EP2347856B1 - Verfahren zur Auslegung eines Profilschleifprozesses - Google Patents

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EP2347856B1
EP2347856B1 EP11000509.7A EP11000509A EP2347856B1 EP 2347856 B1 EP2347856 B1 EP 2347856B1 EP 11000509 A EP11000509 A EP 11000509A EP 2347856 B1 EP2347856 B1 EP 2347856B1
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EP
European Patent Office
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workpiece
tool
advance
grinding wheel
travel
Prior art date
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Active
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EP11000509.7A
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English (en)
French (fr)
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EP2347856A2 (de
EP2347856A3 (de
Inventor
Hansjörg Dr.-Ing. Geiser
Gerd Bister
Martin Schweizer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Klingelnberg GmbH
Original Assignee
Klingelnberg GmbH
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Publication date
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Publication of EP2347856A2 publication Critical patent/EP2347856A2/de
Publication of EP2347856A3 publication Critical patent/EP2347856A3/de
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Publication of EP2347856B1 publication Critical patent/EP2347856B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B1/00—Processes of grinding or polishing; Use of auxiliary equipment in connection with such processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/009—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding profiled workpieces using a profiled grinding tool

Definitions

  • the invention relates to a method for designing a profile grinding process.
  • the design of a grinding process is generally carried out as a function of the Zeitspanvolumens, the product of the feed rate and the delivery or related to the grinding wheel width Zeitspanvolumens. For example, given a given maximum radial delivery then the choice of feed rate for the entire processing is done so that the technological limit of the Zeitspanvolumens or the related Zeitspanvolumens is not exceeded. Usually work is done with high feed rates and low delivery amounts.
  • the DE 36 37 758 A1 discloses a deep grinding method in which the infeed and feed rate are designed to provide a constant volume removal rate is reached.
  • the calculation of this volume includes the grinding wheel width, the infeed and the feed rate.
  • the present invention is based on the problem to develop a method for profile grinding with low peak time.
  • a required power requirement based on the tool and / or on the workpiece is determined for each profile point of the development of the active surface of the tool from the removal of the oversize of the workpiece oriented in the normal direction.
  • the value thus determined is compared with a technological limit value.
  • the delivery amount and the relative feed rate between the tool and the workpiece are chosen as a function of the workpiece and / or tool geometry so that the resulting power requirement is less than or equal to the technological limit.
  • the FIG. 1 schematically shows the profile grinding.
  • a tool (10) a profile grinding wheel (10) in engagement with a workpiece (30), for example a gear (30).
  • the workpiece (30) may also have a helical gearing, a worm gearing, etc.
  • trapezoidal profile gaps with the method, for example in the case of a toothed rack.
  • the flanks limiting the profile gaps can be offset from each other either individually and in time or can be processed simultaneously and simultaneously.
  • Both the workpiece (30) and the tool (10) are rotationally driven in the illustrated embodiment.
  • the axes of rotation (11, 31) are not parallel to each other and do not intersect.
  • the tool (10) is further movable relative to the workpiece (30) parallel to the workpiece axis (31), cf. FIG. 2 ,
  • the relative movement is at least approximately parallel to the workpiece axis (31).
  • the axial feed movement with the workpiece axis (31) can include an angle of eg up to 10 degrees.
  • the axial feed direction (21) of the tool (10) directed from top to bottom. It is also conceivable to move the workpiece (30) relative to the tool (10) in a feed direction.
  • the workpiece (30) stops, while the rotating tool (10) moves along a tooth gap (37) oriented parallel to the workpiece axis (31) during grinding.
  • the feed rate along the tooth gap (37) corresponds to the speed of the axial tool feed.
  • the feed rate of the tool relative to the workpiece results, for example, from a superimposition of the axial tool feed with the angular speed of the workpiece rotation during the axial tool stroke.
  • the tool (10) for example, in the FIG. 2 shown initial position in the direction of the workpiece (30) delivered.
  • the feed direction (22) of the tool axis (11) is directed radially on the workpiece axis (31).
  • the workpiece (30) can be delivered in the direction of the tool axis (11).
  • gear (30) is pre-toothed, for example by means of a Wälzfräsvons and was then cured. It has at least on the tooth flanks (33, 34) an allowance (35) on the finished measure (44), cf. FIG. 3 ,
  • the finished measure (44) of the workpiece (30) describes the geometric dimensions of the finished and ready-to-use workpiece (30).
  • the illustrated gear (30) has 17 teeth (36). Each tooth (36) is bounded by two tooth flanks (33, 34). Two tooth flanks (33, 34) define a tooth gap (37). The single tooth (36) has a head (38), the two tooth flanks (33, 34) connecting the tooth base (43).
  • the profile grinding wheel (10) is repeatedly dressed during its use on the grinding machine. Their outer diameter is reduced, for example, from 500 millimeters to 250 millimeters, cf. the FIGS. 4 and 5 ,
  • the disc (10) shown has an eg cylindrical central portion (12) to which adjoin edge edges (13, 14) on both flanks whose generatrices, for example, at a degree of toothing in the simplest case correspond to the nominal profile lines of the toothing (32).
  • the workpiece (30) Before the rotating tool (10) is delivered, the workpiece (30) is rotated about its workpiece axis (31) so that a tooth gap (37) faces the grinding wheel (10).
  • the single tooth gap (37) has the contour (45) before grinding, cf. FIG. 3 .
  • the profile grinding wheel (10) contacts both tooth flanks (33, 34) adjoining the tooth space (37) simultaneously in the example of the two-flute cut.
  • the tool (10) penetrates into the workpiece (30) and cuts a portion of the allowance (35) of both tooth flanks (33, 34) with a geometrically indeterminate cutting edge, cf. FIG. 3 , During this processing, the tool (10) is moved along the tooth gap (37) at a set feed rate.
  • the foot (41) and / or the head regions (42) can be mitgeschliffen.
  • the active surface (15) of the grinding wheel (10) is the sum of the surface of the cylindrical portion (12) and the lateral surfaces (16) of the edge regions (13, 14), which upon rotation of the tool (10) about its axis (11 ) Have contact with the gear (30).
