehlstellen definiert und von einem laufenden Betrieb ausgeschlossen werden, kann weiterhin mindestens ein Betriebsparameter der Anlage 175 an eine Anzahl der als Fehlstellen definierten Bearbeitungsstationen angepasst werden. Somit ist es möglich, trotz Ausfalls von Bearbeitungsstationen, möglicherweise von Ventilen der Füllvorrichtung 182, ein Produktionssoll für eine Anzahl abzufüllender Gefäße 176 aufrecht zu erhalten, indem als Betriebsparameter bspw. eine Frequenz zur Bearbeitung der Gefäße erhöht wird.
[0054] Der dritte Sensor 256 dient als Füllhöhenmess- brücke zur Überprüfung der Höhe des Füllstands des Schüttguts innerhalb eines abgefüllten Gefäßes 176. Die üblicherweise als Kameras ausgebildeten Sensoren 252, 254, 256 kön- nen als optische Kamerasysteme, Hochfrequenzleitwertmess- systeme, Gamma-Strahlenmessbrücken und/oder Röntgenstrah- lenmessbrücken ausgebildet sein, mit denen üblicherweise die Höhe des Füllstands unter Nutzung elektromagnetischer Wellen exakt bestimmt werden kann.
[0055] Figur 5 zeigt in schematischer Darstellung ein mit einer Baumstruktur 20 dargestelltes Ergebnis 58 einer bei dem Verfahren durchgeführten Diagnose von Betriebsstationen und/oder Gefäßen bzw. Flaschen. Bei der hier gezeigten endgültigen Bewertung ("Final Evaluation") werden Ebe- nen der das Verfahren repräsentierenden Baumstruktur für das Steuergerät (ICU) , für einen Zustand der Bearbeitungs- stationen und/oder der Flaschen ("Bottles") sowie für die Attribute ("Attributes") nacheinander durchlaufen. Über ein erstes Anzeigeelement 60 kann zwischen einer Darstellung eines Füllzustands ("Fililevel"), einer Position eines Verschlusses ("Cap Position"), und einer Verschlußart ("Cap Type") gewählt werden. Ein zweites Anzeigeelement 62 zeigt an, dass es sich in der hier gezeigten beispielhaften Darstellung bei den im Rahmen des Verfahrens zu behandelnden Gefäßen bzw. Behältern ("Container") um Flaschen ("Bottles") handelt. Ein drittes Anzeigeelement 64 zeigt an, dass hier ein Füllzustand ("Fililevel") einer mit einer Flüssig- keit gefüllten Flasche 66 ausgewählt ist. Als Ergebnis 58 wird hier nun für die Flasche 66 durch einen Pfeil 68 ein aus einer zuvor durchgeführten Auswertung resultierender Füllstand kenntlich gemacht, wobei eine Höhe des Füllstands durch eine Funktionstüchtigkeit einer zum Füllen der Flasche ausgebildeten Bearbeitungsstation bedingt ist.
[0056] Figur 6 zeigt in schematischer Darstellung eine allgemeine Statistik 70 in einer weiteren Ebene innerhalb der Baumstruktur 20. Dabei ist hier in einem ersten Anzei- gefeld 72 gezeigt, dass ein aktueller Zustand der Anlage, üblicherweise mindestens einer Bearbeitungsstation, als "in Ordnung" eingestuft ist ("maschine State is ok!") . Ein zweites Anzeigefeld 74 zeigt eine erste Übersicht, wonach insgesamt "null" Gefäße automatisch gehandhabt wurden, wo- bei "null" Gefäße als "gut" ("good") bezeichnet sowie "null" Gefäße als "schlecht" ("bad") beanstandet wurden. Ein zweites Anzeigefeld 74 gibt Auskunft über eine Anzahl "überfüllter Flaschen" ("overfilled bottles") , "ungenügend gefüllter" Flaschen ( "underfilled bottles") sowie "fehler- hafter Verschlüsse" ("cap fault") . Falls bei Handhabung der Gefäße ein Fehler auftreten sollte, kann das an einer mangelnden Funktionstüchtigkeit einer Bearbeitungsstation liegen.