  • the processing takes place, for example, with simultaneous cooling by means of a coolant.
  • this contact line generally connects the tooth head (38) to the tooth root (39, 46) on each of the two tooth flanks (33, 34).
  • this contact line may be a profile line of the toothing (32).
  • the toothing (32) may have a head or foot return, a height crowning, etc.
  • the contact line is e.g. in each case a surface line of the edge regions (13, 14) in the case of gear teeth. These can be connected on the face side by a contact line oriented parallel to the grinding wheel axis (11). The last-mentioned section of the contact line contacts the tooth base (43) when it is ground.
  • a power requirement is first determined from the geometric data of the actual and the desired toothing and the geometric data of the active surface (15) of the grinding wheel (10). From the comparison of the actual and the desired profile of the individual tooth flank (33, 34), the tooth head (38) and the tooth base (43) results for each point of the active surface (15) of the grinding wheel (10) in a normal direction (7 ) oriented removal.
  • the removal per stroke is a partial amount of a notional normal distance (8), cf. FIG. 3 , He is usually less than or equal to this value.
  • the fictitious normal distance (8) - it corresponds to the measured normal to the tooth flank (33, 34) allowance (35) - is generally not constant over the profile height of the toothing (32).
  • this normal distance (8) at the transition of the tooth flank (33, 34) into the tooth base (43) is, for example, 64% of the fictitious normal value at the transition of the tooth flank (33, 34) to the tooth head (38).
  • the thus-ascertained related normal-time chip volume is a performance variable of the grinding process. It has the dimension square millimeters per second. For example, it specifies the power required to remove the oversize (35).
  • FIG. 6 shows the over the grinding wheel width b and the grinding wheel diameter d plotted course of the grinding wheel profile.
  • the digits along the profile give the unwound distance of the corresponding point from the origin the processing, here in Schleifusionnmitte to.
  • the gearing profile on which this development is based has 27 teeth and a module of 10 millimeters.
  • FIG. 7 is the required chip volume Q'w (5) and the related normal time chip volume Q'w n (6) as the power requirement over the development of the profile of FIG. 6 applied.
  • the values of a toothing are shown, in which the tooth root is mitgeschliffen.
  • the value of the related Zeitspanvolumens Q'w is constant along the settlement, in the exemplary embodiment, it is 16 square millimeters per second.
  • the related normal-time chip volume Q'w n is constant, for example, along the end peripheral surface (17) of the grinding wheel. In this area, its value corresponds to the value of the time span volume purchased.
  • the relative normal-time chip volume Q'w n decreases to a minimum. For example, it rises steadily along the lateral surface (16).
  • the referenced normal-time chip volume Q'w n is lower along the entire lateral surface (16) than the related time-sliced volume Q'w.
  • the limit value Q'w n, Gr (4) determined for the design according to the normal-time chip volume , for example from tests , is constant for the end peripheral surface (17). Along the lateral surfaces (16), for example, it decreases linearly. In the example shown, the selection of the radial feed of the tool (10) relative to the workpiece (30) and the feed rate of the tool (10) relative to the workpiece (30) to the limit in the region of the end peripheral surface (17).
  • FIG. 8 shows analogous to FIG. 7 the curve for a toothing, in which the tooth root is not mitgeschliffen.
  • the maximum power requirement of the normal-time chip volume (6) Q'w n is in the area of the grinding wheel (10), the the transition of the tooth flank (33; 34) processed to the tooth head (38).
  • the power value chosen for this range must be less than or equal to the limit Q'w n, Gr .
  • the limiting value curve dependent on the geometry of the grinding wheel (10) is shown in FIG FIG. 8 identical to that in the FIG. 7 illustrated limit value course. How the comparison of FIGS.
  • the toothing (32) can be processed quickly and accurately.
  • the grains of the grinding wheel (10) wear out and the grinding wheel (10) settles with grinding dust.
  • the grinding wheel (10) is dressed.
  • the end peripheral surface (17) and the lateral surfaces (16) of the grinding wheel (10) are processed.
  • the diameter of the grinding wheel (10) is thereby reduced.
  • a dressing of the grinding wheel (10) is all the more necessary the smaller the grinding wheel (10). At the same time, the non-productive time required for dressing is reduced. These two opposing effects do not cancel, so that the bottom-to-bottom time of the workpiece is increased with increasing tool life (10).
  • a new course of the related normal-time chip volumes is determined. Thereafter, starting from the maximum value of the referenced normal-time chip volume, the new feed rate and the new delivery are determined in comparison with a tool geometry and / or workpiece-dependent technological limit value of the normal-time chip removal volume.
  • the feed rate or the new delivery amount is specified and the other value is designed so that from the set sizes and the geometric data of the grinding wheel (10) results in a value less than or equal to the permissible related Normalzeitspanvolumens.
  • An adjustment of the feed rate and the delivery amount is conceivable.
  • FIG. 9 A qualitative course of the tool geometry-dependent technological limit is shown.
  • the abscissa represents the time, the ordinate the applied time span volume and the related normal time span volume.
  • the time axis describes the main time of the grinding process.
  • the grinding wheel (10) is dressed and thereby reduced its diameter.
  • the grinding wheel diameters (18), which are constant between the dressing processes (51), are shown as horizontal lines.
  • the limit value of the related time-wasting volume Q'w Gr determined according to the prior art remains constant throughout the grinding process.
  • the limit value of the related normal-time chip volume Q'w n, Gr determined, for example, in tests decreases with increasing process time and / or with decreasing grinding wheel diameter.
  • the usable loop energy is thus higher than in a design according to the related Zeitspanvolumen.
  • the FIG. 10 represents as a product of the selected delivery and the selected feed rate, the selected time chipping volume or the selected normal time chip volume. Due to the higher limit of the referenced normal time chip volume, a higher Abtragsrate can be selected as in a design according to the related Zeitspanvolumen. For example, in the FIG. 10 at the same feed rate a larger delivery amount selected.
  • the volume to be removed or abraded may be related to the active wheel surface (15).
  • the thus determined related power requirement H'w has the dimension millimeters per second. This value is also determined for each point of the settlement.
  • the related power requirement H'w is different for profile points which lie on different profile lines, since both the distance of the respectively contacting grinding wheel point from the axis of rotation (11) of the grinding wheel (10) to the tooth head (38) becomes smaller as well as the fictitious Normal distance (8) towards the tooth head (38) towards increases.
  • the correction function k (s) takes into account, inter alia, the influences of the contact line course, the contour to be ground, the contact line length, the coolant quantity, the coolant removal, the heat dissipation, the number of grains and the pore volume.
  • the functional value as a function of the diameter of the grinding wheel (10) takes into account, for example, the profile shape of the grinding wheel (10). So the value takes e.g. at a decreasing pressure angle on the pitch circle too.
  • the determined power requirement is compared with a limit value.
  • the limit value determined in tests is independent of the geometry of the tool (10) and of the workpiece (30). For example, it is dependent on the material combination of the tool (10) and the workpiece (30), the grain of the tool, etc.
  • the selected power requirement is determined to be less than or equal to the limit value. From this, the delivery and the relative feed rate are selected.
  • This product is a function of the constant limit H'w Gr , the correction factor and the dressing wheel diameter changing through the dressing.
  • the value of the product is thus dependent on the total active surface of the grinding wheel (15).
  • the interpretation takes place, for example, analogous to that in connection with the FIGS. 6 to 10 described interpretation after the normal time chip volume.
  • the mathematical product is chosen to be smaller than or equal to the function value, a large grinding wheel (10) allows a large removal, while a small grinding wheel (10) avoids a critical setting or a grinding burn. Thus, a lower main time of processing can be achieved.
  • the radial feed amount e.g. automatically determined. It is also conceivable to automatically set the relative speed for a given delivery amount. An optimization according to both parameters is also conceivable.
  • the prior art is that the grinding wheel is profiled for all strokes so that the end profile can be ground. As FIG. 3 As an example, Z n (s) and thus the power requirement along the grinding wheel contour vary.
  • the grinding wheel (10) can be profiled and / or positioned for some or each stroke in such a way that the related maximum power requirement is reduced or constant over the development of the grinding wheel contour.
  • the selected related efficiency should be less than the limit.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Auslegung eines Profilschleifprozesses.
  • Die Auslegung eines Schleifprozesses, die Wahl einer Vorschubgeschwindigkeit und einer Zustellung, erfolgt im Allgemeinen in Abhängigkeit des Zeitspanvolumens, dem Produkt aus der Vorschubgeschwindigkeit und der Zustellung oder des auf die Schleifscheibenbreite bezogenen Zeitspanvolumens. Beispielsweise bei vorgegebener maximaler radialer Zustellung erfolgt dann die Wahl der Vorschubgeschwindigkeit für die gesamte Bearbeitung so, dass der technologische Grenzwert des Zeitspanvolumens beziehungsweise des bezogenen Zeitspanvolumens nicht überschritten wird. Meist wird mit hohen Vorschubgeschwindigkeiten und geringen Zustellbeträgen gearbeitet.
  • Aus der US 2009/0156097 A1 ist ein Verfahren zur Auslegung eines Plan- oder Rundschleifverfahrens bekannt. Hierbei werden der Abtrag, der Werkzeug- und der Werkstückradius, der technologische Grenzwert, die Umfangsgeschwindigkeit des Werkzeugs und der Vorschub berücksichtigt. Dieses Verfahren ist für das Profilschleifen ungeeignet, da die Auslegung nur nach dem jeweils maximalen Außendurchmesser erfolgen kann.
  • Die DE 36 37 758 A1 offenbart ein Verfahren zum Tiefschleifen, bei dem die Zustellung und die Vorschubgeschwindigkeit so ausgelegt werden, dass ein konstantes Zeitspanvolumen erreicht wird. In die Berechnung dieses Volumens gehen die Schleifscheibenbreite, die Zustellung und die Vorschubgeschwindigkeit ein.
  • Aus der US 4,014,142 ist eine Verfahrensauslegung zum Erreichen einer konstanten Abtragrate eines Flachschleifverfahrens bekannt. Hierbei bleiben die Geometrien des Werkzeugs und des Werkzeugs unberücksichtigt.
  • Aus der DE 41 19 871 C1 ist ein Verfahren zur Vermeidung thermischer Überbeanspruchungen an Zahnrädern bekannt, wobei mittels einer Zweiflankenwälzprüfung Achsabstandsänderungen zwischen dem geprüften Werkstück und einem Meisterritzel ermittelt werden. Aus diesen in Zustellrichtung ermittelten Werten wird im Vergleich mit dem zulässigen bezogenen Zeitspanvolumen bei gegebener Zustellung ein zulässiger Vorschubwert für die nachfolgende Bearbeitung ermittelt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, ein Verfahren zum Profilschleifen mit geringer Hauptzeit zu entwickeln.
  • Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspruches gelöst. Dazu wird für jeden Profilpunkt der Abwicklung der aktiven Fläche des Werkzeugs aus dem in Normalenrichtung orientierten Abtrag des Aufmaßes des Werkstücks ein erforderlicher, auf das Werkzeug und/oder auf das Werkstück bezogener Leistungsbedarf ermittelt. Der so ermittelte Wert wird mit einem technologischen Grenzwert verglichen. Der Zustellbetrag und die relative Vorschubgeschwindigkeit zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück werden in Abhängigkeit der Werkstück- und/oder der Werkzeuggeometrie so gewählt, dass der sich hieraus ergebende Leistungsbedarf kleiner oder gleich dem technologischen Grenzwert ist.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung schematisch dargestellter Ausführungsformen.