[0057] Außerdem weist die Ebene, auf der die allgemei- ne Statistik 70 dargestellt ist, weitere Bedienobjekte 78, 80, 82, 84, 86, 88, 90, 92, 94, 96, 98, 100, 102, 104, 106, 108, 110 mit verschiedenen Symbolen auf. Dabei ist auf dem Bedienobjekt 78 ein Verschluss abgebildet, so dass über dieses Bedienobjekt 78 ein Zustand eines Verschlusses über- prüft bzw. dargestellt werden kann. Das Bedienobjekt 80 steht für eine Überprüfung eines jeweiligen Füllstands einer Flasche. Über ein Bedienobjekt 82 kann Hilfe abgerufen werden. Über ein Bedienobjekt 84, das hier eine Fahne darstellt, kann eine Sprache zur Darstellung und/oder Eingabe ausgewählt werden. Das Bedienobjekt 86, das hier einen Schraubenschlüssel darstellt, steht für eine durchzuführen- de Wartung oder Montage mindestens einer als funktionsuntüchtig definierten Bearbeitungsstation. Das Bedienobjekt 88 steht für eine optische Überprüfung einer Flasche. Das Bedienobjekt 90, auf dem zwei ineinandergreifende Zahnräder dargestellt sind, steht für auszuwählende Arbeitsschritte. Ein Bedienobjekt 92, auf dem zwei Personen abgebildet sind, steht für eine individuelle Auswahl eines Nutzers. Mit dem Bedienobjekt 94 ist es möglich, mit Umsetzung eines sogenannten Resets bislang dargestellte Betriebsparameter zurückzusetzen. Das Bedienobjekt 96 steht zum Schließen der hier gezeigten Statistik 70. Das Bedienobjekt 98 steht für eine Auswahl eines Nutzers. Mit dem Bedienobjekt 100 kann ebenfalls Hilfe abgerufen werden. Das Bedienobjekt 102 dient einer Speicherung von Betriebsparametern. Ein Bedienobjekt 104 dient zum Vergleich unterschiedlicher Bearbei- tungsstationen und/oder Gefäße und somit von Flaschen. Mit dem Bedienobjekt 106 ist es möglich, Alarm zu geben bzw. auszulösen. Mit dem Bedienobjekt 108 kann eine Balkenstatistik und mit dem Bedienobjekt 110 eine Statistik in Form eines Diagramms dargestellt werden.
[0058] Eine Detailstatistik 112 der Baumstruktur 20 ist in Figur 7 schematisch dargestellt. Auch hier sind diverse Bedienobjekte dargestellt. Dabei steht ein Bedienobjekt 114 für eine Balkenstatistik, mit einem Bedienobjekt 116, auf dem hier ein Pokal abgebildet ist, kann eine beste Bearbeitungsstation und somit ein bestes Ventil der Anlage ausgewählt werden, ein Bedienobjekt 118 dient einer Auswahl einer schlechtesten Bearbeitungsstation und somit eines schlechtesten Ventils. Ein Bedienobjekt 120 steht für eine detaillierte Darstellung einer Bearbeitungsstation. Ein Bedienobjekt 122 repräsentiert eine Auswahl einer Bearbeitungsstation. Mit einem Bedienobjekt 124 kann eine zeitab- hängige Darstellung der Balkenstatistik ausgewählt und mit einem Bedienobjekt 126 Hilfe erfragt werden.
[0059] Unter den sieben Bedienobjekten 114, 116, 118, 120, 122, 124 und 126, die in einer ersten Reihe der Detailstatistik 112 dargestellt sind, ist eine zweite Reihe mit Bedienobjekten dargestellt, die links einen ersten Auswahlknopf 128 zur Auswahl eines Betriebsparameters und rechts einen zweiten Auswahlknopf 130, der ebenfalls zur Auswahl eines Betriebsparameters ausgebildet ist, aufweisen. Auf den weiteren Bedienobjekten 132, 134, 136, 138, 140 sind die Ziffern "24", "13", "8", "49" und "47" dargestellt. Diese genannten Ziffern stehen für verschiedene Bearbeitungsstationen, für die über diese Bedienobjekte 132, 134, 136, 138, 140 Statistiken ausgewählt dargestellt werden können, so dass eine Funktionstüchtigkeit dieser Bear- beitungspositionen überprüft wird.
[0060] Außerdem umfasst die Detailstatistik einen Filter mit vier übereinander angeordneten Bedienobjekten 142, 144, 146, und 148. Dabei zeigt das erste Bedienobjekt 142 eine von einer Bearbeitungsstation unzureichend gefüllte Flasche, ein zweites Bedienobjekt 144 eine von einer Bearbeitungsstation überfüllte Flasche, ein drittes Bedienobjekt 146 eine Uhr zur Anzeige einer Zeit und ein viertes Bedienobjekt 148 ein Kreuz zum Abruf der Darstellung der Detailstatistik 112.
[0061] Ein erstes Anzeigefeld 150 innerhalb der Detailstatistik zeigt eine Balkenstatistik zur Darstellung unzureichend gefüllter Gefäße (schwarz) und überfüllter Gefäße (hell) in Abhängigkeit der Zeit. Ein zweites Anzeigefeld 152 zeigt ebenfalls in Abhängigkeit der Zeit ein Diagramm zu einem Betriebsparameter der Anlage.
[0062] Figur 8 zeigt ebenfalls die Detailstatistik 112 aus Figur 7, die nun mit einem Zusatzfeld 154 überblendet ist, wobei in diesem Zusatzfeld Erklärungen zu den anhand von Figur 7 bereits vorgestellten Bedienobjekten dargestellt sind. Dabei steht das Bedienobjekt 118 mit der mit Daumen nach unten zeigenden Hand für eine schlechteste Bearbeitungsstation und somit ein schlechtestes Ventil der Anlage ("show worst valves") . Das Bedienobjekt 122 steht für eine Auswahl einer auf Funktionstüchtigkeit zu überprüfenden Bearbeitungsstation, hier für eine Ventilauswahl ("select valves") . Das Bedienobjekt 132 mit der Ziffer "47" steht für eine Ventilstatistik ("valve statistics") und somit für eine Statistik für Bearbeitungsstationen. Das Bedienobjekt 142 steht für eine Sortierung von Ventilen nach einer Anzahl von Überfüllungen durch funktionsuntüchtige Bearbeitungsstationen. Das Bedienobjekt 146 steht für eine Auswahl einer Zeitspanne ("select time span") . Das Bedienobjekt 148 steht für eine Fehlerstatistik ("show fault his- tory") . Das Bedienobjekt 144 steht ebenfalls für ein Sortieren der Bearbeitungsstationen und somit von Ventilen nach einer Anzahl der Überfüllungen. Das Bedienobjekt 148 steht für ein Abschalten eines Filters. Das Bedienobjekt 120 steht für eine Darstellung von Details einer ausgewählten Bearbeitungsstation, bspw. eines ausgewählten Ventils, und das Bedienobjekt 116 steht für eine Darstellung einer besten Bearbeitungsstation, bspw. eines besten Ventils.