    • Figur 1:
    Profilschleifen;
    Figur 2:
    Bewegungsrichtungen des Werkstücks und des Werkzeugs;
    Figur 3:
    Zahnlücke mit Werkzeug;
    Figur 4:
    Werkzeug mit großem Durchmesser im Eingriff;
    Figur 5:
    Werkzeug mit kleinem Durchmesser im Eingriff;
    Figur 6:
    Schleifscheibenkontur;
    Figur 7:
    Bezogenes Normalzeitspanvolumen und bezogenes Zeitspanvolumen über der Abwicklung der Schleifscheibenkontur bei Zahnfuß- und Zahnflankenbearbeitung;
    Figur 8:
    Bezogenes Normalzeitspanvolumen und bezogenes Zeitspanvolumen über der Abwicklung der Schleifscheibenkontur bei Zahnflankenbearbeitung;
    Figur 9:
    Grenzwerte des bezogenen Zeitspanvolumens und des bezogenen Normalzeitspanvolumens über der Zeit;
    Figur 10:
    Auswahl des Produkts aus dem Normalenabstand bzw. der radialen Zustellung und der Vorschubgeschwindigkeit.
  • Die Figur 1 zeigt schematisch das Profilschleifen. Bei dem dargestellten Verfahren ist als Werkzeug (10) eine Profilschleifscheibe (10) im Eingriff mit einem Werkstück (30), z.B. einem Zahnrad (30). Anstatt des dargestellten Stirnrads mit einer geraden Evolventenverzahnung kann das Werkstück (30) auch eine Schrägverzahnung, eine Schneckenverzahnung etc. aufweisen. Es ist auch denkbar, mit dem Verfahren trapezförmige Profillücken, wie z.B. bei einer Zahnstange, zu bearbeiten. Beim Profilschleifen können die die Profillücken begrenzenden Flanken entweder einzeln und zeitlich zueinander versetzt oder gemeinsam und gleichzeitig bearbeitet werden.
  • Sowohl das Werkstück (30) als auch das Werkzeug (10) sind im dargestellten Ausführungsbeispiel rotatorisch antreibbar. Die Rotationsachsen (11, 31) sind nicht parallel zueinander und schneiden sich nicht.
  • Im Ausführungsbeispiel ist das Werkzeug (10) weiterhin relativ zum Werkstück (30) parallel zur Werkstückachse (31) bewegbar, vgl. Figur 2. Die Relativbewegung ist zumindest annähernd parallel zur Werkstückachse (31). Das bedeutet, dass die axiale Vorschubbewegung mit der Werkstückachse (31) einen Winkel von z.B. bis zu 10 Grad einschließen kann. Beispielsweise ist in der in dieser Figur 2 dargestellten gleichsinnigen Bearbeitung der Verzahnung (32) die axiale Vorschubrichtung (21) des Werkzeugs (10) von oben nach unten gerichtet. Es ist auch denkbar, das Werkstück (30) relativ zum Werkzeug (10) in einer Vorschubrichtung zu bewegen.
  • Bei der Bearbeitung einer Gradverzahnung steht beispielsweise das Werkstück (30) still, während das rotierende Werkzeug (10) sich beim Schleifen entlang einer parallel zur Werkstückachse (31) orientierten Zahnlücke (37) bewegt. Die Vorschubgeschwindigkeit entlang der Zahnlücke (37) entspricht hierbei der Geschwindigkeit des axialen Werkzeugvorschubs.
  • Bei der Bearbeitung einer unkorrigierten Schrägverzahnung ergibt sich die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs relativ zum Werkstück beispielsweise aus einer Überlagerung des axialen Werkzeugvorschubs mit der Winkelgeschwindigkeit der Werkstückrotation während des axialen Werkzeughubs.
  • Um das Werkzeug (10) in Eingriff mit dem Werkstück (30) zu bringen, wird das Werkzeug (10) z.B. aus der in der Figur 2 dargestellten Ausgangsstellung in Richtung des Werkstücks (30) zugestellt. Die Zustellrichtung (22) der Werkzeugachse (11) ist radial auf die Werkstückachse (31) gerichtet. Auch kann das Werkstück (30) in Richtung der Werkzeugachse (11) zugestellt werden.
  • Das in der Figur 1 dargestellte Zahnrad (30) ist beispielsweise mittels eines Wälzfräsverfahrens vorverzahnt und wurde danach gehärtet. Es hat zumindest an den Zahnflanken (33, 34) ein Aufmaß (35) auf das Fertigmaß (44), vgl. Figur 3. Das Fertigmaß (44) des Werkstücks (30) beschreibt die geometrischen Abmessungen des fertig bearbeiteten und einsatzbereiten Werkstücks (30).
  • Das dargestellte Zahnrad (30) hat 17 Zähne (36). Jeder Zahn (36) ist von zwei Zahnflanken (33, 34) begrenzt. Zwei Zahnflanken (33, 34) begrenzen eine Zahnlücke (37). Der einzelne Zahn (36) hat einen Kopf (38), die beiden Zahnflanken (33, 34) verbindet der Zahngrund (43).
  • Die Profilschleifscheibe (10) wird während ihres Einsatzes auf der Schleifmaschine wiederholt abgerichtet. Ihr Außendurchmesser wird dabei beispielsweise von 500 Millimeter auf 250 Millimeter verkleinert, vgl. die Figuren 4 und 5. Die dargestellte Scheibe (10) hat einen z.B. zylinderförmigen zentralen Abschnitt (12), an den sich an beiden Flanken Randbereiche (13, 14) anschließen, deren Mantellinien beispielsweise bei einer Gradverzahnung im einfachsten Falle den Soll-Profillinien der Verzahnung (32) entsprechen.
  • Bevor das rotierende Werkzeug (10) zugestellt wird, wird das Werkstück (30) so um seine Werkstückachse (31) gedreht, dass eine Zahnlücke (37) zur Schleifscheibe (10) zeigt. Die einzelne Zahnlücke (37) hat die Kontur (45) vor dem Schleifen, vgl. Figur 3. Bei der Zustellung kontaktiert die Profilschleifscheibe (10) im Beispiel des Zweiflankenschliffs beide an die Zahnlücke (37) angrenzenden Zahnflanken (33, 34) gleichzeitig. Bei weiterer Zustellung dringt das Werkzeug (10) in das Werkstück (30) ein und zerspant einen Anteil des Aufmaßes (35) beider Zahnflanken (33, 34) mit geometrisch unbestimmter Schneide, vgl. Figur 3. Während dieser Bearbeitung wird das Werkzeug (10) mit einer eingestellten Vorschubgeschwindigkeit entlang der Zahnlücke (37) bewegt. Gegebenenfalls können auch die Fuß- (41) und/oder die Kopfbereiche (42) mitgeschliffen werden. Die aktive Fläche (15) der Schleifscheibe (10) ist die Summe aus der Oberfläche des zylinderförmigen Abschnitts (12) und der Mantelflächen (16) der Randbereiche (13, 14), die bei Rotation des Werkzeugs (10) um seine Achse (11) Kontakt mit dem Zahnrad (30) haben. Die Bearbeitung erfolgt beispielsweise bei gleichzeitiger Kühlung mittels eines Kühlmittels.
  • Während des Schleifens kontaktiert die Schleifscheibe (10) das Zahnrad (30) entlang einer Linie. Diese Kontaktlinie verbindet beim Zweiflankenschliff in der Regel auf jeder der beiden Zahnflanken (33, 34) den Zahnkopf (38) mit dem Zahnfuß (39, 46). Beispielsweise kann diese Kontaktlinie eine Profillinie der Verzahnung (32) sein. Die Verzahnung (32) kann eine Kopf- oder Fußrücknahme, eine Höhenballigkeit, etc. aufweisen. Schleifscheibenseitig ist die Kontaktlinie z.B. bei Gradverzahnungen jeweils eine Mantellinie der Randbereiche (13, 14). Diese können stirnseitig durch eine parallel zur Schleifscheibenachse (11) orientierten Kontaktlinie verbunden sein. Der letztgenannte Abschnitt der Kontaktlinie kontaktiert den Zahngrund (43), wenn dieser mitgeschliffen wird.
  • Um den Betrag der Zustellung und die Vorschubgeschwindigkeit zu ermitteln, wird zunächst aus den geometrischen Daten der Ist- und der Soll-Verzahnung und den geometrischen Daten der aktiven Fläche (15) der Schleifscheibe (10) ein Leistungsbedarf ermittelt. Aus dem Vergleich des Ist- und des Sollprofils der einzelnen Zahnflanke (33, 34), des Zahnkopfs (38) und des Zahngrunds (43) ergibt sich für jeden Punkt der aktiven Fläche (15) der Schleifscheibe (10) ein in Normalenrichtung (7) orientierter Abtrag. Der Abtrag pro Hub ist ein Teilbetrag eines fiktiven Normalenabstands (8), vgl. Figur 3. Er ist in der Regel kleiner oder gleich diesem Wert. Der fiktive Normalenabstand (8) - er entspricht dem normal zur Zahnflanke (33, 34) gemessenen Aufmaß (35) - ist im Allgemeinen nicht konstant über die Profilhöhe der Verzahnung (32). Im Ausführungsbeispiel beträgt dieser Normalenabstand (8) am Übergang der Zahnflanke (33,34) in den Zahngrund (43) z.B. 64 % des fiktiven Normalenwerts am Übergang der Zahnflanke (33, 34) zum Zahnkopf (38). In der Darstellung der Figur 3 beträgt der fiktive Normalenabstand (8) am Zahngrund (43) das Doppelte des fiktiven Normalenabstands (8) am Übergang der Zahnflanke (33, 34) zum Zahnkopf (38). Aus diesen Größen ergibt sich unter Berücksichtigung der Vorschubgeschwindigkeit ein bezogenes Normalzeitspanvolumen Q'wn. Beispielsweise berechnet sich dieses zu Q ' w n s = Z n s * v
    Figure imgb0001
  • In dieser Gleichung ist
    • Q'wn(s):
    bezogenes Normalzeitspanvolumen [mm2/s],
    Zn(s):
    Abtrag Zn(s) in Normalenrichtung [mm],
    v:
    Vorschubgeschwindigkeit [mm/s]
  • Es ist das Produkt aus dem Abtrag Zn(s) der Schleifscheibe in der jeweiligen Normalenrichtung (7) in Millimetern am Profilpunkt s und der Vorschubgeschwindigkeit v entlang der Zahnlücke (37) in Millimeter pro Sekunde. Q'wn berücksichtigt die Vorschubgeschwindigkeit v , die Profilform des Werkzeugs (10) und die normal zur Flankenlinie gemessenen unterschiedlichen Aufmaße (35) der Zahnflanken (33, 34).
  • Dieser Wert wird für jeden Profilpunkt s der aktiven Flächen (15) der Schleifscheibe (10) ermittelt. Das so ermittelte bezogene Normalzeitspanvolumen ist eine Leistungsgröße des Schleifprozesses. Sie hat die Dimension Quadratmillimeter pro Sekunde. Beispielsweise gibt sie die zum Abtrag des Aufmaßes (35) erforderliche Leistung an.
  • Die Figur 6 zeigt den über die Schleifscheibenbreite b und den Schleifscheibendurchmesser d aufgetragenen Verlauf des Schleifscheibenprofils. Die Ziffern entlang des Profils geben den abgewickelten Abstand des entsprechenden Punktes vom Ursprung der Abwicklung, hier in Schleifscheibenmitte, an. Das dieser Abwicklung zugrunde liegende Verzahnungsprofil hat 27 Zähne und einen Modul von 10 Millimetern.
  • In der Figur 7 ist als Leistungsbedarf das bezogene Spanvolumen Q'w (5) und das bezogene Normalzeitspanvolumen Q'wn (6) über der Abwicklung des Profils von Figur 6 aufgetragen. In dieser Figur sind die Werte einer Verzahnung dargestellt, bei der der Zahnfuß mitgeschliffen wird. Der Wert des bezogenen Zeitspanvolumens Q'w ist entlang der Abwicklung konstant, im Ausführungsbeispiel beträgt er 16 Quadratmillimeter pro Sekunde. Das bezogene Normalzeitspanvolumen Q'wn ist beispielsweise entlang der Stirn-Umfangsfläche (17) der Schleifscheibe konstant. In diesem Bereich entspricht sein Wert dem Wert des bezogenen Zeitspanvolumens. Beim Übergang in die Mantelflächen (16) sinkt das bezogene Normalzeitspanvolumen Q'wn auf ein Minimum ab. Entlang der Mantelfläche (16) steigt es z.B. stetig an. Das bezogene Normalzeitspanvolumen Q'wn ist entlang der gesamten Mantelfläche (16) niedriger als das bezogene Zeitspanvolumen Q'w.