[0063] Figur 9 zeigt in schematischer Darstellung eine Fehlerhistorie 160, wie sie im Rahmen der Baumstruktur 20 dargestellt wird. Dabei umfasst diese Fehlerhistorie 160 in einem ersten Anzeigefeld 162 drei Bedienobjekte 164, 166, 168, auf denen Pfeile abgebildet sind, und durch die ein Springen zwischen unterschiedlichen Ebenen innerhalb der Baumstruktur 20 möglich ist. Außerdem ist in diesem Anzeigefeld 162 ein aktuelles Datum, hier der 04. Mai 2008, angezeigt. In einem zweiten Anzeigefeld 170 ist die Fehlerhistorie 160 tabellarisch dargestellt. Dabei sind in einer ersten Spalte Zeitpunkte ("time"), in einer zweiten Spalte Rückweisungsgründe ("reason for rejection") , in einer dritten Spalte eine Nummer einer Bearbeitungsstation, hier eines Ventils ("valve"), in einer vierten Spalte eine Bezeichnung für ein Produkt ("product"), in einer fünften Spalte eine Geschwindigkeit ("speed") und in einer sechsten Spalte ein Name eines jeweiligen Nutzers ("user") dargestellt.
[0064] In der Fehlerhistorie 160 werden vier Zwischenfälle angezeigt. Dabei ergab sich ein erster Zwischenfall um 12:34 Uhr durch unzureichendes Abfüllen an einer Bear- beitungsstation, mit dem Ventil "89", um 12:45 Uhr kam es wieder zu einem unzureichenden Abfüllen ( "underfilled" ) an einer Bearbeitungsstation, mit dem Ventil "33", bei einem dritten Zwischenfall um 12:50 Uhr wurde ein fehlerhafter Verschluss ("cap") an einer Bearbeitungsstation, mit dem Ventil "45" angezeigt. Außerdem kam es um 13:01 Uhr zu einer Überfüllung ( "overfilled" ) an einer Bearbeitungsstation, mit dem Ventil "71". Alle vier Zwischenfälle ereigneten sich bei einem Abfüllen von Cola in 0,33 1 Gefäße ("coke 0,33 1") bei einer Geschwindigkeit von 50.000 Einheiten un- ter Beaufsichtigung des Nutzers Müller ("mueller") .
[0065] Die hier gezeigte Fehlerhistorie 160 ermöglicht eine definierte Abfrage eines Ablaufs bspw. eines Prozesses zum Befüllen von Behältern mit entsprechendem Schutt- bzw. Füllgut in entsprechend zu kontrollierenden Bearbeitungsstationen der Anlage. Dabei kann u. a. bspw. auch eine optimale Geschwindigkeit für ein jeweiliges Produkt ermittelt werden. Mit der Fehlerhistorie 160 ist es weiterhin möglich, für einzelne Bearbeitungsstationen und somit Ventile pro Produkt und Geschwindigkeit eine Offset -Korrektur eines Füllvolumens für ein Gefäß vorzunehmen. Dies umfasst die Maßnahmen, eine Frequenz zur Bearbeitung von Gefäßen durch Bearbeitungsstationen zu erhöhen, falls mindestens eine Bearbeitungsstation als Fehlstelle definiert und vom laufenden Betrieb der Anlage ausgeschlossen wurde. Ein Fehlen von Bearbeitungsstationen kann durch Erhöhen der Frequenz kompensiert werden. Es kann außerdem durch Bedienobjekte 164, 166, 168 ein Ausschluss bzw. eine Sperrung einzelner zum Füllen der Gefäße vorgesehener Bearbeitungsstationen bzw. Ventile erfolgen. Außerdem kann ein Verschließen eines fehlerhaften Gefäßes bzw. einer fehlerhaften Flasche durch eine vom Betrieb ausgeschlossenen Bearbeitungsstation unter- drückt und somit unterbunden werden.
[0066] Figur 10 zeigt in schematischer Darstellung eine weitere Ebene 188 der Baumstruktur 20, über die ein durch eine fehlerhafte Bearbeitungsstation verursachter Flaschenbruch ( "bottleburst " ) dokumentiert wird. Diese Ebe- ne 188 umfasst ein erstes Anzeigefeld 190, mit dem angezeigt wird, bei welcher Bearbeitungsstation bzw. bei welchem Ventil der Flaschenbruch erfolgte; im hier gezeigten Beispiel handelt es sich um das fünfte Ventil . Ein zweites Anzeigefeld 192 dient einer Darstellung einer ersten Nach- barschaft, und somit direkt benachbarter Flaschen der gebrochenen Flasche. Ein drittes Anzeigefeld 194 dient einer Darstellung einer zweiten Nachbarschaft der zerbrochenen Flasche, d. h. von Flaschen, die durch eine Flasche von der zerbrochenen Flasche beabstandet sind, und ein viertes Anzeigefeld 196 der Darstellung einer dritten Nachbarschaft der zerbrochenen Flasche und demnach Flaschen, die durch zwei Flaschen von der zerbrochenen Flasche beabstandet sind.