  • Der zur Auslegung nach dem Normalzeitspanvolumen herangezogene z.B. aus Versuchen ermittelte Grenzwert Q'wn,Gr (4) ist für die Stirn-Umfangsfläche (17) konstant. Entlang der Mantelflächen (16) sinkt er beispielsweise linear ab. Im dargestellten Beispiel erfolgt die Wahl der radialen Zustellung des Werkzeugs (10) relativ zum Werkstück (30) und die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs (10) relativ zum Werkstück (30) nach dem Grenzwert im Bereich der Stirn-Umfangsfläche (17).
  • Die Figur 8 zeigt analog zur Figur 7 den Kurvenverlauf für eine Verzahnung, bei der der Zahnfuß nicht mitgeschliffen wird. Der maximale Leistungsbedarf des Normalzeitspanvolumens (6) Q'wn ist in dem Bereich der Schleifscheibe (10), die den Übergang der Zahnflanke (33; 34) zum Zahnkopf (38) bearbeitet. Der für diesen Bereich gewählte Leistungswert muss kleiner oder gleich dem Grenzwert Q'wn,Gr sein. Der von der Geometrie der Schleifscheibe (10) abhängige Grenzwertverlauf ist in der Darstellung der Figur 8 identisch mit dem in der Figur 7 dargestellten Grenzwertverlauf. Wie der Vergleich der Figuren 7 und 8 zeigt, kann, wenn der Zahnfußbereich nicht mitgeschliffen wird, bei einer Auslegung nach dem Normalzeitspanvolumen Q'wn eine höhere Schleifleistung genutzt werden als bei einer Auslegung nach dem Zeitspanvolumen Q'w. Im Ausführungsbeispiel der Figur 8 beträgt diese Steigerung z.B. 55 % gegenüber dem Beispiel der Figur 7. Die Schleifscheibe kann also mehr abtragen, ohne dass eine Schädigung des Werkstücks (30), z. B. durch Schleifbrand entsteht.
  • Maßgeblich für die Auslegung ist der Maximalwert des bezogenen Normalzeitspanvolumens Q'wn(s). Hieraus ergeben sich mit dem in Abhängigkeit der Werkzeuggeometrie ermittelten technologischen Grenzwert Q'wn,Gr (4) des bezogenen Normalzeitspanvolumens die Einstellparameter des Schleifprozesses. Durch den großen Schleifabtrag ergibt sich eine geringere Hauptzeit der Bearbeitung. Hierbei sind auch unterschiedliche Profilformen und unterschiedliche Krümmungen der Verzahnungen berücksichtigt.
  • Nach dem Schleifen der die Zahnlücke (37) begrenzenden Zahnflanken (33, 34) wird das Werkzeug (10) entgegen der Zustellrichtung (22) aus der Zahnlücke (37) herausgefahren. Das Werkstück (30) wird um seine Rotationsachse (31) um eine Teilung gedreht, so dass nun die nächste Zahnlücke (37) zur Schleifscheibe (10) zeigt. Die Bearbeitung dieser Zahnlücke (37) erfolgt, wie oben beschrieben. Mittels dieses diskontinuierlichen Profilschleifverfahrens kann die Verzahnung (32) schnell und genau bearbeitet werden.
  • Während des Schleifens nutzen sich die Körner der Schleifscheibe (10) ab und die Schleifscheibe (10) setzt sich mit Schleifstaub zu. Beispielsweise nach vorgegebenen Intervallen, aufgrund des Anstiegs des Motorstroms, etc., wird die Schleifscheibe (10) abgerichtet. Hierbei werden die Stirn-Umfangsfläche (17) und die Mantelflächen (16) der Schleifscheibe (10) bearbeitet. Der Durchmesser der Schleifscheibe (10) wird hierdurch vermindert.
  • Ein Abrichten der Schleifscheibe (10) ist umso häufiger erforderlich, je kleiner die Schleifscheibe (10) ist. Gleichzeitig verkürzt sich die für das Abrichten erforderliche Nebenzeit. Diese beiden gegenläufigen Effekte heben sich nicht auf, so dass die Boden-zu-Boden-Zeit des Werkstücks mit zunehmender Standzeit des Werkzeugs (10) vergrößert wird.
  • Nach dem Abrichten wird ausgehend von der neuen Schleifscheibengeometrie ein neuer Verlauf der bezogenen Normalzeitspanvolumina ermittelt. Danach wird, ausgehend vom Maximalwert des bezogenen Normalzeitspanvolumens, im Vergleich mit einem werkzeuggeometrie- und/oder werkstückabhängigen technologischen Grenzwert des bezogenen Normalzeitspanvolumens die neue Vorschubgeschwindigkeit und die neue Zustellung ermittelt. Hierbei wird beispielsweise entweder die Vorschubgeschwindigkeit oder der neue Zustellbetrag vorgegeben und der jeweils andere Wert so ausgelegt, dass sich aus den Einstellgrößen und den geometrischen Daten der Schleifscheibe (10) ein Wert kleiner oder gleich des zulässigen bezogenen Normalzeitspanvolumens ergibt. Auch eine Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit und des Zustellbetrags ist denkbar.
  • In der Figur 9 ist ein qualitativer Verlauf des werkzeuggeometrieabhängigen technologischen Grenzwerts dargestellt. In der Abszisse ist die Zeit aufgetragen, in der Ordinate das bezogene Zeitspanvolumen und das bezogene Normalzeitspanvolumen. Die Zeitachse beschreibt die Hauptzeit des Schleifprozesses. In vorgegebenen Intervallen wird die Schleifscheibe (10) abgerichtet und hierbei ihr Durchmesser verringert. Die zwischen den Abrichtvorgängen (51) z.B. konstanten Schleifscheibendurchmesser (18) sind als waagerechte Linien dargestellt.
  • Der nach dem Stand der Technik bestimmte Grenzwert des bezogenen Zeitspanvolumens Q'wGr bleibt während des gesamten Schleifprozesses konstant. Der z.B. in Versuchen ermittelte Grenzwert des bezogenen Normalzeitspanvolumens Q'wn,Gr sinkt mit zunehmender Prozesszeit und/oder mit abnehmendem Schleifscheibendurchmesser. Wie das Diagramm weiter zeigt, kann beispielsweise bis zum Zeitpunkt des zweiten Abrichtens mit einem genutzten Normalzeitspanvolumen gearbeitet werden, das deutlich höher liegt als der Grenzwert des bezogenen Zeitspanvolumens. Die nutzbare Schleifenergie ist somit höher als bei einer Auslegung nach dem bezogenen Zeitspanvolumen.
  • Die Figur 10 stellt als Produkt aus der gewählten Zustellung und der gewählten Vorschubgeschwindigkeit das gewählte Zeitspanvolumen bzw. das gewählte Normalzeitspanvolumen dar. Aufgrund des höheren Grenzwerts des bezogenen Normalzeitspanvolumens kann eine höhere Abtragsrate als bei einer Auslegung nach dem bezogenen Zeitspanvolumen gewählt werden. Beispielsweise ist in der Figur 10 bei gleicher Vorschubgeschwindigkeit ein größerer Zustellbetrag gewählt.
  • Bei den in den Figuren 6 - 10 beschriebenen Auslegungsschritten sind zur vereinfachten Darstellung die Konstanten und Korrekturfaktoren nicht berücksichtigt. Die Einstellung der Parameter der radialen Zustellung und der relativen Vorschubgeschwindigkeit kann beispielsweise nach Vorgabe eines dieser Parameter automatisiert erfolgen.
  • Anstatt auf die aktive Schleifscheibenbreite kann das abzutragende oder abgetragene Volumen auf die aktive Schleifscheibenoberfläche (15) bezogen sein. Der so ermittelte bezogene Leistungsbedarf H'w hat die Dimension Millimeter pro Sekunde. Auch dieser Wert wird für jeden Punkt der Abwicklung ermittelt.
  • Der bezogene Leistungsbedarf H'w ist für Profilpunkte, die auf unterschiedlichen Profillinien liegen, unterschiedlich groß, da sowohl der Abstand des jeweils kontaktierenden Schleifscheibenpunktes von der Drehachse (11) der Schleifscheibe (10) zum Zahnkopf (38) hin kleiner wird als auch der fiktive Normalenabstand (8) zum Zahnkopf (38) hin zunimmt.
  • Der bezogene Leistungsbedarf H'w ergibt sich zu H ' w = k s * v * Z n s / π * N D sls s
    Figure imgb0002
     wobei die Variablen bedeuten:
    • H'w:
    bezogener Leistungsbedarf [mm/s]
    k(s):
    Korrekturfunktion, dimensionslos
    s:
    Bogenlänge der Abwicklung [mm]
    v:
    Vorschubgeschwindigkeit in Lückenrichtung [mm/s]
    Z (s) :
    Abtrag, z.B. pro Hub [mm]
    N(Dsls(s)) :
    Funktionswert in Abhängigkeit der Bogenlänge der Abwicklung s [mm].
  • Die Korrekturfunktion k(s) berücksichtigt hierbei unter anderem die Einflüsse des Kontaktlinienverlaufs, der zu schleifenden Kontur, der Berührlinienlänge, der Kühlmittelmenge, der Kühlmittelabfuhr, der Wärmeableitung, der Kornanzahl und des Porenvolumens.
  • Der Funktionswert in Abhängigkeit des Durchmessers der Schleifscheibe (10) berücksichtigt beispielsweise die Profilform der Schleifscheibe (10). So nimmt der Wert z.B. bei einem abnehmenden Eingriffswinkel am Teilkreis zu.
  • Der ermittelte Leistungsbedarf wird mit einem Grenzwert verglichen. Dieser z.B. in Versuchen ermittelte Grenzwert ist unabhängig von der Geometrie des Werkzeugs (10) und des Werkstücks (30). Beispielsweise ist er jedoch abhängig von der Werkstoffpaarung des Werkzeugs (10) und des Werkstücks (30), von der Körnung des Werkzeugs, etc.
  • Zur Wahl der Einstellparameter des Schleifverfahrens wird der gewählte bezogene Leistungsbedarf kleiner oder gleich dem Grenzwert bestimmt. Hieraus werden dann die Zustellung und die relative Vorschubgeschwindigkeit gewählt.
  • Das Produkt aus dem Abtrag und der relativen Vorschubgeschwindigkeit ergibt sich zu v * Z n s ≤ H ' w Gr * π * N D SLS s * / k s
    Figure imgb0003
     mit
    • v:
    Vorschubgeschwindigkeit in Lückenrichtung [mm/s]
    Zn(s):
    Abtrag des Werkzeugs am Werkstück in Normalenrichtung [mm]
    H'wGr:
    Grenzwert des bezogenen Leistungsbedarfs [mm/s)
    N(Dsls(s)):
    Funktionswert in Abhängigkeit der Bogenlänge der Abwicklung s [mm].
    k(s):
    Korrekturfunktion, dimensionslos
  • Dieses Produkt ist eine Funktion des konstanten Grenzwertes H'wGr, des Korrekturfaktors und des sich durch das Abrichten verändernden Schleifscheibendurchmessers. Der Wert des Produkts ist damit abhängig von der gesamten aktiven Schleifscheibenoberfläche (15). Die Auslegung erfolgt beispielsweise analog zu der im Zusammenhang mit den Figuren 6 - 10 beschriebenen Auslegung nach dem Normalzeitspanvolumen.