[0067] Mit Hilfe dieser in Figur 10 gezeigten Ebene 188 der Baumstruktur 20 kann eingestellt werden, wie lang die funktionsuntüchtige Bearbeitungsstation und somit ein Ventil, das bei der Flasche den Bruch hervorgerufen hat, und seine Nachbarventile ungenutzt bleiben. Somit ist ein Ausschalten der funktionsuntüchtigen Bearbeitungsstation bzw. des jeweiligen Ventils, oder ein Sperren einer Flaschenübernahme für die entsprechende Bearbeitungsstation möglich. Weiterhin ergibt sich die Möglichkeit einer statistischen Analyse des Flaschenbruchs im Hinblick auf verschiedene Betriebsparameter der Anlage, bspw. die Position, die Geschwindigkeit, die Bearbeitungsstationen oder das abgefüllte Produkt.
[0068] Eine Zusammenfassung 198 als eine weitere Ebene der Baumstruktur 20 ist in Figur 11 schematisch dargestellt. Dabei umfasst auch diese Zusammenfassung 198 mehrere Bedienobjekte 200, 202, 204, 206, 208 und 210. Mit den Bedienobjekten 200, 202, auf denen ein " + ■■- und ein "-"- Zeichen abgebildet sind, kann ein Zoom der Darstellung eingestellt werden. Außerdem dient Bedienobjekt 204 einem Öffnen eines Ordners, Bedienobjekt 206 einer Speicherung einer Datei und Bedienobjekt 208 zur Verwaltung einer Datei. Ein erstes Anzeigefeld 212 gibt an, bei welcher als Fertigungs- bahn ausgebildeten Bearbeitungsstation es bei dem Abfüllen der Gefäße durch Ventile zu einer Zurückweisung kam ("re- jection on lane 4") . Ein zweites Anzeigefeld 214 zeigt in einer ersten Spalte einer tabellarischen Darstellung eine Nummer von Bearbeitungsstationen, hier von Ventilen, von 1 bis 11 sowie eine jeweils zugehörige Nummer von Umläufen oder Bearbeitungsrunden ("turn")/ bei der ein jeweiliges Ventil auf seine Funktionstüchtigkeit hin untersucht wird.
[0069] Mit der im zweiten Anzeigefeld 214 dargestellten tabellarischen Liste kann jeder Nutzer seine eigene "Samplingliste" bzw. Zusammenfassungsliste zusammenstellen und hinterlegen. Dabei kann in Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen sein, dass für verschiedene Füllertypen einer Anlage Vorlagen existieren.
[0070] Figur 12 zeigt in schematischer Darstellung einen Stichproben- bzw. Samplingmodus 216 als weitere Ebene der Baumstruktur 20. Dabei umfasst ein erstes Anzeigefeld 218 einen Startknopf 220 und einen Pausenknopf 222 sowie ein weiteres Bedienobjekt 224 zur Bereitstellung einer Hilfe. Mit dem Startknopf 220 kann eine Überprüfung von Bearbeitungsstationen gestartet werden. Mit dem Pausenknopf 222 ist es jederzeit möglich, die Überprüfung durch Drücken zu unterbrechen. Außerdem sind in dem Anzeigefeld 218 Parameter über einen Beginn der Zusammenfassung ("Start of samp- ling" , 07.12.08 um 12:01 Uhr) sowie eine Information über einen aktuellen Durchlauf der Zusammenfassung hier "15" dargestellt. In einem zweiten Anzeigefeld 226 sind mehrere Bedienobjekte 228, 230, 232, 234, 238, 240 und 242 dargestellt. Diese zuletzt genannten Bedienobjekte 228, 230, 232, 234, 238, 240, 242 stehen für unterschiedliche Ventile umfassende Bearbeitungsstationen der Anlage, wobei auf jedem dieser Bedienobjekte 228, 230, 232, 234, 238, 240, 242 eine jeweilige Nummer einer jeweiligen Bearbeitungsstation und demnach eines jeweiligen Ventils angezeigt ist. Durch Bedienen bzw. Aktivieren der Bedienobjekte 228, 230, 232, 234, 238, 240, 242 ist es möglich, eine jeweilige ein Ventil umfassende Bearbeitungsstation von der Produktion auszuschließen ("next valves to reject"), falls diese als Fehlstellen definiert sind.