  • Wird nach jedem Abrichten das mathematische Produkt kleiner oder gleich dem Funktionswert gewählt, wird bei großer Schleifscheibe (10) ein großer Abtrag ermöglicht, während bei einer kleinen Schleifscheibe (10) eine kritische Einstellung oder ein Schleifbrand vermieden wird. Somit kann eine geringere Hauptzeit der Bearbeitung erreicht werden.
  • Beispielsweise nach Vorgabe der Relativgeschwindigkeit zwischen dem Werkzeug (10) und dem Werkstück (30) wird der radiale Zustellbetrag z.B. automatisiert ermittelt. Es ist auch denkbar, bei einem vorgegebenen Zustellbetrag die Relativgeschwindigkeit automatisiert festzulegen. Auch eine Optimierung nach beiden Parametern ist denkbar.
  • Stand der Technik ist, dass die Schleifscheibe für alle Hübe so profiliert wird, dass das Endprofil geschliffen werden kann. Wie Figur 3 hierzu beispielhaft zeigt, variiert Zn(s) und damit auch der Leistungsbedarf entlang der Schleifscheibenkontur.
  • Die Schleifscheibe (10) kann aber beispielsweise für einige oder jeden Hub so profiliert und/oder positioniert werden, dass der bezogene maximale Leistungsbedarf über die Abwicklung der Schleifscheibenkontur reduziert bzw. konstant ist. Die gewählte bezogene Leistungsfähigkeit sollte kleiner sein als der Grenzwert.
    • Bezugszeichenliste:
    • 4
    technologischer Grenzwert Q'wnGr des bezogenen Zeitspanvolumens;
    5
    bezogenes Zeitspanvolumen Q'w
    6
    bezogenes Normalzeitspanvolumen Q'wn
    7
    Normalenrichtung
    8
    Normalenabstand
    10
    Werkzeug, Profilschleifscheibe, Doppelkegelscheibe
    11
    Rotationsachse, Werkzeugachse
    12
    zentraler Abschnitt
    13
    Randbereich
    14
    Randbereich
    15
    aktive Fläche
    16
    Mantelflächen
    17
    Stirn-Umfangsfläche
    18
    Schleifscheibendurchmesser d
    21
    axiale Vorschubrichtung
    22
    Zustellrichtung
    30
    Werkstück, Zahnrad
    31
    Rotationsachse, Werkstückachse
    32
    Verzahnung
    33
    Zahnflanke, rechte Flanke
    34
    Zahnflanke, linke Flanke
    35
    Aufmaß
    36
    Zähne
    37
    Zahnlücke
    38
    Kopf
    39
    Zahnfüße
    41
    Fußbereich
    42
    Kopfbereich
    43
    Zahngrund
    44
    Fertigmaß
    45
    Kontur vor dem Schleifen
    46
    Zahnfüße
    51
    Abrichtvorgänge
    b
    Schleifscheibenbreite
    d
    Schleifscheibendurchmesser
    Q'w
    bezogenes Zeitspanvolumen
    Q'w,gew
    gewähltes Q'w
    Q'wn
    bezogenes Normalzeitspanvolumen
    Q'wn,gew
    gewähltes Q'wn
    Q'wnGr
    technologischer Grenzwert des bezogenen Normalzeitspanvolumens
    s
    Bogenlänge, Abwicklung
    vgew
    gewählte Vorschubgeschwindigkeit
    Zgew
    gewählte Zustellung

Claims (13)

  1. Verfahren zur Auslegung eines Profilschleifprozesses, dadurch gekennzeichnet,
    - dass für jeden Profilpunkt s der Abwicklung der aktiven Fläche (15) des Werkzeugs (10) aus dem in Normalenrichtung (7) orientierten Abtrag des Aufmaßes (35) des Werkstücks (30) ein erforderlicher, auf das Werkzeug (10) und/oder auf das Werkstück (30) bezogener Leistungsbedarf ermittelt wird,
    - dass der so ermittelte Wert mit einem technologischen Grenzwert verglichen wird und
    - dass der Zustellbetrag und die relative Vorschubgeschwindigkeit zwischen dem Werkzeug (10) und dem Werkstück (30) so in Abhängigkeit des bezogenen Leistungsbedarfs gewählt werden, dass der Leistungsbedarf kleiner oder gleich dem technologischen Grenzwert ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Abtrag des Aufmaßes (35) des Werkstücks (30), der Geometrie des Werkzeugs (10) und aus der relativen Vorschubgeschwindigkeit zwischen dem Werkstück (30) und dem Werkzeug (10) der auf das Werkzeug (10) und/oder auf das Werkstück (30) bezogene Leistungsbedarf ermittelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zustellbetrag und die relative Vorschubgeschwindigkeit zwischen dem Werkzeug (10) und dem Werkstück (30) in Abhängigkeit der Werkstück- und/oder der Werkzeuggeometrie so gewählt werden, dass ihr mathematisches Produkt, multipliziert mit einer Korrekturfunktion kleiner oder gleich dem technologischen Grenzwert ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abtrag kleiner oder gleich dem maximalen normal zur Zahnflanke (33, 34) gemessenen Aufmaß entsprechenden Normalenabstand (8) ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslegung je Hub und/oder Hubposition erfolgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der technologische Grenzwert unabhängig von der Werkstückgeometrie und von der Werkzeuggeometrie ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 3, dass die Korrekturfunktion abhängig von der Berührlinie zwischen Werkzeug (10) und Werkstück (30) ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturfunktion abhängig vom Schwenkwinkel zwischen Werkzeug (10) und Werkstück (30) ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (10) so profiliert und/oder positioniert wird, dass der maximale bezogene Leistungsbedarf über die Abwicklung der Schleifscheibenkontur reduziert wird oder konstant bleibt.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zustellungsbetrag und/oder die Vorschubgeschwindigkeit automatisiert eingestellt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach Vorgabe des Zustellbetrags die Vorschubgeschwindigkeit automatisiert eingestellt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach Vorgabe der Vorschubgeschwindigkeit der Zustellbetrag automatisiert eingestellt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach Vorgabe des Verhältnisses zwischen Vorschubgeschwindigkeit und Zustellbetrag diese beiden automatisiert eingestellt werden.
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