[0071] Dieser Zusammenfassungsmodus 216, wie er in Figur 13 beispielhaft gezeigt ist, gibt dem Nutzer der Anlage die Möglichkeit, ein "Sampling" zu aktivieren und Gefäße zu kontrollieren.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Kontrollieren einer Anlage (2, 172, 174, 175) , die zum automatischen Handhaben von Gefäßen (176) , die zur Aufnahme von Schüttgut ausgebildet sind, konfiguriert ist und eine Anzahl Bearbeitungsstationen für die Gefäße (176) aufweist, wobei für jedes Gefäß eine genaue Zu- Ordnung zu Bearbeitungsstationen, die das Gefäß beaufschlagen, vorgesehen ist, wobei Bearbeitungsstationen bei laufendem Betrieb der Anlage auf eine Funktionstüchtigkeit hin überprüft werden, und wobei als funktionsuntüchtig identifizierte Bearbeitungsstationen für den laufenden Betrieb jeweils als Fehlstelle definiert und von einem weiteren Betrieb automatisch ausgeschlossen werden, wobei bei Überprüfen der Funktionstüchtigkeit der Bearbeitungsstationen für mindestens ein bei laufendem Betrieb an einer zu überprüfenden Bearbeitungsstation zu füllendes Gefäß (176) nach dem Füllen eine Füllstandshöhe des Schüttguts bestimmt und überprüft wird, ob sich die Füllstandshöhe innerhalb oder außerhalb eines Toleranzbereichs für die Füllstandshöhe befindet und wobei das mindestens eine Gefäß (176) aussortiert wird, falls sich die Füllstands-Höhe außerhalb des Toleranzbereichs für die Füllstandshöhe befindet, und die entsprechende Bearbeitungsstation als Fehlstelle definiert und von dem weiteren Betrieb der Anlage automatisch ausgeschlossen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, das für Bearbeitungsstationen ausgeführt wird, die bei laufendem Betrieb zur Beaufschlagung der Gefäße (176) , bspw. zum Reinigen, Füllen, Zu- deckein und/oder zum Etikettieren der Gefäße (176) ausgebildet sind.
3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, das für Bearbeitungsstationen, die als Einfüllstationen mit
Ventilen für in die Gefäße einzufüllendes Schüttgut ausgebildet sind, ausgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem eine als Fehlstelle definierte Bearbeitungsstation automatisch deaktiviert wird.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem einer als Fehlstelle definierten Bearbeitungsstation bei laufendem Betrieb automatisch kein Gefäß (176) zur Bearbeitung zugeführt wird.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem über eine als Fehlstelle definierte Bearbeitungsstation ein Zustandsbericht bereitgestellt wird und diese Bearbeitungsstation zu einem definierbaren Zeitpunkt, insbesondere nach Beendigung des Betriebs der Anlage (2, 172, 174, 175), gewartet wird.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem in Abhängigkeit von Art und Anzahl von als Fehlstellen definierten Bearbeitungsstationen bei laufendem Betrieb mindestens ein Betriebsparameter der Anlage (2, 172, 174, 175) verändert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem als der mindestens eine Betriebsparameter eine Frequenz zur Bearbeitung der Gefäße (176) entsprechend angepasst, insbesondere erhöht wird.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem Bearbeitungsstationen stichprobenartig auf die Funktionstüchtigkeit hin überprüft werden.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem vorgesehen ist, dass bei laufendem Betrieb der Anlage (2, 172, 174, 175) eine Abfolge von Bearbeitungsschritten, die durch entsprechende Bearbeitungsstationen durchgeführt werden, in Bearbeitungsrunden zyklisch wiederholt wird, wobei in einem Ablaufplan vorgegeben, abrufbar hinterlegt und bei laufendem Betrieb abgerufen wird, in welcher Bearbei- tungsrunde welche Bearbeitungsstationen der Anzahl Bearbeitungsstationen auf eine Funktionstüchtigkeit zu überprüfen sind.
11. Anordnung zum Kontrollieren einer Anlage (2, 172, 174, 175) , wobei die Anlage zum automatischen Handhaben von Gefäßen (176) , die zur Aufnahme von Schüttgut ausgebildet sind, konfiguriert ist und eine Anzahl Bearbeitungsstationen für die Gefäße (176) aufweist, wobei die Anordnung (10, 250) dazu ausgebildet ist, wobei für jedes Gefäß eine ge- naue Zuordnung zu Bearbeitungsstationen, die das Gefäß beaufschlagen, vorgesehen ist, Bearbeitungsstationen bei laufendem Betrieb der Anlage (250) auf eine Funktionstüchtigkeit hin zu überprüfen, und als funktionsuntüchtig identifizierte Bearbeitungsstationen für den laufenden Betrieb als Fehlstellen zu definieren und von einem weiteren Betrieb automatisch auszuschließen, wobei die Anordnung dazu ausgebildet ist, bei Überprüfen der Funktionstüchtigkeit der Bearbeitungsstationen für mindestens ein bei laufendem Betrieb an einer zu überprüfenden Bearbeitungsstation zu füllendes Gefäß (176) nach dem Füllen eine Füllstandshöhe des Schüttguts zu bestimmen und zu überprüfen, ob sich die Füllstandshöhe innerhalb oder außerhalb eines Toleranzbe- reichs für die Füllstandshöhe befindet, und das mindestens eine Gefäß (176) auszusortieren, falls sich die Füllstands- Höhe außerhalb des Toleranzbereichs für die Füllstandshöhe befindet, und die entsprechende Bearbeitungsstation als Fehlstelle zu definieren und von dem weiteren Betrieb der Anlage automatisch auszuschließen.
12. Anordnung nach Anspruch 11, die dazu ausgebildet ist, mindestens einen Schritt eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10 durchzuführen.
13. Anordnung nach Anspruch 11 oder 12, die mindestens einen Sensor (252, 254, 256) aufweist, der mindestens einer Bearbeitungsstation zugeordnet und dazu ausgebildet ist, einen Zustand oder Betriebsparameter der jeweiligen Bear- beitungsstation und/oder einen Zustand eines an der Bearbeitungsstation zu bearbeitenden Gefäßes (176) zu erfassen.
14. Anlage zum automatischen Handhaben von Gefäßen, die eine Anordnung (10, 250) nach einem der Ansprüche 11 bis 13 aufweist.
15. Anlage nach Anspruch 14, die dazu ausgebildet ist, Gefäße (176) , die als Flaschen ausgebildet sind, automatisch zu handhaben.
16. Anlage nach Anspruch 14 oder 15, die dazu ausgebildet ist, einen jeweiligen Zustand der Gefäße (176) zu kontrollieren.
17. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 16, die als mindestens eine Bearbeitungsstation eine Fördereinrichtung
(178, 178a, 178b) zum Transport von Gefäßen (176) aufweist.
18. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 17, die als eine Bearbeitungsstation mindestens eine Füllvorrichtung
(182) zum Füllen der Gefäße (176) mit einem Schüttgut aufweist .
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